ALUMNOS: Karim Raudel Garcia Martinez
Francisco Garcia Correa
Luis Fernando Rocha Ramos
U2: Sensores y Transmisores
ASIGNATURA: Instrumentacion
DOCENTE: Ing. Ricardo Jacinto Pardo
SEMESTRE: Agosto-Diciembre 2024
Carrera: Ingenieria Electrica
Sensores Transductores y Transmisores
2.1 Medición de Presión
La presión se define como fuerza, dividida por el área sobre la cual se aplica. De esta manera, la
presión (P), producida por una fuerza (F) distribuida sobre un área (A), se define como:
P = F/A
En procesos industriales, existen variadas aplicaciones de medición de presión; entre estas
aplicaciones, se tienen:
1. Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que se deben
mantener en un proceso.
2. Por seguridad, como, por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presión no debe
exceder un valor máximo dado por las especificaciones de diseño.
3. En aplicaciones de medición de nivel.
4. En aplicaciones de medición de flujo, donde la diferencial de presión a través de una restricción
es proporcional al cuadrado del flujo.
Existen varios términos que se utilizan para expresar la medición de presión:
Presión absoluta: es la sula de la presión manométrica más la presión atmosférica.
Presión manométrica: se define como la presión relativa a la presión atmosférica. Representa la
diferencia positiva entre la presión medida y la presión atmosférica existente. Puede ser convertida
a presión absoluta, sumándole el valor de la presión atmosférica actual.
Presión de vacío: es la presión medida por debajo de la presión atmosférica.
Presión diferencial: es la diferencia en magnitud entre el valor de una presión y el valor de otra
tomada como referencia. En el caso de la presión manométrica, se podría decir que esta es una
presión diferencial en la cual la presión de referencia es la presión atmosférica.
Presión hidrostática. Es la presión ejercida por una columna de liquido. Se calcula multiplicando
la altura de la columna de líquido por la densidad o por la gravedad específica del líquido.
La presión atmosférica: es la presión ejercida por la atmosfera terrestre medida mediante un
barómetro. A nivel del mar, esta presión es próxima a 760 mm (29.9 pulgadas) de mercurio
absolutas o 14,7 psia (libras por pulgada cuadrada absolutas) y estos valores definen la presión
ejercida por la atmosfera estándar.
La presión relativa: es la determinada por un elemento que mide la diferencia entre la presión
absoluta y la atmosférica del lugar donde se efectúa la medición (punto B de la figura). Hay que
señalar que al aumentar o disminuir la presión atmosférica, disminuye o aumenta respectivamente
la presión leída (puntos (B yB'), si bien ello es despreciable al medir presiones elevadas.
Los instrumentos de presión se clasifican en tres grupos: mecánicos, neumáticos,
electromecánicos y electrónicos.
Elementos mecánicos, se dividen en:
Elementos primarios de medida directa que miden la presión comparándola con la ejercida por un
liquido de densidad y altura conocidas (barómetro de cubeta, manómetro de tubo en U,
manómetro de tubo inclinado, manómetro de toro pendular, manómetro de campana).
Elementos primarios elásticos que se deforman por la presión interna del fluido que contienen.
Los elementos primarios elásticos más empleados son: el tubo Bourdon, el elemento en espiral, el
helicoidal, el diafragma y el fuelle. El tubo Bourdon es un tubo de sección elástica que forma un
anillo casi completo, cerrado por un extremo.
AI aumentar la presión en el interior del tubo, éste tiende a enderezarse y el movimiento es
transmitido a la aguja indicadora, por un sector dentado y un piñón. La ley de deformación del tubo
Bourdon es bastante compleja y ha sido determinada empíricamente a través de numerosas
observaciones y ensayos en varios tubos.
El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral alrededor de un eje
común, y el helicoidal arrollando más de una espira en forma de hè1ice. Estos elementos
proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y por ello, son ideales para los
registradores. El diafragma consiste en una o varias capsulas circulares conectadas rígidamente
entre si por soldadura, de forma que, al aplicar presión, cada capsula se deforma y la suma de los
pequeños desplazamientos es amplificada por un juego de palancas.
El sistema se proyecta de tal modo que, al aplicar presión, el movimiento se aproxima a una
relación lineal en un intervalo de medida lo mas amplio posible con una mínima de histéresis y de
desviación permanente en el cero del instrumento. El fuelle es parecido al diafragma compuesto,
pero de una sola pieza flexible axialmente, y puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento
considerable.
2.2 Medición de Nivel y Densidad
2.3 Medición de Flujo
Los medidores de flujo son instrumentos que monitorean, miden o registran la tasa de flujo, el
volumen o la masa de un gas o líquido. Tener acceso y control a estos datos de flujo precisos,
oportunos y fiables es esencial para la calidad del producto, una mayor seguridad de las
operaciones, el control de costos y el cumplimiento de las normas.
Los medidores de flujo son instrumentos que controlan, miden o registran la tasa de flujo, el
volumen o la masa de un gas o líquido. También es posible que los conozca como contadores de
flujo, indicadores de flujo, medidores de líquido o sensores de tasa de flujo. Los medidores de flujo
aportan un control y/o monitoreo preciso de lo que pasa por un caño o una tubería, incluyendo
agua, aire, vapor, aceite, gases y otros líquidos. Los medidores de flujo específicos para una
aplicación permiten a los gestores de instalaciones, contratistas de control, ingenieros consultores
y otras partes interesadas:
Entender y controlar las operaciones de flujo
Identificar y mejorar las eficiencias
Abordar los problemas del equipo y el uso irresponsable
Tener acceso a datos precisos, oportunos y fiables y un control esencial para la calidad del
producto, una mayor seguridad de las operaciones, el control de costos y el cumplimiento de las
normas.
