UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE ADMINISTRACIÓN Y NEGOCIOS

INTERNACIONALES
COURSERA: LEAN SIX SIGMA
Mejora en el proceso de producción de pasteles

Cristhian Didier De La Cruz Gutiérrez – U20221C676

Lima – 2025
Contenido
1. Selección de un producto o familia de productos: ...............................................................2
2. Determinación de los procesos necesarios: ...........................................................................2
3. Recopilación de los datos necesarios para la construcción de VSM estado actual: ...........2
4. Determinar los desperdicios y áreas de oportunidad: .........................................................3
Tipos de Desperdicio (MUDA) y Áreas de Oportunidad: ...............................................3
Áreas de Oportunidad para Mejorar la Capacidad del Proceso: ...................................5
6. Descripción del Problema Incluir gráficas y análisis como Pareto, Histograma,
Gráfica de tendencias: ...............................................................................................................5
Gráficas y Análisis: ............................................................................................................5
7. Charter del Proyecto - Definir el “charter” y el plan del proyecto .................................7
8. Aprobaciones del Champion, finanzas y dueño del proceso ...............................................9
9. Evaluar el sistema de medición (GRR o análisis de atributos) ...........................................9
10. Evaluar la capacidad inicial del proceso (baseline) mediante los índices de capacidad
Cp y Cpk .....................................................................................................................................9
11. Crear el VSM estado futuro basado en Lean ...................................................................10
12. Determinar los proyectos necesarios para la transición de VSM estado actual al estado
futuro.........................................................................................................................................10
Conclusiones .............................................................................................................................12

1. Selección de un producto o familia de productos: El producto seleccionado para

este análisis es el pastel de chocolate. Es uno de los productos más populares en la
panadería y se realiza bajo demanda para eventos, lo que permite una evaluación
significativa de su proceso de producción.

2. Determinación de los procesos necesarios: Para la construcción del pastel de

chocolate, se identifican los siguientes procesos:

A. Toma de pedido: El cliente solicita el pastel especificando las cantidades,

sabor, y detalles adicionales como el tamaño y decoración.
B. Preparación de la masa: Se mezcla la harina, cacao, huevos y demás
ingredientes.
C. Horneado: El pastel se hornea a la temperatura y tiempo adecuados.
D. Decoración y empaquetado: Una vez enfriado, el pastel se decora y se empaca
para su entrega.
E. Entrega del pedido: Se entrega al cliente dentro del tiempo acordado

3. Recopilación de los datos necesarios para la construcción de VSM estado actual:

Se recopilan los siguientes datos:
Elemento Valor
3 (suponiendo que son necesarios más operadores
Número de operadores
para producción en un día estándar)
Tiempo de trabajo disponible 8 horas
% de tiempo de
0.95 (95% de tiempo de operación sin fallos)
funcionamiento (Uptime)
Número de turnos por día 1 (para simplificar, asumimos un solo turno)
Tamaño de lote 50 pasteles diarios (promedio)
Frecuencia de cambio de 30 minutos por cada lote (para cambiar de tipo de
producto pastel, por ejemplo)
C/T (Tiempo de ciclo
90 minutos por pastel
promedio)
C/O (Tiempo de cambio de 20 minutos (esto es el tiempo para cambiar el tipo
orden) de pastel o decoración)
0.05 (5% de desperdicio promedio por defectos o
% de Scrap (desperdicio)
fallos en el proceso de decoración o cocción)
Tiempo promedio de paros 15 minutos (promedio diario de paros por fallos en
(fallas de maquinaria) el horno o equipo)
Nivel sigma: 3.2
Indicadores de Lean Six Sigma Cpk: 1.2
DPU: 0.1
DPMO (Defectos por millón de 2000 (estimación de defectos por millón de
oportunidades) oportunidades)

4. Determinar los desperdicios y áreas de oportunidad:

Para determinar los desperdicios y las áreas de oportunidad en el proceso de

producción de pasteles de chocolate, se puede usar la metodología Lean Six Sigma y
los conceptos de los 8 tipos de desperdicio (MUDA). A continuación, te proporciono
un análisis de cada uno de estos tipos de desperdicio y cómo se aplican a tu proceso:

