ARTÍCULO ORIGINAL INGnosis.

2017; 3(2):390-399

Sistema de mejora continua basado en el Mantenimiento Productivo Total para

aumentar la productividad en una empresa
System of continuous improvement based on Total Productive Maintenance to
increase productivity in a company
Sistema de melhoria continua com base no Manutenção Produtivo Total para
aumentar a produtividade da uma companhia
Ana Karenina Maldonado Mondragon1, Sumner de Bari Ysique Chavez2, Sotomayor Nunura
Gioconda del Socorro3
Resumen
La investigación fue realizada en la empresa Induamerica SAC (Lambayeque-Perú). El principal problema durante
el pilado de arroz, eran la generación de una serie de desperdicios de producción como las paradas de línea por
fallas, por reproceso de producto, por falta de materia prima, entre otras causas; por lo que el principal objetivo
fue proponer un sistema de mejora continua basado en la filosofía de mantenimiento productivo total, para reducir
los desperdicios, involucrando al personal dentro del sistema de mejora, para lograr un proceso de manera
ordenada y eficiente logrando disminuir costos y ejercer control de las áreas involucradas, así como, de elevar la
disponibilidad de los equipos. La investigación fue aplicada descriptiva y de diseño no experimental. La población
estuvo conformada por todos los procesos del área de producción, la muestra, de tipo no probabilístico, fue el
proceso más crítico del área de producción de la empresa. Los instrumentos que se aplicaron fueron encuestas y
cuestionarios. Con respecto a la reducción de desperdicios, también, se aplicó la observación y el análisis
documentario, que permitieron obtener mayor información sobre la problemática de la empresa. El resultado fue
la propuesta de un sistema de mejora continua basado en el Mantenimiento Productivo Total para incrementar la
productividad de la empresa. El sistema de mantenimiento total propuesto permitió realizar tener una línea de
producción eficiente; evitando continuas paradas, y de esta manera, lograr reducir desperdicios, logrando aumentar
la productividad.
Palabras clave: Desperdicios, incremento, Mantenimiento Productivo Total, paradas de máquinas, producción.

Abstract
The investigation was carried out in the company Induamerica SAC, located at km 775 Lambayeque highway,
which is dedicated to rice piling. The main problem is in the production area, where a series of production wastes
or wastes originate, such as line failures, product reprocessing, lack of raw materials, among other causes; so the
main objective of the present research is to propose a system of continuous improvement based on the philosophy
of total productive maintenance, to reduce waste, involving staff within the improvement system, to achieve a
process in an orderly and efficient manner, achieving decrease costs and exercise control of the areas involved as
well as increase the availability of equipment. The type of research is applied descriptive and the design is not
experimental. In the present study the population is made up of all the processes of the production area, the sample
is non-probabilistic, which involves the most critical process of the production area of the company Induamerica
SAC. The instruments that were applied were surveys and questionnaires. With respect to waste reduction,
observation and documentary analysis were also applied, which allowed obtaining more information about the
company's problems. The result was the proposal of a continuous improvement system based on Total Productive
Maintenance to increase the productivity of the company Induamerica SAC. The following conclusion was
reached; to propose a system of total maintenance, which will allow the production line to be carried out efficiently,
avoid continuous stops and thus reduce waste, thus increasing productivity.
Keywords: Waste, Increase, Total Productive Maintenance, machine stops, production

Resumo
A investigação foi realizada na empresa Induamerica SAC, localizada na rodovia km 775 Lambayeque, dedicada
ao empilhamento de arroz. O principal problema é a área de produção, onde uma série de resíduos ou desperdícios

1 Escuela de Ingeniería Industrial. Bachiller. Universidad Señor de Sipán. Pimentel, Perú. mondragona@[Link].
[Link]
2 Escuela de Ingeniería Industrial. Bachiller.. Universidad Señor de Sipán. Pimentel, Perú. ychavezsumne@[Link].

[Link]
3 Escuela de Ingeniería Industrial. Doctora. Universidad Señor de Sipán. Pimentel, Perú. giocondasn@[Link].