Los distintos tipos de medidores de flujo Badger Meter ofrece soluciones de medidores de flujo
que mejoran las operaciones dentro del diseño y la construcción de edificios, las industrias de
petróleo y gas, agua y aguas residuales, y química y petroquímica, lo cual incluye las siguientes
tecnologías:
Medidores de presión diferencial (differential pressure, DP)
Medidores de desplazamiento positivo (positive displacement, PD)
Medidores ultrasónicos
Medidores Vortex
Medidores Coriolis
Medidores electromagnéticos
Medidores de área variable
Medidores de turbina
MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL (DP)
Los medidores de presión diferencial miden el flujo de líquido dentro de una tubería introduciendo
una constricción que cree una caída de presión. Los sensores de presión miden la presión antes y
después de la constricción. La caída de presión resultante que se produce a lo largo de la
constricción es relativa a la tasa de flujo al cuadrado; mientras mayor sea la caída de presión,
mayor es la tasa de flujo.
Los medidores de presión diferencial son adecuados para aplicaciones que incluyen filtros,
intercambiadores de calor, dispositivos de prevención de reflujo, tuberías y conductos, entre otros.
Una razón clave por la que los gestores de las instalaciones prefieren los medidores DP se debe a
que no tienen partes móviles, lo que significa que requieren un mantenimiento mínimo.
MEDIDORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO (PD)
Los medidores de desplazamiento positivo miden la tasa de flujo volumétrico de un líquido o gas
que pasa por el medidor, atrapándolo repetidamente con partes giratorias, que miden el volumen.
Los tipos específicos de medidores de desplazamiento positivo incluyen pistón oscilante, disco
nutante, engranaje industrial y otros. A menudo, estos medidores se escogen debido a su alta
precisión, excelente repetibilidad y grandes relaciones de reducción.
2.4 MEDICION DE TEMPERATURA
Los sensores y transmisores de temperatura son los princpales instrumentos de la gestión del aire
interior en los edificios. La temperatura es el primer parámetro del aire que se controla y el primer
objetivo para la puesta a punto de un sistema de aire acondicionado.
Dentro de un edificio, los termómetros fijos de gama alta se encuentran en varios puntos clave de
un sistema de climatización, desde una unidad de tratamiento de aire o una caldera, hasta las
estancias abastecidas por los sistemas de climatización y/o calefacción, y a veces incluso en el
exterior para optimizar la eficiencia energética y el consumo de energía de los sistemas de
climatización o calefacción.
Tipos de transmisores de temperatura
Existen varios tipos de termómetros para uso profesional. Se diferencian principalmente por su
función y la naturaleza de su tecnología de medición, que a menudo también determina el rango
de temperatura que cubre el aparato.
Desde el punto de vista de su uso, existen tres tipos de termómetros fijos:
Sensores: estos instrumentos se denominan comúnmente sensores porque se limitan a medir e
indicar una o varias temperaturas.
Transmisores: estos aparatos son sensores capaces de transmitir sus medidas a través de una
red digital o analógica. Constituyen la base de los sistemas de gestión del aire interior conocidos
como BMS (building management systems). En pocas palabras, la domótica es la automatización
a gran escala de los edificios.
Termostatos: estos termómetros fijos miden una temperatura y envían una señal para activar o
desactivar un sistema asociado (ventilación, aire acondicionado, etc.), en función de un valor
umbral establecido.
Existe una amplia gama de tecnología de medición de la temperatura, y los instrumentos
profesionales de gama alta sólo utilizan las más fiables en su rango de temperatura:
Termopar: dispositivo que utiliza la diferencia eléctrica de potencial generada por dos conductores
de metales diferentes para medir la temperatura. Estos sensores pueden medir con fiabilidad
temperaturas extremadamente bajas y altas en rangos de medición muy amplios, pero son
sensibles a las interferencias electromagnéticas y su precisión no es la mejor del sector. Sin
embargo, estos sensores tienen la ventaja de ser muy sensibles a las variaciones de temperatura,
además de ser asequibles.
Resistencia: también conocido como RTD (Resistance Temperature Detector), este tipo de sensor
se basa en la variación de la resistencia eléctrica de un metal en función de la temperatura. Estos
sensores son más precisos que los termistores, pero también más caros. Los diferentes metales
utilizados en estos sensores ofrecen diferentes rangos de temperatura:
. Tungsteno: -100°C a 1400°C
. Platino: -200°C a 600°C
. Níquel : -60 °C a 180 °C
. Cobre: - 190 °C a 150 °C
El metal más utilizado es el platino, cuyo rango de temperatura es el más funcional en muchas
situaciones. Se trata de las famosas sondas Pt100 o Pt1000 (Pt significa "platino").
Termistor: también se trata de una resistencia que cambia en función de la temperatura, esta vez
sobre óxidos metálicos. Estos sensores NTC (coeficiente de temperatura negativo) o PTC
(coeficiente de temperatura positivo) son baratos y ofrecen una excelente sensibilidad: capacidad
de reacción y precisión son, por tanto, sus principales cualidades. Sin embargo, los sensores
termistores están limitados a un rango de temperatura muy estrecho, que varía en función del
óxido utilizado.
Infrarrojos o IR: este tipo de sensor mide la temperatura detectando el calor irradiado en el
espectro infrarrojo por la superficie de un objeto. Tiene la ventaja de medir la temperatura a
distancia, sin necesidad de contacto físico y sin estar a la misma temperatura que el objeto. Un
sensor IR es óptico y, por tanto, muy sensible y reactivo. Sin embargo, su precisión depende de
una serie de factores que hay que tener en cuenta: sólo puede medir la temperatura en la
superficie de un objeto, no en su centro. Además, se estropea fácilmente si el objetivo o su lente
no están limpios (polvo, líquido, óxido, etc.). El espacio entre el sensor y el objetivo también puede
interferir en la medición si está saturado de humo, polvo o incluso humedad, que pueden difractar
los rayos infrarrojos.
