INSTRUMENTACION
INTRODUCCION
Si analizamos nuestras actividades cotidianas, desde el momento que suena la alarma de un despertador y nos preparamos para
desarrollar nuestras actividades diarias, así como encender un foco o escuchar el encendido o apagado del motor de la bomba, etc., nos
auxiliaremos de instrumentos que nos ayudan a desarrollar ciertas actividades oportunamente con eficiencia, rapidez, etc.
De igual manera mecánicos, electricistas, médicos, ingenieros y arquitectos, se auxilian de instrumentos para llevar a cabo sus actividades
diarias, con el objetivo de lograr un avance con la mayor eficiencia, calidad y volumen de producción.
Es lógico pensar que para las industrias, sin importar el tamaño de estas, es imprescindible el uso de instrumentos industriales, para facilitar
la manufactura de sus productos.
Como consecuencia de la globalización de los mercados internacionales, se ha orillado a los países del tercer mundo a competir en el
mercado con productos de calidad, precio y tiempos de entrega oportunos.
Para lograr lo anterior es importante, que los industriales de nuestro país, implementen la instrumentación y la automatización de sus
procesos con el avance tecnológico requerido para mantenerse en el mercado nacional e internacional si es posible.
¿QUE ES LA INSTRUMENTACION INDUSTRIAL?
Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar al usuario en la medición, regulación, observación,
transformación, ofrecer seguridad, etc., de una variable dada en un proceso productivo.
Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:
1. Sensar o captar una variable 7. Registrar una variable
2. Acondicionar una variable dada 8. Convertir una variable
3. Transmitir una variable 9. Alarmar por magnitud una variable
4. Controlar una variable 10. Interrumpir o permitir una secuencia dada
5. Indicar la magnitud de una variable 11. Transmitir una señal
6. Totalizar una variable 12. Amplificar una señal
13. Manipular una variable del proceso, etc.
CLASIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS INDUSTRIALES
Clasificar los instrumentos industriales, implica entrar a un tema muy amplio, ya que se requiere un conocimiento tanto teórico como
práctico en la aplicación industrial de estos equipos.
De acuerdo a la experiencia se tratará de hacer algunas clasificaciones en forma breve y lo más explicito posible para el lector:
1. Por su aplicación: 2. Por su localización:
1.1. Neumáticos 2.1. Instalados en campo
1.2. Hidráulicos 2.2. Instalados localmente
1.3. Eléctricos 2.3. Instalados en tablero principal
1.4. Electrónicos 2.4. Instalados remotamente.
1.5. Electromecánicos
1.6. Mixtos 3. Por su tecnología:
1.7. Transductores 3.1. Sistemas discretos
1.8. Amplificadores 3.2. Sistemas de control digital directo
1.9. Indicadores 3.3. Sistemas de supervisión
1.10. Analizadores 3.4. Sistemas de control supervisorio
1.11. Estación de operador 3.5. Sistemas de control supervisorio y
1.12. Estación de control adquisicion de datos
1.13. Estación de transferencia 3.6. Sistemas de control distribuido
1.14 Relevador de cálculo. 3.7. Sistemas de control avanzado
3.8. Sistemas de control adaptables
3.9. Sistemas expertos.
CARACTERISTICAS DE LOS INSTRUMENTOS
EL SENSOR O CAPTOR:
Este es el instrumento capaz de captar las variaciones de las magnitudes o intensidades de las variables, tales como:
1. Temperatura 8. Potencia eléctrica
2. Nivel 9. Revoluciones por minuto
3. Flujo 10. Posición
4. Presión 11. Intensidad de readiación
5. Conductividad 12. Turbidez
6. PH 13. Intensidad luminosa
7. Tensión eléctrica 14. Consistencia, etc.
Este instrumento puede estar como elemento unitario o integrado a un transmisor según sea el tipo de aplicación.
TECNICAS DE CONTROL
INTRODUCCION
A medida que avanza la tecnología aplicada en la fabricación de los instrumentos industriales, los usuarios tienen en sus manos cada día
herramientas mas poderosas para fabricar los productos con mayor calidad a costos bajos y tiempos de entrega mas cortos.
