Guía de aprendizaje

James Garzón
Ficha:2698629

PIEZA DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN

Molde de inyeccion, posiblemente de plastico

Botador
Los pernos expulsores o botadores son varillas de acero
maquinadas con diámetro y largo específico. Actualmente son
los elementos más utilizados para expulsar una pieza del
molde
Guía
Sus dos funciones principales en los moldes de inyección son
limitar la distancia que recorre una placa y jalar de una placa
durante la apertura del molde, tambien se encarga de quiar el
molde para que case la cavidad sin problema.

Hembras
También conocida como parte fija o lado de inyección. La
función de este plato es hacer de unión entre la placa porta-
cavidades hembra y la máquina inyectora.
Machos
Estas placas son un elemento muy
importante a la hora de diseñar un molde
ya que evitan que el molde transmita
calor al plato de la máquina de inyección

Placa de amarre de botación

SOSTIENE LOS BOTADORES
Placas paralelas

SEPARACION DE PLACAS

Placa hembra

PORTA PLACA CON GEOMETRIA

Placa machos

PORTA PLACA CON GEOMERIA

Plato oso negativo

GEOMETRIA
Plato oso positivo

GEOMETRIA

Porta botador móvil

SOSTIENE EL SISTEMA DE BOTACION

Porta botador fijo

SOSTIENE LA PALACA FIJA DE BOTACION

Respaldo hembra

PLACA QUE VA CONTRA LA MAQUINA FIJA

Respaldo macho

PLACA QUE VA CONTRA LA MAQUINA MOVIL

 Tapa boquilla

PIEZA QUE VA CON LA PLACA DE RESPALDO HEMBRA Y DONDE LLEGA

LA BOQUILLA. ESTO ES PARA CENTRAR LA BOQUILLA Y INYECTAR EL MATERIAL
COMO SE DEBE

Tornillos de:
• Fijación
• POR TODO EL MOLDE

• Amarre

• POR TODO EL MOLDE



- Explique con sus palabras en que consisten las siguientes normas

Norma DIN E 16 750:

Norma: DIN E 16750 <<Moldes de inyección para materiales plásticos>> contiene

una división de los moldes según el siguiente listado:
-Molde estándar (molde de 2 placas).
-Molde de mordazas (molde de correderas).
-Molde de extracción por segmentos.
-Molde de 3 placas.
-Molde de pisos (molde sándwich)
-Molde de canal caliente.
Para la construcción y dimensionado de piezas de inyección y sus
correspondientes moldes se utilizan cada vez con mayor frecuencia el método de
elementos finitos, así como procedimientos de cálculo como Cadform, Cadmould,
Moldflow etc, con estos métodos se pueden reducir el tiempo de desarrollo y los
costos, así como optimizar la funcionalidad de las piezas.
Aceros de cementación:
Los aceros de cementación son un grupo de aceros de bajo contenido en carbono,
entre 0,05% y 0,25%.
Están destinados para la fabricación de piezas que deben combinar una gran
dureza superficial y una buena tenacidad o gran resistencia al choque.
Esta combinación de propiedades es muy importante para aquellas piezas, como
los engranajes.
Porque para su trabajo deben tener una superficie muy dura para poder resistir el
desgaste.
En cambio, el núcleo de los dientes debe ser muy tenaz para poder soportar los
golpes que pueden recibir debido a arranques, paradas bruscas, etc. que sufre la
máquina.
En función de los elementos de aleación, estos aceros se pueden clasificar en tres
grupos:
Aceros de cementación al Carbono
A este grupo pertenecen los aceros que sólo contiene entre 0,10% y 0,25%C,
silicio menos del 0,35%Si, entre 0,50% y 070%Mn y pequeños porcentajes de
impurezas como P, S, O, etc.
Estos aceros se templan con agua,
Conseguimos en la superficie durezas de 60HRC y en el núcleo resistencia de
80Kg/mm2.
Se emplean para la fabricación de piezas pequeñas y de formas sencillas.
En estas, no es probable que se presenten problemas de deformaciones y en las
que la resistencia y tenacidad del núcleo no son de gran interés.
Aceros de cementación débilmente aleados
A este grupo pertenecen los aceros en los que la suma de los porcentajes de los
elementos de aleación tales como Cr, Ni, Mo y Mn no supera el 3%.
Entre ellos se encuentran los aceros al Cr-Mo, Ni-Mo y al Cr-Ni-Mo.
En este grupo, los aceros de mayor aleación se templan en aceite y los de menor
aleación se templan con agua.
Así mismo, el tamaño de la pieza también puede marcar el tipo de temple
necesario.
Por esto, puede ocurrir que, en el caso de piezas pequeñas, estas se templan en
aceite mientras que cuando se trata de piezas más grandes estas se templan en
agua.
Así mismo, se emplean para la fabricación de piezas de tamaños mediano y
pequeño, en las que deben cuidarse las deformaciones.
En estas que interesa una tenacidad y una resistencia en el núcleo que oscila
entre 70 y 90Kg/mm2.
Aceros de cementación de alta aleación
A este grupo pertenecen los aceros con un contenido en elementos de aleación
superior al 3% y en los que el contenido en carbono suele ser inferior al 0,2%.
Entre los que se encuentran los aceros al Ni y al Cr-Ni.
Estos aceros se templan en aceite, consiguiéndose en el núcleo resistencias de
entre 90 y 150Kg/mm2.
Se emplean para piezas de cualquier tamaño y de gran responsabilidad.
En estas, se requiere una buena tenacidad y alta resistencia del núcleo y en las
que además no se permiten deformaciones sensibles al temple.