[Link]
Recibido: 22/06/2017 Aceptado: 25/09/2017

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 SISTEMA DE MEJORA CONTINUA BASADO EN EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PARA AUMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRESA
Maldonado y Col.
de produção se originam, como falhas de linha, reprocessamento de produtos, falta de matérias-primas, entre outras
causas; portanto, o principal objetivo da presente pesquisa é propor um sistema de melhoria contínua com base na
filosofia da manutenção produtiva total, para reduzir o desperdício, envolvendo pessoal dentro do sistema de
melhoria, para alcançar um processo de maneira ordenada e eficiente, alcançando diminuir os custos e exercer o
controle das áreas envolvidas, bem como aumentar a disponibilidade de equipamentos. O tipo de pesquisa é
aplicado descritivo e o projeto não é experimental. No presente estudo, a população é constituída por todos os
processos da área de produção, a amostra não é probabilística, o que envolve o processo mais crítico da área de
produção da empresa Induamerica SAC. Os instrumentos que foram aplicados foram pesquisas e questionários.
No que diz respeito à redução de resíduos, observação e análise documental também foram aplicadas, o que
permitiu obter mais informações sobre os problemas da empresa. O resultado foi a proposta de um sistema de
melhoria contínua baseado na manutenção produtiva total para aumentar a produtividade da empresa Induamerica
SAC. A seguinte conclusão foi alcançada; para propor um sistema de manutenção total, que permitirá que a linha
de produção seja realizada de forma eficiente, evite paradas contínuas e, assim, reduza o desperdício, aumentando
assim a produtividade.
Palavras-chave: Resíduos, Aumento, Manutenção Produtiva Total, paradas de máquinas, produção

Introducción
La mejora continua junto con el TPM contribuye a mejorar los problemas respecto a las habilidades del
operario para que esté capacitado en todo lo concerniente a su área de trabajo minimizando la ocurrencia
de problemas y con ello la generación de desperdicios en la producción.
Tuarez (2013) buscó la implantación efectiva y gradual de un sistema de mejora continua bajo la
filosófica del TPM para aumentar la confiabilidad de equipos, disminuir los desperdicios por calidad de
producto que se generan debido a fallas den el proceso, involucrar y comprometer a los colaboradores
con la adopción de la filosofía TPM, además que al implementar el pilar de capacitación y entrenamiento
se logró incrementar la productividad en la empresa.
Ramírez (2008) propuso la implementación de la filosofía TPM en una línea paletera de helados
Pingüino, en la Planta Antártida. A partir de la implementación de esta filosofía, se obtuvieron resultados
operacionales tangibles como son: la mejora de la eficiencia operacional de 74% a un porcentaje del
83%. Asímismo, se logró reducir averías en los equipos de 40 horas antes de la implementación del
TPM a 15, reduciendo que el tiempo medio entre fallas (Meet time Before Failed) sea de 30.60 horas y
el tiempo medio de reparación (Meet Time Before Repair) de 0.5 horas, disminuyendo el porcentaje de
paradas para máquinas de 4,96% a un 2,54%, que involucra una mejora del 30% en la reducción del
porcentaje del indicador OEE. Otro resultado fue minimizar el porcentaje de cambio de formato entre
diferentes productos de 5,97% a 4,96% lo que equivale a un 15% en la reducción del porcentaje de OEE,
alcanzando un mayor índice de productividad
Silva & Cepeda (2011) diseñaron e implementaron un programa de mantenimiento productivo total
basado en un sistema de control de gestión para aumentar el desempeño en el área de confección de una
empresa textil, para incrementar el desempeño se basó en un enfoque de sistemas integrados de gestión.
El programa de mantenimiento productivo total, se planteó con el fin de crear un método corporativo
que incremente la eficiencia de todo el sistema productivo del área, logrando suprimir paradas, tiempos
muertos y movimientos innecesarios, constituyéndose un plan para prever las pérdidas que se suscitaron.
Finalmente, se analizó los resultados obtenidos y se establecieron las conclusiones y recomendaciones.
El autor llegó a concluir en un sistema de control que permite ordenar las carencias de la organización
y reformarlas en fines estratégicos, definidos de tal manera que se alinean con el plan estratégico.
Según Mejía (2013), quien propuso mejoras en el proceso productivo de una línea de confecciones de
ropa interior mediante el uso de herramientas de manufactura esbelta, logró incrementar la eficiencia de
la línea de producción, para lograr mejores indicadores de eficiencia e incrementar su productividad.
Mediante un análisis donde se obtuvo como resultado identificar sus problemas principales, detectados
en el mapa de flujo de valor actual, los cuales fueron el desorden existente en las áreas, paradas de línea
por fallas frecuentes en maquinarias. Se implementó el programa de las 5S’s acompañada del
mantenimiento autónomo, la correcta implementación logró un incremento en los tres indicadores del
OEE. El primer indicador involucra el incremento de la disponibilidad de las máquinas en 25%
provocado por la reducción del tiempo de set-up y del tiempo de reparación de las máquinas. Otro