Implementar una técnica de control a un proceso dado, implica un conocimiento amplio sobre la dinámica del proceso y de todas las
variables que intervienen en el, además de tener presente los algoritmos de control de cada lazo.
Independientemente del sistema de control que se aplique a un proceso dado, los algoritmos y las estrategias son aplicables.
Estas estrategias, se aplican con el fin de lograr un control regulatorio optimo sobre la variable o variables de interés, las cuales toman
estados inestables en la operación normal del proceso, como resultado de las perturbaciones internas y externas al proceso.
En consecuencia, el funcionamiento correcto de un sistema de control esta determinado por la naturaleza del proceso, de las características
de los lazos de control y de los ruidos externos.
PERTURBACIONES O RUIDOS EN EL PROCESO
En una planta industrial, por condiciones mismas de la carga existente para su operación, el ruido esta implícito en ellas, por lo tanto hay
que tomar en cuenta sus efectos en la regulación de alguna variable.
Los ruidos son de distintos tipos, como son:
1. Ruidos eléctricos: 2.3. Reacciones exotérmicas
1.1. Variación de tensión 3. Ruidos por tiempos muertos:
1.2. Variación de corriente 3.1. En motores
1.3. Armónicas en la señal eléctrica 3.2. En tanques
1.4. Factor de potencia 3.3. En tuberías
1.5. Cortos circuitos 3.4. En reacciones químicas
1.6. Inductivos 3.5. En transmisiones de señal electrónicas
1.7. Por semiconductores 3.6. En transmisiones de señales eléctricas
1.8. Etc. 3.7. En transmisiones de señales mecánicas
2.8. Etc.
2. Ruidos térmicos:
2.1. Temperatura ambiente 4. Ruidos por transmisión de señales:
2.2. Constante térmica de los materiales 4.1. Vía inalámbrica
TECNICAS DE CONTROL
En la industria, la aplicación del control retroalimentado en un proceso para regular la magnitud de una variable en un valor deseado, es
común, que en algunos casos el error estático existente es pequeño y es relativamente sencillo mejorar el control a través de correcciones
simples, pero en ocasiones no es posible, ya que, por condiciones del proceso se tiene un error estático considerable y/o inestable.
Antes de aplicar una técnica de control diferente a la retroalimentada en un proceso, es importante tomar en cuenta que un regulador
instalado, al iniciar su operación, requiere de una sintonización en línea sin importar la calidad de esta.
Si por algún motivo no es posible reducir el error estático a la inestabilidad del proceso, se debe pensar entonces en la estrategia de control,
para mejorar la respuesta de esa variable en función a la calidad del producto.
TECNICAS O ESTRATEGIAS DE CONTROL
1. Control retroalimentado. 6. Control de set point programable.
2. Control anticipativo. 7. Control de set point programable cíclico.
3. Control en cascada. 8. Control de rango dividido.
4. Control de relación. 9. Control de ajuste de punto final.
5. Control selectivo.
CONTROL RETROALIMENTADO (FEED BACK)
Objetivo: Mantener constante una variable en un valor deseado o variable a través del tiempo.
El control retroalimentado, es la forma más simple de aplicar un control en lazo cerrado. El problema en este tipo de control, es que la
corrección se hace después de que se presentó el problema y una cantidad del producto no lleva la calidad deseada, ya que la corrección
llega un tiempo después.
CONTROL ANTICIPATIVO (FEED FORWARD)
Objetivo: Sensar la perturbación de una variable, antes de afectar al proceso y tomar la acción correctiva para evitar un efecto dañino al
producto.
En los procesos que tienen tiempos muertos muy grandes, se presentan desviaciones en magnitud y frecuencia variables, la señal de error
se detecta un tiempo después de que se produjo el cambio en la carga y ha sido afectado el producto, y como consecuencia la corrección
actúa cuando ya no es necesario.
El problema anterior se resuelve aplicando al proceso esta técnica, que parte de la medición de una o varias señales de entrada y actúan
simultáneamente sobre la variable de entrada, produciendo la salida deseada sobre el proceso.