-Norma DIN 24 450

La norma DIN 24 450 es una norma industrial alemana (Deutsche Industrie Norm)
que pertenece a la "Documentación técnica del producto - Listas de piezas". DIN
24 450 especifica la estructura y el formato de las listas de piezas en la
documentación técnica. Este estándar garantiza coherencia y claridad en la
presentación de listas de piezas, ayudando en la comunicación entre fabricantes,
proveedores y usuarios de productos técnicos. Cubre aspectos como la
numeración de artículos, descripciones y otra información relevante para identificar
y documentar con precisión componentes o piezas dentro de un producto

Aceros bonificados

El bonificado del acero es un tratamiento térmico integral, que afecta al núcleo y a

la superficie del metal, para mejorar sus propiedades mecánicas con el fin de
aumentar su dureza, resistencia a la tracción y al desgaste. El tratamiento térmico
bonificado está compuesto de un temple y sucesivo revenido y es apropiado para
aceros aleados o con un alto contenido en carbono.

El tratamiento térmico bonificado se realiza empezando con el proceso de

templado. Esto consiste en calentar el acero a una temperatura determinada para
después enfriarlo rápidamente introduciéndolo en agua, aceite, sales, o con aire o
gases. La velocidad de enfriamiento depende de las características de los aceros
y de los resultados que se pretendan obtener. El acero templado resultante
adquiere un máximo de dureza y de resistencia, pero a la vez es muy frágil, por
eso de manera inmediata tras el temple se realiza el revenido. Para ello, se
calienta la pieza de nuevo y enfría después lentamente, la velocidad de
enfriamiento otorga características diferentes, el acero resultante aumenta su
resistencia y elasticidad En función del uso y las necesidades exigidas de dureza y
resistencia, se pueden aplicar grados de bonificado diferentes variando la
temperatura y duración del tratamiento.