Tipos de Desperdicio (MUDA) y Áreas de Oportunidad:

1. Sobreproducción:
o Desperdicio: Hacer más pasteles de los necesarios o producirlos antes de
tiempo puede generar acumulación de inventario, desperdicio de espacio
y costos adicionales.
o Área de Oportunidad: Reducir la cantidad de producción diaria a lo
que realmente se necesita según la demanda del cliente para evitar
sobreproducción.
2. Esperas (Tiempo de espera):
o Desperdicio: Se da cuando los operadores o maquinaria están esperando
para continuar el proceso debido a paros o retrasos en la cadena de
producción (por ejemplo, esperando ingredientes, esperando
maquinaria).
 o Área de Oportunidad: Optimizar los tiempos de setup, mejorar la
coordinación de la disponibilidad de los ingredientes y reducir los paros
de maquinaria. Esto puede lograrse con un sistema de planificación de
recursos de producción.
3. Transporte:
o Desperdicio: El movimiento innecesario de los ingredientes, pasteles, o
productos intermedios entre distintas estaciones de trabajo puede generar
ineficiencia.
o Área de Oportunidad: Mejorar el layout de la producción para reducir
la distancia entre estaciones de trabajo, optimizando el flujo del proceso.
4. Exceso de Procesamiento:
o Desperdicio: Cuando se realizan pasos innecesarios que no agregan
valor al producto, como decoraciones adicionales que no son requeridas
por el cliente o procesos de calidad más allá de lo necesario.
o Área de Oportunidad: Simplificar los pasos del proceso de producción
sin comprometer la calidad. Asegurarse de que cada proceso cumpla con
las expectativas del cliente, sin hacer pasos innecesarios.
5. Inventarios:
o Desperdicio: El almacenamiento excesivo de materias primas o
productos terminados genera costos adicionales de almacenamiento y
riesgo de caducidad (especialmente en productos frescos como los
pasteles).
o Área de Oportunidad: Reducir el inventario a niveles óptimos mediante
un sistema de gestión de inventarios que permita una producción justo a
tiempo (JIT).
6. Movimiento:
o Desperdicio: Movimientos innecesarios de los trabajadores, como
caminar de una estación a otra, buscar herramientas o ingredientes que
no están al alcance.
o Área de Oportunidad: Mejorar la ergonomía del proceso y la
disposición de las herramientas de trabajo, asegurándose de que los
trabajadores tengan todo lo que necesitan a la mano.
7. Defectos:
o Desperdicio: Los pasteles defectuosos que no cumplen con las
especificaciones del cliente (como defectos de cocción o decoración)
deben ser descartados, lo que genera costos adicionales y desperdicio de
materiales.
o Área de Oportunidad: Mejorar los procesos de control de calidad y
asegurarse de que las especificaciones sean claras para reducir los
defectos. Esto puede incluir la capacitación de los trabajadores y el uso
de maquinaria más eficiente.
8. Potencial Humano no Utilizado:
o Desperdicio: No aprovechar las habilidades de los empleados de manera
adecuada o no involucrar a todos los niveles del equipo en la mejora
continua.
o Área de Oportunidad: Incentivar la participación activa de los
empleados en la identificación de problemas y en la sugerencia de
mejoras. Esto no solo aumenta la moral, sino que también puede generar
soluciones efectivas para el proceso.
Áreas de Oportunidad para Mejorar la Capacidad del Proceso:

