Trabajo recepcional con opción a título de:
Ingeniero en Mantenimiento Industrial
Tema: Integración de 2 líneas de ensamble
Presentado por: Erick David Aguirre Santiago
Asesor empresarial: Hector Saenz Barrón
Asesor universitario: Fluvio Cesar Ramos
[Link], Tamaulipas. Enero - Abril 2025
Dedicatoria
Agradecimientos
Índice
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Introducción
En la industria manufacturera, mejorar la eficiencia y reducir costos es una
prioridad constante. Una de las formas de lograrlo es mediante la integración de
líneas de ensamble, lo que permite optimizar recursos, reducir tiempos de
producción y mejorar la distribución del trabajo.
Este proyecto se centra en la unificación de dos líneas de ensamble con el
objetivo de reducir costos y movimientos dentro del proceso. Actualmente, se
requiere un total de 17 operadores, pero con una mejor distribución de las
estaciones de trabajo y una optimización del flujo de materiales, se busca reducir
esa cantidad a 12 sin comprometer la calidad ni la productividad.
Para esto, se realizará un análisis detallado del proceso actual, identificando
oportunidades de mejora en la asignación de tareas, balanceo de la línea y
distribución del espacio. Se emplearán herramientas como estudios de
tiempos y movimientos, diagramas de flujo y simulaciones para evaluar
distintas configuraciones y encontrar la más eficiente.
Además de la reducción de costos, esta integración permitirá un mejor
aprovechamiento del espacio y una mayor flexibilidad en la operación. Los
resultados de este estudio servirán como base para futuras mejoras y podrán
aplicarse en otros procesos dentro de la empresa
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Presentación de la empresa
FFW de México S.A. de C.V., también conocida como Fontaine Fifth Wheel, es
una empresa ubicada en Matamoros, Tamaulipas, dedicada al diseño y
fabricación de quintas ruedas para vehículos de carga. Su planta se encuentra
en la Avenida Uniones #2200, Colonia Industrial del Norte, Matamoros,
Tamaulipas, 87316, México.
La empresa ha sido certificada bajo la norma IATF 16949:2016, lo que avala su
sistema de gestión de calidad en el diseño y fabricación de quintas ruedas. Esta
certificación fue emitida por Intertek el 30 de julio de 2021 y es válida hasta el 29
de julio de 2024.
En febrero de 2019, FFW de México S.A. de C.V. fue una de las empresas en
Matamoros que enfrentó movimientos laborales, durante los cuales los
trabajadores exigieron mejoras salariales y condiciones laborales más justas.
Además, en septiembre de 2016, la empresa estuvo involucrada en un incidente
relacionado con la importación de madera desde Estados Unidos. Durante una
inspección, la Procuraduría Federal de Protección al Ambiente (PROFEPA)
detectó la presencia de "hormigas carpinteras" en un embarque de madera
destinado a FFW de México S.A. de C.V., lo que llevó a medidas preventivas
para evitar la introducción de plagas al país.
A lo largo de los años, FFW de México S.A. de C.V. ha mantenido su
compromiso con la calidad y la mejora continua en la fabricación de
componentes para la industria del transporte de carga.
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Datos generales de la empresa
Nombre: Fontaine Fifth Wheel
Domicilio: Avenida Uniones #2200, Colonia Industrial del Norte
Localidad: Heroica Matamoros
Codigo Postal: 87316
Telefono: 868 263 8858
Misión
A través del proceso de mejora continua, nos convertiremos en una empresa
líder mundial en los productos que ofrecemos, satisfaciendo las necesidades de
nuestros clientes con productos de calidad, precios competitivos y un servicio
inigualable.
Estamos comprometidos a mantener los costos totales más bajos entre nuestros
competidores, brindando así un valor inigualable a nuestros clientes y un retorno
de la inversión aceptable. Mediante el proceso de mejora continua,
mantendremos el crecimiento de la cuota de mercado. Reconocemos que solo a
través del refinamiento continuo y el crecimiento sostenido podemos asegurar el
futuro de nuestros empleados, clientes y proveedores.
Visión
Nuestra visión para la dirección y el futuro de Fontaine International se establece
en nuestra declaración de misión
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Política de calidad.
