ESCUELA POLITÉCNICA

NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO DE LA SOLDADURA EN UNA

TUBERÍA API 5L X52 EXPUESTA EN AMBIENTE SALINO, CON
LOS PROCESOS GTAW CON ELECTRODO ER70S-6 Y SMAW
CON ELECTRODO E7010

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO

GUEVARA RUALES RONNIE JOOB

[Link]@[Link]

SANDOVAL PAREDES SANTIAGO DAVID

santiago.sandoval01@[Link]

DIRECTOR: ING. DÍAZ CAMPOVERDE CARLOS WIME, [Link].

[Link]@[Link]

Quito, agosto 2019

 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por los señores SANTIAGO DAVID
SANDOVAL PAREDES y RONNIE JOOB GUEVARA RUALES, bajo mi supervisión.

_________________________
Ing. Carlos Wime Díaz Campoverde, M- Sc.

DIRECTOR DE PROYECTO

i
 DECLARACIÓN

Nosotros, Santiago David Sandoval Paredes y Ronnie Joob Guevara Ruales,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha
sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que he
consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido por
la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

_____________________ _____________________
Santiago David Sandoval Paredes Ronnie Joob Guevara Ruales

ii
 DEDICATORIA

A Jehová;

Por guiarme por las sendas correctas que debo seguir.

A mi padre, Adrián;

Quien, a pesar de no estar a mi lado, su recuerdo siempre me acompaño en todos mis caminos,
animándome a ser siempre mejor.

A mi madre, Rosa;

Por su esfuerza y lucha para siempre darme lo necesario incluso más, cumpliendo mis gustos y
caprichos, acompañándome día y noche en mis actividades.

A Bolívar;

Quien dedicó parte de su vida a cuidarme como si fuera su hijo, y darme un buen reflejo de
paternidad.

A mi hermana, Ana;

Quien por su valentía y dedicación me enseñó a sonreírle a la vida y a buscar siempre superarme
en todos mis caminos, ya que ella fue la imagen de mi padre en vida.

A mi hermana, Gladys;

Por su apoyo incondicional y el aliento necesario para no descuidar mi espiritualidad,

animándome siempre a buscar las cosas que son más importantes en la vida.

Santiago D. Sandoval P.

iii
 DEDICATORIA

A mi madre, Rosario;

Quien me educó en una base de valores y respeto, apoyándome siempre en mis decisiones y
brindando el amor más puro que puede existir; el de una madre a su hijo.

A mi padre, René;

Quien desde pequeño me supo compartir todos sus conocimientos, incitándome en crecer
intelectualmente cada vez más.

A mi abuelita, Carmela;

Que, a pesar de no estar aquí presente, siempre supo brindar lo mejor de ella y, sobre todo, por
enseñarme de su generosidad.

A mi abuelito, papá Gabei

Quien, desde pequeño, en medio de “fierros”, formó mi vocación.

Ronnie J. Guevara Ruales

iv
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Jehová por ser mi principal fuente de fortaleza y valor en mi vida. A mi madre Rosa, a
mis padres Adrián y Bolívar, por cuidarme desde pequeño y dar todo lo posible para que yo pueda
tener siempre lo necesario. A mis hermanas Ana y Gladys, por ser pilares fundamentales en mi
desarrollo y siempre infundirme valores que me ayudaron en un desarrollo integral. A mis sobrinos
Betzabé, Yolanda, Carlos, Wilson, que fueran una ayuda constante en mi desarrollo académico
apoyando en todo sentido mis proyectos y mi formación. A mis pequeños sobrinos nietos Daniela,
Johana, Karla y Andrés porque siempre han estado pendientes de mi proceso académico y mi salud
emocional, a mis primos hermanos Alex y Antonio por haber estado involucrados en mi proyecto de
titulación brindando todo su apoyo, a mi tío Ángel por sus concejos y cada integrante de mi familia
por siempre apoyarme y ser una guía moral y espiritual en mi vida. También quisiera agradecer a
mis amigos Daniel, Carlos y Michelle por siempre estar pendientes de mí en todos los sentidos,
fortaleciéndome anímica y espiritualmente. A Karo, una persona muy especial que siempre me
animó y apoyó en todas mis actividades y por siempre decirme “it is up to you”.

En los últimos años existió una persona que siempre me fortaleció y me ayudó a formar mi carácter
y convicción, le agradezco mucho porque de una u otra forma siempre estuvo a mi lado, siendo parte
de toda mi vida, gracias Srta. Intriago.

A Ronnie por ser mi compañero en este desafío académico, ser un excelente amigo y ser humano,
un respaldo incondicional. A Marco Carrión por su apoyo constante.

En mi desarrollo académico agradezco infinitamente a la Escuela Politécnica Nacional y en

especial a la Facultad de Ingeniería Mecánica por haberme brindado una base sólida en los
conocimientos de ingeniería y poder desarrollarme profesionalmente.

Agradezco a Verónica Jarrín y a su equipo de trabajo Mayra, Edison, por ser mis tutores
incondicionales en la aplicación de mis conocimientos en la vida laboral, y por darme la
oportunidad de ser parte de su equipo y vidas.

Agradezco a mi director de tesis Ing. Carlos Díaz, por brindarme todo el apoyo y facilidades para
la realización de este trabajo de titulación, y siempre haber sido una persona accesible ante las
peticiones realizadas. También al Ing. Gabriel Velastegui, por la colaboración prestada, y la guía
incondicional en todo el proceso de titulación. A la Ing. Patricia Proaño y a René Jame por su
cortesía y prontitud en los ensayos realizados, al igual que Andrés López, fueron un apoyo constante.

Santiago D. Sandoval P.

v
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por darme la vida y a la Santísima Virgen de la Caridad, quien día a día me
cuida y protege.

A mis padres, Rosario y René; quienes con su amor, confianza, esfuerzo y dedicación me han
apoyado emocional y económicamente. Siendo mi ejemplo de vida y enseñándome que nada en
esta vida es fácil y todo sacrificio tiene su recompensa. ¡Los amo!

A mis abuelos, Carmela y Gabriel; quienes dedicaron años de su vida en cuidarme, sin escatimar
esfuerzos y sobre todo enseñándome sus valores como la generosidad y la confianza. También por
enseñarme que la palabra vale más que un papel, gracias por eso abuelito.

A mis demás familiares quienes se han involucrado tanto en mi crecimiento personal como
profesional, entre ellos están: Marco Ruales, Bolívar Ibujés, a mi ñaño Adrián y a todos quien me
han dado la mano en todo momento.

Agradezco a Santiago, mi compañero de tesis, quien se ha vuelto un hermano para mí y a Marco

Carrión, excelente amigo.

Y finalmente expreso un total agradecimiento a la Escuela Politécnica Nacional; alma máter que
mediante sus docentes nos han formado profesionalmente. Especialmente al Ing Carlos Díaz por
brindar su guía en el desarrollo del presente proyecto, Ing Gabriel Velasteguí por su paciencia y
amistad brindada, así como al personal de los laboratorios, entre ellos: Jorge, don René,
Andresito, Ing Paty con quienes se ha compartido buenos momentos.

Ronnie J. Guevara Ruales

vi
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................16

Objetivo general.............................................................................................................17

Objetivos específicos ....................................................................................................17

1. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................18

1.1 Características de la tubería API 5L ..................................................................18

Proceso de fabricación ...............................................................................18

Requerimientos del material .......................................................................19

Utilidad de la tubería API 5L .......................................................................19

1.2. Generalidades de los procesos de soldadura.....................................................20

Configuración básica y circuito eléctrico de soldadura con arco .................20

Nociones de electricidad con relación al arco eléctrico ...............................21

Máquinas de soldar por arco eléctrico ........................................................23

Posiciones de las soldaduras .....................................................................24

Proceso de soldadura GTAW .....................................................................24

Proceso de soldadura SMAW .....................................................................26

1.3. Generalidades de la corrosión............................................................................28

Tipos de corrosión ......................................................................................29

Ensayos de corrosión .................................................................................32

2. METODOLOGÍA .......................................................................................................33

2.1. Caracterización del material base ......................................................................33

Mecánica ....................................................................................................34

Química ......................................................................................................35

Metalográfica ..............................................................................................37

2.2. Soldadura del material .......................................................................................40

Preparación de probetas para la soldadura ................................................40

Precalentamiento del material base ............................................................41

vii
 Equipo de soldadura utilizado .....................................................................42

Soldadura GTAW .......................................................................................42

Soldadura SMAW .......................................................................................43

Ensayos de soldadura ................................................................................44

2.3. Ensayo de corrosión ..........................................................................................49

Características del ambiente de la cámara de salina ..................................50

Probetas para ensayo de corrosión ............................................................50

Limpieza de probetas .................................................................................51

Porta-probetas para ensayo de corrosión ...................................................51

Cargas aplicadas ........................................................................................53

Distribución de muestras ............................................................................56

Posición de las probetas dentro de la cámara de niebla salina ...................57

Velocidad de corrosión ...............................................................................58

Análisis estadístico .....................................................................................58

Macroscopías ..........................................................................................59

Equipo para ensayo de corrosión ............................................................59

Procedimiento del ensayo de corrosión...................................................61

2.4. Análisis de probetas corroídas ...........................................................................61

Análisis metalográfico .................................................................................61

Ensayo de dureza .......................................................................................62

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................................65

3.1. Resultados .........................................................................................................65

Caracterización mecánica del material base ...............................................65

Caracterización química del material base .................................................65

Caracterización metalográfica del material base .........................................66

Proceso de soldadura .................................................................................68

Ensayos mecánicos de soldadura ..............................................................70

Ensayo de dureza .......................................................................................75

viii
 Ensayo de corrosión ...................................................................................76

3.2. Discusión ..........................................................................................................84

Caracterización mecánica del material base ...............................................84

Caracterización química del material base .................................................86

Caracterización metalográfica del material base .........................................87