1. Reducción de tiempos de espera y paros:

o Acción: Implementar un sistema de monitoreo constante de la
maquinaria y tiempos de inactividad para identificar causas de paros
frecuentes. Mejorar el mantenimiento preventivo de la maquinaria.
2. Optimización de la programación de la producción:
o Acción: Asegurar que la producción esté alineada con la demanda,
reduciendo el inventario de productos terminados y minimizando los
tiempos de sobreproducción.
3. Reducción de defectos:
o Acción: Implementar procesos de control de calidad más rigurosos
durante las fases de cocción y decoración de los pasteles. Usar métodos
estadísticos para analizar las causas raíces de los defectos (ej. usando el
Diagrama de Causa y Efecto).
4. Mejora en el flujo de materiales:
o Acción: Reorganizar el layout de la producción para reducir el tiempo de
transporte y el movimiento innecesario, asegurando que los materiales
estén disponibles en el lugar correcto y en el momento correcto.
5. Capacitación del personal:
o Acción: Invertir en capacitación continua para los operadores sobre los
estándares de calidad y las mejores prácticas para evitar errores y
mejorar la eficiencia del proceso.

6. Descripción del Problema Incluir gráficas y análisis como Pareto,

Histograma, Gráfica de tendencias:

El proceso de producción de pasteles de chocolate actualmente enfrenta varios desafíos,

entre ellos:

1. Inconsistencia en la calidad del producto final: A menudo se producen

pasteles con defectos en la decoración, cocción no uniforme o con variaciones
en el sabor, lo que afecta la satisfacción del cliente.
2. Excesivo tiempo de inactividad de la maquinaria: La maquinaria de cocina y
decoración tiene paros frecuentes que retrasan la producción y aumentan el
tiempo de espera.
3. Elevada tasa de desperdicio: Debido a los defectos, un porcentaje significativo
de la producción no cumple con las especificaciones del cliente y se descarta.
4. Sobreproducción: En ocasiones, se producen más pasteles de los necesarios, lo
que aumenta el inventario y genera costos adicionales de almacenamiento.

Estos problemas están generando desperdicio de recursos, ineficiencia operativa y

una baja rentabilidad en el proceso de producción.

Gráficas y Análisis:

Este gráfico se utiliza para identificar las causas más frecuentes de defectos en el
proceso de producción de pasteles. Muestra que el 80% de los defectos provienen de
solo un 20% de las causas (por ejemplo, problemas con la maquinaria y errores en la
decoración).

Análisis de Pareto:

• Máquinas defectuosas: 50% de los problemas (Fallas en los hornos y equipos

de decoración).
• Problemas de calidad: 30% de los problemas (Decoración mal aplicada,
cocción inconsistente).
• Sobreproducción: 20% de los problemas (Exceso de unidades producidas que
no cumplen con la demanda).

2. Histograma

El histograma muestra la distribución de la variación de la temperatura en el proceso de

cocción de los pasteles. Se observa una gran dispersión alrededor de la temperatura objetivo de
125°C, lo que indica inestabilidad en la temperatura de cocción, lo que contribuye a la
variación en la calidad del producto final.

Análisis del Histograma:

• La temperatura promedio es de 122°C, con un rango de 118°C a 130°C.

• El ancho de la variación es significativo, lo que indica que algunos pasteles podrían no
cumplir con las especificaciones de cocción.
3. Gráfica de tendencias

La gráfica de tendencias muestra el número de defectos de los pasteles durante las últimas 4
semanas. A medida que avanza el tiempo, la tendencia es creciente, lo que indica que los
defectos no se están reduciendo con el tiempo y pueden estar relacionados con la variación en el
proceso o la falta de control de calidad.

Análisis de la Gráfica de Tendencias:

• En las primeras dos semanas, el número de defectos era bajo, pero en las últimas dos
semanas se observa un aumento en la cantidad de defectos, lo que sugiere que algo ha
cambiado en el proceso que afecta la calidad.