Aplicar esta técnica de control implica un conocimiento amplio, exacto y completo de las características estáticas y dinámicas del proceso.
La relación entre la variable de salida y la variable de entrada, constituye el modelo del proceso y es la función de transferencia del sistema
de control en adelanto.
El controlador es quien debe responder a los cambios de las perturbaciones, pero como es lógico, su eficiencia depende de la exactitud del
captor y elementos de interfase de una o más variables de entrada y de la exactitud alcanzada en el modelo, calculada en el proceso.
Cabe señalar que es costoso y algunas veces imposible determinar y duplicar el modelo exacto del proceso, por lo tanto, siendo realmente
un control en lazo abierto, su aplicación dará lugar a un offset significativo, es decir, se tendrá un error estático permanente y a veces
creciente.
El control anticipativo es capaz de seguir rápidamente los cambios dinámicos (estado transitorio), pero puede presentar un error estático
considerable. Por tal motivo, regularmente se aplica combinado con el control retroalimentado.
CONTROL EN CASCADA
Objetivo: Mejorar la estabilidad de una variable del proceso aun con una optima sintonización del controlador en lazo retroalimentado.
La aplicación de esta técnica de control, es conveniente cuando la variable no puede mantenerse dentro del valor de set point deseado,
debido a las perturbaciones inherentes al proceso.
Para que un sistema de control en cascada esté bien aplicada es necesario que se tomen en cuenta algunos aspectos importantes para su
aplicación, estos son:
1. Localizar las variables mas importantes del proceso.
2. Localizar la variable básica a controlar.
3. Localizar la variable que introduce la inestabilidad.
4. Determinar la velocidad de cambio de ambas señales.
5. Hacer un arreglo en cascada, de tal forma que el lazo mayor sea más lento y el controlador también (control maestro).
6. El lazo menor deberá contener la variable más rápida y el controlador debe ser de respuesta con retardos mínimos (control esclavo).
7. La relación de la constante de tiempo: TM/TE = 5 ó mayor.
8. El controlador del lazo menor deberá sintonzarse con la ganancia más alta posible.
9. El controlador esclavo se selecciona con set point remoto, mientras que el controlador maestro es de tipo local.
Naturalmente que estas recomendaciones son, basándose en la experiencia que se tiene sobre la dinámica del proceso, sobre el
controlador y algo de sentido común.
CONTROL DE RELACION
Objetivo: Controlar el flujo o el volumen de una variable en función de otra.
Esta técnica de control, se aplica por lo general a dos cantidades de flujos, que deben mantener una relación prefijada por el usuario.
Por lo general se tiene una línea de flujo de un fluido libre y sobre esta se mide la cantidad del fluido existente en velocidad o volumen, este
valor se envía a un controlador que contiene un factor multiplicador o un divisor, cuya señal actúa sobre la válvula de control de otra línea
con flujo proporcional al valor censado (flujo controlado).
El flujo libre se llama variable independiente y el flujo controlado se llama flujo dependiente.
Para este tipo de estrategia de control, es muy importante tomar las siguientes consideraciones:
1. Ambas señales deben tener las mismas unidades.
2. Ambas señales deben estar linealizadas o en forma cuadrática.
3. El rango de los controladores deben ser compatibles con las señales recibidas de un 0% a un 100%.
4. Tomar en cuenta que en la medición de fluidos la linealidad se pierde en los extremos de la medición.
5. Las características de los fluidos deben ser muy similares.
MEDICION EN EL CONTROL AUTOMATICO
Instrumentos Activos - Pasivos.
Instrumento Activo
Un ejemplo es un indicador de nivel de un tanque como se muestra en la figura.
El cambio de nivel en el tanque mueve el brazo de un potenciómetro y la señal de salida consiste en una proporción de la fuente de voltaje
externo aplicado en las terminales del potenciómetro.
Instrumento Pasivo
En este ejemplo es un dispositivo de medición de presión, la presión del fluido se traduce en movimiento de un apuntador contra una
escala. La energía gastada moviendo el apuntador es derivada del cambio de presión medida, no hay otras entradas de energía al sistema.
Exactitud y Precisión.
