2.
Calibración de sensores de flujo
Objetivo:
Realizar ajustes en los sensores de flujo del sistema y familiarizarse con ellos.
Desarrollar una interfaz gráfica (HMI) en LabVIEW capaz de adquirir y filtrar valores del flujo del
sistema.
Desarrollar las habilidades necesarias para adquirir datos a través de la tarjeta de adquisición de datos
NI-CompactDAQ, desarrollando una interfaz gráfica en LabVIEW.
Calibrar el instrumento de medición ajustando la curva por la técnica de regresión lineal.
Procedimiento Resultado
Identificar el tipo de señal que arrojan Al finalizar la práctica, el alumno habrá desarrollado
transmisores y conocer el dispositivo de las siguientes habilidades:
adquisición de datos.
Familiarización con el ambiente de
Desarrollar la interfaz HMI utilizando programación gráfica utilizado por LabVIEW.
LabVIEW.
Utilizar dispositivos de adquisición de datos y
Realizar el monitoreo y escritura de señales señales para monitorear transmisores y
a través de la NI-CompactDAQ. mandar señales a actuadores.
Realizar la calibración de los sensores de Capacidad de realizar la calibración de un
flujo. instrumento e interpretar la señal y convertirla
en una escala específica.
Procedimiento
Explicación:
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de
instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser
temperatura, flujo, intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza,
torsión, humedad, movimiento, pH, etc.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con la variable de
instrumentación, con lo que puede decirse que es un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades, con el
fin de adaptar la señal que mide para que la pueda interpretar otro dispositivo. Un sensor también puede decirse
que es un dispositivo que convierte una forma de energía en otra.
Los sensores pueden estar conectados a controladores, computadoras o cualquier dispositivo que permita
monitorear, manipular y almacenar dicha información. Desde el punto de vista del control de procesos, la
correcta adquisición y acondicionamiento de las señales de los sensores se vuelve fundamental para poder
determinar de manera correcta la acción que se desea enviar al elemento final de control (actuador).
Los elementos necesarios entre la magnitud medida y el controlador son:
1. Sensor: dispositivo que está en contacto con la variable que se mide.
2. Transductor: dispositivo que modifica la naturaleza de la señal que proporciona el sensor para hacerla
más fácilmente medible.
3. Transmisor: convierte la señal del transductor en una señal estándar que se transmite al sistema de
control.
Figura 1. Elementos necesarios entre magnitud medida y controlador
De acuerdo con las normas SAMA (Scientific Apparatus Makers Association), las características de mayor
importancia en un instrumento son las siguientes:
1. Rango: conjunto de valores de la variable que puede medir el instrumento. Se especifica mediante el
límite inferior y el superior.
2. Alcance (Span): es la diferencia entre el valor superior e inferior del rango de medición del
instrumento.
3. Error: es la diferencia que existiría entre el valor que el instrumento indique que tenga la variable de
proceso y el valor que realmente tenga esa variable en ese momento.
4. Escala completa de salida: diferencia algebraica entre las señales eléctricas de salida medidas con el
máximo estímulo de entrada y el mínimo estímulo de entrada.
5. Exactitud: razón de la máxima desviación de un valor, representado por el sensor con respecto al valor
ideal. Normalmente este valor se presenta en porcentaje.
6. Precisión: tolerancia mínima de medida que permitirá indicar, registrar, o controlar al instrumento.
7. Zona muerta: máximo campo de variación de la variable en el proceso real, para el cual el instrumento
no registra ninguna variación en su indicación, registro o control. Es el área de valores de la variable
que no hace variar la indicación del instrumento.
8. Saturación: es el área en la cual el instrumento ha sobrepasado su capacidad máxima de operación,
por lo que se presenta un comportamiento distinto a la operación normal y no es confiable.
9. Sensibilidad: relación entre la variación de la lectura del instrumento y el cambio en el proceso que
causa este efecto.
10. Repetibilidad: capacidad de repetir el valor de una medición, de un mismo valor de la variable real, en
una única dirección de medición.
11. Histéresis: capacidad de repetir el valor de una medición, de un mismo valor de la variable real, en
ambas direcciones de medición.
12. Linealidad: mide en qué grado la característica entrada-salida del instrumento se puede aproximar a
una línea recta. Se suele expresar como el error máximo que se cometería al aproximar la función por
una línea recta. Esta cualidad es muy importante ya que implica una sensibilidad similar en todo el
rango de medición.
Figura 2. Calibración de un instrumento suponiendo linealidad
En la figura 2, se muestra la calibración de un instrumento que presenta linealidad en todo su rango de
medición. Se puede observar que el sensor es calibrado con un límite inferior de 20 °C y un límite superior de
80 °C. Con base en esta calibración, el instrumento generará una señal de 4 mA cuando la temperatura sea de
20 °C, y una señal de 20 mA cuando la temperatura sea de 80 °C. Para las temperaturas dentro de ese rango, se
generará una señal proporcional, considerando la linealidad mediante la ecuación de la recta.