2.5 Medición de otras variables
MEDICIÓN DE PESO
Peso es una variable requerida para determinar el nivel de sólidos en un silo, la transferencia de
sólidos a través de una faja transportadora o la velocidad de descarga de un alimentador y
lógicamente el peso neto del producto en si. Se define como la fuerza ejercida sobre el objeto por
la gravedad. El dispositivo más antiguo conocido para medir peso es la balaza mecánica de brazo.
Otros dispositivos son la balanza pendular, la de balance con resorte y una combinación de éstos.
Con el tiempo, han aparecido las denominadas celdas de carga hidráulicas, neumáticas y
eléctricas, éstas últimas basadas principalmente en la aplicación de galgas extensiométricas. El
tipo de aplicación define la forma y tamaño de las celdas de carga. Incluso actualmente se tienen
sistemas inalámbricos para el envío de la información del peso medido. Para el caso de
laboratorio igualmente, la tecnología actual ha permitido el reemplazo de las balanzas mecánicas
por electrónicas de gran precisión.
Existen aplicaciones en las cuales se pueden hacer mediciones de peso en movimiento, como es
el caso de camiones de carga. A diferencia de ¡a mayoría de los sistemas hechos para tal fin en
que se requiere que le vehículo se detenga, esta tecnología emplea varias microceldas a lo largo
de la plataforma, las cuales envían información; electrónica a una computadora para realizar la
medición.
Cuando se requiere un método sin contacto, especialmente para el traslado de sólidos por fajas
transportadoras, se utiliza uno basado en la radiación de rayos Gamma, similar al de medición de
nivel visto anteriormente. Aquí, se emiten los rayos desde una fuente hacia el material. En función
a la cantidad de radiación absorbida por el mismo y la velocidad de la faja,, se determina el flujo
del material.
DESPLAZAMIENTO
A menudo se hace necesaria la medición del desplazamiento lineal o posición de un elemento
mecánico. Los métodos empleados difieren según el tipo de aplicación. Lo común es que todos
ellos ¡entregan una señal eléctrica proporcional al desplazamiento. Podemos mencionar
dispositivos tales como los transformadores diferenciales de variación lineal (LVDT), los
transductores potenciométricos o los encoders lineales.
Un LVDT es un dispositivo electromecánico con un núcleo magnético movible rodeado de tres
bobinados cilindricos. Produce una señal ac o de proporcional al movimiento de su núcleo y es
lineal sobre un rango especificado. El bobinado primario es excitado con una corriente ac,
normalmente en la región de 1 a 10 kHz y entre 0,5 y 10 Vrms. Los otros dos bobinados, los
secundarios, son enrollados en oposición, tal que cuando el núcleo de ferrita está en su posición
central,! se induce el mismo voltaje en ambos. Dependiendo del desplazamiento del núcleo, la
salida ac será proporcional al mismo y la fase de la señal indica la dirección del movimiento con
respecto a su posición central.
La electrónica asociada a un LVDT, combina ambas informaciones para que el usuario sepa la
posición exacta del eje. Este transductor está limitado a relativamente cortos desplazamientos
debido a su construcción inherente. Sin embargo, su resolución es virtualmente ilimitada y más
bien está limitada por la electrónica externa.
Desde el punto de vista de su aspecto físico, un transductor potenciométrico es similar a un LVDT.
Sin embargo al Igual que un potenciómetro, su medición se basa en el cambio de resistencia
medida entre el cursor y uno de sus extremos. Prácticamente entonces es una resistencia variable
con el desplazamiento lineal.
Los encoders comúnmente están asociados a la medición de rotación o movimiento circular (tal
como los RVDT o transformadores diferenciales variables rotativos). Sin embargo existen
encoders lineales, entre los cuales se pueden mencionar los ópticos, aunque también se tienen los
de tipo magnético, inductivo y capacitivo.
En términos básicos, un encoder óptico lineal consiste en un cabezal explorador que se mueve
con el motor y una escala de vidrio o acero montada en al parte estacionaria del sistema. El
cabezal contiene una fuente de luz,, fotoceldas y la electrónica. Cuando el cabezal se mueve, la
luz incidente sobre la escala es modulada por finas marcas en la superficie de la misma,
produciendo salidas sinusoidales desde las fotoceldas. Estas salidas son desfasadas para obtener
dos señales sinusoidales en cuadratura. La electrónica posteriormente las procesa para obtener
señales digitales.
Al igual que los encoders rotativos, estos dispositivos tienen dos versiones, un tipo ¡ncremental
que proveee la posición relativa y el tipo absoluto que provee una posición única. La resolución de
estos dispositivos puede llegar a ser tan fina como 0,001 mm, con longitudes de exploración de
hasta 30 metros y velocidades de hasta unos 15 m/ seg.
PROXIMIDAD
En muchos procesos industriales se requiere detectar la presencia de algún objeto o elemento
mecánico con fines de control. La forma más simple es mediante el uso de dispositivos mecánicos
tales como interruptores de fin de carrera (limit switches). Sin embargo no siempre es posible
emplear estos métodos que involucran tener contacto con el elemento a detectar. En procesos
que involucran por ejemplo el sensar el paso de un producto a través de una faja trasportadora es
necesario en la rhayoría de los casos utilizar algún método sin contacto. Es así como se apalrecen
como solución los denominados sensores o detectores de proximidad sin contacto. Entre estos
tenemos los fotoeléctricos, los inductivos y los capacitivos.