Exactitud
Exactitud es la extensión en la cual la lectura puede ser incorrecta y generalmente se representa como un porcentaje de la escala completa
de lectura de un instrumento.
Precisión
Precisión es un termino que describe el grado de libertad de un instrumento de alta precisión, entonces la dispersión de las lecturas será
muy pequeña.
ACCION DE CONTROL DIRECTA E INVERSA
Directa
La acción directa se considera cuando a punto de ajuste constante, si la variable aumenta, la salida aumenta.
Inversa
Se considera cuando a punto de ajuste constante si la variable aumenta la salida disminuye.
Alcance (SPAN)
Diferencia algebraica entre los 2 valores alto y bajo de rango.
Autorregulación
Característica inherente del proceso la cual lleva a una condición de equilibrio sin la intervención de un control automático.
Banda Proporcional
La gama de valores a través de los cuales la variable controlada debe cambiar para causar que el elemento final de control se mueve de un
extremo a otro.
Cavitación
Las cavidades de vapor no pueden existir con una presión aumentada y son forzadas a un colapso o implosión que produce ruido,
vibración, daño físico.
Circuito de Control
Es un sistema dentro del cual un cierto valor en magnitud debe ser mantenido dentro de limites, preestablecidos. Un circuito de control
automático (LOOP) puede ser manual o automático.
MEDICION DE TEMPERATURA
Temperatura
Es el grado relativo de calor o frío que tiene un cuerpo
Diferentes efectos producidos por la temperatura
Aumento de las dimensiones (Dilatación).
Aumento de presión o volumen constante.
Cambio de fem. inducida.
Aumento de la resistencia.
Aumento en radiación superficial.
Cambio de temperatura.
Cambio de estado sólido a liquido.
Cambio de calor
Observando cada una de las propiedades en los materiales podemos medir la temperatura observando los efectos de los cuerpos.
Todos los instrumentos de medición de temperatura cualquiera que fuese su naturaleza dan la misma lectura en cero por ciento (0%) y
100%, si se calibra adecuadamente, pero en otros puntos generalmente la lectura no corresponderá porque las propiedades de expansión
de los líquidos varían, en este caso se hace una elección arbitraria y, para muchos fines será totalmente satisfactoria, sin embargo es
posible definir una escala de temperatura de un gas ideal como base suprema de todo trabajo científico.
Las unidades de temperatura son °C, °F, °K, °Rankine, °Reamur, la conversión mas común es de °C a °F.
t(°C)=[ t(°F)-32] /1.8
°F=1.8 t°C +32
Relación entre escalas de temperatura
Unidades de Temperatura
Escala Cero Absoluto Fusión del Hielo Evaporación
Kelvin 0°K 273.2°K 373.2°K
Rankine 0°R 491.7°R 671.7°R
Reamur -218.5°Re 0°Re 80.0°Re
Centígrada -273.2°C 0°C 100.0°C
Fahrenheit -459.7°F 32°F 212.0°F
Los elementos primarios de medición y temperatura, son transductores que convierten la energía térmica en otra o en un movimiento.
La diferencia ente el calor y temperatura, es que el calor es una forma de energía y la temperatura es el nivel o valor de esa energía.
Se han dividido los elementos primarios de medición de temperatura en 3 tipos:
TERMOMETROS.- Transductores que convierten la temperatura en movimiento.
SISTEMAS TERMALES.- Transductores que convierten la temperatura en presión (y después en movimiento).
TERMOELECTRICOS.- Transductores que convierten la temperatura en energía eléctrica (y mediante un circuito en movimiento)
Termómetros De Alcohol
De Mercurio
Bimetálico
Elementos Primarios de medición de Sistemas Termales Liquido (Clase I)
temperatura Vapor (Clase II)
Gas (Clase III)
Mercurio (Clase IV)
Termoeléctricos Termopar
Resistencia
Radiación
Optico
Termómetros
Son instrumentos que se utilizan para medir la temperatura de los cuerpos, su funcionamiento se basa en la propiedad que tienen algunas
sustancias de variar su volumen con la temperatura, pueden usarse en ellos sustancias sólidas, liquidas o gaseosas como termométricas,
con la única exigencia que la variación de volumen sea en el mismo sentido de la temperatura.