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 SISTEMA DE MEJORA CONTINUA BASADO EN EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PARA AUMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRESA
Maldonado y Col.
indicador es el rendimiento de la línea, aumentando en 2%, y finalmente la calidad obtuvo un
crecimiento de 4.3%. Estos tres indicadores lograron un incremento del OEE de 34.92%.
El estudio del proyecto se enfocó específicamente al área de producción abarcando el proceso de pilado,
para así mejorar los índices de producción, calidad y servicio, involucrando al recurso humano del área
de trabajo, se consideraron cinco de los ocho pilares del TPM, para la reducción de los problemas que
se suscitan como los movimientos innecesarios, defectos, tiempos de espera y recurso humano mal
aprovechado.
La presente investigación tuvo el objetivo principal de proponer un sistema de mejora continua basado
en la filosofía de mantenimiento productivo total, para aumentar la productividad, involucrando al
personal del área de producción dentro del sistema de mejora.

Material y métodos
El estudio fue de tipo aplicado, basado en conocimientos y teorías para la solución al diseño planteado.
Descriptivo, ya que describió los fenómenos observados, estableciendo dimensiones diferentes del
problema. Y de diseño no experimental. La población fueron todos los procesos del área de producción
de la empresa Induamerica S.A.C, los cuales ascienden a un total de cuatro procesos: proceso de
compactado, secado industrial, pilado y embolsado.
La muestra para la investigación fue de tipo no probabilística debido a que se seleccionó de manera
directa al proceso más crítico del área de producción, el proceso de Pilado.
Como técnicas de recolección de datos se emplearon, la observación, para analizar lo que ocurría en una
situación real, consignando los acontecimientos pertinentes de acuerdo al problema que se estudiaba,
asimismo, un análisis documentario, para conocer la historia de la entidad, estado económico, financiero
de la misma, las principales; nos permitió encontrar información real registrada en la empresa, para
conocer cuál ha sido la situación de años anteriores con la actual, cuáles eran las causas más frecuentes
de fallas de máquinas, así también, la cantidad de desechos que existían mensualmente, para esto se
comparó datos del año 2016. También se requirió de encuestas y entrevistas al personal de producción
y jefes de áreas.

Dentro de los instrumentos de recolección de datos se utilizó una guía de observación, que ayudó a
realizar un seguimiento del orden, disciplina de las actividades de la empresa, con lo cual se obtuvo un
diagnóstico, una guía de análisis de documentos y cuestionarios de evaluación, elaboradas con
preguntas referentes a la investigación. Para procesar la información se utilizó el programa de Excel,
ingresando datos de las encuestas que se encontraba en escala de Liker.