Un sensor fotoeléctrico usa luz para detectar la presencia o ausencia de un objeto. Existen varios
tipos: haz transmitido (thru-bejam), retro-reflectivo (reflex) y reflectivo difuso. El sensor de haz
transmitido usa dos dispositivos (un transmisor y un receptor) frente a frente. La detección ocurre
cuando un objeto bloquea o corta el haz de luz entre ellos.
Detector de haz transmitido
El detector retro-reflexivo emite un haz de luz que vuelve de regreso por acción de un reflector.
Cuando un objeto bloquea el haz entre el sensor y el reflector, ocurre la detección.
Detector retro-reflexivo
Un detector reflectivo difuso, emite un haz que debe ser reflejado de regreso a él por el mismo
objeto a ser detectado.
Detector reflexivo difuso
Existe un tipo especial de detector reflectiyo; difuso denominado de rechazo de fondo (background
rejection). Este tiene dos detectores y tiene una capacidad de sensado extrema que permite al
dispositivo detectar objetos independientemente del color, reflectancia, contraste o forma de su
superficie, ignorando objetos que se encuentren fuera de su rango de detección. Un ejemplo
interesante se ilustra a continuación. Aquí se requiere detectar la presencia o ausencia de tapas
en las botellas. El detector debe tener la habilidad de sensar tapas de diferente reflectividad y
color a la misma distancia. Además debe ser capaz de ignorar el borde de la botella cuando no
tiene tapa.
Una alternativa interesante es el uso
de cables de fibra óptica como detector. Esto es aplicable en situaciones en donde se hace difícil
montar un sensor tradicional por razones de espacio. El diámetro de un cable de fibra óptica
puede ser tan pequeño como 0,02 pulgadas. Está formado por un gran número de fibras de vidrio,
protegidas contra golpes o excesivo flexionamiento. Desde que es luz y no corriente la que viaja
por el cable, la señal no está afectada por interferencia electro magnética (EMI) ó vibración.
Pueden soportar altas temperaturas y en algunos casos, sustancias químicas. Sin embargo sus
desventajas son su limitada distancia de detección.
Existen dos tipos de sensores de fibra óptica, los de vidrio que transmiten la luz eficientemente a
través del espectro visible y hacia el espectro infrarrojo y los de plástico que tienen una pobre
eficiencia de transmisión sobre longitudes de onda infrarrojas. Consecuentemente, los primeros
pueden ser usados tanto con fuentes de luz de ambos espectros mientras que los segundos
solamente con sensores para el espectro visible.
2.6 Objetos de calibracion
Objeto
El objeto de este procedimiento es garantizar que los equipos e instrumentos de
inspección, medición y ensayo se encuentran en las perfectas condiciones para que las
pruebas efectuadas con su concurso dispongan de validez para el cometido deseado.
Describe las pautas para la realización de la calibración de los equipos para
asegurar que:
• Están en perfecto estado de uso.
• Se utilizan adecuadamente.
• Proporcionan medidas fiables.
• Las decisiones tomadas en base a estas últimas son enteramente
satisfactorias.
Alcance
El campo de aplicación de este procedimiento se extiende a todos los equipos de
medida y pruebas, y en general a toda la instrumentación empleada en operaciones de
medida, contraste, inspección y control que aseguran que los productos cumplen las
especificaciones, incluidas las de seguridad, o que son fundamentales en el proceso de
fabricación, para asegurar la calidad de los productos.
Documentos aplicables
• Norma UNE 66.901.89, apartado 4 11.
• Manuales e instrucciones de los propios instrumentos.
• Procesos de calibración del Sistema de Calibración Industrial, S.C.I., del
Ministerio de Industria.
• WECC 19
General
Se entiende por calibración, el conjunto de operaciones destinadas a comprobar el
cumplimiento de las especificaciones de un instrumento de medida en cuanto a su
capacidad para cumplir sus funciones, así como evaluar los errores de medida o
desviaciones.
Los instrumentos de medida se calibran comparándolos con otros de mayor nivel
de fiabilidad o precisión (es decir, de orden superior), que son denominados
patrones.
En lo sucesivo las denominaciones de equipos o instrumentos de control,
verificación, medida, ensayo o control son equivalentes como regla general.
Inventario y control
Inventarios y fichas de equipos
Existe una lista donde se relacionan todos los equipos de medida. Esta lista contendrá,
como mínimo, los siguientes datos
• Código: Número de identificación que tenga asignado el equipo.
• Denominación: Denominación, descripción, tipo o modelo del aparato.
• Marca: Marca del equipo descrito.
• Ubicación: Lugar donde se halle localizado o persona responsable del
mismo.
• Fecha de última calibración: Fecha en que se realizó por última vez la
calibración del equipo.
• Fecha de próxima calibración: Fecha en que se tiene que realizar la
próxima calibración del equipo.
• Código: Número de identificación o código asignado al aparato.
• Descripción, marca, n° de serie y modelo
• Departamento Responsable.
• Fecha de alta: De incorporación a la empresa.
• Características técnicas: Sobre el equipo y sus medidas (campo de medida, división de escala...)
• Datos de calibración: Fecha de la última calibración, n° certificado, valor de la incertidumbre,
fecha recomendada para la próxima calibración, si es interna o externa, procedimientos y/o
instrucciones de calibración aplicables
Además, se mantendrá toda la información y documentación referida al equipo, que sea útil
como:
• Catálogos.
• Instrucciones de uso y almacenamiento.
• Instrucciones del fabricante.
• Informes de recepción si procede.
• Curvas de calibración.
• Procedimiento de calibración.
• Informes de anomalías y posteriores acciones correctivas, incluidos los de
reparaciones y mantenimiento.