Ensayo de soldadura ..................................................................................88

Ensayo de corrosión ...................................................................................91

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..........................................................102

4.1. Conclusiones ...................................................................................................102

4.2. Recomendaciones ...........................................................................................103

Referencias Bibliográficas ..........................................................................................104

Anexos..........................................................................................................................107

ix
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1-1 Configuración básica y circuito eléctrico de un proceso de soldadura con arco.
........................................................................................................................................21
Figura 1-2 Configuración polaridad directa. .....................................................................22
Figura 1-3 Configuración polaridad indirecta. ...................................................................22
Figura 1-4 Efecto de la polaridad y del tipo de corriente. .................................................23
Figura 1-5 Soldadura GTAW...........................................................................................25
Figura 1-6 Soldadura por arco metálico protegido. ..........................................................27
Figura 1-7 Tipos de Corrosión. ........................................................................................30
Figura 2-1 Metodología. ...................................................................................................33
Figura 2-2 Probeta para caracterización del material. ......................................................34
Figura 2-3 Probeta para caracterización química. ............................................................36
Figura 2-4 Probeta para ensayo metalográfico. ...............................................................37
Figura 2-5 Probetas preparadas. Superficie A (izquierda), superficie B (derecha). ..........38
Figura 2-6 Probetas para soldadura.................................................................................41
Figura 2-7 Ubicación de probetas para los diferentes ensayos. .......................................45
Figura 2-8 Probeta para ensayo de tracción. ...................................................................46
Figura 2-9 Probeta para ensayo de Nick Break................................................................47
Figura 2-10 Punzón para ensayo de doblado. .................................................................49
Figura 2-11 Probetas para ensayos de corrosión con flexión en tres puntos. ..................51
Figura 2-12 Diagrama de distribución de cargas. .............................................................52
Figura 2-13 Porta probetas para ensayo de corrosión. ....................................................52
Figura 2-14 Probetas colocadas en el porta-probetas. .....................................................53
Figura 2-15 Ángulo de inclinación de las muestras. .........................................................57
Figura 2-16 Ubicación del corte realizado ........................................................................62
Figura 2-17 Probeta para análisis metalográfico. .............................................................62
Figura 3-1 Probetas ensayadas a tracción. ......................................................................65
Figura 3-2 Valores tomados de la ZAC ............................................................................70
Figura 3-3 Probetas soldadas ensayadas a tracción. .......................................................71
Figura 3-4 Ensayo de dureza para el proceso de soldadura SMAW (Fuente: Propia). .....76
Figura 3-5 Ensayo de dureza para el proceso de soldadura GTAW .................................76
Figura 3-6 Registro de pérdida de masa. .........................................................................77
Figura 3-7 Coeficiente entre el peso de las probetas ensayadas en cada semana con
respecto al peso inicial. ....................................................................................................78
Figura 3-8 Diferencias de masa por semana (Fuente: Propia). ........................................79

x
Figura 3-9 Diferencias de masa acumulada .....................................................................80
Figura 3-10 Velocidad de Corrosión vs Tiempo de exposición .........................................82
Figura 3-11 Comparación de la resistencia a la tracción del material base (izquierda),
comparación del límite de fluencia del material base (derecha), con respecto a la normativa.
........................................................................................................................................85
Figura 3-12 Comparación de la composición química del porcentaje de C (izquierda),
porcentaje de Mn (centro) y porcentaje de P (derecha), del material base con respecto a la
normativa. ........................................................................................................................86
Figura 3-13 Comparación de los resultados del ensayo de tracción de las probetas
soldadas con respecto a la norma API 1104. ...................................................................89
Figura 3-14 Macrografías probeta 603 antes y después del ensayo de corrosión ............92
Figura 3-15 Micrografías probeta 692 con ataque de picral al 3%....................................93
Figura 3-16: Micrografía de zonas probeta 692 a 500X con ataque de picral al 3%. ........94
Figura 3-17: Micrografía por zonas probeta 503 a 500X con ataque de picral al 3%. .......95
Figura 3-18 Comparación de la tendencia de la velocidad de corrosión...........................99

xi
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1-1 Procesos de fabricación. ..................................................................................18

Tabla 1-2 Tipos de aleaciones de electrodos de tungsteno..............................................25
Tabla 2-1 Especificaciones: Máquina universal de ensayos.............................................35
Tabla 2-2 Especificaciones: Espectrómetro de chispa. ....................................................36
Tabla 2-3 Especificaciones: Máquina de desbaste grueso. ..............................................38
Tabla 2-4 Especificaciones: Pulidora semiautomática......................................................39
Tabla 2-5 Especificaciones: Microscopio invertido trinocular............................................39
Tabla 2-6 Parámetros de operación de desbaste y pulido. ..............................................40
Tabla 2-7 Especificaciones: Equipo de soldadura. ...........................................................42
Tabla 2-8 Número de ensayos requeridos según el diámetro de la tubería. .....................45
Tabla 2-9 Especificaciones: Máquina para ensayos de doblado guiado ..........................48
Tabla 2-10 Valores del torque aplicado. ...........................................................................56
Tabla 2-11 Nomenclatura de las probetas corrosión por flexión en tres puntos. ..............56
Tabla 2-12 Especificaciones: Cámara de niebla salina. ...................................................59
Tabla 2-13 Especificaciones: Balanza de precisión. ........................................................59
Tabla 2-14 Especificaciones: Torquímetro digital Wrench. ...............................................60
Tabla 2-15 Especificaciones: Macroscopio metalográfico. ...............................................60
Tabla 2-16 Especificaciones: Cortadora...........................................................................60
Tabla 2-17 Equipo para ensayo de dureza. .....................................................................63
Tabla 3-1 Resultados del ensayo de tracción del material base. ......................................65
Tabla 3-2 Resultados de la caracterización química. .......................................................66
Tabla 3-3 Resultados del ensayo metalográfico del material base transversal longitudinal.
........................................................................................................................................66
Tabla 3-4 Resultado de calor de entrada de soldadura ....................................................69
Tabla 3-5 Valores de la ZAC de probetas testigo .............................................................70
Tabla 3-6 Resultados del ensayo de tracción en las probetas soldadas. .........................71
Tabla 3-7 Resultados ensayo de Nick-Break. ..................................................................72
Tabla 3-8 Resultados del doblado de cara. ......................................................................73
Tabla 3-9 Resultados del doblado de raíz. .......................................................................74
Tabla 3-10 Medida de dureza en probetas. ......................................................................75
Tabla 3-11 Registro de pérdidas de masa. ......................................................................77
Tabla 3-12 Diferencias de masa por semana. ..................................................................78
Tabla 3-13 Velocidades de corrosión. ..............................................................................81
Tabla 3-14 Resultado del proceso ANOVA ......................................................................84

xii
Tabla 3-15 Comparación del límite de fluencia y resistencia a la tracción con respecto a la
normativa API 5L. ............................................................................................................85
Tabla 3-16 Comparación de la composición química con respecto a la normativa API 5L.
........................................................................................................................................87
Tabla 3-17 Comparación de la microestructura de la tubería. ..........................................87
Tabla 3-18 Comparación de los resultados del ensayo de Nick-Break con respecto a los
requerimientos de la norma API 1104. .............................................................................90
Tabla 3-19 Comparación de los resultados del ensayo de doblado de cara y raíz, con
respecto a los requerimientos de la norma API 1104. ......................................................90
Tabla 3-20 Aprobación de las soldaduras ........................................................................91
Tabla 3-21 Diferencia de espesores. ...............................................................................96
Tabla 3-22 Velocidad de corrosión tubería API 5L X52 ....................................................97
Tabla 3-23 Calificación de velocidades de corrosión........................................................98
Tabla 3-24 Categorización cualitativa de las tasas de corrosión del acero al carbono para
los sistemas de producción de petróleo. ..........................................................................98
Tabla 3-25 Velocidades de corrosión menores en cada carga aplicada. ........................100

xiii
 RESUMEN

El presente trabajo analiza el comportamiento de dos tipos de soldadura de una tubería

API 5L X52, expuesta en un ambiente salino bajo la norma ASTM B117. Las soldaduras
aplicadas fueron GTAW con electrodo ER70S-6 y SMAW con electrodo E7010, las cuales
se las realizó con y sin precalentamiento en el material base, la calificación de estas se
hizo bajo los requerimientos de la norma API 1104. Las probetas extraídas estuvieron
sometidas a esfuerzos de flexión y preparadas según las normativas ASTM G1 y ASTM
G39, las cargas de flexión aplicadas fueron del 10%, 50% y 80% del límite elástico del
material base. El ensayo de corrosión se lo realizó por un periodo de 2016 horas, con
inspecciones y toma de datos cada 168 horas. Con los datos obtenidos se calculó la
velocidad de corrosión para cada variación de soldadura analizada, esta velocidad se
𝑚𝑚 𝑚𝑚
presentó en un rango de 0,68621[
𝑎ñ𝑜
] a 0,81935[
𝑎ñ𝑜
]. Se comparó las velocidades de

corrosión de cada proceso de soldadura mediante un análisis estadístico ANOVA bajo la

norma ASTM G16 y un análisis descriptivo, no se obtuvieron mayores significancias al
momento de seleccionar un proceso de soldadura que mitigue la corrosión. Al examinar las
macrografías se determinó que en todos los procesos el borde del cordón de soldadura
que limita con la zona afectada por el calor presenta mayores afectaciones producto de la
corrosión. En las micrografías se determinó que el producto de la corrosión de la perlita,
actúa como ánodo frente a la ferrita que posee un comportamiento catódico en el proceso
de corrosión existente, por lo cual, en la ZAC al existir mayor dispersión de perlita en una
matriz ferrítica, se presencia mayor corrosión.