Como un manufacturador líder de la industria de Quintas Ruedas fabricadas y
fundidas para el mercado de los camiones pesados, Fontaine Fifth Wheel
produce un producto de alta calidad por la aplicación consistente de un sistema
de calidad, basado en los requerimientos de nuestro Manual de Calidad y en el
contexto de la organización. Nuestro compromiso es la satisfacción total del
cliente y cumplir con la normativa aplicable / reglamentaria y otros
requerimientos. Para cumplir con esto, los objetivos y metas de calidad serán
establecidos y monitoreados para su cumplimiento y mejoramiento continuo del
Sistema de Gestión de Calidad
Objetivos de calidad.
• Rechazos de los Clientes OEM
• Calidad a Primera Vez Brkt-Riel Std
• Costo total de la pobre Calidad
• Horas-Hpmbre en unidad de Quinta Ruedas
• Auditoria de proceso de capas completada
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VALORES
Cambio de mobiliario
Durante la implementación de mi proyecto de integración de dos líneas de
ensamble en el área de manufactura vi que uno de los puntos más importantes
fue la renovación y reorganización del mobiliario industrial. Este aspecto, aunque
a veces puede parecer secundario frente a los grandes equipos o los procesos
productivos, resultó ser fundamental para lograr una transición ordenada y
eficiente en el nuevo entorno de trabajo.
Cuando hablamos de “mobiliario”, nos referimos a todos los elementos físicos
que, si bien no son considerados maquinaria ni herramientas, cumplen una
función estructural clave dentro del proceso productivo. En el caso del área de
manufactura, esto incluye estanterías metálicas (racks), mesas de trabajo,
bancos, gabinetes, carros de transporte, contenedores, entre otros. Cada uno de
estos elementos está diseñado para facilitar las tareas diarias del operador,
mantener el orden en el área, optimizar el uso del espacio disponible y garantizar
condiciones de trabajo seguras y eficientes.
Por ejemplo, al cambiar el layout, fue necesario ubicar ciertos racks de forma
que no interrumpieran el flujo de materiales, ni representaran un obstáculo para
el tránsito del personal o el paso de los carros transportadores. De igual forma,
las mesas de trabajo se ajustaron en tamaño y posición para adaptarse a las
nuevas actividades asignadas a cada estación. Incluso se reorganizó el
contenido de los gabinetes y se etiquetaron adecuadamente los contenedores, lo
cual permitió un acceso más rápido a los insumos, reduciendo tiempos muertos
y evitando pérdidas de materiales.
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Este tipo de acciones, aunque parezcan pequeñas, tienen un impacto directo en
el rendimiento de toda la línea. Un mobiliario bien dispuesto contribuye a la
estandarización del trabajo, además, al renovar algunos de estos elementos,
también se aprovechó para reemplazar mesas de trabajo más resistentes, para
poder brindar una mayor estabilidad y seguridad.
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Integración de líneas
La integración de líneas de ensamble es una estrategia aplicada dentro del
entorno industrial que busca optimizar la producción al combinar dos o más
líneas de trabajo en una sola estructura operativa.
Esta acción permite reorganizar los recursos humanos, materiales y tecnológicos
con el objetivo de mejorar la eficiencia, reducir tiempos de ciclo, disminuir
movimientos innecesarios y, en muchos casos, liberar espacio físico dentro del
área de producción
En su esencia, la integración de líneas responde al principio de mejora continua,
ya que parte de una evaluación crítica del estado actual de los procesos y
sugiere una modificación basada en evidencia para alcanzar mejores resultados.
Esta práctica es común en entornos donde se producen componentes similares
o compatibles, ya que facilita la estandarización y reduce la duplicidad de
esfuerzos.
Objetivos principales de integrar líneas de ensamble:
• Reducción del número de operadores: Al eliminar tareas duplicadas o
distribuir mejor las estaciones de trabajo.
• Mejor aprovechamiento del espacio: Se compactan las líneas,
eliminando recorridos innecesarios o zonas muertas.
• Optimización de tiempos de ciclo: Se reduce el tiempo que tarda una
pieza en completarse desde el inicio hasta el final del ensamble.
• Disminución de costos operativos: Menor consumo de energía,
herramientas, y reducción de tiempos improductivos.
• Incremento de la productividad: Se logra producir más en menos
tiempo y con los mismos o menos recursos.
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Metodología de las 5S
Para lograr una transición ordenada, eficiente y sin contratiempos durante la
integración de las dos líneas de ensamble, fue muy fundamental el uso de
herramientas de mejora continua.
Estas herramientas no solo permitieron mantener el control del proceso, sino que
también ayudaron a prevenir posibles errores, desorganización o pérdidas
innecesarias.