Resultados
De la guía de observación se determinó que, en la empresa, no se estaba cumpliendo o aplicando
procedimientos adecuados; existían artículos fuera de su lugar, dejados en los pasillos, sucedían demoras
en la ubicación de productos, las áreas de trabajo así como las herramientas no se dejaban limpias, se
dejaban objetos encima de las mesas de trabajo lo que perjudicaba la operación de limpieza; es decir, no
se cumplían con todos los procedimientos.
Con la aplicación de la auditoria 5s se logró determinar los niveles de calidad según la puntación máxima
establecida por criterio el cual fue con máximo de 5 puntos. La siguiente Tabla 1 muestra los resultados
de la evaluación de dicha guía de observación:

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PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRESA
Maldonado y Col.
Tabla 1

Auditoria 5S obtenida de la situación actual de la empresa Induamerica S.A.C

Criterio a evaluar de 5S Puntuación obtenida Puntuación máxima

Clasificar 2.25 5
Organizar 2.00 5
Limpiar 1.00 5
Estandarizar 1.33 5
Autodisciplina 1.67 5
Nota. Eaboración propia

Como se observa en la Tabla 1, los criterios evaluados del programa de las 5s estaban muy por debajo
del puntaje máximo esperado, debido a diferentes causas como desorden, suciedad, productos,
herramientas u otros fuera de lugar.
De la entrevista realizada al Jefe de planta se pudo concluir que el personal no estaba recibiendo
capacitación en diversos temas; había ausencia de desarrollo de proyectos de mejora. El principal
desperdicio que se generaba en la empresa era la pérdida de tiempo debido a las constantes fallas de
máquinas, por el desorden que existía en las áreas de trabajo, por el retraso en cuanto a la entrega de
algunos insumos o repuestos; otro desperdicio que también se generaba era la merma de materia prima
en las tolvas, piso e incluso por la calidad final de producto terminado.
En cuanto a las causas por lo que se generaban dichos desperdicios, el jefe de planta mencionó el
incumplimiento del plan de mantenimiento, esto ocasionaba fallas de máquinas, la falta de un
seguimiento y control, en cuanto a la compra de insumos o repuestos reducía la pérdida de tiempo por
la demora en la entrega de insumos o repuestos a producción. El jefe de planta también mencionó que
el plan de mantenimiento correctivo era lo que más se aplicaba y que sí ocurrían ciertos accidentes en
la empresa.
Durante la producción o maquila de arroz cáscara se determinaron los principales desperdicios
generados: los desperdicios en cuanto a los sacos que no cumplieron con la calidad deseada, ya sean
estos por presencia de gorgojos, altos porcentajes de tizas, manchas entre otras características de calidad;
esto afectaba el precio de venta del arroz el cual resultaba por debajo de los que correspondía por el
análisis previos de calidad.
Además, se identificaron otros factores que afectaban la productividad como son la cantidad de horas
que la línea de pilado deja de producir por diversas razones, sean estas por fallas de máquinas, por
mantenimientos preventivos, por escasez de materia prima entre otras causas. Asimismo, se aplicó una
encuesta a los trabajadores para medir diversas características como nivel de conocimiento o
capacitación; luego se realizó el análisis de la producción y se determinó el nivel de productividad
durante últimos meses de estudio de la presente investigación.
A continuación pasamos a detallar lo mencionado líneas arriba:

Determinación del nivel de calidad:

Para poder determinar el nivel de calidad del proceso productivo se revisó la información consignada
en los reportes de producción y en los reportes de análisis de control de calidad antes de que ingrese el
arroz a pilado y después de que el arroz se pila. Cuando se deja el arroz se realiza un análisis de calidad
estimando los rendimientos, luego cuando dicho lote de arroz se pila se realiza el reporte de producción
y se contrasta con el primer análisis para ver la diferencia en rendimiento.
Se logró determinar que en muchas ocasiones dichas estimaciones no coincidían y los resultados eran
más desfavorables, ya sea para el cliente agricultor o para la misma empresa, cuando el arroz que se
pilaba era de propiedad del molino.