En esta práctica se presenta paso a paso el procedimiento para realizar la adquisición de datos a través del
software LabVIEW, y para realizar la calibración de los sensores de Flujo del Sistema de Control de Nivel.
Desarrollo de la práctica:
Desarrolle una VI capaz de leer los valores de corriente generados por los transmisores de flujo del
Sistema de Control de Nivel, ubicados en los canales AI5 y AI6 de la tarjeta de adquisición de datos NI
CompactDAQ. Con los datos obtenidos, realiza la curva de calibración y despliega el valor de flujo real
que indica el instrumento físicamente.
Procedimiento
1. Enciende la estación de nivel y asegúrese que todos los suministros de la estación se encuentren activos
(eléctricos y neumáticos). Asimismo, asegúrate de que existe comunicación entre la DAQ y la PC
mediante la aplicación NI MAX (Measurement and Automation Explorer). En caso de existir algún
problema de comunicación, consulte el manual de usuario de la estación.
2. Abra LabVIEW y cree un nuevo proyecto en blanco:
Figura 3. Nuevo Proyecto VI en blanco
3. En el diagrama de bloques, inserte el bloque DAQ ASSISTANT que se encuentra en la paleta de funciones
(da clic derecho o selecciona View> Functions Palette) bajo la ruta Express> Input> DAQ Assist.
Figura 4. Bloque DAQ Assist para adquisición de datos
4. Al momento de insertar el Bloque DAQ Assist, aparecerá una pantalla de configuración de tareas para
la tarjeta de adquisición de datos. Seleccione Acquire Signals> Analog Input> Current. Presione
Next. Posteriormente, seleccione el canal en el que se encuentra conectado el sensor de flujo de
entrada al sistema físicamente: AI5 y presione Finish.
Figura 1. Añadir nuevo canal de adquisición de datos
5. Configure el canal AI5 exactamente como se muestra en la Figura 6:
Figura 2. Configuración de canal para adquisición de datos
6. Presiona el botón OK, y aparecerá la ventana que se muestra en la figura 7. En este mensaje, el programa
le sugiere crear un ciclo de tiempo para que la adquisición de datos se realice de manera continua. Lee
el contenido y da clic en Sí.
7. Una vez configurado el canal de medición de voltaje análogo, debe visualizarse lo siguiente en el
diagrama de bloques (figura 8):
Figura 3. Mensaje para confirmación de creación de ciclo de tiempo Figura 4. Diagrama de bloques después de configurar
canal de adquisición
8. En el panel frontal, inserta un Waveform Graph y un Indicador Numérico, para mostrar el valor del
flujo numéricamente, el Panel Frontal deberá quedar como se muestra en la Figura 9.
Figura 5. Vista de panel frontal
9. Para poder variar los flujos en el sistema, es necesario controlar la apertura de la válvula de control,
para aumentar o reducir el flujo que entra al tanque. Esta válvula es controlada a través de una señal
analógica de 4-20 mA, en donde al enviarle 4 mA se cerrará completamente la válvula y al enviarle 20
mA se abrirá completamente. La válvula de control se encuentra conectada a la salida análoga AO3 de
la CompactDAQ. Para agregar el canal, se sigue el mismo procedimiento visto en los puntos anteriores.
Primero se agrega el tipo de salida y el canal, como se observa en la Figura 10.
Figura 6 – Canal de Salida Analógica de Corriente (AO3) para manipular Válvula de Control
10. Configure el canal AO3 exactamente como se muestra en la Figura 11.
Figura 7. Configuración de canal AO3 para manipulación de válvula de control
11. Agregamos un control de tipo numérico en el panel frontal para la manipulación de la válvula. Hasta
este punto debemos nuestro programa, como se ve en la figura 12.
Figura 8. Panel frontal y diagrama de bloques con lectura y escritura de señales
12. Una vez configurados los canales, es necesario asegurarse de que el sistema se encuentra listo para
arrancar. Las válvulas manuales del sistema deberán estar todas abiertas, a excepción de la válvula de
alivio. Consulta con el instructor antes de arrancar la bomba del sistema. Si todo es correcto, ejecuta
el programa en LabVIEW y enciende la bomba del sistema, debes observar variaciones de flujo ante
cambios de apertura de la válvula. Todos los valores se manejan hasta este punto entre 4-20 mA.
Figura 9. Respuesta del flujo de entrada ante diferentes aperturas de la válvula de control
13. Para realizar la calibración del instrumento, es necesario realizar diferentes lecturas de datos y obtener
la ecuación de la recta que convierta la lectura en Amperes a un dato de Flujo Real. Una vez obtenida
dicha ecuación, siguiendo los pasos indicados más adelante en la práctica, es necesario realizar la
programación para realizar dicha conversión. En el caso de LabVIEW, el mismo asistente utilizado para
configurar los canales de lectura y escritura (DAQ Assist) permite realizar dicha conversión. Se abre el
asistente de configuración, dando doble clic al bloque agregado para lectura del sensor de flujo que se
observa en la figura 14.