Palabras clave: API 5L X52, corrosión, normativa, soldadura, ZAC.

xiv
 ABSTRACT

This project analyzes the behavior of two type of welds on an API 5L X52 pipeline, that was
exposed to a saline environment under the ASTM B117 standard. The applied welds were
GTAW with ER70S-6 electrode and SMAW with E7010 electrode, which were made with
and without preheating the base material, the qualification of these was done by the API
1104 requirements. The extracted specimens were submitted to flexion effort and prepared
according to ASTM G1 and ASTM G39 standard, the applied flexion loads were 10%, 50%
and 80% of the base material elastic limit. The corrosion essay was performed on a 2016
hours period, with inspections and data collection each 168 hours. The corrosion rate for
every analyzed weld variation was calculated with the obtained data in the experimental
𝑚𝑚 𝑚𝑚
process. The rate was presented in a range from 0,68621[ 𝑎ñ𝑜 ] to 0,81935[ 𝑎ñ𝑜 ]. The

corrosion rate from each welding process was compared by an ANOVA statistical analysis
under the ASTM G16 standard and a descriptive analysis, the results did not present greater
differences, therefore, we could not choose one weld process that mitigates the corrosive
process. When examining the macrographs, it was determined that on every process the
edge of weld that limits with the heat-affect zone presents more affectations as result of the
corrosion. In the micrographs, it was determined that the corrosion product of the pearlite
acts as an anode in front of the ferrite that has a cathodic behavior in the corrosion process,
for this reason, more corrosion is evident in the HAZ, due to it is higher perlite dispersion
on the ferritic matrix.

Keywords: API 5l X52, corrosion, standard, weld.

xv
 ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO DE LA SOLDADURA EN
UNA TUBERÍA API 5L X52 EXPUESTA EN AMBIENTE SALINO,
CON LOS PROCESOS GTAW CON ELECTRODO ER70S-6 Y
SMAW CON ELECTRODO E7010.

INTRODUCCIÓN
En el Ecuador la industria petrolera es una de las más grandes del país teniendo mucha
influencia en el sector económico. Por esta razón se debe garantizar todos los procesos
de perforación, extracción y transporte del oleoducto. Asegurando la conservación de la
flora y fauna de los sectores involucrados.

Para todos los procesos del campo petrolero uno de los materiales fundamentales es la
tubería, especialmente la de denominación API 5L X52, ya que puede ser usada para
perforación, extracción y transporte del petróleo.

En esta tubería el proceso común de soldadura para la unión de juntas es SMAW con
electrodo E7010 y es instalada en su mayoría en la región amazónica del Ecuador,
donde su ambiente se caracteriza por la alta humedad, haciendo que la velocidad de
corrosión aumente significativamente desde la parte interna de la tubería hasta su parte
externa deteriorándose en gran medida la zona afectada por el calor. Daños que
implican pérdidas económicas, tiempo de producción, pérdidas materiales y en casos
más drásticos derrames de crudo.

Debido a la importancia de esta tubería, se considera realizar el estudio del

comportamiento de la soldadura en una tubería API 5l X52 expuesta en ambiente salino,
con los procesos GTAW con electrodo ER70S-6 y SMAW con electrodo E7010; con el
fin de determinar cuál de los dos procesos de soldadura mitiga la corrosión en esta
tubería.

16
Objetivo general
Estudiar el comportamiento de la soldadura en una tubería API 5L X52 expuesta en
ambiente salino, con los procesos GTAW con electrodo ER70S-6 y SMAW con electrodo
E7010

Objetivos específicos
- Caracterizar la tubería API 5L X52 mediante ensayos químicos, metalográficos
y mecánicos.
- Someter a las juntas soldadas a un ambiente corrosivo, en una cámara salina
bajo la norma ASTM B117.
- Realizar ensayos de corrosión a flexión a las juntas soldadas.
- Registrar y analizar las juntas soldadas corroídas, comparar los resultados para
determinar el proceso que mitiga de mejor forma la corrosión.

17
1. MARCO TEÓRICO
Esta sección se centra en la información y conceptos básicos para el análisis de
corrosión en una tubería API 5L, tras un proceso de soldadura GTAW y SMAW frente a
un medio corrosivo.

1.1 Características de la tubería API 5L

La normativa API 5L presenta estándares para tuberías las cuales tienen aplicaciones
en el transporte de gas, agua y petróleo, esta contempla diversos grados de acero al
carbono que están estandarizados: Grados A25, A, B, X42, X 46, X52, X56, X60, X65,
X70 y X80. Estos tienen dos niveles de especificaciones del producto (PSL1 y PSL2),
los cuales definen dos diferentes categorías de requisitos dentro de la normativa. En el
Anexo I, se presenta un resumen de las diferencias entre PSL1 y PSL2 II (API, 2004).

Proceso de fabricación

La tubería, según esta especificación, debe ser fabricada sin costura o soldada, y
limitada para los grados; tipos y diámetro mínimo según lo indica la Tabla 1-1.

Tabla 1-1 Procesos de fabricación.

Grado
Tipo de tubería
A25 Hasta X80
Sin costura X X
Soldadura continua X
Soldada eléctricamente X X
Soldada longitudinalmente por arco sumergido X
Soldada por gas arco metálicoª X
Soldada por combinación de arco sumergidoª y gas arco
X
metálico
Soldada por arco sumergido doble cordónª X
Soldada por gas arco metálico doble cordón X
Soldada por combinación de arco sumergido y gas arco
X
metálico doble cordónª
Soldada helicoidalmente por arco sumergidoᵇ X
Notas:
a) La tubería doble cordón está limitada a tamaños 36 pulgadas y mayores.
b) La tubería con costura helicoidal está limitada a tamaños 4 1/2 y mayores.
(Fuente: API 5L, 2004).

18
 Requerimientos del material

Toda tubería API 5L debe estar dentro de los límites de composición química y
propiedades mecánicas con respecto a la norma “API 5L: Specification for Line Pipe”.

Propiedades químicas
La composición del acero utilizado para la fabricación de la tubería debe cumplir con los
requisitos químicos que se establecen para los niveles PSL 1 y PSL2. La composición
de grados intermedios y superiores a X42 deben cumplir con los requerimientos
químicos de la siguiente calidad estándar más alta. Para grados X42 y superiores, bajo
común acuerdo entre el comprador y el fabricante, se pueden usar otros elementos
aleantes especificados en la norma. Sin embargo, se debe tener cuidado al determinar
el contenido de tales elementos deseables ya que puede afectar la soldabilidad de la
tubería. En el Anexo I, se presentas los requerimientos químicos para tubería PSL 1 y
PSL 2, respectivamente.

Propiedades mecánicas
Según la normativa API 5L, 2014, las propiedades mecánicas se las puede caracterizar
con pruebas de tracción, estas deben ser realizadas mediante probetas con diversas
orientaciones las cuales se presenta en el Anexo II, la orientación de la prueba de
tracción debe ser en la dirección longitudinal para todos los tamaños de tubería sin
soldadura tratada o trabajada en caliente y toda tubería soldada de una dimensión
inferior a 219 mm. Para tuberías soldadas y tuberías sin soldadura de tamaño 219 mm.
y mayores, la orientación de la prueba de tracción debe ser en la dirección transversal.
Para las probetas, el ancho especificado en la longitud del calibre debe ser de 38,1 mm.
o 19,0 mm. para tuberías de tamaño 88,9 mm. o menores; ya sea 38,1 mm. o 25,4 mm.
para tubos de mayor tamaño que 88,9 mm. hasta tamaño 168,2 mm., inclusive; y 38,1
mm. para tubos de mayor tamaño 168,2 mm. Las características de una probeta, con
orientación longitudinal para este ensayo se muestran en el Anexo II.

Las propiedades encontradas en el ensayo de tracción deben cumplir con los requisitos
que establece la norma API 5L para PSL1 y PSL2, tales valores se encuentran en el
Anexo I.

Utilidad de la tubería API 5L

La tubería con especificación API 5L del Instituto Americano de Petróleo se utiliza

principalmente para el transporte de gas natural y petróleo. Sin embargo, tiene otras
aplicaciones como en: plantas de energía, calderas, alimentos, tratamiento de aguas

19
residuales, plantas petroquímicas y buques donde la tubería debe transportar líquidos y
gases que presentan altas presiones y temperaturas. Estas tuberías API 5L son sin
costura y soldadas. Un tubo API 5L se fabrica siguiendo las especificaciones
establecidas por la Organización Internacional de Normalización y por sus siglas en
inglés ISO en su normativa 3183.

1.2. Generalidades de los procesos de soldadura

La soldabilidad de un metal se define como su capacidad para ser soldado en una
estructura específica que tiene ciertas propiedades y características, cumpliendo en
forma satisfactoria con los requerimientos del servicio. Hay que tener en cuenta que no
todos los materiales tienen la misma soldabilidad, y esta varía según el proceso de
soldadura, las propiedades del metal base, el metal de relleno y las condiciones de la
superficie. En el caso de los aceros, la soldabilidad disminuye al aumentar el contenido
de carbono, debido a la formación de martensita. La martensita es dura y frágil, y su
formación procede con un incremento de volumen que impone esfuerzos adicionales en
la estructura. La tubería API 5L X52 PSL1 tiene como porcentaje de carbono máximo
de 0,28% por lo cual según la propiedad del metal base, esta tubería tiene buena
soldabilidad y se utilizan procesos de soldadura con arco.

Configuración básica y circuito eléctrico de soldadura con arco

La configuración básica y circuito eléctrico de un proceso de soldadura con arco consta

de una fuente de alimentación, un soporte de electrodo, cable del electrodo y cable de
masa (trabajo) y pieza de masa (sujetador), como se muestra en la Figura 1-1. Para
iniciar el arco en el proceso, se acerca el electrodo a la pieza de trabajo generando un
circuito cerrado momentáneo; después del contacto, el electrodo se separa rápidamente
de la pieza a una distancia corta. La energía eléctrica del arco formado genera
temperaturas de 5500 °C o mayores, esta temperatura es más que necesaria para fundir
cualquier metal. Se forma un pozo de metal fundido, que consiste del metal base y el
material de aporte, cerca de la punta del electrodo. Conforme el arco avanza por el
movimiento del electrodo a lo largo de la unión, el pozo de metal fundido se solidifica de
inmediato.