Aceros para temple integral

El temple del acero es un tratamiento térmico que conduce a un aumento

significativo de las propiedades mecánicas y de la dureza superficial de los aceros.
El acero utilizado específicamente para este proceso se denomina acero para
temple.
El tratamiento térmico del acero para temple se compone de dos etapas: la
primera implica el calentamiento a una temperatura superior al punto crítico A₃,
seguido de un enfriamiento rápido, y la segunda etapa es el revenido, en la cual se
ajusta la dureza deseada mediante un aumento de la tenacidad.
El objetivo principal de este tratamiento es la formación de una estructura que
consiste en martensita, lo que confiere al acero una elevada dureza.

Aceros resistentes a la oxidación:

r, el elemento aleado que más influye en la resistencia a la corrosión y oxidación
de los aceros es el cromo, atribuyéndose su influencia en este sentido a
la formación de una capa de óxido de cromo muy fina que protege el interior de la
pieza e impide que prospere la corrosión y la oxidación. Un porcentaje de un 12%
de cromo impide totalmente la corrosión del acero en ambiente húmedo de ciudad.
Para resistir la oxidación a temperaturas elevadas son necesarios porcentajes de
cromo superiores, hasta de un 30%.
También trataremos como la aleación de níquel mejora aún más la resistencia a la
corrosión de los aceros al cromo, creyéndose que esto se debe a que favorece la
formación y da más estabilidad a la capa superficial del óxido.
Se ha de aclarar que no existe ningún acero totalmente resistente a todos los
agentes corrosivos. Por lo tanto, ya podemos decir a priori que, no existe ningún
acero, ni ningún metal, que sea inoxidable. Si bien es cierto que, cada tipo de
acero resiste mejor los diferentes tipos de corrosión posible y de ahí que, sea uno
de los factores más decisivos en el momento de elegir uno u otro. También tiene
mucha importancia la estructura del material. Así, por ejemplo, si el cromo está en
forma de carburo, no solamente no favorece la resistencia a la corrosión del acero,
sino que puede favorecerla, siendo la causa de que se inicie la corrosión de los
aceros por las zonas carburadas.

Materiales especiales:

s materiales especiales tienen propiedades especiales y son aptos para

aplicaciones especiales. Existen materiales especiales muy duraderos, fuertes,
ligeros o resistentes para diversos requerimientos. Pueden ser particularmente
resistentes a las cargas químicas, térmicas o mecánicas. Cuando se selecciona el
procedimiento de soldadura adecuado para estos materiales es importante
conocer las propiedades concretas del material.
Titanio, circonio, níquel y cobre, entre otros
La industria de procesos químicos llama materiales especiales al titanio, circonio,
tántalo y niobio. Son extremadamente resistentes a los ácidos y a los medios
alcalinos. Además, muchas aleaciones de níquel y níquel-cromo se clasifican
como materiales especiales debido a su alta resistencia, su resistencia a la
corrosión y su idoneidad para su uso en entornos agresivos en combinación con
medios reductores como los ácidos.
Se utilizan materiales especiales en varias áreas: el titanio es adecuado para su
uso en intercambiadores de calor refrigerados por agua de mar y en sistemas que
entran en contacto con lejías blanqueantes, cromo y ácido nítrico. Además, el
titanio también se utiliza en la industria aeroespacial y en equipos médicos. Entre
otras cosas, el circonio se usa en aparatos utilizados para producir ácido acético e
hidroclórico o urea, y también en equipos médicos y nucleares. También se
utilizan materiales especiales en la industria aeroespacial, para construir centrales
eléctricas, en la industria petroquímica y en componentes de alto rendimiento en la
industria del automóvil. Las aleaciones de níquel se utilizan, por ejemplo, para
construir máquinas y en la industria química.

• Recordando sobre la temática de recubrimientos de materiales vista en el

segundo trimestre explica que se entiende por:

- Nitruracion: La nitruración es un proceso de endurecimiento de superficies

que se utiliza para mejorar la resistencia al desgaste, la resistencia a la
fatiga y la resistencia a la corrosión de los componentes metálicos. Durante
la nitruración, el material se calienta en una atmósfera controlada que
contiene nitrógeno, que se difunde en las capas superficiales del metal,
formando nitruros. Este proceso crea una capa superficial endurecida sin
afectar las propiedades centrales del material.

