UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
CARRERA DE ADMINISTRACIÓN Y NEGOCIOS
INTERNACIONALES
COURSERA: LEAN SIX SIGMA
Analizar e incrementar - Parte 1
Aplicación de las herramientas de la fase ANALIZAR
Pasteles
Cristhian Didier De La Cruz Gutiérrez – U20221C676
Lima – 2025
Contenido
1. Identificar causas potenciales: ...........................................................................................3
2. Analizar y validar causas:..................................................................................................5
3. Priorizar y seleccionar causas a trabajar: ........................................................................7
4. Ajuste del proceso y revaluación:..........................................................................................8
Conclusiones .......................................................................................................................8
1. Identificar causas potenciales:
En la fase de ANALIZAR del ciclo DMAIC, el primer paso fundamental es
identificar las entradas críticas potenciales que pueden afectar la calidad y el
rendimiento del proceso. Este proceso consiste en determinar los factores que tienen
el mayor impacto sobre el problema en cuestión. Para la mejora del proceso de
producción de pasteles, se utilizan herramientas como el Diagrama de Ishikawa, el
Diagrama de Afinidad y el Análisis de Modo y Efecto de Fallo (AMEF), que nos
permiten desglosar y visualizar las causas raíz de las variabilidades o deficiencias.
Identificación de Causas Potenciales:
Para comenzar con la identificación de las entradas críticas, se debe primero realizar
un análisis de todas las posibles causas que afectan la calidad y la eficiencia del
proceso de producción. Entre las causas potenciales, se identifican áreas clave que
podrían estar influyendo en el problema, tales como:
1. Máquinas y Equipos:
o Fallas en la máquina de corte: Las fallas en las máquinas que cortan los
pasteles pueden generar inconsistencias en el tamaño y la forma del
producto final, afectando la calidad.
o Mantenimiento deficiente: La falta de mantenimiento preventivo en los
equipos de producción puede aumentar la probabilidad de fallas
inesperadas, lo que interrumpe el flujo de producción y reduce la
eficiencia.
2. Materiales:
o Calidad inconsistente del cacao: La variabilidad en la calidad del cacao
utilizado en la producción de pasteles puede afectar tanto el sabor como
la textura del producto final.
o Calidad inconsistente del azúcar: De manera similar al cacao,
variaciones en la calidad del azúcar utilizado en la mezcla también
pueden influir en el sabor y la apariencia del pastel.
3. Métodos de Producción:
o Control de calidad inconsistente: La falta de estandarización en los
procedimientos de control de calidad puede dar lugar a variaciones en el
producto final, ya que no todos los productos se verifican con la misma
rigurosidad.
o Procedimientos de decoración no estandarizados: La variabilidad en
los procedimientos de decoración de los pasteles podría dar lugar a un
aspecto inconsistente del producto final, lo que afecta la percepción del
cliente.
4. Personal:
o Capacitación insuficiente del personal: La falta de formación adecuada
sobre las mejores prácticas en la producción de pasteles, el uso de
equipos y el control de calidad puede llevar a errores operativos que
afecten la calidad y la consistencia del producto.
o Falta de experiencia en decoración: La habilidad del personal para
decorar los pasteles de manera coherente es crucial para garantizar que
los productos cumplan con los estándares de presentación establecidos.
5. Medio Ambiente:
o Condiciones desordenadas del área de trabajo: Un entorno de trabajo
desorganizado puede dificultar el acceso rápido a herramientas y
materiales, lo que provoca retrasos en la producción y aumenta el riesgo
de errores.
o Falta de limpieza en el área de producción: La suciedad y el desorden
en el área de producción no solo afectan la seguridad y la higiene, sino
que también pueden contribuir a la contaminación del producto y, por
ende, a un aumento de defectos.