20
 Figura 1-1 Configuración básica y circuito eléctrico de un proceso de soldadura con arco.

(Fuente: Mikell P. Groover, 2007).

Nociones de electricidad con relación al arco eléctrico

Para generar un arco eléctrico correcto se necesita aplicar diferentes fundamentos

relacionados con la electricidad.

Voltaje, amperaje y potencia

La corriente eléctrica fluye a través de un circuito, impulsado por un flujo de electrones
dentro de un conductor. Este impulso, que induce una corriente eléctrica, se llama
diferencia de potencial, tensión o voltaje. El voltaje se expresa en voltios (V), y se mide
con el voltímetro. La cantidad de electricidad por segundo que pasa por un conductor,
se llama corriente eléctrica la cual se expresa en Amperios (A), y se mide con la
utilización de un amperímetro. Todas las máquinas de soldar cuentan con reguladores,
que permiten variar el amperaje o intensidad de corriente eléctrica necesaria para
soldar. La potencia medida en vatios (W), se calcula multiplicando el voltaje (V) con el
amperaje (A). Mide la cantidad de energía eléctrica o potencia en el arco.

El voltaje controla la abertura máxima que los electrones pueden saltar para formar el
arco, a mayor voltaje la abertura puede ser mayor. Con el control del amperaje se puede
regular el tamaño del arco eléctrico. La cantidad de vatios por unidad de longitud que se
ponen en una soldadura controla el ancho y la profundidad del cordón de soldadura.

Clases de corriente eléctrica

Corriente alterna (AC). - El flujo de corriente presenta variaciones de una dirección
positiva a su dirección opuesta negativa. El tiempo comprendido entre los cambios de
dirección positiva y negativa se conoce como ciclo o periodo.

Corriente continua (CC). – El flujo de corriente conserva siempre una misma dirección.
21
 Polaridad
En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. En un
circuito de soldadura la dirección del flujo de corriente se denomina polaridad.

Si el cable del soporte del electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de
poder y el cable de tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado polaridad directa
o normal, la configuración está representada en la Figura 1-2.

Figura 1-2 Configuración polaridad directa.

(Fuente: [Link]

Cuando el cable del soporte del electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente
de poder y el cable de tierra al polo negativo, el circuito es denominado polaridad
invertida o indirecta, la configuración está representada en la Figura 1-3.

Figura 1-3 Configuración polaridad indirecta.

(Fuente: [Link]

Generalmente, el electrodo conectado en polaridad inversa (polo positivo) permite una

mayor penetración y el electrodo conectado en polaridad directa (polo negativo) da una
mayor velocidad de fusión, en la Figura 1-4 se muestra la afectación al cordón según el
tipo de corriente a utilizar. Sin embargo, los componentes químicos del revestimiento
del electrodo o el gas a usarse en la soldadura pueden hacer variar los efectos de la
polaridad y, por ello, es conveniente seguir las instrucciones del fabricante al momento
de conectar el electrodo, ya sea al polo positivo o negativo.

22
 Figura 1-4 Efecto de la polaridad y del tipo de corriente.

(Fuente: Soldexa, 2016).

Al usar electrodo en la soldadura, debe utilizarse siempre la polaridad correcta para

obtener resultados satisfactorios: buena penetración, aspecto uniforme del cordón,
excelente resistencia de la junta soldada.

Máquinas de soldar por arco eléctrico

Las máquinas de soldadura deben permitir una conversión automática e instantánea del
voltaje en vacío a un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco. También la
regulación de la intensidad de corriente necesaria para soldar y la alimentación
constante de la misma; esta intensidad varía según el diámetro, espesor de la pieza,
posición del trabajo, diámetro del electrodo, entre otros factores que deben ser
considerados.

Las máquinas de soldar se pueden clasificar con diferentes criterios, uno de estos
separa a las máquinas considerando si poseen o no un movimiento continuo:

Máquinas estáticas.

• Transformadores.
• Rectificadores.
• Transformadores- Rectificadores.

Máquinas rotativas (convertidores).

• De motor eléctrico.
• De motor a combustión interna.

23
 Máquinas estáticas
Las máquinas estáticas son las no poseen elementos de movimiento continuo, existen
los siguientes tipos:

• Máquinas tipo transformador. – Proporcionan corriente alterna para soldar.

• Máquinas tipo rectificador. – Son máquinas que mediante rectificadores
transforman la corriente alterna a corriente continua para soldar.
• Equipos transformador-rectificador. – Este equipo facilita tanto corriente continua
como alterna para soldar. Según el requerimiento este equipo puede tomar la
función de transformador o rectificador.

Máquinas rotativas
Las máquinas rotativas (convertidores) las cuales poseen elementos de rotación
constante; están compuestas de un motor que mediante un dínamo produce la corriente
eléctrica apropiada para soldar, el motor puede ser:

• Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica proveniente de una red de

alimentación.
• De combustión, utilizando gasolina o diésel.

En el caso de las motosoldadoras son máquinas utilizadas para trabajos en campo

donde no existe una red general de electricidad.

Posiciones de las soldaduras

Todas las soldaduras deben clasificarse como: planas (F), horizontales (H), verticales
(V) y de sobre cabeza (OH); en conformidad con las definiciones que se muestra en el
Anexo III.

Proceso de soldadura GTAW

La soldadura con arco de tungsteno y gas, por sus siglas en inglés GTAW (Gas
Tungsten Arc Welding), es un proceso que usa un electrodo no consumible de
tungsteno, por su alto punto de fusión de 3410 °C, y un gas inerte para proteger el arco,
generalmente es helio o argón, o una mezcla de los dos. El metal de aporte es
suministrado por un alambre de aporte el cual es seleccionado de acuerdo al metal a
soldar, existen soldaduras en las cuales no se requiere un material de aporte. El proceso
se ilustra en la Figura 1-5. La fusión para la soldadura es producida por el calor de un
arco que se genera entre el electrodo de tungsteno no-consumible y la pieza de trabajo,
debido a que en esta operación no se consume el electrodo de tungsteno, se mantiene
una abertura de arco constante y estable en un nivel constante de corriente. El proceso

24
es envuelto por un gas protector y la varilla desnuda de metal de aporte es aplicada
manualmente, introduciéndola en el arco y en el baño de fusión.

Figura 1-5 Soldadura GTAW.

(Fuente: Kalpakijan, S. & Schmid, S. R.,2008).

Electrodo
Para este tipo de soldadura se utiliza un electrodo no consumible de tungsteno debido
a su alto punto de fusión (3410 °C), existen diferentes tipos de aleaciones las cuales
ayudan a optimizar el encendido del arco, estabilizar el arco y disminuye la erosión de
la punta.

Según la AWS A5.12, en la Tabla 1-2 se presentan los tipos de aleación de electrodos
de tungsteno:

Tabla 1-2 Tipos de aleaciones de electrodos de tungsteno.

Aleación AWS ISO Cantidad de oxido

2% Torio EWTh-2 WT20 1,7-2,2% ThO2
2% Cerio EWCe-2 WC20 1,8-2,2% CeO2
1,5% Lantano EWLa-1,5 WL20 1,3-1,7% La2 O3
1% Lantano EWLa-1 WL10 0,8-1,2% La2 O3
Zirconio EWZr-1 WZ3 0,15-0,40% ZrO2
Puro EWP W Ninguno
(Fuente: Propia).

Material de aporte
Dentro del proceso GTAW se utiliza como material de aporte varillas de soldadura. Estas
tienen la misma característica que el núcleo del electrodo, pero sin revestimiento, es
decir, son totalmente desnudas. Estas varillas deben ser de igual o mejor calidad que el
material a soldar.

25
[Link].1 Nomenclatura de la varilla para soldar
Según la AWS A5.18, todas las varillas para soldar deben ser identificados de la
siguiente manera:

𝐸𝑅 𝑋𝑋 − 𝑆𝑌

Donde:

𝐸 Indica electrodo para soldadura por arco.

𝑅 Indica aporte que funde por un medio diferente que el que conduce la corriente del
arco eléctrico (sólo caso TIG y plasma).

𝑋𝑋 Indica la resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura (igual para todos
los casos).

𝑆 Indica que el electrodo es sólido.

𝑌 El último número que indica la composición química del electrodo.

Características de la varilla para soldar ER70S-6

El alambre ER70S-6, es un alambre cobreado recomendado para la soldadura en
aceros al carbono, puede ser utilizado en todas las posiciones de soldadura. Su
contenido de Mn y Si controlado le confieren una mayor limpieza en el depósito. En el
Anexo IV se presentan las características del electrodo dadas por el fabricante con las
recomendaciones de uso.

Gases de protección
Al proceso de soldadura GTAW también se lo conoce como TIG (Tungsten Inert Gas)
porque utiliza un gas inerte como protección del arco generado contra la contaminación
atmosférica.

El gas de protección más empleado es el Argón, sin embargo, se puede emplear Helio
o mezclas de Argón/Helio o Argón/Hidrógeno, esta selección depende de las
características del material a soldar.

Proceso de soldadura SMAW

La soldadura con arco de metal protegido, por sus siglas en inglés SMAW (Shield Metal
Arc Welding), es un proceso de soldadura que usa un electrodo consumible y consiste
en una varilla de metal de relleno recubierta con materiales químicos que proporcionan
un fundente y protección. El proceso se ilustra en la Figura 1-6. El metal de relleno usado
en la varilla debe ser compatible con el metal que se va a soldar y, por lo tanto, la
26
composición debe ser muy parecida a la del metal base. El recubrimiento consiste en
celulosa pulverizada (por ejemplo, polvos de algodón y madera) mezclados con óxidos,
carbonatos y otros ingredientes integrados mediante un aglutinante de silicato. Algunas
veces se incluyen en el recubrimiento polvos metálicos para aumentar la cantidad de
metal de relleno y agregar elementos aleantes. El calor del proceso de soldadura,
generado por el arco eléctrico, funde el recubrimiento y proporciona una atmósfera
protectora y escoria para la operación de soldadura. También ayuda a estabilizar el arco
y regula la velocidad a la que se funde el electrodo.