El termómetro de liquido en vidrio es uno de los tipos mas comunes de dispositivos de medición de temperatura y sus detalles de
construcción , se muestra en la figura siguiente.
Su bulbo relativamente grande en la parte mas baja del termómetro contiene la mayor cantidad del liquido el cual
se expande cuando se caliente y sube por el tubo capilar en el cual esta grabada una escala apropiada con
marcas, en la parte superior del tubo capilar se coloca en case de que el margen de temperatura del termómetro
se exceda de manera inadvertida. los líquidos mas usados son el alcohol y el mercurio. El alcohol tiene la ventaja
de poseer un coeficiente de expansión mas alto que el del mercurio pero esta limitado a mediciones de baja
temperatura debido a que tiende a hervir a temperaturas altas. El mercurio no puede usarse debajo de su punto
de congelación de -38.78°F (-37.8°C). El tamaño del capilar depende del tamaño del bulbo sensor, el liquido y los
márgenes de temperatura deseados para el termómetros.
Por lo general, los termómetros de mercurio en vidrio se aplican hasta 600°F (315°C); pero su alcance puede
extenderse a 1000°F (338°C) llenando el espacio sobre el mercurio común gas como el nitrógeno. Esto aumenta
la presión en el mercurio, eleva su punto de ebullición y permite; por lo tanto, el uso de termómetro a
temperaturas mas altas.
Un método muy usado para medir la temperatura, es la cinta bimetalica se conectan juntos 2 piezas de metal con diferentes coeficientes de
expansión térmica para formar el dispositivo mostrado en la figura siguiente.
Cuando la cinta se somete a cualquier temperatura mas alta a la temperatura a la cual se hizo la liga se doblara en una dirección: cuando
se somete a una temperatura inferior, se dobla al otro lado. EZKIN y FRITZE dieron métodos de calculo par las cintas bimetalicas. El radio
de curvatura puede calcularse como:
t = espesor combinado de la cinta ligada.
m = razón de espesores de los materiales de baja a alta expansión.
n = razón del modulo de elasticidad de los materiales de baja a alta expansión.
1 =coeficiente mas bajo de expansión.
2 =coeficiente mas alto de expansión.
T = temperatura
To = temperatura inicial de la ligadura.
Los coeficientes de expansión térmica de algunos materiales usados están en la siguiente tabla.
Material Coeficiente de expansión Modulo de elasticidad PSI GN/m2
térmica x °C lb/plg2
Invar 1.7x10-6 21.4x106 147
Latón amarillo 2.02x10-5 14x106 96.5
Monel -400 1.35x10-5 26x106 179
Inconel -702 1.25x10-5 31.5x106 217
Acero inox. -3/6 1.6x10-5 28x106 193
MEDICION DE FLUJO
Flujo
Entre los medidores llamados diferenciales encontramos clasificados a los medidores diferenciales de presión. Entendiéndose por medidor
diferencial aquel, de cuyos principios de medición se infiere (de ahí el nombre) el resultado final.
El medidor diferencial de presión se identifica, por la característica de su elemento primario, crea una diferencia o caída de presión que
depende de la velocidad y densidad del fluido. Esta diferencia es medida por un segundo elemento, llamado secundario.
Muy diversos tipos de elementos primarios han sido usados para producir la diferencia de presión, pero los mas comunes.
La placa de orificio.
La boquilla o tobera.
Tubo venturi.
Tubo Pitot.
Medidores de Area Fija
Estos medidores están basados en la perdida de presión de fluido al pasar por un estrechamiento. Su velocidad disminuye mientras el fluido
pasa por el medidor, es recuperado parcialmente cuando la tubería recupera también su diámetro original.
Medidores de Area Variable
El ejemplo mas representativo de este medidor es el rotámetro, El rotámetro es un instrumento de medición de fluidos al estado liquido o
gaseoso. Consta principalmente de un tubo graduado de sección cónica. Dentro del tubo se encuentra el elemento de medición
denominado flotador el cual genera una caída de presión constante al paso del liquido entre la pared del tubo y el diámetro del flotador. La
posición de este medidor debe ser vertical y con el flujo hacia arriba.