Herramientas para Identificación:
• Diagrama de Ishikawa: El Diagrama de Ishikawa, también conocido como
diagrama de espina de pescado, es una herramienta clave utilizada en la
metodología DMAIC para identificar las causas raíz de un problema. En este
caso, hemos utilizado el diagrama para investigar las causas que contribuyen a
los defectos en los pasteles. Las causas se agrupan en categorías generales, como
Máquinas, Métodos, Materiales, Personas y Medio Ambiente, lo que permite
una visualización clara de los factores que afectan la producción.
• Diagrama de Afinidad: Permite organizar las ideas y causas en categorías, lo
cual facilita la priorización de aquellas que tienen mayor impacto.
• AMEF: Es útil para evaluar el riesgo de cada posible modo de falla,
considerando su severidad, ocurrencia y facilidad de detección.
S O D
Modo de Efecto del Causa del RP
(Severida (Probabilida (Detecció
fallo fallo fallo N
d) d) n)
Pasteles
Temperatura mal Fallo en el
incorrecta en cocidos, termostato del 9 6 5 270
el horno con textura horno
inadecuada
Sabor no
Falta de
Uso de adecuado,
control sobre
ingredientes baja 8 7 4 224
las fechas de
caducados calidad del
vencimiento
producto
Estética
deficiente,
Mala Falta de
no cumple
decoración experiencia en 6 5 6 180
con las
del pastel decoración
expectativa
s
Desbalanc
Errores en las
e en la Falta de
proporciones
mezcla, precisión en 7 5 7 245
de
textura las mediciones
ingredientes
incorrecta
Retrasos Espacios
Desorden en en la desorganizado
la zona de producción s, 6 8 3 144
trabajo , herramientas
accidentes dispersas
Mezcla
Fallo en la incompleta Mantenimient
maquinaria , afectando o deficiente de 8 4 6 192
de batido la textura la batidora
del pastel
Productos
no aptos
Contaminació Falta de
para
n de control en la 10 3 9 270
consumo,
ingredientes higiene
problemas
de salud
2. Analizar y validar causas:
Para este paso, utilizamos herramientas estadísticas como las pruebas de hipótesis,
ANOVA y análisis de correlación para validar las causas que afectan el proceso de
producción de los pasteles. En este caso, realizamos un Análisis de Varianza
(ANOVA) para evaluar si las variables involucradas tienen un efecto significativo sobre
el proceso y la calidad de los pasteles.
Análisis de Varianza (ANOVA)
El ANOVA nos ayuda a comparar las medias de varios grupos para determinar si hay
diferencias significativas entre ellas. Usaremos ANOVA para comparar los efectos de
las diferentes causas identificadas (por ejemplo, máquinas, ingredientes, temperatura) en
la calidad del pastel.
Fórmula ANOVA:
• Hipótesis nula (H0): No hay diferencia significativa entre las medias de los
grupos.
• Hipótesis alternativa (Ha): Al menos una media es diferente a las demás.
El cálculo de F en ANOVA se hace usando la siguiente fórmula:
F=MStratamientosMSerrorF =
\frac{MS_{\text{tratamientos}}}{MS_{\text{error}}}F=MSerrorMStratamientos
Donde:
• MS es la media de los cuadrados (Mean Squares).