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 SISTEMA DE MEJORA CONTINUA BASADO EN EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL PARA AUMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRESA
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Se consideraba desfavorable porque por ejemplo, si en el primer reporte de calidad, antes de pilar
resultaba ser clasificado como un arroz extra y después de pilar se obtenía un arroz superior o despuntado
o un arroz integral, que en el mercado tienen menor valor que el arroz extra; esto genera una pérdida de
valor económica adquisitiva ya sea para el agricultor o para la empresa.
La Tabla 2 muestra que según el análisis de control de calidad antes de proceso de pilado, en promedio,
la eficiencia de la materia prima esperada seria de 56.95 %, rendimiento del 72.08 % y 3.99 % de
descarte, este último reporte, el de descarte nos permite determinar una calidad teórica, ósea una calidad
esperada, que en promedio se estimó en 96.01 %.

Tabla 2
Consolidado de producción estimada según reporte de control de calidad antes del pilado

Producto UM Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Promedios

Cáscara TN 2738.3 1598.48 1936.61 2034.32 2171 2389 2145
Producción Sacos
Extra Sacos x 50 9642 3892 6942 6892 7543 8590 7250
Despuntado Sacos x 50 17818 11762 12160 13622 13699 14633 13949
Integral Sacos x 50 2835 3752 3355 3007 2718 2908 3096
Arrocillo 1/2 Sacos x 50 2463 1497 1455 1477 2088 2249 1872
Ñelen Sacos x 50 19 9 9 9 34 35 19
Ñelen 1/2 Sacos x 50 359 228 222 225 295 312 274
Ñelen Integral Sacos x 50 0 3 3 3 10 11 5
Descarte Sacos x 50 1620 1543 1606 1631 1805 1838 1674
Polvillo Sacos x 30 6245 3513 3512 3766 4354 4898 4381
Masa Total 34756 22686 25752 26866 28192 30576 28138
Indicadores
Eficiencia de MP 55.32% 60.70% 57.98% 57.81% 55.18% 54.69% 56.95%
Rendimiento 70.30% 77.55% 71.93% 71.59% 70.95% 70.14% 72.08%
Descarte 2.96% 4.83% 4.15% 4.01% 4.16% 3.85% 3.99%
Calidad teórica 97.04% 95.17% 95.85% 95.99% 95.84% 96.15% 96.01%
Nota. Elaboración propia.

De manera muy similar a la Tabla 2, la Tabla 3 muestra los mismos indicadores, pero en este caso según
los reportes de producción y como se puede observar, existe diferencia entre los resultados estimados y
los resultados reales; se esperó lograr una calidad teórica del 96.01 % y, sin embargo, la calidad real fue
de 95.52 %, 0.49 puntos porcentuales de diferencia; asimismo, la eficiencia de la materia prima y el
rendimiento disminuyeron y el descarte también aumentó de 3.99 % a 4.48 %.

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Tabla 3
Consolidado de producción real según reporte de producción

Producto UM Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Promedios

Cáscara TN 2738.3 1598.48 1936.61 2034.32 2171 2389 2144.618
Producción Sacos
Extra Sacos x 50 8662 3708 6050 6340 6798 7377 6489.167
Despuntado Sacos x 50 17570 10817 11548 12050 12789 14012 13131
Integral Sacos x 50 2791 3470 2338 2351 2556 2784 2715
Arrocillo 1/2 Sacos x 50 2514 1505 1853 1960 2103 2312 2041.167
Ñelen Sacos x 50 20 10 34 33 35 36 28
Ñelen 1/2 Sacos x 50 367 230 273 278 298 321 294.5
Ñelen Integral Sacos x 50 0 4 10 10 11 12 7.833333
Descarte Sacos x 50 1858 1661 1727 1879 2013 2198 1889.333
Polvillo Sacos x 30 6373 3632 4247 4435 4587 5034 4718
Masa Total 33782 21405 23833 24901 26603 29052 26596
Indicadores
Eficiencia de MP 52.99% 56.29% 51.47% 50.98% 51.00% 50.59% 52.22%
Rendimiento 68.67% 73.77% 68.11% 67.74% 67.61% 67.13% 68.84%
Descarte 3.39% 5.20% 4.46% 4.62% 4.64% 4.60% 4.48%
Calidad real 96.61% 94.80% 95.54% 95.38% 95.36% 95.40% 95.52%
Nota. Elaboración propia.