Una de las metodologías más efectivas que se aplicó de manera estratégica
desde el inicio del proyecto fue la metodología 5S, ampliamente reconocida y
utilizada en entornos industriales por sus beneficios al momento de optimizar los
espacios de trabajo y fomentar una cultura organizacional enfocada en la
eficiencia y la disciplina.
La metodología 5S tiene su origen en Japón y debe su nombre a cinco principios
que comienzan con la letra “S” en ese idioma:
1. Seiri (Clasificar - Separar lo necesario de lo innecesario)
Se inició con una revisión detallada de los materiales, herramientas, piezas y
objetos presentes en ambas líneas. Se identificaron aquellos elementos que no
eran indispensables para el proceso de ensamblaje o que estaban duplicados.
Muchos artículos en mal estado, obsoletos o que pertenecían a procesos ya
descontinuados fueron retirados del área, permitiendo liberar espacio físico y
reducir el desorden visual.
2. Seiton (Ordenar - Colocar cada cosa en su lugar)
Una vez clasificados los objetos necesarios, se asignó un lugar fijo y
claramente identificado para cada herramienta y componente. Se utilizaron
etiquetas, estanterías, tableros de herramientas y señalización en el piso para
facilitar la identificación y localización rápida de todo lo que se necesitaba en el
nuevo layout integrado. Esto fue especialmente importante al unificar las
estaciones de ambas líneas, ya que evitó la pérdida de tiempo al buscar
herramientas entre líneas.
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3. Seiso (Limpiar - Mantener el lugar de trabajo limpio)
Antes de comenzar con las pruebas de la línea integrada, se realizó una limpieza
profunda del área de manufactura, incluyendo pisos, estaciones, superficies de
trabajo, portaherramientas y áreas de almacenamiento. Además, se programó
una rutina diaria de limpieza ligera y una semanal más profunda para mantener
el orden logrado y evitar acumulación de residuos de metal, grasa o polvo que
pudieran afectar la calidad de las piezas o la seguridad del personal.
4. Seiketsu (Estandarizar - Crear normas para mantener el orden y limpieza)
Se documentaron las nuevas posiciones de estaciones de trabajo, rutas de
materiales, secuencia de operaciones y ubicación de herramientas. Se
elaboraron estándares visuales para los operadores, como instructivos,
etiquetas codificadas por colores y procedimientos de limpieza, para que todos
supieran qué hacer y cómo hacerlo. Estas normas fueron compartidas con el
equipo de manufactura y supervisión para asegurar la uniformidad en la
ejecución de tareas.
5. Shitsuke (Disciplina - Hacer del orden un hábito)
La última etapa consistió en fomentar la cultura de disciplina entre los
operadores. Se promovió la participación de todos en el mantenimiento del
nuevo orden y en la identificación de mejoras. Se realizaron breves sesiones de
retroalimentación durante las juntas de piso para reforzar los hábitos positivos,
corregir desviaciones y mantener el enfoque en la mejora continua.
Cada uno de estos pasos tiene un propósito específico, pero en conjunto forman
una base sólida para mantener un entorno laboral donde todo esté en su lugar,
visible, limpio y en condiciones óptimas para el desarrollo del trabajo.
La implementación de esta metodología no solo ayuda a mejorar la apariencia
del lugar, sino que también influye directamente en la productividad, reduce
tiempos muertos, minimiza desperdicios y mejora la seguridad dentro del área de
producción.
La finalidad de este proyecto, donde se buscaba integrar dos líneas de ensamble
que anteriormente operaban de forma independiente, se presentaban diferentes
factores. Entre ellos, la necesidad de reubicar estaciones de trabajo, redistribuir
a los operadores y rediseñar el flujo completo de producción. Estos cambios,
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aunque necesarios para lograr una operación más eficiente y compacta, también
implicaban riesgos importantes como la pérdida de materiales, el uso
innecesario de recursos, la duplicación de herramientas, la generación de
desperdicio y la posibilidad de confusión entre el personal.
Por esa razón, desde las primeras etapas del proyecto se tomó la decisión de
aplicar la metodología 5S como base para el nuevo diseño del área.
Esto permitió establecer criterios claros sobre qué materiales y herramientas
eran realmente necesarios, en qué lugar debían colocarse, cómo mantener todo
limpio y ordenado, y cómo asegurar que estas prácticas se mantuvieran en el
tiempo. Además, la aplicación de 5S ayudó a generar una cultura de orden y
disciplina entre los operadores, facilitando su adaptación a los nuevos procesos
y reduciendo la resistencia al cambio.
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