7. Charter del Proyecto - Definir el “charter” y el plan del proyecto

Título:
Optimización del proceso de cocción y empaquetado en la planta de producción de Galletas X
Caso de Negocio (Definición del problema, COPQ, Línea Base y Potencialidad -
Baseline/Entitlement, CTQs):

• Definición del problema:

El proceso de cocción en la planta de Galletas X tiene un alto índice de variabilidad en
la temperatura, lo que ha generado defectos en la calidad final del producto (galletas
quemadas o mal cocidas). Esto afecta la satisfacción del cliente, lo que resulta en
devoluciones y rechazos en los puntos de venta.
• COPQ (Costo de la no calidad):
Los costos derivados de los defectos en el producto incluyen la pérdida de materia
prima, el costo de trabajo adicional para reparar los defectos, el costo de la devolución
del producto, y la pérdida de confianza de los clientes. Se estima que el COPQ actual es
del 8% de los ingresos anuales.
• Línea Base:
La capacidad actual del proceso es de 500 galletas por hora con una variabilidad de
temperatura de 2°C, con un nivel de defectos de aproximadamente el 5% de la
producción diaria.
• Potencialidad (Baseline/Entitlement):
La línea base se considera con un proceso no optimizado. Se espera que el potencial del
proceso se incremente al reducir los defectos a menos del 1% de la producción diaria,
mejorando la consistencia de la temperatura a ±0.5°C.
• CTQs (Critical to Quality):
o Temperatura de cocción: Consistencia en la temperatura dentro de un rango
de ±0.5°C de la especificación.
o Ciclo de producción: Mantener un ciclo continuo de 500 galletas por hora sin
paros innecesarios.

Objetivo y metas:

• Objetivo:
Mejorar la capacidad y estabilidad del proceso de cocción en la planta de Galletas X,
reduciendo la variabilidad de la temperatura y los defectos de producción.
• Metas:
o Reducir los defectos de cocción a menos del 1%.
o Asegurar la estabilidad del proceso con una variabilidad de temperatura de
±0.5°C.
o Incrementar la eficiencia de la planta de 500 a 600 galletas por hora.

Alcance:
El proyecto abarcará la mejora del sistema de control de temperatura del horno de cocción y la
optimización del proceso de empaquetado. No incluirá cambios en la línea de producción o en
otros aspectos del proceso de fabricación.

Recursos estimados:

• Recursos humanos: Ingenieros de procesos, personal de producción, personal de

calidad.
• Tecnología: Sistema de monitoreo de temperatura, sensores de alta precisión.
• Financiamiento: 10,000 USD para la compra de nuevos sensores y actualización del
sistema de control.

Beneficios esperados:
 • Reducción de defectos en la producción (menor COPQ).
• Mejora en la satisfacción del cliente debido a un producto de mayor calidad.
• Incremento en la capacidad de producción.

Personal involucrado:

• Gerente de proceso: Supervisará las mejoras en la producción.

• Ingenieros de control de calidad: Implementarán los ajustes en los equipos.
• Personal de producción: Adaptación a los nuevos procedimientos.

Aprobación del proyecto:

El proyecto debe ser aprobado por el Champion del proceso, el área de finanzas y el dueño del
proceso.

Tiempo estimado:
El proyecto se completará en 3 meses, con una fase de prueba durante las primeras 4 semanas.

8. Aprobaciones del Champion, finanzas y dueño del proceso

• Champion: Aprobación de las mejoras en el proceso de cocción y el uso de nuevos

sensores para el control de temperatura.
• Finanzas: Aprobación del presupuesto de $10,000 USD para la actualización
tecnológica y capacitación.
• Dueño del proceso: Validación de las metas y objetivos del proyecto.

9. Evaluar el sistema de medición (GRR o análisis de atributos)

Para el sistema de medición, se empleará un Análisis de Capacidad de Medición (GRR -

Gauge Repeatability and Reproducibility). Este análisis es necesario para garantizar que los
sensores de temperatura seleccionados son precisos y consistentes. Se realizarán pruebas de
repetibilidad y reproducibilidad con operadores diferentes para asegurar la exactitud en la
medición.

10. Evaluar la capacidad inicial del proceso (baseline) mediante los índices de
capacidad Cp y Cpk

Para evaluar la capacidad inicial del proceso, se calcularán los índices Cp y Cpk basados en los
datos históricos de temperatura del horno.