Existen diferentes métodos de nitruración, incluida la nitruración con gas, la

nitruración en baño de sal y la nitruración por plasma, cada uno con sus
propias ventajas y aplicaciones. La nitruración se usa comúnmente en
industrias como la automotriz, aeroespacial y de fabricación de
herramientas para mejorar el rendimiento y la durabilidad de componentes
sujetos a alto desgaste o tensión.

- Cementacion: "Cementación" se refiere a un proceso de endurecimiento

superficial de metales, principalmente acero, para aumentar su resistencia
al desgaste y durabilidad. En la cementación, la superficie del metal se
enriquece con carbono calentándolo en contacto con un material
carbonoso, típicamente carbón vegetal o monóxido de carbono. Este
proceso permite que los átomos de carbono se difundan en las capas
superficiales del metal, formando carburos.

El proceso de cementación normalmente implica calentar el metal en una

atmósfera controlada que contiene carbono durante un período prolongado
a temperaturas elevadas. Los parámetros exactos de temperatura, tiempo y
contenido de carbono dependen de la aplicación específica y el resultado
deseado.
 La cementación se utiliza comúnmente en la producción de engranajes,
cojinetes y otros componentes que requieren una superficie dura para
resistir el desgaste y la fricción. También es un precursor de otros procesos
de endurecimiento de superficies como la carburación y la nitruración, que
mejoran aún más las propiedades de la superficie del metal.

- Cromo duro: Se refiere a un proceso de tratamiento de superficies en el

que se electrodeposita una capa de cromo sobre un sustrato metálico. Este
proceso se utiliza para mejorar las propiedades superficiales del sustrato,
como dureza, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y fricción
reducida.

El cromado duro implica sumergir el sustrato metálico en una solución

electrolítica que contiene ácido crómico. Cuando se aplica una corriente
eléctrica, los iones de cromo en la solución se depositan sobre la superficie
del sustrato, formando una fina capa de cromo duro. El espesor de la capa
de cromo se puede controlar según la aplicación deseada.

El cromado duro se utiliza comúnmente en diversas industrias, incluidas la

automotriz, aeroespacial, de equipos hidráulicos y de maquinaria industrial,
para mejorar el rendimiento y la longevidad de los componentes sujetos a
desgaste y corrosión. Componentes como vástagos de pistón, cilindros
hidráulicos, ejes y moldes a menudo se someten a un cromado duro para
mejorar su durabilidad y resistencia a la abrasión y la corrosión.

- Niquelado duro: "Niquelado duro" se refiere a un proceso conocido como

"niquelado duro" o "niquelado electrolítico". Implica la deposición de una
capa de níquel sobre un sustrato metálico mediante un proceso no eléctrico
(no eléctrico). Este método difiere de la galvanoplastia tradicional, que
requiere el uso de una corriente eléctrica para depositar el metal sobre el
sustrato.

En el niquelado duro, se utiliza un baño químico que contiene iones de

níquel, agentes reductores y otros aditivos para iniciar la reacción de
deposición en la superficie del sustrato. El proceso da como resultado la
deposición uniforme de níquel, incluso en geometrías y superficies internas
complejas. La dureza, la resistencia a la corrosión y la resistencia al
desgaste de la capa revestida se pueden adaptar ajustando la composición
del baño de revestimiento y los parámetros del proceso.

El niquelado duro ofrece varias ventajas, incluido un espesor de

recubrimiento uniforme, excelente resistencia a la corrosión, resistencia al
 desgaste mejorada y estabilidad dimensional. Se utiliza comúnmente en
diversas industrias para aplicaciones como recubrimiento de maquinaria
industrial, componentes automotrices, piezas aeroespaciales, cilindros
hidráulicos y moldes. El niquelado duro puede proporcionar una capa
superficial duradera y protectora, extendiendo la vida útil de los
componentes chapados.

