Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
¿Qué es el mantenimiento centrado en la confiabilidad?
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es un proceso en el que las
organizaciones identifican los activos físicos (por ejemplo, máquinas o herramientas)
necesarios para producir sus productos y crear una estrategia integral para mantenerlos en
línea y operando a un nivel óptimo.
El RCM es un proceso altamente personalizado con un enfoque único para cada activo
adaptado a su uso, componentes clave y amenazas únicas a su usabilidad. El objetivo final es
maximizar la disponibilidad del equipo y al mismo tiempo reducir la necesidad de reemplazar
activos, reduciendo así los costos. Se diferencia de otros procedimientos de mantenimiento
por el hecho de que trata cada activo de manera diferente, según sus necesidades específicas,
su importancia para el proceso general y cómo debe monitorearse y mantenerse.
¿De dónde viene el RCM?
Antes de que la especialización y la cadena de suministro global separaran a los constructores
de equipos de sus usuarios finales, quienes construían activos físicos eran a menudo quienes
los utilizaban, por lo que tenían un conocimiento innato de sus partes inherentes. A medida
que aumentó la especialización y los constructores de productos ya no eran los usuarios
finales, los clientes de activos físicos necesitaron una metodología más completa y estratégica
para comprender y abordar las partes de su maquinaria.
Esto ha sido especialmente cierto y crítico para la industria de la aviación, que se considera
comúnmente el lugar de nacimiento del RCM. A medida que se aceleraba la tasa de accidentes
aéreos en la década de 1960, la industria tuvo que cambiar su forma de gestionar el
mantenimiento, que no se realizaba con la frecuencia suficiente para evitar esos accidentes
catastróficos. La industria necesitaba ayuda para identificar posibles fallos y tuvo que cambiar
su enfoque. El mantenimiento basado en el tiempo, según el cual las intervenciones ocurrían
en un lapso específico, ya no funcionaba. Algunos estudios demostraron que dedicar menos
tiempo y costos al mantenimiento, pero manejarlo de manera más estratégica producía
mejores resultados, lo que sugería que un enfoque más eficiente era posible.
De hecho, el nombre de mantenimiento centrado en la confiabilidad proviene de un informe de
Nolan y Heap de 1978 para United Airlines, que buscó codificar el nuevo proceso para
garantizar una mejor seguridad aérea a través de un nuevo enfoque para el mantenimiento de
equipos. El impacto de este informe ha sido tan duradero que prácticamente cada enfoque de
RCM evoca la norma JA1011 de la Sociedad de Ingenieros Automotrices, creada a partir del
informe de Nolan y Heap.
¿Cómo funciona el análisis del RCM?
El análisis de mantenimiento centrado en la confiabilidad requiere que varios componentes
trabajen en coordinación. Sobre todo, una fábrica que funcione bien requiere un sistema en el
que todos los trabajadores inicien sesión e identifiquen qué herramientas y equipos utilizan
para que la organización comprenda la cantidad de uso y desgaste de sus máquinas como
puntos de datos importantes para incorporar su programa de mantenimiento centrado en la
confiabilidad.
Descubrimiento de activos: En esta fase, las empresas definen e identifican todo el
espectro de activos disponibles, que puede ser todo en el sitio o solo las herramientas que
contribuyen a los productos reales.
Criterios de evaluación: Una vez identificados todos los activos, se debe crear una lista de
criterios para evaluar el estado de cada uno de ellos. Algunas organizaciones seguirán las
pautas de la industria, crearán las suyas propias o utilizarán una combinación de ambas.
Documentación sobre el uso: ¿El activo está diseñado y se usa según lo previsto, o se ha
personalizado o alterado para adaptarse a las especificaciones únicas de la planta? Si es
así, ¿cómo afecta eso a su confiabilidad y qué pasaría si falla?
Monitoreo del estado de los activos: Incluye el monitoreo habitual de activos individuales o
partes del equipo para identificar si se requiere mantenimiento o reemplazo. El uso de
monitoreo en tiempo real significa que, en cualquier momento, alguien puede consultar el
estado de un sistema, herramienta o proceso. El resultado es un flujo continuo de
información de baja latencia a la que las partes autorizadas pueden acceder en cualquier
momento.
Análisis de criticidad: Determina qué tan importante es cada activo y qué pasaría con el
proceso general si fallara.
Seguimiento: A continuación, los activos se ingresan y rastrean en un sistema de gestión,
que incluye cada activo, codifica el proceso de mantenimiento y asigna la criticidad
inherente del activo al proceso general. Normalmente esto se logra usando una GMAO, que
rastrea las órdenes de trabajo, los historiales de mantenimiento y el inventario de piezas de
repuesto.
Detección: ¿El activo tiene sensores automáticos para determinar el estado de las
funciones de su sistema? ¿O requiere un proceso manual de evaluación de calidad que
identifique la situación actual? La empresa debe analizar las posibilidades de detección
manual y automática de cada activo, lo que le permite optimizar la forma en que aborda el
mantenimiento.
Probabilidad de fallo: A cada activo se le debe asignar un riesgo de fallo rodante, que
depende de su riesgo global, de las causas probables de fallo y de cualquier nueva
información pertinente sobre su situación actual. Muchos procesos RCM utilizan el FMEA
(Análisis del modo y los efectos de fallos) para determinar la probabilidad de fallo de
cualquier activo físico concreto. El Departamento de Defensa (DOD) creó el FMEA en los
años 40 como herramienta de análisis de procesos para identificar posibles fallos en el
diseño de productos. Por ejemplo, es probable (aunque no está garantizado) que un
producto que ha requerido múltiples actividades de mantenimiento tenga un mayor riesgo
de fallo que un producto similar recién introducido en la fábrica. Para ello, deben tenerse en
cuenta todos los criterios universales del programa RCM (edad del activo, usos, etc.) y
exclusivos del activo específico.
Consecuencias del fallo: es importante saber qué sucederá si un activo falla o por qué lo
hace (es decir, modo de fallo), ya que esto tiene implicaciones en la seguridad en el lugar de
trabajo, los retrasos en la producción y otros impactos comerciales. Conocer la diferencia
entre los activos críticos y los menos integrales para el proceso general ayudará a las
empresas a crear una estrategia de mantenimiento efectiva para mantener todos sus
activos en funcionamiento.
Análisis de causa raíz: Si un activo falló, los ingenieros deben identificar por qué lo hizo e
implementar cualquier tarea nueva y proactiva que elimine la probabilidad de que se
produzca un fallo futuro. Esto incluye determinar si el activo específico contaba con
estándares de alto rendimiento o estaba defectuoso.