Figura 1-6 Soldadura por arco metálico protegido.

(Fuente: Mikell P. Groover, 2007).

Material de aporte para proceso SMAW

En el proceso de soldadura SMAW se utilizan electrodos revestidos, según el material
del cual están constituidos se clasifican en:

Según su núcleo:

• Electrodos para aceros al carbón (bajo y alto)

• Electrodos para aceros inoxidables o de aleación especial
• Electrodos para hierro fundido
• Electrodos para metales no ferrosos (aluminio, bronce, etc.)

Según su revestimiento:

• Celulósico. – Lleva este nombre por el alto contenido de celulosa en el

revestimiento, sus principales características son: máxima penetración,
solidificación rápida, buenas características de resistencia, elasticidad y
ductilidad.
• Rutílico. – Lleva este nombre por el alto contenido de rutilo (oxido de titanio), sus
principales características son: mediana penetración, arco suave.
• Básico o de bajo hidrogeno. – Lleva este nombre debido a que su revestimiento
tiene la ausencia absoluta de humedad (hidrogeno), sus características
principales son: mediana a alta penetración, máxima resistencia en los
depósitos, alta ductilidad, alta resistencia a los impactos a baja temperatura.
27
 • Hierro en polvo. – Pertenecen los electrodos que contienen una cantidad de
hierro en polvo, sus principales características son: alta penetración, relleno
rápido, suaviza la energía del arco.

[Link].1 Nomenclatura del electrodo

Según la AWS A5.5, todos los electros deben ser identificados de la siguiente manera:

𝐸 𝑋𝑋 𝑌𝑌 − 𝑍

Donde:

𝐸 Indica electrodo para soldadura por arco.

𝑋𝑋 Indica la resistencia a la tracción mínima en Ksi, o Mpa dividido para 10.

𝑌𝑌 Indica la posición de soldadura en la cual los electrodos son utilizables, el tipo de

revestimiento, y el tipo de corriente para la que los electrodos son apropiados.

𝑍 Indica la composición química del metal de soldadura no diluido producido por el

electrodo utilizando soldadura por arco metálico.

Características del electrodo E7010

El electrodo AWS A5.5/ ASME-SFA 5.5 E7010 es un electrodo con alto contenido de
celulosa, que es utilizado comúnmente para soldar líneas de tuberías. Este electrodo
puede ser utilizado en todas las posiciones de soldadura. En el Anexo IV se presentan
las características del electrodo dadas por el fabricante con las recomendaciones de
uso.

1.3. Generalidades de la corrosión

La corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción química o electroquímica
con su medio ambiente, que produce pérdida de las propiedades específicas del
material. Esto se produce debido a que los metales tienden a estabilizarse, es decir,
volver a su estado natural de forma oxidada y una manera de hacerlo es a través de la
corrosión (ASM, 2003).

La corrosión por reacción química directa se produce en condiciones extremas que

comprenden medios altamente corrosivos, elevadas temperaturas o una combinación
de ambas, siendo estas condiciones no comunes en la naturaleza. Por lo cual, los
fenómenos corrosivos en su mayoría son electroquímicos.

28
El mecanismo electroquímico se lo puede explicar con el funcionamiento de una celda
electroquímica, constituida por tres elementos: unos electrodos (un ánodo y un cátodo),
un electrolito, como medio conductor, que en la mayoría de los casos corresponde a
una solución acuosa, y una conexión eléctrica entre los electrodos (ECCA, 2011). El
efecto se produce debido a las reacciones que existen entre un ánodo y un cátodo.
• Reacción anódica. – Son los tipos de reacción resultantes de una oxidación
química, en la cual se disuelve el metal en el electrolito en forma de iones
cargados positivamente.
𝑀0 → 𝑀+ + 𝑒 −

• Reacción catódica. – Son los tipos de reacción resultantes de una reducción

química. En la cual se genera una capa de hidrógeno atómico en la superficie
catódica formado por iones cargados positivamente. Se produce una
neutralización de iones de hidrógeno equivalente a los electrones liberados por
la reacción anódica que llegan hasta el cátodo por un medio conductor.
𝐻 + + 𝑒 − → 𝐻 0 (𝑎𝑡ó𝑚𝑖𝑐𝑜)

Estas dos reacciones se acoplan perfectamente debido a que las especies oxidadas
proporcionan los electrones necesarios para las especies reducidas. La reacción que se
genera en el ánodo produce en este la corrosión.

Tomando en cuenta la teoría electroquímica de la corrosión, definimos a la corrosión

como una red de pilas galvánicas en corto circuito sobre la superficie de los metales.

Tipos de corrosión

Existen diferentes procesos de corrosión que varían dependiendo de la naturaleza del

material, su utilidad y las condiciones del medio ambiente. Se los puede clasificar en las
siguientes categorías (Figura 1-17):

29
 Tipos de
corrosión

Corrosión
Corrosión Corrosión combinada con Otros tipos de
generalizada localizada un fenómeno corrosión
físico

Corrosión Corrosión-
Filiforme
galvánica erosión

Corrosión por Corrosión-

Oxidación
fisuras tensión

Corrosión por
Corrosión -
picadiras
fatiga
(pitting)

Corrosión
microbiológica

Figura 1-7 Tipos de Corrosión.

(Fuente: Propia).

Corrosión generalizada
La corrosión generalizada, también llamada corrosión uniforme, es el deterioro
superficial homogéneo del metal provocando una reducción de espesor del mismo. La
velocidad de corrosión para estos casos, está relacionada con la presencia de
impurezas y fases distintas en el material, también del tipo de atmosfera en la que esté
presente ya que existe una diferenciación de sales, compuestos de sulfuro y otros
contaminantes atmosféricos.

Corrosión localizada
La corrosión localizada es el tipo de corrosión manifestada en zonas específicas de un
material, lo cual es de gran riesgo en la industria por su difícil detectabilidad. Se genera
debido a la naturaleza del material, su geometría, condiciones del medio al que se
somete, entre otros factores. Los procesos de corrosión localizada que generalmente se
encuentran son: galvánica, por fisuras, por picaduras, por cavitación y microbiología.

30
 • Corrosión galvánica. – Este tipo de corrosión ocurre cuando existe una unión,
física o eléctrica, entre metales de diferente naturaleza, y con la presencia de un
electrolito, forman una celda electroquímica, donde el material de menor
potencial electroquímico es el que se corroe (Revie, 2011).
• Corrosión por fisuras. - Este tipo de corrosión se asemeja a una corrosión
galvánica, pero se produce en estrechas zonas en las cuales la concentración
de oxígeno es menor que el resto del material, haciendo que esta zona actúe
como un ánodo, iniciando el proceso de corrosión, en las fisuras.
• Corrosión por picaduras. - También conocido como pitting se presenta en
materiales pasivados, que debido a su geometría tiende a concentrar agentes
oxidantes e incrementar el Ph del medio, generando un deterioro de la capa
pasivada, permitiendo que la corrosión se desarrolle en zonas puntuales.
• Corrosión por cavitación. – Este tipo de corrosión ocurre en sistemas hechos de
materiales pasivados, utilizados para el transporte de sustancias liquidas. En
estos sistemas existen cambios de presión, produciendo flujos turbulentos que
forman burbujas de aire, las cuales implosionan contra el material del sistema,
deteriorando la capa de pasivación, facilitando el proceso de corrosión, de
manera similar que la corrosión por pitting, cuya diferencia se observa, en que el
efecto de la cavitación es de mayor tamaño.
• Corrosión microbiológica. – Es un fenómeno que contribuye al desarrollo de otros
tipos de corrosión. Al ser las bacterias los microorganismos más influyentes,
también es conocido como corrosión bacteriana y se produce en sistemas de
transporte de sustancias liquidas, facilitando la corrosión por picaduras. La
naturaleza de la sustancia liquida que es transportada propicia la acumulación y
reproducción de bacterias, las cuales se aglomeran causando una variación de
concentración de sales y oxígeno, para que se desarrolle otros tipos de corrosión
como el pitting.

Corrosión combinada con un fenómeno físico

Este tipo de corrosión se la puede considerar como corrosión localizada, sin embargo,
se diferencia ya que está condicionada por la presencia de un fenómeno físico, que es
un indicador del proceso de corrosión.

• Corrosión- erosión. – Este tipo de corrosión esta comúnmente presente en

sistemas de transporte de sustancias liquidas hechas de materiales pasivados,
donde existe la presencia partículas con mayor dureza a la capa de pasivación,
al estar estas partículas en movimiento erosionan la capa pasivada, permitiendo
el desarrollo del proceso de corrosión.
• Corrosión- tensión. – Este tipo de corrosión se produce cuando un material está
sometido a esfuerzos de tensión, ya sean internos o externos, formando
pequeñas fisuras que dan inicio al proceso de corrosión. Este tipo de corrosión
es muy perjudicial ya que la corrosión debilita al material, lo cual permite que la
tensión tenga mayor influencia, agrietando al material en mayor medida, lo cual
a su vez da paso a que la corrosión se propague en un área mayor, y así,
sucesivamente.

31
 • Corrosión- fatiga. - Este tipo de corrosión se produce cuando un material está
sometido a esfuerzos cíclicos o fluctuantes, ya sean internos o externos,
teniendo el mismo efecto que en el proceso de tensión.

Ensayos de corrosión

Los ensayos de corrosión son útiles ya que ayudan con el desarrollo de nuevos
materiales y recubrimientos, la elección de esquemas de protección en equipos nuevos
o antiguos, y la selección de procesos con diferentes variables que mitiguen la corrosión.
Los métodos de prueba para determinar la resistencia a la corrosión son específicos y
deben basarse en las condiciones reales de servicio del material a ensayar.