MEDIDORES ELECTRICOS Y MAGNETICOS
Dentro de este grupo de medidores tenemos los siguientes:
Medidor de Turbina.
Medidores Magnéticos.
Swirl Meter etc.
Medidores de Canal Abierto
Este tipo de medidores son utilizados cuando se tienen flujos o gustos grandes o cuando se tienen fluidos sucios. Constan principalmente
de una sección de retención o estrangulamiento del fluido que puede ser un desnivel o un corte del canal.
Medición de Gasto
Existe una gran variedad de métodos para la medición de gastos de fluidos (líquidos y gases) a través de tuberías.
El medidor de presión diferencial se basa en el hecho de que cualquier restricción al paso del fluido causa una caída de presión. Esa caída
de presión esta relacionada con el gasto normalmente, el gasto es proporcional a la raíz cuadrada de la presión obtenida.
Q =Gasto
K = Constante
P = Diferencia de presión
Supongamos por ejemplo que en una determinada instalación el gasto máximo sea de 10 m 3/minm, a la máxima presión diferencia de 100
cm de agua, por lo tanto K=1, Si el gasto fuera reducido a la mitad, o sea 5m 3/min, la presión diferencial para a ser de 25 cm de agua o sea
¼ de lo anterior.
La escala de un medidor de gasto del tipo de presión diferencial será consiguiente cuadratica, no lineal y solo permite lectura precisa para
gastos mayores cerca de 30% de gasto máximo.
La restricción al paso del fluido es comúnmente obtenido con placas de orificio instalado entre bridas de orificio, que son provistas de tomas
para la medición de presión diferencial.
Otros elementos primarios de medición además de las placas de orificio, son los tubos Venturi y Pitot, que produce una perdida de carga
permanente bastante menor que la producida con placas de orificio. Para la medición de presión diferencial se utilizan generalmente
medidores con 2 fuelles o 2 diafragmas en oposición.
Cuando se mide un gasto de gases la ecuación será:
Pa = Presión absoluta
ta = Temperatura absoluta del gas
Así para la medición precisa es necesario que se mantengan constantes las 2 variables; o que se introduzcan dispositivos especiales de
compensación.
El rotámetro esta constituido de un tubo, en general de vidrio en el interior del cual se encuentra un flotador. El fluido al ser medido entra al
tubo por la parte inferior. El movimiento del flotador es proporcional al gasto, que puede ser leído en las escala.
El medidor magnético de gasto, consta de un tubo metálico revestido internamente de material aislante, 2 bobinas montadas encima y abajo
del tubo, son alimentadas por corrientes pequeñas, creando en el interior del tubo un campo magnético.
" electrodos son montados a los lados del tubo, aislados del mismo, atravesando el material aislante. El paso de un liquido conductor de
electricidad y el tubo hace pasar en los electrodos una tensión tanto mayor, cuanto mayor sea la velocidad del fluido. Por la medida de la
tensión se tiene una indicación de gasto.
MEDICION DE PRESIÓN
Presión
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras. Cualquier recipiente o tubería posee cierta
presión máxima de operación y de seguridad variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones excesivas no solo
pueden provocar la destrucción del equipo, si no también puede provocar la destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en
situaciones peligrosas, particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas
absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes como lo es la seguridad extrema.
Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de las variables del proceso (como la composición de
una mezcla en el proceso de destilación). En tales casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión de gran importancia ya que
afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de especificación.
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde para la mayoría de los casos se mide directamente
por su equilibrio directamente con otra fuerza, conocidas que puede ser la de una columna liquida un resorte, un embolo cargado con un
peso o un diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento que puede sufrir una deformación cualitativa cuando se le aplica la
presión.
Tenemos que:
La relación de los diferentes tipos de presión se expresa en la figura siguiente:
Presión Absoluta
Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero absoluto. La presión absoluta es cero únicamente cuando no existe
choque entre las moléculas lo que indica que la proporción de moléculas en estado gaseoso o la velocidad molecular es muy pequeña.