Codificación de Equipos
Para la codificación de los Equipos se va a utilizar la siguiente nomenclatura:
XYZZ-LLL
Donde X representa el tipo de equipo: D para equipos dimensionales, M para equipos de
masa y fuerza, P para equipos de presión, T para equipos de temperatura, E para equipos
eléctricos y V para equipos varios
Identificación y estado de los equipos
Los equipos estarán debidamente identificados, controlados y conservados. El departamento de
Calidad determinará la ubicación de cada uno, la persona asignada y responsable del mismo y las
pautas de conservación o cuidados que requiere si se da el caso.
Todos los equipos estarán identificados mediante una etiqueta en la cual constará su código o si
es posible se serigrafiará o grabará dicho código en el equipo. A tal efecto pueden utilizarse las
etiquetas.
Se considerará como equipo en uso todo equipo que está incluido en el sistema de calibración de
la empresa y que debe cumplir con lo especificado en el apartado 7.
Estos equipos estarán identificados con una etiqueta descrita en el apartado anteriormente citado.
Un equipo se encuentra fuera de uso cuando no esté integrado dentro del sistema de calibración
debido a que no cumple con los requerimientos exigidos para dicho equipo y por tanto no es
utilizable a efectos metrológicos o porque se considere en stock.
En ambos casos previamente a cualquier utilización de tipo metrológica se deberán calibrar
Programación de la calibración
El Departamento de Calidad es responsable de establecer un programa de calibración para todos
los equipos, atendiendo a lo indicado en las especificaciones respectivas.
Para fijar la periodicidad se deben tener en cuenta una serie de factores, como por ejemplo
• las instrucciones del fabricante,
• la experiencia adquirida,
• grado de precisión,
• frecuencia de utilización del equipo,
• condiciones de uso,
• referencias de otras calibraciones,
• las características propias del equipo, etc.
Esta periodicidad/frecuencia está indicada en la Lista de Equipos.
Para efectuar la calibración de los equipos se cuidará que afecte lo menos posible a los procesos
de medida que controla, pero siempre respetando los plazos fijados. En el caso de existir varios
equipos del mismo tipo, se procurará que no coincidan los momentos de calibración de todos,
para tener siempre alguno en perfectas condiciones disponible
Revisiones de la periodicidad
Cuando un equipo no sufre desviaciones significativas después de tres calibraciones, se procede
a una revisión de la periodicidad que en ningún caso debe sobrepasar los dos años.
Para equipos sometidos a desgaste se deben intercalar inspecciones dentro del tiempo de
validez, a juicio del responsable de calidad.
Procedimientos de calibración y registros
La calibración de los equipos puede ser realizada dentro de la propia empresa, o contratada a
organismos externos de reconocida garantía.
Calibración interna
La propia empresa dispone de procedimientos de calibración que describen las operaciones a
desarrollar para la calibración interna de sus equipos.
Estos procedimientos son procedimientos de calibración emitidos por el Sistema de
Calibración Industrial (S.C.I.) o procedimientos elaborados por la propia empresa
basándose en las recomendaciones del WEEC-19 o otras normas o recomendaciones
nacionales y/o internacionales, teniendo en cuenta los requisitos exigibles como son:
• Relación con patrones oficiales.
• Operaciones de comparación con estos patrones.
• Operaciones de calibración.
• Condiciones ambientales de calibración (temperatura, humedad...).
• Etc.
Como consecuencia de la realización de una calibración interna, se emitirá un certificado/informe
de calibración, pudiendo utilizar el formato que aparecerá al final de cada procedimiento específico
de calibración donde se registrarán los datos y condiciones de la calibración.
Una vez efectuada la calibración se etiquetará el equipo con una etiqueta, la cual indicará la
conformidad de la misma y en ella constará el certificado/informe de calibración que la validó así
como la fecha en que se realizó la calibración y la fecha de su próxima calibración
Calibración externa
En caso que el equipo deba ser calibrado por un organismo externo, se exigirá el correspondiente
certificado, el cual deberá incluir como mínimo los datos reflejados en el modelo de certificado.
También suministrará una etiqueta similar a la indicada en apartado anterior
Productos controlados por equipos no conformes
Cuando se compruebe que un equipo no es conforme, se retirará inmediatamente del uso
procediéndose a su revisión. El responsable de Calidad mandará retirar todos los productos
controlados por el equipo no conforme, los cuales quedan retenidos hasta que se repita el control
con un equipo conforme.
En caso que un equipo sólo proporcione medidas fiables en un rango restringido, se etiquetará
indicando que sólo podrá usarse para la medición en ese rango. Todas las medidas
proporcionadas por estos equipos desde la última calibración correcta deben revisarse y analizar
su validez.
Responsabilidades
El departamento de Calidad es el responsable de todo cuanto se indica en el presente capítulo,
en particular establecer el programa de calibración y garantizar su cumplimiento.
Asimismo, serán de su responsabilidad las siguientes funciones:
• Emisión de los certificados de calibración de los equipos, o vigilar los elaborados por organismos
externos.
• Conservación de los equipos en condiciones de protección y almacenamiento correctos.
• Archivo y control de toda la documentación generada como consecuencia de la realización de
las calibraciones. Esta documentación está a disposición del cliente que así lo solicite.
• Asegurar que las personas que manejan los equipos disponen de la formación adecuada para
utilizarlos y encargarse de suministrar la misma.
• Dar de alta y de baja los equipos en el momento en que se produzcan esta incidencia
2.6.1 Consideraciones previas para la calibración.
Consideraciones. cuando el instrumento se calibra contra un instrumento de referencia, su
exactitud mostrará si esta fuera o dentro de los límites de exactitud, si el instrumento está dentro
del límite de medición, el único curso de acción requerido es registrar los resultados de calibración
en la hoja de control del instrumento y ponerlo en funcionamiento hasta el siguiente periodo de
calibración. consideraciones
• Documentación de los sistemas de medición y su calibración: todos los sistemas de medición y
calibración implementados deben estar documentados, en el caso de pequeñas compañías toda
información relevante debo estar contenida dentro de un manual, mientras que para una empresa
grande es apropiado tener volúmenes separados cubriendo procedimientos corporativos y por
áreas. consideraciones.