• MS_{\text{tratamientos}} =
\frac{SS_{\text{tratamientos}}}{\text{gl}_{\text{tratamientos}}}
• MS_{\text{error}} = \frac{SS_{\text{error}}}{\text{gl}_{\text{error}}}
Pasos para realizar el ANOVA:
1. Calcular la variación total (SST):
SST=∑i=1n(Yi−Yˉ)2SST = \sum_{i=1}^n (Y_{i} - \bar{Y})^2SST=i=1∑n(Yi−Yˉ)2
2. Calcular la variación entre grupos (SSt):
SSt=∑i=1k((∑Yi)2ni−(∑Yn)2)SSt = \sum_{i=1}^k \left( \frac{(\sum Y_i)^2}{n_i} -
\left(\frac{\sum Y}{n}\right)^2 \right)SSt=i=1∑k(ni(∑Yi)2−(n∑Y)2)
3. Calcular la variación dentro de los grupos (SSE):
SSE=SST−SStSSE = SST - SStSSE=SST−SSt
4. Calcular los grados de libertad:
gltratamientos=k−1yglerror=N−kgl_{\text{tratamientos}} = k - 1 \quad \text{y} \quad
gl_{\text{error}} = N - kgltratamientos=k−1yglerror=N−k
5. Calcular los MS (media de los cuadrados):
MStratamientos=SStgltratamientosMS_{\text{tratamientos}} =
\frac{SSt}{gl_{\text{tratamientos}}}MStratamientos=gltratamientosSSt
MSerror=SSEglerrorMS_{\text{error}} = \frac{SSE}{gl_{\text{error}}}MSerror
=glerrorSSE
6. Calcular el valor de F:
F=MStratamientosMSerrorF =
\frac{MS_{\text{tratamientos}}}{MS_{\text{error}}}F=MSerrorMStratamientos
7. Comparar F calculado con F crítico: Si F calculado > F crítico, se rechaza la
hipótesis nula H0 y se concluye que al menos una media es significativamente
diferente.
3. Priorizar y seleccionar causas a trabajar:
Una vez que se han identificado y validado las causas, el siguiente paso es priorizar
esas causas de acuerdo con su contribución al problema. Se utilizan herramientas como
el AMEF y la matriz causa-efecto para evaluar y seleccionar las causas que tienen
mayor impacto.
Matriz Causa-Efecto (Ishikawa)
En este paso, la matriz causa-efecto te ayudará a identificar qué factores (como
maquinaria, ingredientes, condiciones de trabajo) son los que más afectan la calidad de
los pasteles. Esta herramienta se basa en el análisis de las causas y efectos posibles.
El AMFE (Análisis de Modo y Efecto de Fallo) también es útil aquí, ya que nos permite
clasificar las causas por Severidad (S), Ocurrencia (O) y Detección (D). El RPN
(Número de Prioridad de Riesgo) se calcula como:
RPN=S×O×DRPN = S \times O \times DRPN=S×O×D
• S (Severidad): ¿Qué tan grave sería el fallo?
• O (Ocurrencia): ¿Qué tan probable es que ocurra el fallo?
• D (Detección): ¿Qué tan fácil es detectar el fallo?
Ejemplo de Prioritización con AMEF:
Causa Severidad (S) Ocurrencia (O) Detección (D) RPN
Temperatura incorrecta 9 6 5 270
Uso de ingredientes caducados 8 7 4 224
Desorden en la zona de trabajo 6 8 3 144
4. Ajuste del proceso y revaluación:
Una vez priorizadas las causas, el siguiente paso es ajustar el proceso para abordar las
causas más significativas. Aquí es donde implementamos cambios en el proceso (por
ejemplo, mejorar la gestión de ingredientes, ajustar la temperatura del horno, organizar
mejor la zona de trabajo, etc.).
Reevaluación de la Capacidad del Proceso:
Después de realizar los ajustes, es fundamental reevaluar la capacidad del proceso. Esto
se puede hacer mediante un Control Estadístico de Procesos (CEP), donde se
monitorean las métricas clave (como la calidad de los pasteles, tiempo de producción,
etc.) para asegurarse de que las mejoras sean sostenibles a largo plazo.
Conclusiones
1. A través de herramientas como el diagrama de Ishikawa y el AMEF,
identificamos las principales causas que afectan la calidad de los pasteles.
2. Se utilizó ANOVA y otras herramientas estadísticas para validar que las causas
identificadas realmente tienen un impacto en la calidad del proceso de
producción de los pasteles.
3. Se priorizaron las causas a trabajar utilizando la matriz causa-efecto y AMEF,
ayudando a determinar qué causas tienen un mayor impacto en la variabilidad
del proceso.
4. Tras identificar y validar las causas, se ajustó el proceso para mejorar la calidad
de los pasteles, lo que se reflejó en la reducción de defectos.