14. En la parte inferior derecha del asistente de configuración pueden agregarse escalas para calibración,
de tal manera que la calibración se realice de manera automática sin tener que programar la ecuación
manualmente. Agregamos una nueva escala como se muestra en la figura 15.
Figura 10. Asistente de configuración de canal (DAQ Assist) Figura 11. Agregar nueva
escala de calibración
15. Al agregar la nueva escala tenemos la posibilidad de elegir entre diferentes tipos de calibración. En el
caso de que el comportamiento del instrumento sea lineal en todo su rango de operación, se utiliza la
opción lineal, en la que se introduce la ecuación de la recta obtenida experimentalmente. Se agrega en
el siguiente paso el nombre de la escala que se quiere usar.
Figura 12 -Tipo de Aproximación Lineal para la Calibración y Nombre
16. El siguiente paso es agregar la ecuación de la recta obtenida experimentalmente. En el recuadro Slope
se agrega la pendiente de la recta, y en el recuadro Y-Intercept se agrega el offset. Se debe añadir, en el
recuadro inferior izquierdo, las unidades de la escala, que para el caso de flujo podrían ser lt/min, etc.
Figura 13. Ecuación de la recta para calibración
17. Al finalizar la calibración, se observa que el canal seleccionado utilizará la escala creada. Esta escala se
puede utilizar para todos los canales que se necesitan.
Figura 14. Calibración de escala terminada
18. En caso de no tener la ecuación de la recta, se pueden introducir los valores experimentales obtenidos
directamente en una tabla. En el siguiente ejemplo se muestra la calibración necesaria, para convertir
las unidades de manipulación de la válvula de control, de mili Amperes, a un porcentaje de apertura
entre 0 y 100 %. Para esto, se abre el asistente de configuración del canal de salida analógica, agregado
en los pasos 9 y 10, y se crea una nueva escala como se muestra en la figura 15.
19. Se añade una nueva escala por el método de tabla y se asigna de nombre Porcentaje de Apertura,
como se muestra en la Figura 19.
Figura 15 . Tipo de aproximación por tabla para la calibración y nombre
20. Se incorporan los valores de calibración a la tabla. En la primera columna se introducen los valores sin
escalar y en la segunda columna los valores escalados. Como se observa en la figura, un valor de 0.004
Amperes equivale a un 0% de apertura y un valor de 0.02 Amperes equivale a un 100% de apertura. El
resto de los puntos se interpolan de manera lineal automáticamente.
Figura 16. Configuración de escala de apertura de válvula utilizando método por tabla
Reportar
Incluye y comenta la siguiente información en la sección de presentación y discusión de resultados. Estructura
la información de manera lógica.
1. Utilizando la interfaz creada durante la práctica, registra los valores en mili Amperes que genera el
sensor de flujo a la entrada del tanque (conectado a la entrada analógica AI5), ante diferentes flujos en
el sistema. Para variar el flujo del sistema, varíe la apertura de la válvula en incrementos de 10%.
Registre los valores en la siguiente tabla.
Valores registrados de flujo a la entrada del tanque
% Apertura Flujo real observado en el
Válvula de control Flujo registrado en mA sensor (físicamente)
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
2. Comenta si observas un comportamiento lineal en la medición del sensor de flujo al variar la apertura
de la válvula:
Linealidad en la medición
3. Obtén la ecuación para la calibración, utilizando los datos registrados de la medición real del sensor en
lt/min, observada físicamente en el sensor y la señal en mA enviada.
Ecuación de calibración para el sensor de flujo a la entrada del tanque
4. Introduce los valores de la ecuación obtenida y calibra el sensor siguiendo los pasos descritos en la
práctica a partir del punto 13.
5. Repite los pasos realizados hasta este punto, para realizar la calibración del sensor de flujo a la salida
del tanque, conectado a la entrada analógica AI6, de la CompactDAQ. Debes realizar todo el
procedimiento indicado en la práctica para agregar el canal de lectura, graficarlo y calibrarlo, en la
misma interfaz en donde se encuentra la lectura del sensor de flujo a la entrada del tanque.
6. Registra los valores en mA que genera el sensor de flujo a la salida del tanque (conectado a la entrada
analógica AI6) ante diferentes flujos en el sistema. Para variar el flujo del sistema, varía la apertura de
la válvula en incrementos de 10%. Registra los valores en la siguiente tabla.
Valores registrados de flujo a la salida del tanque
% Apertura Flujo real observado en el
Válvula de Control Flujo Registrado en mA sensor (físicamente)
10%
20%
40%
50%
70%
80%
90%
100%
7. Obtén la ecuación para la calibración, utilizando los datos registrados de la medición real del sensor en
lt/min, observada físicamente en el sensor y la señal en mA enviada.
Ecuación de calibración para el sensor de flujo a la salida del tanque
Nombre del alumno:_____________________________________________________________
Matrícula:__________________________
Práctica:________________________________________________________________________
Calificación:_______________________
Entrega a tu profesor los resultados de tu práctica.