• Registro de los instrumentos se debe tener un registro separado para cada instrumento
del sistema donde se especifique como mínimo:
1. su número de serie.
2. el nombre de la persona responsable para su calibración.
3. la frecuencia de calibración requerida.
4. la fecha de la última calibración.
5. resultados de la calibración
2.6.2 Error
Recordemos la ecuación lineal que describe la respuesta de cualquier instrumento lineal:
y = mx + b
Donde:
y = Señal de salida del instrumento
m = valor del span
x = Señal de entrada del instrumento
b = valor de zero
Un error de desfase de zero en una calibración provoca un desfase o desplazamiento vertical de la
grafica de la ecuación, lo cual es equivalente a modificar el valor de b de la ecuación. Este error
afecto a todos los puntos o valores de calibración de la misma manera, provocando el mismo
procentaje de error dentro de todos los puntos o valores del rango del instrumento.
Si un transmisor tiene un error de calibración por zero, ese error puede ser corregido ajustando
cuidadosamente el «zero» hasta llegar a la respuesta ideal, escencialmente alteramos el valor de
b de la ecuacion lineal.
Un error de desfase de span en una calibración ocasiona la variación de la pendiente de la
función, lo cual es equivalente a alterar el valor de m en la ecuación lineal. Este error efecta de
manera desigual en los diferentes valores o puntos a través del rango del instrumento.
Si un transmisor tiene un error de calibracion por span, ese error puede ser corregido ajustando
cuidadosamente el span hasta lograr una respuesta ideal, esencialmente alterar el valor de m en
la ecuación lineal.
Un error de linealidad en una calibración causa que la funcón de respuesta del instrumento deje
de ser una linea recta. Este tipo de error no esta directamente relacionado con desfases de zero
(b) o de span (m) porque la ecuación anterior solo describe lineas rectas.
Algunos instrumentos proveen la posibilidad de ajustar la respuesta de linealidad, en ese caso
este parametro deberá ser modificado con extremo cuidado. El comportamiento del ajuste de
linealidad es única para cada modelo de instrumento, por tanto debemos consultar la
documentación del fabricante para conocer los detalles de como trabaja a exactitud ese
parametro. Si el instrumento no provee la posibilidad de modificar su linealidad, lo mejor que
podemos hacer ante este tipo de error es «divir o partir el error» entre los extremos alto y bajos
del rango, por tanto el error máximo absoluto en cualquier punto del rango será minimizado.
Un error de histérisis en una calibración ocurre cuando la respuesta del instrumento en puntos o
valores determinados es diferente al incrementar la señal de entrada que al decrementar la señal
de entrada. La única manera de detectar este tipo de error es hacer una prueba up-down en la
calibración, es decir tomar nota de valores determinados ante un incremento de señal de entrada y
comprarlos con los mismos valores pero decrementando la señal de entrada.
Los errores por histéresis son casi siempre causados por una fricción mecanica del sensor (y/o
una perdida de acoplamiento entre elementos mecánicos) como los tubos de bourdon, fuelles,
diafragmas, pivots, etc. La fricción siempre actúa en dirección opuesta a la de movimiento relativo.
Los errores de histéresis no pueden ser rectificados simplemente haciendo ajustes de calibración
en el instrumento – por lo general se debe reemplazar los componentes defectuosos o corregir los
problemas de acoplamiento en el mecanismo del instrumento.
En la práctica, los errores mas comunes de calibración son una cambinación de problemas de
zero, span, linealidad y histeresis.
2.6.3 Incertidumbre
Entendemos por incertidumbre de calibración es un concepto fundamental en el mundo de la
metrología, que se refiere a la incertidumbre asociada al proceso de calibración de un instrumento
de medición. Para que un instrumento de medición sea considerado confiable, es esencial que su
incertidumbre de calibración sea lo más pequeña posible. Por lo tanto, es fundamental entender y
controlar la incertidumbre de calibración para garantizar mediciones precisas y confiables.
La incertidumbre de calibración se obtiene a partir de la combinación de todas las
incertidumbres que influyen sobre el resultado de la calibración. Estas son:
El patrón utilizado.
El método de calibración.
Las condiciones de calibración.
La repetibilidad de las medidas registradas durante la calibración, etc.
¿Qué es la incertidumbre instrumental?
La incertidumbre instrumental es un término utilizado para referirse a la imprecisión que se
produce en la medición de una magnitud debido a las características y limitaciones del instrumento
tras ser calibrado. No deben confundirse.
Cálculo de la incertidumbre de calibración
Una vez calibrado el equipo, los resultados de las medidas obtenidas con éste tendrán una
incertidumbre cuyo valor dependerá de las fuentes de incertidumbre que influyen durante la
realización de las medidas.
Si tomamos como punto de partida el diagrama de las 5M, éstas son:
Material: el ítem o muestra medida influye sobre el resultado debido a sus características
físicas y comportamiento durante la medida. Por ejemplo, no es lo mismo medir el grosor de
una goma de borrar que de un bloque de acero.
Medios: el equipo utilizado ha sido calibrado y de él se conoce su error de indicación e
incertidumbre de calibración
Método: el método definido para realizar la medida incluirá sobre el resultado. Por ejemplo,
número de repeticiones, colocación de anclajes, etc.
Mano de obra: la habilidad o entrenamiento del técnico que realiza las medidas puede
influir sobre el resultado.
Medio: las condiciones ambientales o lugar donde se realizan las medidas aportará una
variabilidad al resultado que también debe evaluarse.