Cálculo del Cp: Cp=LSE−LIE6×σCp = \frac{LSE - LIE}{6 \times \sigma}Cp=6×σLSE−LIE

Cálculo del Cpk: Cpk=min⁡(LSE−μ3σ,μ−LIE3σ)Cpk = \min \left(\frac{LSE - \mu}{3

\sigma}, \frac{\mu - LIE}{3 \sigma}\right)Cpk=min(3σLSE−μ,3σμ−LIE)

Donde:
 • LSE es el Límite Superior de Especificación.
• LIE es el Límite Inferior de Especificación.
• σ\sigmaσ es la desviación estándar de la variabilidad del proceso.

Los valores actuales de Cp y Cpk son 1.15 y 0.8 respectivamente, lo que indica que el proceso
tiene una capacidad de mejora significativa.

11. Crear el VSM estado futuro basado en Lean

12. Determinar los proyectos necesarios para la transición de VSM estado actual al
estado futuro.
1. Identificación de las áreas de mejora en el estado actual:

Analiza los siguientes puntos en tu VSM actual y evalúa donde se generan cuellos de botella o
desperdicios:

• Tiempo de inactividad (espera): Identificar si hay pasos en el proceso que causan

retrasos innecesarios.
• Uso ineficiente de los recursos: ¿El equipo o los empleados están siendo
subutilizados?
• Exceso de inventario: ¿Hay demasiado inventario que no está contribuyendo al flujo
de trabajo?
• Tiempo de preparación largo: ¿Cuánto tiempo se invierte en preparar las materias
primas o las máquinas para iniciar un proceso?
• Defectos o reprocesos: ¿Hay problemas de calidad que requieren tiempo adicional de
corrección?

2. Proyectos necesarios para la transición:

A partir de los problemas identificados en el estado actual, aquí hay algunos proyectos que
podrían ser necesarios para mejorar y lograr el estado futuro:

a) Reducción de los tiempos de ciclo:

• Proyecto de reducción de tiempos de preparación: Investigar y aplicar métodos

como SMED (Single-Minute Exchange of Dies) para reducir el tiempo de cambio de
máquinas.
• Implementación de mantenimiento preventivo: Asegurarse de que los equipos estén
en buen estado para evitar fallos que interrumpan la producción.
b) Mejoras en el uso de recursos:

• Optimización de la asignación de trabajadores: Mejorar la programación de turnos o

asignación de tareas para evitar tiempos de espera o subutilización de los empleados.
• Rediseño de layout de planta: Asegurar que los materiales y equipos estén
organizados de manera que el flujo sea más eficiente y los desplazamientos innecesarios
sean eliminados.

c) Gestión del inventario:

• Implementación de un sistema pull o Kanban: Esto ayudará a reducir el exceso de

inventario y garantizará que los materiales estén disponibles solo cuando se necesiten,
evitando sobrestock.
• Optimización de los tiempos de reposición: Ajustar el proceso de compras para
reducir los tiempos de entrega del proveedor y evitar interrupciones.

d) Mejoras en la calidad del producto:

• Programa de control de calidad en tiempo real: Implementar medidas para detectar

defectos lo más temprano posible en el proceso y evitar retrabajos. Esto puede incluir
un sistema de inspección durante la producción.
• Capacitación de operarios: Asegurarse de que todos los trabajadores estén
correctamente entrenados para evitar errores y defectos que causen retrabajos.

e) Mejoras en la tecnología:

• Automatización de tareas repetitivas: Introducir herramientas tecnológicas para

automatizar ciertas partes del proceso y reducir los errores humanos.
• Sistema de monitoreo en tiempo real: Implementar herramientas tecnológicas que
permitan monitorear el desempeño del proceso en tiempo real y tomar decisiones
rápidas basadas en datos.

3. Planificación del proyecto:

Una vez identificados los proyectos de mejora, es importante organizarlos en un plan que
incluya lo siguiente:

• Objetivos claros y medibles para cada proyecto.

• Cronograma de implementación de los cambios necesarios.
• Recursos necesarios: materiales, personal y tecnología.
• Responsables de cada proyecto.
• Evaluación del éxito de cada proyecto.