- Recubrimiento con metal duro: El "recubrimiento con metal duro" se

refiere a un proceso de recubrimiento en el que se aplica un material
conocido como metal duro, carburo de tungsteno (WC), sobre la superficie
de una pieza para mejorar sus propiedades mecánicas y resistencia al
desgaste.

El metal duro, compuesto principalmente de carburo de tungsteno (WC) y

un aglutinante metálico como cobalto (Co), es extremadamente duro y
resistente al desgaste. Se utiliza comúnmente en aplicaciones donde se
requiere una alta resistencia al desgaste y a la abrasión.

El proceso de recubrimiento con metal duro generalmente implica técnicas

de deposición física de vapor (PVD) o deposición química de vapor (CVD).
En la deposición física de vapor, los átomos de metal duro se vaporizan y
luego se depositan sobre la superficie de la pieza mediante un proceso de
deposición en vacío. En la deposición química de vapor, se utilizan
reacciones químicas para depositar una capa de metal duro sobre la
superficie de la pieza.

Este recubrimiento se aplica en una amplia gama de industrias, incluyendo

la industria automotriz, la industria aeroespacial, la fabricación de
herramientas de corte, la industria de la maquinaria, entre otras, para
mejorar la vida útil y el rendimiento de las piezas sometidas a condiciones
de desgaste severo.
EL DILIGENCIAR ESTE GLOSARIO SERÁ EVALUADO, DEFINA LA PALABRA Y
RESPONDA LA PREGUNTA PROPUESTA

 CAD
 ¿Qué significa las siglas CAD? (Computer Aided Design o Diseño Asistido
por Ordenador)
 ¿Para qué se utiliza en las empresas de fabricación de plástico? Se
utilizan para generar modelos computarizados de productos. Este tipo de
software no solo sirve para generar dibujos sino modelos que incluyen
características del producto, como materiales.
 CANCAMO
 Haz un bosquejo de una cancamo y explica su funcionamiento.

Un cáncamo es una herramienta de izaje, es conformado por una rosca y un ojal,

la rosca se acopla en el componente a levantar y el diámetro de esta determina la
capacidad de carga del cáncamo.
El ojal puede recibir y fijar grilletes, tornillos tensores, terminales de horquilla,
mosquetones, etc
Los cáncamos están diseñados para levantar cargas pesadas. Algunos tipos
de cáncamos de izaje pueden ser correspondientemente grandes dependiendo de
la magnitud de la carga.

 DISEÑO.
  ¿Qué se requiere tener en cuenta a la hora de diseñar un molde? Lo
primero es calcular cuantas cavidades se necesitan, ya que ello definirá la
distribución de las mismas. La regla de oro de los moldes de Inyección
con varias cavidades es que sea todo lo simétrico posible, para que el
plástico llegue a todas las piezas y las llene a la vez y por igual. Si se
distribuyen mal las cavidades, unas piezas se llenarían antes que otras,
por lo que o se alarga el tiempo de ciclo o una de las piezas saldrá sin el
enfriamiento suficiente y con defectos. Este proceso de Inyección de
plástico no es sencillo, ya que cuantas más cavidades se necesiten más
complicada es su distribución. No solo eso, sino que a medida que los
canales se van haciendo más grandes el plástico va perdiendo presión y
temperatura conforme se va alejando del bebedero principal. En las
siguientes imágenes se puede ver de forma cualitativa este suceso.
Muchos sistemas de alimentación utilizan una mezcla de diseños radiales
y ramificados. El diseño radial tiene un volumen de sistema de
alimentación más bajo y proporciona un flujo más equilibrado. Sin
embargo, se necesitan canales primarios más largos y más desechos a
medida que aumenta el tamaño de las cavidades.