Una vez repasada esta lista, vemos que la incertidumbre de calibración del equipo de medida
forma parte de la incertidumbre instrumental, pero también vemos que no es la única fuente
de error. De forma que la incertidumbre instrumental siempre será superior a la incertidumbre de
calibración del equipo.
Criterios para selección instrumentos.
Para poder seleccionar correctamente un instrumento es necesario conocer los
datos de tus procesos o aplicaciones de ese es instalar o utilizar el equipo o
instrumento.
Un instrumento de medición es una herramienta de trabajo en industria y que
gracias a ella se pueden realizar diferentes procesos para producir nuevas cosas.
para poder identificar estos instrumentos necesarios comprender las normas ISA y
SAMA, cómo funciona, qué criterios se manejan para la clasificación de
instrumentos y de cómo pueden ayudar un técnico o a un usuario a identificar los
instrumentos de medición.
Entender las Necesidades del Proyecto
El primer paso en la selección de instrumentación es entender claramente las necesidades y
requisitos de tu proyecto. Esto incluye considerar el tipo de datos que necesitas recopilar, el
entorno en el que operará el instrumento, y cualquier restricción específica, como el tamaño o el
presupuesto.
Evaluación de Características y Especificaciones
Una vez que comprendes tus necesidades, evalúa las características y especificaciones de
diferentes instrumentos. Esto puede incluir la precisión, la sensibilidad, el rango de medición, y la
compatibilidad con otros sistemas. La selección de instrumentación adecuada a menudo requiere
un equilibrio entre estas diversas características.
Considerar el Costo Total
El costo es un factor importante en la selección de instrumentación. Sin embargo, no se trata solo
del precio inicial; considera también el costo total de propiedad, que incluye mantenimiento,
calibración y posibles reparaciones.
Fiabilidad y Durabilidad
Para entornos exigentes o aplicaciones críticas, la fiabilidad y la durabilidad del instrumento son
esenciales. Investigar la reputación del fabricante y las reseñas de otros usuarios puede
proporcionar información valiosa sobre la calidad a largo plazo del instrumento.
Soporte y Servicio
El soporte y servicio postventa son cruciales en la selección de instrumentación. Un buen soporte
puede minimizar el tiempo de inactividad y garantizar que el instrumento funcione a su máximo
potencial durante toda su vida útil.
Innovación y Tecnología Avanzada
En un campo que evoluciona rápidamente como la instrumentación, considerar la innovación y la
tecnología avanzada es fundamental. Elegir un instrumento que esté a la vanguardia tecnológica
puede mejorar la eficiencia y abrir nuevas posibilidades para tu proyecto.
Criterios para selección instrumentos.
Para poder seleccionar correctamente un instrumento es necesario conocer los
datos de tus procesos o aplicaciones de ese es instalar o utilizar el equipo o
instrumento.
Un instrumento de medición es una herramienta de trabajo en industria y que
gracias a ella se pueden realizar diferentes procesos para producir nuevas cosas.
para poder identificar estos instrumentos necesarios comprender las normas ISA y
SAMA, cómo funciona, qué criterios se manejan para la clasificación de
instrumentos y de cómo pueden ayudar un técnico o a un usuario a identificar los
instrumentos de medición.
Norma ISA.
Está normal aportará la forma los instrumentos por su funcionalidad y su variable a
medir. sus criterios para la clasificación de instrumentos son:
Primera letra: variable.
Letras sobrantes: funciones positivas de salida y posibles modificaciones.
Números: identificación del lazo.
pueden ser más de cuatro letras dependiendo de la funcionalidad de cada
instrumento y todas sus variables a medir.
Normal SAMA.
El método SAMA se emplea para las funciones de bloque y designación
funcionales que ayudan a procesos industriales donde la simbología es
extremadamente útil en líneas. El simbolismo y métodos de identificación
proporcionados a estas normas son aplicables a tal clase de medida el proceso de
instrumentación de control.
También su usa para describir las funciones análogas de sistemas que son
despliegue compartido, control compartido, control distribuido y control de
computadora.
Criterios para la clasificación de instrumentos.
cómo se menciona la clasificación instrumentos viene nada por su funcionalidad,
ya sea por su función de instrumento o función de la variable. Estos 2 criterios nos
permiten identificar en la industria los instrumentos necesarios a utilizar y así
identificar a través de las normas ISA y SAMA.
Selección por Aplicación
Medición de Longitud
Las reglas, cintas métricas y bloques patrón se usan comúnmente para medir la longitud, en los
sitios de fabricación. Las escalas largas se utilizan para objetos que miden unos pocos metros de
longitud. Para realizar mediciones más precisas, se utilizan instrumentos como los calibradores
vernier, comparadores de cuadrante y micrómetros.
Medición de Ángulo
Los transportadores de semicírculo son útiles para mediciones en unidades de grados. Los
transportadores de bisel y los comparadores ópticos se utilizan para mediciones en unidades de
minutos de arco. Existe un instrumento de medición conocido como barra sinusoidal que sirve
para mediciones más precisas en unidades de segundos de arco. Las mediciones en unidades de
segundos de arco se pueden realizar también utilizando un medidor de ángulo o un autocolimador.
Las escuadras de ingeniería y los probadores de cuadratura son herramientas disponibles para
verificar la perpendicularidad.
Información sobre el equipo
Medición de Diámetro de Barreno
Los calibradores vernier se utilizan para medir el diámetro de orificios en los objetos. También hay
instrumentos de medición de diámetro interno dedicados.
Los micrómetros de tubo, calibradores de cilindro, instrumentos de medición de diámetros
pequeños y calibradores macho, se utilizan para medir objetos en forma de anillo con diámetros
grandes. Se utilizan micrómetros electrónicos y micrómetros de aire para realizar mediciones más
precisas.
Los instrumentos de medición como los comparadores ópticos, microscopios industriales y
sistemas de medición dimensional de imagen, son útiles cuando se necesitan mediciones ópticas
precisas.