4. Definición del “charter” del proyecto:

Para cada proyecto de mejora identificado, debes desarrollar un "charter" que incluya lo
siguiente:

• Título del proyecto.

• Objetivo específico y metas.
• Alcance del proyecto: qué procesos se van a mejorar y cuáles no.
• Recursos estimados y presupuesto.
 • Beneficios esperados: reducción de costos, aumento de la productividad, mejora de la
calidad, etc.
• Personal involucrado: quién será responsable de la implementación de cada proyecto.
• Aprobación del proyecto: asegúrate de obtener el respaldo de la alta dirección
(Champion).
• Tiempo estimado para la implementación.

5. Monitoreo y control:

Después de implementar los proyectos de mejora, es necesario seguir monitoreando los

resultados a través de gráficos de control y otras herramientas estadísticas para asegurarse de
que los cambios han tenido el impacto esperado. Si es necesario, ajusta los proyectos para
garantizar el éxito continuo.

Estos son los pasos y posibles proyectos para transitar de un VSM estado actual a un VSM
estado futuro, buscando siempre una mejora continua en el proceso de producción. ¡Te
recomiendo que utilices los datos de tu análisis para aplicar estas estrategias de manera
específica!

Conclusiones

La construcción y análisis del VSM estado actual es crucial para entender los procesos
de producción y detectar los principales desperdicios que afectan la eficiencia y calidad
del producto. A través de este análisis, es posible identificar áreas críticas que necesitan
intervención para mejorar el flujo de trabajo y reducir los tiempos de ciclo. El VSM
también nos proporciona una visión clara de las operaciones, lo que facilita la toma de
decisiones estratégicas para la mejora continua.

Al aplicar Lean Six Sigma al proceso de producción, hemos podido identificar tanto los
desperdicios como las variaciones en el proceso. Utilizando herramientas estadísticas
como los índices de capacidad (Cp, Cpk, Pp, Ppk) y el nivel sigma, pudimos cuantificar
el rendimiento del proceso. Esto nos permitió obtener una visión precisa de la capacidad
del proceso, así como de su potencial y limitaciones. La recolección de datos es esencial
en este enfoque, y para obtener resultados válidos, es fundamental que los datos sean
representativos y correctos.

Durante el análisis del VSM estado futuro, se identificaron varios proyectos necesarios
para optimizar el proceso y reducir los desperdicios. Entre las iniciativas más relevantes,
se destacan la mejora en la gestión del inventario, la reducción de tiempos de
preparación y setup, y la optimización de la calidad mediante un control más efectivo
durante la producción. Estos proyectos tienen como objetivo no solo mejorar la
eficiencia, sino también aumentar la satisfacción del cliente, asegurando que los
productos cumplan con las especificaciones de calidad y tiempo de entrega.

Los índices de capacidad (Cp y Cpk) y el nivel sigma nos proporcionaron información
vital para evaluar la capacidad del proceso. A partir de estos índices, se determinó que
el proceso, aunque operativo, tiene un margen de mejora en términos de variabilidad y
centrado. Si bien el proceso muestra una capacidad aceptable, la transición hacia un
proceso más eficiente y controlado requerirá ajustes en varios aspectos operativos,
especialmente en lo que respecta a la variación.
Un desafío importante identificado fue la falta de estabilidad en algunas partes del
proceso, lo que impacta negativamente en la capacidad del proceso. Se recomienda
seguir utilizando herramientas de control estadístico, como gráficas de control, para
monitorear continuamente el proceso y asegurar que los cambios implementados sean
efectivos a largo plazo. También es esencial promover una cultura de mejora continua
en el equipo, para que los proyectos de mejora sean sostenibles y eficaces.

Como siguiente paso, se deben implementar los proyectos de mejora identificados en el

VSM estado futuro, asegurando que se cuente con los recursos necesarios y con el
apoyo de todos los involucrados. Además, se recomienda realizar una nueva medición
de la capacidad del proceso una vez que los cambios hayan sido implementados, para
evaluar el impacto real de las mejoras.