 FABRICACIÓN
 ¿Cuáles son y en qué consisten los pasos que sigue La fabricación
de un objeto de plástico?
Configuración del trabajo: Las máquinas de CNC requieren un paso
intermedio de generación y validación de trayectorias de las herramientas
(de CAD a CAM). Las trayectorias de las herramientas controlan por dónde
se mueven las herramientas de corte, a qué velocidad y en qué momento
se cambia de herramienta.
Mecanizado: Las trayectorias de las herramientas se envían a la máquina,
donde comienza el proceso sustractivo. Dependiendo de la forma deseada
para el producto final, es posible que haya que colocar la pieza de trabajo
en una nueva posición para que cabezal de la herramienta pueda alcanzar
nuevas zonas.
Posacabado: Después de la fabricación, la pieza se limpia y se desbarba,
y se recortan los excesos.
El mecanizado es ideal para aplicaciones de piezas de plástico de bajo
volumen que requieren tolerancias escasas y geometrías difíciles de
moldear. Las aplicaciones típicas incluyen la creación de prototipos y piezas
de uso final como poleas, engranajes y aisladores pasantes.

El mecanizado CNC tiene costes de preparación de bajos a moderados y

puedo producir componentes de plástico de alta calidad, con plazos de
producción cortos y a partir de una amplia gama de materiales. Los
procesos de mecanizado tienen más restricciones de geometría de la pieza
que la impresión 3D. Con el mecanizado, el coste por pieza aumenta con la
complejidad de la pieza. Los socavados y las características que aparecen
 en múltiples caras de la pieza contribuyen a incrementar el coste de la
misma.
Los procesos de mecanizado requieren márgenes de tolerancia para el
acceso de las herramientas, y ciertas geometrías, como los canales
internos curvados, son difíciles o imposibles de producir con métodos
sustractivos tradicionales.

 ¿En qué consiste la fabricación por compresión? es un proceso de

conformación que calienta y ablanda un material plástico para conseguir
la forma deseada. Consiste en colocar el material plástico en un molde
metálico abierto y calentado, ya sea en forma de gránulos o láminas.
 ¿En qué se diferencian la fabricación por extrusión y la inyección? El
moldeo por inyección generalmente se usa para producir productos de
una sola pieza, mientras que el moldeo por extrusión se usa para
productos de varias piezas.
 ¿Qué tipos de objetos se fabrican mediante extrusión? Existe gran
variedad de piezas de plástico fabricadas por extrusión como tuberías,
vallas, marcos y perfiles de ventanas, cintas adhesivas, cables, interiores
de automóviles, bolsas, placas… Estas piezas son ampliamente
utilizadas en embalaje, construcción, decoración, automoción,
electricidad, textil.
 ¿Por qué la técnica de fabricación por inyección es la más usada? El
proceso de moldeo por inyección de plásticos ofrece muchas ventajas a
los fabricantes, como una producción rápida, costos bajos, grandes
cantidades de producto y una gran variedad de materiales.
 ¿En qué consiste la fabricación por soplado? Es una técnica que
consiste en fundir un material termoplástico y soplarlo dentro de un
molde cerrado con aire comprimido.
 ¿Qué objetos se hacen con esta técnica? la mayoría de los productos
huecos de polietileno, botellas de leche, botellas de champú, conductos
automotrices, regaderas y piezas industriales huecas tales como
tambores.
 Pon dos ejemplos de objetos de plástico fabricados mediante
conformación por vacío. Los fabricantes usan el moldeo por vacío para
crear diversas piezas y componentes de coches, autobuses, barcos y
aviones. En los coches, todo, desde los parachoques hasta las
alfombrillas, e incluso las cajas de las camionetas.
 ¿Qué técnica de fabricación se aplica para producir gorros de natación?
El moldeo por inmersión
 MOLDE
 ¿Qué es un molde? Se entiende como molde una pieza hueca en su
interior, con los detalles en negativo de aquella nueva pieza que se
desea obtener, con el objetivo de reproducir copias uniformes y
exactas. Algunos de los materiales más comunes que se emplean en
el proceso de fabricación de moldes son: metales, plásticos,
cerámicas, madera, espuma.
  ¿Cómo se fabrica? Algunos procesos de fabricación de los moldes
son: moldeo por inyección, termoformado, fundición y moldeo por
compresión. La elección de uno u otro proceso dependerá de varios
factores.