La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales o por sus siglas en inglés ASTM,
presenta diversos métodos de ensayos de corrosión con sus respectivos estándares. El
tipo de método a escoger dependerá del material a ensayar y el propósito que tenga el
ensayo a realizarse. Entre estos ensayos está el ensayo de corrosión por tensión.

Ensayo de corrosión por tensión

Según la ASTM en su publicación STP 425, publicada en el 2014, el ensayo de corrosión
por tensión se lleva a cabo por diversas razones, tales como:

• Evaluar un metal o aleación, o varios tratamientos térmicos de una aleación para

la susceptibilidad a la corrosión por tensión en ciertos entornos.
• Comparar las susceptibilidades a la corrosión por tensión de varias aleaciones.
• Evaluar entornos que puedan acelerar el agrietamiento por corrosión bajo
tensión en varias aleaciones.
• Evaluar un requisito de servicio específico con respecto a la posibilidad de
corrosión por tensión.
• Evaluar la efectividad de los recubrimientos u otras medidas de protección para
reducir la corrosión por tensión de metales y aleaciones susceptibles.

Según la norma ASTM G39- 99 (Standard Practice for Preparation and Use of Bent-
Bean Stress-Corrosion Test Specimens), el proceso de corrosión bajo tensión es un
proceso de agrietamiento (craqueo) que requiere la acción simultanea de un corrosivo
y un esfuerzo de tracción constante que este por debajo del límite elástico. Este ensayo
empieza cuando a las probetas se les aplica un esfuerzo constante, utilizando diferentes
mecanismos y exponiéndolos a un ambiente corrosivo.

Se considera que las muestras han fallado cuando se detectan grietas. La presencia de
estas se puede determinar con o sin ayudas ópticas, mecánicas o electrónicas. Sin
embargo, para una interpretación apropiada deben hacerse solo comparaciones entre
pruebas que utilizan métodos de detección de grietas con la misma sensibilidad.

32
2. METODOLOGÍA
El presente trabajo de investigación tiene como finalidad estudiar el comportamiento de
la soldadura en una tubería API 5L X52 expuesta en ambiente salino, con los procesos
GTAW con electrodo ER70S-6 y SMAW con electrodo E7010. Por lo cual se consideró
la realización de los siguientes procesos mostrados en la Figura 2-1 para alcanzar los
objetivos deseados.

Caracterización del material base

Soldadura del material
Preparación de
probetas. Ensayo de corrosión
Preparación de
Caracterización
probetas. Análisis de probetas
química. Preparación de
Soldadura GTAW y
Caracterización probetas.
SMAW. Análisis metalográfico.
mecánica. Ensayo por flexión.
Ensayos de soldadura. Ensayo de mi-
Caracterización
metalográfica. crodureza.
Ensayo de dureza.

Figura 2-1 Metodología.

(Fuente: Propia).

9
La tubería utilizada API 5L-X52 cédula 40, tiene un diámetro exterior de 5 16 pulgadas

con un espesor promedio de 7,5 mm, después de caracterizar el material, las soldaduras
que se realizaron en la tubería son con precalentamiento y sin precalentamiento, en
cada uno de los diferentes procesos considerados. Una vez calificada la soldadura se
realizó un ensayo de corrosión por flexión en tres puntos, posteriormente se analizaron
las muestras corroídas. Todos los procesos realizados en esta investigación están
basados en lineamientos de normas internacionales vigentes: API, ASTM, ASME, AWS.

2.1. Caracterización del material base

Al ser la tubería API 5L X52, una tubería de uso petrolero, sus características están
estandarizadas bajo las normativas del Instituto Americano de Petróleo o por sus siglas
en inglés API (American Petroleum Institute), específicamente se hace uso de la
normativa API 5L, dentro de la cual se establece caracterizar el material y que estén

33
dentro del límite, establecido, tanto de sus propiedades mecánicas y sus propiedades
químicas.

Mecánica

La caracterización mecánica se lo realiza mediante un ensayo de tracción, en el cual

una probeta se somete a una carga hasta conseguir su ruptura, al realizar este proceso
se puede reconocer propiedades mecánicas como: resistencia a la tracción, resistencia
a la fluencia (límite elástico), carga máxima registrada, porcentaje de elongación.

Probetas de ensayo de tracción

Para dicha caracterización se utilizaron dos probetas con las dimensiones basadas en
la norma API 5L, ilustradas en la Figura 2-2. Las cuales se obtuvieron realizando cortes
en la tubería en orientación acorde al Anexo II.

Figura 2-2 Probeta para caracterización del material.

(Fuente: Propia).

Equipo de ensayo de tracción

Este ensayo se llevó a cabo en el Laboratorio de Análisis de Esfuerzos y Vibraciones
(LAEV) de la Escuela Politécnica Nacional. El equipo utilizado, fue la máquina universal
de ensayos, cuyas especificaciones técnicas se presentan en la Tabla 2-1.

34
Tabla 2-1 Especificaciones: Máquina universal de ensayos.

Especificaciones: Máquina universal de ensayos

Marca TINIUS OLSEN
(UNIVERSAL
TESTING)
Modelo SUPER L
Velocidad de 0-76 mm/min
ensayo
Capacidad de 3000 [kN]
Carga
Tipo de Sistema Sistema hidráulico
Software NAVIGATOR

(Fuente: propia).

Procedimiento del ensayo

• Preparar las probetas conforme a la norma API 5L.
• Tomar medidas del espesor de las probetas y registrarlas.
• Realizar dos marcas con un puntero metálico, las cuales establecerán la longitud
G, la cual permitirá determinar la elongación del material de la probeta a ensayar.
• Colocar la probeta en la maquina universal de ensayos, sujetándola con las
mordazas tipo cuña, calibrando la maquina en su posición inicial.
• Ingresar los parámetros de ensayo en la máquina, con los cueles estarán regidos
el proceso.
• Tomar todos los datos correspondientes al ensayo hasta la ruptura de la probeta,
estos datos son registrados por el software del equipo.
• Retirar la probeta ensayada y tomas las medidas finales de la misma, tanto su
largo como ancho, y analizar la zona de fractura.

Química

Analizar la composición química de la tubería ayuda a determinar si los componentes

químicos de esta, están dentro de los límites de la norma API 5L. El ensayo se lo realiza
con un análisis de espectrometría por chista.

Probetas para caracterización química

Para este ensayo se requirió dos probetas extraídas de dos diferentes posiciones de la
tubería, las dimensiones de estas probetas no son estandarizadas, se considera una

35
dimensión óptima de trabajo según la máquina a utilizar. Las dimensiones consideradas
son 20x20x7,35 mm, ilustradas en la Figura 2-3.

Figura 2-3 Probeta para caracterización química.

(Fuente: Propia).

Equipo para caracterización química

Este ensayo se lo realizó en el Laboratorio de Fundición de la Escuela Politécnica
Nacional. Se utilizó un espectrómetro de chispa, con el software Elementar Suite. Las
especificaciones técnicas del equipo se detallan en la Tabla 2-2.

Tabla 2-2 Especificaciones: Espectrómetro de chispa.

Especificaciones: Espectrómetro de chispa

Marca BRUKER
Modelo Q2 ION
Voltaje 100/240 [V]
Frecuencia 50/60 [Hz]
Software ELEMENTAL SUITE
(Fuente: Propia).

Procedimiento para la caracterización química

• Limpiar las probetas superficialmente según la norma ASTM E634-12 (Standard
Practice for Sampling of Zinc and Zinc Alloys by Spark Atomic Emission
Spectrometry)
• Purgar el espectrómetro de chispa con el uso de gas comprimido de argón.
• Ejecutar el software Elemental Suite, con el cual se puede observar en su interfaz
el porcentaje de cada elemento químico que presenta la muestra.
• Colocar una probeta patrón, la cual sirve para calibrar el equipo, esta probeta
debe hacer contacto con un electrodo del mismo material que la probeta,
actuando como conductor.
• Colocar la muestra a analizar, después de calibrar el equipo, de manera que una
de sus superficies haga contacto con el electrodo colocado.

36
 • Seleccionar la opción comenzar en el software Elemental Suite, lo cual presenta
los porcentajes de cada elemento químico presente en la muestra. Se utiliza el
método Fe110 Low Alloy. Se realiza tres mediciones por muestra, y el resultado
final de cada muestra es un promedio de las tres mediciones.

Metalográfica

El ensayo metalográfico permite “determinar el tamaño de grano, forma y distribución

de varias fases e inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecánicas
del metal. La microestructura revelará el tratamiento mecánico y térmico del metal y,
bajo un conjunto de condiciones dadas, podrá predecirse su comportamiento esperado”
(Avner, 1988).

El análisis se lo realizó con y sin la aplicación de un ataque químico en las superficies.

El ataque se lo realiza con nital, el cual se lo utiliza en aceros al carbono, para oscurecer
la perlita y darle un mejor contraste.

Probetas para caracterización metalográfica

Para este ensayo se utilizaron dos probetas extraídas de la tubería, una de ellas para
realizar un análisis en la superficie paralela (superficie A) a la deformación introducida
al material, mediante laminado en caliente, llevado a cabo durante el conformado de la
tubería, y otra para un análisis a la superficie transversal (superficie B) a la dirección de
esta deformación. Las dimensiones aproximadas de las probetas fueron de 15x15x7,35
mm, como muestra la Figura 2-4, la preparación de las probetas para en ensayo se basó
en la norma ASTM E3-11 (Standard Guide for Preparation of Metallographic
Specimens), las probetas ya preparadas se muestran en la Figura 2-5.

Figura 2-4 Probeta para ensayo metalográfico.

(Fuente: Propia).

37
 Figura 2-5 Probetas preparadas. Superficie A (izquierda), superficie B (derecha).

(Fuente: Propia).