Las cantidades de horas de parada por diversos motivos se presentan en las Figuras 1 y 2; la primera
figura incluye las 171.95 horas promedio mensuales por falta de materia prima y en la segunda ya no se
incluye dichas horas; el motivo era que controlar las horas de parada por falta de materia prima era muy
difícil porque dependía de las campañas de arroz así como de las compras realizadas.

171,95
180,00
160,00
140,00
120,00
100,00 81,71
80,00
60,00 44,48 44,27
40,00
13,21 10,92 9,83
20,00 1,00 0,67 0,20 0,33
-

Figura 1. Tiempo de parada en horas en la línea de producción del proceso de pilado de la empresa
Induamerica SAC.
Nota. Elaboración propia

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PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRESA
Maldonado y Col.

90,00 81,71
80,00
70,00
60,00
44,48 44,27
50,00
40,00
30,00
20,00 13,21 10,92 9,83
10,00 1,00 0,67 0,20 0,33
-

Figura 2. Tiempo de parada en horas sin escases de materia prima en la línea de producción del proceso
de pilado
Nota. Elaboración propia

Como se puede observar de la Figura 2 y Tabla 4, una de las principales causas de parada de línea de
producción es por los constantes reprocesos que se dan en la línea de pilado, seguido de la falta de
mantenimiento preventivo, de las horas programadas y por falla en máquinas.

Tabla 4
Determinación de principales motivos que originan paradas de línea
Motivo Horas promedio por mes %

Falta de M.P. 171.95 45.42%

Reproceso 81.71 21.58%
Mantenimiento preventivo 44.48 11.75%
Programado 44.27 11.69%
Falla de máquina 13.21 3.49%
Fumigación 10.92 2.88%
Falta de almacén 9.83 2.60%
Energía 1.00 0.26%
Operaciones 0.67 0.18%
Factor clima 0.33 0.09%
Personal 0.20 0.05%
Total 378.57 100.00%
Nota. Elaboración propia

Estimación de las pérdidas económicas por las paradas de la línea de producción:

La línea de pilado tiene una capacidad de producción de 65000 sacos / mes, durante 26 días al mes y 24
horas al día; lo que significa un promedio de 104.17 sacos/hora; esto quiere decir que lo que está dejando
de producir, por horas, es aproximadamente 28.7 sacos/horas, 688.8 sacos/día o 17908.8 sacos/mes, esto
teniendo en cuenta que actualmente solo se produce un promedio de 75.47 sacos por hora según
resultados.
En la empresa, el 25% del servicio de pilado es servicio a terceros y el 75% es para el pilado de su propio
arroz. La utilidad que obtiene por servicio de pilado a terceros es de 2.35 soles/saco y la utilidad que se

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PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRESA
Maldonado y Col.
obtiene por el pilado y comercialización de su propio arroz es de 4.83 soles/saco, entonces la pérdida
económica por dejar de producir 17908.8 sacos por mes estimada sería:

Tabla 5
Pérdidas económicas por dejar de producir 17908.8 sacos por mes

Cliente % Sacos por mes Margen de utilidad Utilidad perdida por mes
Tercero 25% 4,477.2 2.35 S/. 10,521.42
Propio 75% 13,431.6 4.83 S/. 64,874.63
Total 17,908.8 S/. 75,396.05
Nota. Elaboración propia

De la tabla anterior, se estima que la empresa, por dejar de producir aproximadamente 17908.8 sacos
por mes, deja de percibir una utilidad de S/. 75396.05, debido a la paralización de la línea de producción.