Moldeo por inyección: Podríamos decir que este tipo de moldeo es de los
más populares para desarrollar piezas de termoplásticos, silicona o goma.
Algunos pros del moldeo por inyección son, su económica tecnología, la
resistencia de las piezas fabricadas y la calidad de estas en la producción
en serie. La obtención de piezas mediante el moldeo por inyección se basa
en el vertido de una materia prima maleable dentro del molde y esperar su
solidificación.

Moldeo por termoformado: El termoformado se utiliza con frecuencia para

fabricar embalajes y envases. Este proceso consiste en calentar una lámina
de plástico y darle la forma específica empleando un molde. En estos
casos, los moldes aportan los patrones que la maquinaria de termoformado
utiliza para fabricar la pieza final.

Moldeo por fundición: El empleo del moldeo por fundición es muy común
para desarrollar productos metálicos, además de piezas de silicona y de
plástico. Este proceso consiste en el vertido de metal fundido u otros
materiales licuados en el molde y esperar a que este material fundido se
enfríe o endurezca en el interior del molde obtener el producto final.

Moldeo por compresión: Este tipo de moldeo por compresión suele

considerarse una alternativa al moldeo por inyección para diseños y
sencillos bajo-medio volumen de producción en serie. El moldeo por
compresión consiste en precalentar el material de molde y comprimir hasta
alcanzar la forma deseada, ayudándonos de dos moldes calentados.

 PLÁSTICO
 ¿Cuáles son las razones de que el plástico tenga tanto éxito? Los
plásticos sólo consumen el 4% del petróleo mundial. Los productos
plásticos en uso ahorran petróleo: 100 kg de piezas plásticas instaladas
en automóviles reducen el consumo de combustible en casi 12 millones
de toneladas cada año, y reducen las emisiones de CO2 en 30 millones
en el mismo período.
 ¿Cuál es su principal inconveniente? La producción e incineración de
plásticos contribuye en gran medida al cambio climático. Los residuos
plásticos afectan vías fluviales, contaminan océanos, matan la vida
silvestre y se infiltran en la cadena alimentaria.
 ¿Qué materia prima se utiliza para fabricar objetos de plástico? Las
materias primas más importantes para la formación de los plásticos son el
petróleo y el gas natural, que están formados por compuestos de carbono
muy simples llamados hidrocarburos.
  ¿De dónde proviene? Las materias primas utilizados para producir
plástico son productos naturales como el carbón, el gas natural, la
celulosa, la sal y, por supuesto, el petróleo.
 ROTOMOLDEO
 Explica resumidamente que particularidades tiene respecto de otros
métodos.
El rotomoldeo de plástico presenta numerosas ventajas en comparación
con otros métodos de fabricación de plástico. En primer lugar, permite la
producción de piezas sin costuras ni uniones, lo que las hace más
resistentes y duraderas. Además, el proceso de rotomoldeo de plástico
ofrece una mayor libertad de diseño, ya que no requiere la utilización de
moldes complejos. También es posible agregar colores, texturas y
refuerzos a las piezas durante el proceso de fabricación. El rotomoldeo de
plástico ofrece flexibilidad en los niveles de producción, desde pocas
piezas hasta miles, siendo ideal para prototipos y baja escala. Destaca
por su libertad de diseño y alta velocidad. Además, su bajo costo permite
la experimentación con materiales, calibre de pared y acabado de las
piezas.

Por último, el rotomoldeo es adecuado para producciones a pequeña y

gran escala, lo que lo convierte en una opción versátil para diversas
necesidades de fabricación.