Medición por Coordenadas
Los calibradores vernier descentrados, calibradores de paso de orificios, calibradores de altura y
los de pasador se utilizan para medir coordenadas, como las posiciones de los orificios en las
piezas.
Los instrumentos de medición como los comparadores ópticos, microscopios industriales,
instrumentos de medición 2D/3D y los sistemas de medición dimensional de imagen, son útiles si
se necesitan mediciones ópticas precisas. Los interferómetros ópticos estándar se utilizan para
mediciones ultra precisas, como para los semiconductores.
Acondicionamiento de señal
Los técnicos e ingenieros de procesos que trabajan con equipos de automatización,
instrumentación y control, deben lidiar con problemas de medición todos los días.
Saben que los sensores convierten las propiedades físicas de un entorno o proceso en señales
eléctricas que pueden medirse. Sin embargo, también son conscientes de que pueden pasar
muchas cosas con estas señales en su camino hacia los dispositivos o sistemas.
Los lazos de puesta a tierra y el ruido pueden poner en peligro la integridad de la señal. Algunas
señales de los sensores son débiles, unas requieren conversión y otras no pueden producir
señales sin una fuente de suministro externa. Los técnicos e ingenieros que lidian con problemas
en las mediciones muchas veces usan el acondicionamiento de señales para obtener, mantener
y mejorar la calidad de estas mediciones.
Ruido en la señal
Los indicadores de procesos, el equipo de adquisición y recolección de datos, los PLC, los
sistemas de control de procesos y cualquier otro dispositivo de medición requiere las señales
adecuadas y nada más que estas señales. En otras palabras, las señales deben ser “limpias” y sin
ruido.
Los motores, los variadores de frecuencia (VFD), el equipo de soldadura y los transitorios que
ocurren debido a que el equipo se arranca y se detiene, producen un ruido que puede afectar las
señales que viajan de los sensores a los dispositivos de medición correspondientes.
Las mejores prácticas de cableado eléctrico y de instrumentos, incluidos la puesta a tierra y el
blindaje adecuado, ayudan a minimizar considerablemente el ruido no deseado. Aunque los
sistemas bien diseñados e instalados cuentan con menos problemas de ruido, muchas veces esto
no es suficiente. Saber cuándo, dónde y cómo aplicar el acondicionamiento de señales
puede ayudar a mantenerlas felices.
El acondicionamiento de señales protege a las señales deseadas de los componentes no
deseados o sus efectos usando aislamiento o filtración. Los dispositivos de acondicionamiento de
señales usan el aislamiento para minimizar los efectos de la interferencia causada por los lazos de
puesta a tierra o el ruido, que pueden afectar la precisión de las mediciones.
Los filtros están diseñados para minimizar el ruido rechazando las señales dentro de un intervalo
de frecuencia específico mientras permiten que otras pasen. Por ejemplo, los filtros de paso bajo,
como los que se incorporan en muchos multímetros digitales y pinzas amperimétricas de Fluke,
bloquean de forma eficiente los componentes de ruido de alta frecuencia, como los de los VFD, en
las señales de medición.
Traducir del idioma de los sensores al idioma de las mediciones
La conversión de señales es otro tipo de acondicionamiento de señales. Los tipos de conversión
de señales incluyen la amplificación, la atenuación, la linealización, la compensación de
uniones frías y la excitación. Algunos dispositivos de medición prefieren la tensión y otros
prefieren la corriente. La mayoría de estos dispositivos requieren que las señales tengan un nivel
mucho más alto del que producen la mayoría de los sensores.
Los termopares siguen siendo el ejemplo clásico de conversión porque requieren tres de los cinco
tipos de conversión de señal antes mencionados: amplificación, linealización y compensación de
unión fría.
Amplificación: Los termopares producen tensiones en el rango de milivoltios. Sin
embargo, algunos de los dispositivos de medición de temperatura con los que se usan
requieren 1-5 V CC, 0-10 V CC o 4-20 mA para funcionar correctamente. La señal del
termopar debe amplificarse para que sea útil.
Linealización: Los termopares son notablemente no lineales. Se dice que un sensor es
lineal si el cambio en el valor de la señal que produce es directamente proporcional al
cambio en el entorno físico o proceso que mide.
Compensación de unión fría: La conexión entre el termopar y la terminal del dispositivo
de medición también forma una unión, llamada unión fría. Si no se compensa, la unión fría
producirá un error en la medición.
Excitación: Algunos sensores no producen tensión ni corriente y por lo tanto requieren
excitación en forma de una tensión o corriente externa. Algunos de los sensores que
requieren excitación incluyen RTD, termistores, extensómetros y acelerómetros.
¿Cómo mantener las señales felices?
Al usar el acondicionamiento de señales en los sistemas de medición, cada sensor necesita un
acondicionador de señal individual con base en la señal que produce ese tipo de sensor. Los
dispositivos y módulos de acondicionamiento de señales están disponibles para la mayoría de
tipos de señales análogas. Sin embargo, contar con repuestos de cada tipo puede ser muy
costoso y difícil de manejar.
Afortunadamente, ahora contamos con acondicionadores de señal universales que convierten,
aíslan y transmiten señales desde muchos tipos de sensores, así como controladores y otros
dispositivos. Estos acondicionadores de señal versátiles normalmente aceptan entradas de
corriente, tensión CC, termopar, RTD y resistencia. Las salidas de los acondicionadores de señal
universales típicos incluyen corriente, tensión CC y relés programables.
BIBLIOGRAFIA
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como-funcionan/
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temperatura#:~:text=Los%20sensores%20y%20transmisores%20de,un%20sistema%20de
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instrumentacion/unidad-2-instrumentacion-xdxd-profe-miguel/14941723
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