Discusión

Ramírez (2008), por medio de la implementación de la filosofía TPM, logró resultados operacionales
tangibles como son: Mejora del porcentaje de eficiencia operacional de 74% a 83%. También logró
reducir las averías en los equipos de 40 antes de TPM a 15. En el caso de nuestra investigación el
indicador de OEE es de 29.6% que si lo comparamos con el 74% de la investigación de Ramírez es muy
por encima de nuestro resultado obtenido. La implementación de esta filosofía en la empresa aumenta,
al menos, en un 20 % el indicador de OEE.
Silva & Cepeda (2011), al implementar un programa de Mantenimiento Productivo Total basado en un
sistema de control de gestión para lograr el aumento en el desempeño del área de producción de prendas
de vestir de la empresa, concluyeron que el sistema de control de gestión constituye la herramienta
principal que permitió lograr el objetivo propuesto siendo la participación activa de los trabajadores
elementos importantes para lograr el objetivo es por eso necesario e indispensable la capacitación
constante de los trabajadores hasta lograr el empoderamiento de los mismos; otro punto, que los
investigadores resaltan es la puesta en marcha de mecanismos de control y monitoreo a través de tableros
de control así como el registro y análisis de datos. En esta investigación la capacitación de personal es
uno de los principales pilares que ponen marcha, por la trascendencia que tiene el personal no está
concientizado de que las cosas tienen que cambiar para el bien de todos, por lo tanto, es importante la
capacitación, entrenamiento, y dotar de las herramientas necesarias para lograr las metas propuestas y
facilitar la forma de trabajo que sea menos tediosa o complicada sino que sea más ligera o fluida.
Según Mejía (2013), la correcta implementación de las herramientas de manufactura esbelta logra un
aumento en los tres indicadores que involucran el OEE. Los resultados obtenidos en su investigación
fueron de: Disponibilidad, 75%, Tasa de Rendimiento, 93% y Tasa de Calidad del 91%, con estos
resultados el nivel de OEE fue de 63 %. En comparación a esta investigación la empresa está muy por
debajo en cuanto a términos de disponibilidad, rendimiento y calidad se refiere; los resultados obtenidos
fueron: Disponibilidad, 78.39 %, eficiencia, 40. 92 % y calidad, 91.59 % logrado un indicador de OEE
del 29.6%, resultados que estan muy debajo en relación de los resultado obtenidos en la investigación
de Mejía quien también menciona que, de acuerdo, con las investigaciones realizadas en una empresa
de consumo masivo, línea de fideos, realizada por Ramos (2012) y en una planta envasadora de
lubricantes realizada por Palomino (2012) se propone como objetivo un OEE de 75%, considerando que
es lo mínimo aceptable para que una empresa se considere competitiva. Entonces, esta referencia del
75% sería el porcentaje que se tendría que proponer a la empresa Induamerica S.A.C. para lograr
resultados favorables.

Conclusiones

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PRODUCTIVIDAD EN UNA EMPRESA
Maldonado y Col.

A través de los instrumentos propuestos como entrevistas, revisión documentaria entre otros se
determinó que durante el periodo de investigación de abril, mayo y junio, la línea de pilado actualmente
es improductiva y que el indicador de eficiencia global de equipos, el cual se determinó en un 29.6 %,
está muy por debajo de un ideal esperado del 85% como mínimo.

Entre las principales causas que afectan a la productividad de la línea de pilado principalmente por
parada de la línea de pilado, que de las 732 horas disponibles para la producción solo se aprovecha
353.43 horas de producción el resto no se aprovecha por fallas en máquina, reproceso, falta de materia
prima entre otras razones. También se pudo determinar qué producto de este desaprovechamiento de
horas para la producción la empresa pierde aproximadamente un promedio de S/. 36751.34 al mes, solo
en cuanto a seis motivos que serían factibles de mejorar.

Teniendo en cuenta los ocho pilares que recomienda la metodología del Mantenimiento Productivo Total
y consientes de la realidad empresarial peruana se ha creído conveniente proponer la aplicación de 5
pilares que consideramos factibles de ejecución en la empresa entre los que consideramos la mejora
focalizada, el mantenimiento autónomo, el mantenimiento planeado, la capacitación y finalmente el
establecimiento de las condiciones ideales en cuanto a seguridad, higiene y ambiente agradable de
trabajo.

El control de la Efectividad Global de los Equipos, permite identificar el tipo de pérdida que afecta la
efectividad de las máquinas permitiendo atacar las causas y resolver los problemas aumentando la
productividad.

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