Equipo para la caracterización metalográfica

El ensayo se llevó a cabo en el Laboratorio de Metalografía Desgaste y Falla (LMDF) de
la Escuela Politécnica Nacional. El proceso de preparación de las muestras requiere un
desbaste grueso en la máquina desbastadora, pulido fino con la utilización de la
maquina semiautomática FORCIMAT y el registro de fotos microscópicas con la
utilización del microscopio invertido trinocular. Las especificaciones técnicas de los
equipos se detallan en las Tablas 2-3, 2-4, 2-5, respectivamente.

Tabla 2-3 Especificaciones: Máquina de desbaste grueso.

Especificaciones: Maquina de desbaste grueso

Marca BRUKER
Modelo 121-0M84
Voltaje 100 – 120 [𝑉]
Frecuencia 50/60 [𝐻𝑧]
Potencia 1 [𝐻𝑝]
Numero abrasivo 𝑔
100 [𝑐𝑚2 ]

(Fuente: Propia).

38
Tabla 2-4 Especificaciones: Pulidora semiautomática.

Especificaciones: Pulidora semiautomática

Marca FORCIMAT
Modelo FORCIPOL/2018
Voltaje 230 [𝑉]
Frecuencia 50/60 [𝐻𝑧]
Potencia 0,75 [𝐻𝑝]

(Fuente: Propia).

Tabla 2-5 Especificaciones: Microscopio invertido trinocular.

Especificaciones: Microscopio invertido trinocular

Marca OLYMPUS
Modelo GX41F
Voltaje 100 – 120 [𝑉]
230 – 240 [𝑉]
Frecuencia 50/60 [𝐻𝑧]
Potencia 85 [𝑉𝐴]

(Fuente: Propia).

Procedimiento para la caracterización metalográfica

• Preparar la probeta necesaria para el análisis, desbastando la superficie a
examinar usando la desbastadora de disco, montar la probeta en un molde y
verter en ella un compuesta de resina poliéster, catalizador y acelerador. Esperar
que se seque completamente, esto generará una facilidad de trabajo en el
ensayo.
• Realizar un desbaste grueso en las superficies de estudio (Superficies A, B) con
lija No. 240, este trabajo ayuda a remover imperfecciones, ocasionadas por el
corte realizado.
• Realizar un desbaste fino en las superficies de estudio, se utilizó una lija No.
1200.
• Pulir en grueso, mediante la utilización de un paño con alúmina de 0,3 µ y
lubricante de diamante.
• Pulir en fino, mediante la utilización de un paño con alúmina de 1 µ y lubricante
de diamante.
39
 • Visualizar las superficies a estudiar con el microscopio, con un aumento de X100
y realizar un registro fotográfico de las mismas.
• Ejecutar un ataque químico con nital al 10% por un tiempo de 2 a 3 segundos,
lavar con agua y alcohol al 99,8% y secar.
• Visualizar las superficies a estudiar con el microscopio, después del ataque
químico, con aumentos de X100 y X500, realizar el debido registro.

Nota: Los parámetros para las operaciones de desbaste y pulido se establecen en la

Tabla 2-6.

Tabla 2-6 Parámetros de operación de desbaste y pulido.

Operación Insumos Velocidad Carga

Plato Cabezal
Desbaste grueso Lija No. 240 300 rpm 125 rpm 20 lb
Desbaste fino Lija No. 1200 300 rpm 125 rpm 15 lb
Pulido grueso Paño con alúmina de 0.3 µ 160 rpm 110 rpm 20 lb
Pulido fino Paño con alúmina de 1 µ 160 rpm 125 rpm 15 lb
(Fuente: Propia).

2.2. Soldadura del material

La soldadura del material se lo realizó bajo la norma API 1104 (Welding of Pipelines and
Related Facilities), la cual está destinada “a aplicarse a la soldadura de tuberías
utilizadas en la compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos
derivados del petróleo, gases combustibles, dióxido de carbono y nitrógeno y, cuando
corresponda, a los sistemas de distribución” (API 1104, 2013). Esta normativa detalla
todo el proceso de soldadura, además indica las diferentes formas de valoración y
evaluación de dichos procesos.

Preparación de probetas para la soldadura

Siendo las probetas de soldadura uno de los elementos más importantes en la presente
investigación, ya que en torno a estas se ejecutaron diversos ensayos que deben
cumplir con los requerimientos de la norma API 1104 sección 5.6 (Testing of Welded
Joints) y posteriormente entrar en un proceso de corrosión, se consideró adecuado
cortar transversalmente la tubería disponible de 1200 mm. en 8 partes iguales de
127mm., como se indica en la Figura 2-6. Se realizaron cortes oxiacetilénicos, ya que
los extremos a soldarse posteriormente fueron maquinados con el fin de realizar los

40
biseles correspondientes, para la realización de los biseles se considera las
recomendaciones de la norma API 1104 y AWS D1.1, las características se detallan en
la especificación del procedimiento de soldadura o por sus siglas en inglés WPS
(Welding Procedure Specification) mostrado en el ANEXO V.

Figura 2-6 Probetas para soldadura.

(Fuente: Propia).

Precalentamiento del material base

Debido a que se planteó realizar los procesos de soldadura SMAW y GTAW, se

realizaron soldaduras sin precalentamiento y con precalentamiento, para cada uno de
los procesos.

Para las soldaduras con precalentamiento se requiere calcular dicha temperatura, por
lo cual, se tomó como base el trabajo de titulación de Hidalgo D. y Lozada, H., 2007.

Para el cálculo es necesario determinar el carbono equivalente del material base para
lo cual se utilizó la ecuación de Seferian (Ec. 1), misma que resulta de la suma entre el
carbono químico (Ec 2) y el carbono equivalente de Seferian (Ec 3). Con estos valores
acumulados de carbono se encontró la temperatura de precalentamiento mediante la
ecuación 4, de la siguiente manera:

[𝐶] = [𝐶]𝑞𝑢𝑖𝑚𝑖𝑐𝑜 + [𝐶]𝑠𝑒𝑓𝑒𝑟𝑖𝑎𝑛 Ec. 1

Donde:

𝑀𝑛 + 𝐶𝑟 𝑁𝑖 7 Ec. 2
[𝐶]𝑞 = 𝐶 + + + 𝑀𝑜
9 18 90
[𝐶]𝑠 = 0,005 ∗ 𝑆 ∗ [𝐶]𝑞 Ec. 3

Obteniendo así:

[𝐶] = [𝐶]𝑞 (1 + 0,005 ∗ 𝑆)

41
Remplazando datos de acuerdo a la norma API 5L tenemos:

14
[𝐶] = 0,28 +
9

[𝐶] = 0,4516

De acuerdo con la ecuación de temperatura de precalentamiento:

𝑇𝑒𝑚𝑝. 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 350 ∗ √[𝐶] − 0,25 Ec. 4

Entonces:

𝑇𝑒𝑚𝑝. 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 350 ∗ √0,4516 − 0,25

𝑇𝑒𝑚𝑝. 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 157,1 °𝐶

Equipo de soldadura utilizado

Los procesos de soldadura se llevaron a cabo en el Laboratorio de Soldadura (LAB-

SOLD) de la Escuela Politécnica Nacional. El equipo utilizado, es hábil tanto para el
proceso de soldadura SMAW, así como en el proceso de soldadura GTAW. En la Tabla
2-7 se detalla las características de la máquina.

Tabla 2-7 Especificaciones: Equipo de soldadura.

Especificaciones: Equipo de Soldadura

Marca LINCOLN ELECTRIC
Modelo Invertec V350 Pro
Voltaje 10 - 70 [V]
Amperaje 5 – 425 [A]
Frecuencia 60 [Hz]
Proceso SMAW / GTAW

(Fuente: Propia).

Soldadura GTAW

42
El proceso de soldadura GTAW se realizó con y sin precalentamiento en el material
base, con un proceso manual mediante un soldador calificado API, en el Laboratorio de
Soldadura (LAB-SOLD) de la Escuela Politécnica Nacional.

Selección del electrodo no consumible y material de aporte

El electrodo no consumible utilizado para este proceso fue el EWTh-2 (según la AWS)
con una aleación del 2% de torio, el cual posee óxido de torio entre 1,7 – 2,2 %.

El material de aporte adecuado para el proceso debe tener igual o mayor valor de
resistencia mínima a la tracción del material base, en este caso como se muestra en el
ANEXO I (Requerimientos de tracción para PSL1) la resistencia mínima a la tracción de
la tubería es de 455 MPa, por lo cual el material de aporte seleccionado fue el alambre
ER70S-6, mismo que ofrece una resistencia a la tracción mínima de 483 Mpa, siendo
superior a la resistencia mínima a la tracción del material base, también este alambre
por su composición química permite una mayor limpieza al momento de realizar el
depósito. Las características del electrodo como del material de aporte se detallan en el
apartado [Link]. del presente trabajo.

Criterios de soldadura

Los criterios de soldadura se especifican detalladamente el ANEXO V donde se muestra

el WPS (Welding Procedure Specification) correspondiente a la soldadura GTAW.

Procedimiento de soldadura GTAW

• Maquinar biseles y separar la junta maquinada a 3.9 mm. de acuerdo a como se

indica en el WPS (ANEXO V).
• Puntear internamente la tubería para evitar desalineamiento.
• Fijar el material base en posición 6G.
• En el caso de realizar la soldadura con precalentamiento, precalentar el material
base por medio de la llama oxiacetilénica.
• Realizar el pase de raíz de soldadura.
• Ejecutar los pases de rellenos adicionales, los cuales son 4.
• Finalmente, realizar la limpieza interna y externa del cordón de soldadura mediante
una grata.

Soldadura SMAW

Este proceso de soldadura es el más usado para la tubería API 5L X-52 por su bajo
costo, facilidad al soldar y escasez de defectos.