Ester termino se creo debido a que la presión atmosférica varia con la altitud y muchas veces los diseños se hacen en otros países a
diferentes altitudes sobre el nivel del mar por lo que un termino absoluto unifica criterios.
Presión Atmosférica
El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un peso actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos
sometidos a una presión (atmosférica), la presión ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide normalmente por medio del
barómetro (presión barométrica). Al nivel del mar o a las alturas próximas a este, el valor de la presión es cercano a 14.7 lb/plg 2 (760
mmHg), disminuyendo estos valores con la altitud.
Presión Manométrica
Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se mide por medio de un elemento que se define la diferencia entre la
presión que es desconocida y la presión atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es constante y la presión atmosférica
aumenta, la presión manométrica disminuye; esta diferencia generalmente es pequeña mientras que en las mediciones de presiones
superiores, dicha diferencia es insignificante, es evidente que el valor absoluto de la presión puede abstenerse adicionando el valor real de
la presión atmosférica a la lectura del manómetro.
La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del manómetro.
Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.
Vacío
Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se miden, mediante los mismos tipos de elementos con
que se miden las presiones superiores a la atmosférica, es decir, por diferencia entre el valor desconocido y la presión atmosférica
existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al acercarse al cero absoluto y por lo general se expresa a modo de
centímetros de mercurio (cmHg), metros de agua, etc.
De la misma manera que para las presiones manométricas, las variaciones de la presión atmosférica tienen solo un efecto pequeño en las
lecturas del indicador de vacío.
Sin embargo, las variaciones pueden llegar a ser de importancia, que todo el intervalo hasta llegar al cero absoluto solo comprende 760
mmHg.
Tipos de Medidores de Presión
Los instrumentos para medición de presión pueden ser indicadores, registradores, transmisores y controladores, y pueden clasificarse de
acuerdo a lo siguiente:
MEDICION DE NIVEL
NIVEL
El nivel es una variable importante para algunas industrias y en otras es indispensable, tales como la del papel y la del petróleo, por
mencionar algunas. Los instrumentos para la medición de nivel varían en complejidad de acuerdo con la aplicación y su dificultad.
En la selección correcta de un instrumento para la medición de nivel intervienen en mayor o menor grado los siguientes factores:
Rango de medición.
Naturaleza del fluido que va a ser medido.
Condiciones de operación.
Los instrumentos que se mencionan a continuación cubren prácticamente todas las aplicaciones de medición de nivel. Estos se aplican
básicamente en 2 formas: medición de nivel en tanques abiertos y tanques cerrados. Cuando el caso lo requiere, controladores. Cuando las
distancias entre el punto de medición y el lugar donde queremos la lectura son muy grandes nos podemos auxiliar con transmisores.
Niveles en Tanques Abiertos
Los instrumentos que se usan para la medición de nivel en tanques abiertos se clasifican dentro de varias categorías: visuales, de presión o
cabeza hidrostática (columna de agua), de contacto directo o sea flotadores y otros tipos.
Visual
Este método es uno de los mas antiguos y de los mas simples para la medición continua de nivel de líquidos contenidos en un tanque o
vasija (olla). Se usa solamente cuando se requiere indicación local directa sobre el proceso y cuando el liquido es (apreciablemente) limpio.
Las mirillas y los manómetros de vidrio consisten simplemente en un vidrio transparente o tubo plástico (transparente), adjunto al tanque; de
tal manera que la cabeza del liquido en el tubo sea igual al nivel del liquido en el tanque. Una escala calibrada marcada en el tubo o
colocada dentro de este, nos proporciona un medio conveniente para leer el nivel en plgs, pies, cm, mts o unidades de volumen: galones,
pies3, m3, etc.
Presión Hidrostática
Una columna liquida crea una presión hidrostática directamente proporcional a la altura del liquido arriba del punto de referencia. Un
elemento de presión apropiado, conectado adecuadamente al proceso, mide el nivel del liquido en unidades apropiadas para las cuales se
debe calibrar cada elemento. Los instrumentos que con mas frecuencia se usan para medir nivel por presión hidrostática son el tipo de
burbujeo y la caja de diafragma.
Los instrumentos para medición de nivel de purga continua se usan cuando los líquidos son corrosivos o tiene sólidos en suspensión; y
cuando se dispone de aire o gas y se requieren lecturas remotas. Este tipo de medición, es el mas simple, el mas barato y el mas confiable
y ampliamente usado. Un pedazo de tubo abierto se introduce dentro del tanque hasta un punto de cerca de 3" por encima del fondo o del
sedimento; o se efectúa la conexión por fuera del tanque ( a un lado) a la misma altura. Esta altura no es critica pero a la altura en que se
coloque el tubo tiene que ser nuestro punto de referencia para la calibración del elemento, para la medición de la presión hidrostática en
términos de altura o volumen y debe estar (el punto de referencia) arriba de cualquier sedimento que se pueda tener.
El aire comprimido o cualquier fluido similar se suministra a través de una válvula y restrictor y un rotámetro de purga, de tal manera que el
fluido escape solamente por el extremo abierto del tubo. La presión de aire en el tubo corresponde exactamente a la altura del liquido en el
tanque. Si el nivel del liquido cambia, la presión de aire en el tubo de burbujeo cambia también proporcionalmente.
Un instrumento de presión conectado al tubo de burbujeo registra la presión de aire en la gráfica o la indica en una escala graduada
apropiadamente en unidades de nivel: cm, pies, pulg, etc. O en volumen; litros, galones, etc. Tal como sea requerido.
Los sistemas de caja de diafragma se usan para medir nivel en tanques abiertos, cuando no se puede contar con aire o gas o cuando el
método por el tubo de burbujeo no es recomendable. Consiste esencialmente en una copa recubierta con un diafragma flexible el cual esta
protegido por medio de un anillo metálico.
La caja esta dividida en dos secciones, con el diafragma insertado entre las dos y sellado a prueba de aire. Un tubo capilar se usa para
conectar la parte de arriba de la caja del diafragma con el instrumento. La caja esta colocada a una altura determinada del tanque, la cual
servirá como nivel de referencia. La presión causada por la columna del liquido por encima del nivel de referencia actúa sobre el diafragma
para comprimir el aire en el sistema sellado de presión en una cantidad equivalente a la cabeza actual del liquido. Las variaciones de nivel
producen cambios de presión proporcionales en el sistema de aire. Esos cambios de presión actúan a un resorte de presión en el
instrumento el cual esta conectado en una pluma de registro o a un puntero indicador.
Las cajas de diafragma se pueden montar de varias maneras.
MEDICION DE pH
Medición de PH
PH.- Disociación ionica o como potencial de hidrogeno, se entiende como la tendencia de átomos y moléculas o disociarse formando iones
(+) y (-). Se logra el equilibrio cuando el numero de moléculas en disociación es igual al numero de moléculas por los iones.
Moléculas - Iones
Iones - Sal
H2O H++(OH)-
Grado de disociación.- es la multiplicación de los iones.
Los ácidos tienen un alto PH o gran concentración de H+ (10-1)
Casos extremos: HCl = 10-1.
NaOH = 10-14.
Para medir las variaciones de las décadas de la escala n se usan logaritmos.
Concent H=15x ; donde X 1 4
X=-log 10CH ;
Para HCl:10-1
Agua:10-7
NaOH:10-14
Para concentraciones mayores al HCl y al NaOH es difícil cuantificar. Se tendrán que usar un procedimiento especial.
En quemaduras de ácido se aconseja usar agua o una base para neutralizar el ácido.
La disociación o PH no depende del volumen es el mismo en un tanque que en una gota.
Formas de Medida PH
Electrodos de Hidrogeno
Eo Solución de PH
T en °C absolutos
E : Eo - 0.0001984 TPH
El principio físico es el de la electrólisis:
A mayor número de iones mayor conducción.
A menor número de iones menor conducción.
El inconveniente es la disponibilidad de H para bombear.
Es un método de laboratorios y no se usa por el enrarecimiento de H ( en casos no se acepta el burbujeo de hidrogeno).