43
La soldadura se realizó con y sin precalentamiento en el material base, con un proceso
manual mediante un soldador calificado API, en el Laboratorio de Soldadura (LAB-
SOLD).

Selección del material de aporte

Al igual que el proceso de soldadura GTAW el material de aporte debe poseer igual o
mayor resistencia mínima a la tracción. Se seleccionó el electrodo E7010, cuya
resistencia mínima a la tracción es de 483 MPa, siendo esta mayor a la resistencia
mínima a la tracción de la tubería, además, este electrodo presenta un alto contenido
de celulosa que permite una alta penetración como se busca en la soldadura de la
tubería. Las características del electrodo se detallan en apartado [Link] del presente
trabajo.

Criterios de soldadura

Los criterios de soldadura se especifican detalladamente el ANEXO V, en donde se

muestra el WPS (Welding Procedure Specification) correspondiente a la soldadura
SMAW.

Procedimiento del proceso de soldadura

• Maquinar los biseles y separar la junta a soldarse de acuerdo como se indican en

el WPS detallado en el ANEXO V.
• Separar la junta maquinada a 2 milímetros de acuerdo con la norma AWS 5.1 y
puntear internamente la tubería para evitar desalineamiento.
• Fijar el material base en posición 6G.
• En el caso de realizar la soldadura con precalentamiento, precalentar el material
base por medio de la llama oxiacetilénica.
• Realizar el pase de raíz de soldadura, controlando el amperaje de trabajo.
• Ejecutar los pases de rellenos adicionales, se realizaron 4 pases.
• Finalmente, realizar la limpieza interna y externa del cordón de soldadura mediante
una grata.

Ensayos de soldadura

Los ensayos de soldadura determinan si una junta soldada cumple diversos requisitos
de aceptación planteados por las diversas normativas, al ser una tubería de uso
petrolero se aplica la normativa API 1104, los ensayos pueden ser destructivos y no
destructivos, y nos permiten evaluar cualitativa y cuantitativamente los resultados,
determinando de esa forma si la soldadura fue realizada correctamente.

44
El proceso de calificación utilizado se describe en la norma API 1104 sección 5.6
(Testing of Welded Joints-Butt Welds), según dicha sección por las características
físicas de la tubería a soldar, se deben realizar un total de 8 ensayos a las probetas
soldadas las cuales de dividen en ensayos de tensión, Nick break, doblado de raíz y
doblado de cara, dicho requerimiento se muestra en la Tabla 2-8, las probetas deben
obtenerse de ubicaciones según muestra la Figura 2-7, para cada tipo de ensayo. Se
debe considerar que todos los ensayos se deben realizar a temperatura ambiente.

Figura 2-7 Ubicación de probetas para los diferentes ensayos.

(Fuente: Api 1104, 2013).

Tabla 2-8 Número de ensayos requeridos según el diámetro de la tubería.

Diámetro exterior Numero de especímenes

Nick Doblado Doblado Doblado
In. Mm Tensión break raíz cara lateral Total
Espesor Pared ≤ 0,500 pulg. (12,7mm)
˂2,375 ˂60,3 0 2 2 0 0 4
2,375 a 4,500 60,3 a 114,3 0 2 2 0 0 4
˃4,500 a ˃114,3 a
12,750 323,9 2 2 2 2 0 8
˃12,750 ˃323,9 4 4 4 4 0 16
Espesor Pared ˃ 0,500 pulg. (12,7mm)
≤ 4,500 ≤ 114,3 0 2 0 0 2 4
˃4,500 a ˃114,3 a
12,750 323,9 2 2 0 0 4 8
˃12,750 ˃323,9 4 4 0 0 8 16
(Fuente: Api 1104, 2013).

45
 Ensayo de tracción

El ensayo de tracción esta descrito detalladamente en el apartado 2.1.1. En este caso

se lo utilizó para evaluar las probetas soldadas, tomando como base la norma API 1104
sección 5.6.2 (Tensile Strength Test).

[Link].1 Probetas para ensayo de tracción

Para este ensayo se utilizaron dos probetas de cada tipo de soldadura, GTAW con y sin
precalentamiento, y SMAW con y sin precalentamiento. Siendo un total de 8 probetas a
analizar, para calificar cada tipo de soldadura. En la preparación y dimensionamiento de
las probetas se consideró la normativa API 1104, las dimensiones se muestran en la
Figura 2-8.

Figura 2-8 Probeta para ensayo de tracción.

(Fuente: API 1104, 2013).

[Link].2 Equipos para ensayo de tracción

El ensayo de tracción en las probetas soldadas se lo realizó en el Laboratorio de Análisis
de Esfuerzos y Vibraciones (LAEV). En la sección [Link] del presente trabajo se indica
las características del equipo utilizado.

[Link].3 Procedimiento para ensayo de tracción

En la sección [Link] del presente trabajo se detalla el procedimiento del ensayo de
tracción.

Ensayo de Nick Break

Según la noma (API 1104, 2013), este ensayo permite evaluar la fusión y penetración
entre el material base y el material de aporte después del proceso de soldadura, también

46
nos permite visualizar defectos tales como porosidades o incrustaciones de escoria que
pudieron quedarse atrapadas al ejecutar los pases de soldadura. Cabe recalcar que el
ensayo de Nick-Break no evalúa ningún tipo de propiedad mecánica.

[Link].1 Probetas para ensayo de Nick Break

En este ensayo se utilizan las probetas con el mismo dimensionamiento del ensayo de
tracción en las probetas soldadas, apartado [Link]. Utilizando dos probetas de cada
tipo de soldadura, GTAW con y sin precalentamiento, y SMAW con y sin
precalentamiento, siendo un total de 8 probetas a analizar, para calificar cada tipo de
soldadura. Según la norma API 1104, se requiere la realización de una pequeña muesca
a nivel de la soldadura tal como se indica en la Figura 2-9, esto con el fin de guiar la
rotura, dicha muesca se la realiza de forma manual mediante la utilización de una sierra.

Figura 2-9 Probeta para ensayo de Nick Break.

(Fuente: API 1104, 2013).

[Link].2 Equipos para ensayo de Nick Break

Este ensayo se lo realizó en el Laboratorio de Soldadura de la Escuela Politécnica
Nacional. Según el apartado [Link] de la normativa API 1104, se puede causar la rotura
de las probetas para el ensayo con golpes en la zona central de la probeta mientras está
sujeta en sus extremos, por lo cual para este ensayo se utilizó herramienta menor.

[Link].3 Procedimiento para ensayo de Nick Break

Una vez ya soldada la tubería se precede a realizar lo siguiente:

• Seleccionar las probetas correspondientes al ensayo Nick Break, así como

muestra en la Figura 2-7.
• Redondear los bordes longitudinales con una amoladora, con el fin de eliminar
aristas vivas.
47
 • Fijar la probeta y realizar la muesca alrededor de la soldadura, de
aproximadamente 1,8 mm (1/18 pulg.).
• Doblar la probeta hasta provocar su fractura, sujetándola en los extremos y
dando golpes en la zona central de la probeta.

Ensayo de doblado cara–raíz

Mediante los ensayos de doblado cara – raíz se evalúa superficialmente defectos y la
aparición de fisuras. La diferencia entre el doblado de cara y de raíz es la orientación
del doblez. A pesar de que existe un tipo de doblez más (doblado lateral), no se lo ha
incluido en esta evaluación ya que para el diámetro del material base utilizado, la norma
no exige realizar ese tipo de prueba.

[Link].1 Probetas para ensayo de doblado cara-raíz

En estos ensayos se utilizaron las probetas con el mismo dimensionamiento del ensayo
de tracción y Nick-Break (sin el maquinado de muescas) como lo indica la Figura 2-8.
Utilizando dos probetas de cada tipo de soldadura, GTAW con y sin precalentamiento,
y SMAW con y sin precalentamiento, y para cada tipo de doblado, siendo un total de 16
probetas a analizar, para calificar cada tipo de soldadura con doblados de cara y de raíz.

[Link].2 Equipos para ensayo de doblado cara-raíz

Estos ensayos se lo realizaron en el Laboratorio de Soldadura. Las especificaciones
técnicas del equipo se detallan en la Tabla 2-9.

Tabla 2-9 Especificaciones: Máquina para ensayos de doblado guiado

Especificaciones: Máquina para ensayos de doblado guiado

Marca S/N
Modelo S/N
RPM (compresor) 1720
Tipo de Sistema Sistema hidráulico

(fuente: Propia)
48
[Link].3 Procedimiento para ensayo de doblado
• Seleccionar las probetas para doblado de cara, así como de raíz, esto de
acuerdo con el posicionamiento indicado en la Figura 2-7.
• Redondear los laterales de las probetas con una amoladora.
• Seleccionar el punzón de doblado normalizado bajo la norma API 1104, tal como
se muestra en la Figura 2-10.
• Encender y calibrar la máquina de ensayo de doblez.
• Colocar la probeta con la cara o raíz hacia la parte externa (inferior), de acuerdo
a cuál prueba se la realice.
• Centrar el cordón de soldadura con la zona inferior del émbolo.
• Accionar el empuje hasta que la probeta adquiera la forma del troquel.
• Regresar a posición inicial el embolo y extraer cuidadosamente la probeta
doblada.
• Realizar el análisis visual correspondiente de cada una de las probetas dobladas.

Figura 2-10 Punzón para ensayo de doblado.

(Fuente: API 1104, 2013).

2.3. Ensayo de corrosión

Un ensayo de corrosión permite simular ambientes o situaciones corrosivas, con
parámetros controlados, semejantes a ambientes reales en los cuales operan diversos

49
materiales, con el fin de evaluar la resistencia y comportamiento corrosivo. Para el
presente trabajo de investigación se realizó un ensayo de corrosión bajo esfuerzos en
tres puntos, en una cámara de niebla salina.

Características del ambiente de la cámara de salina

El ensayo se lo realizó bajo la norma ASTM B117-16 (Standart Practice for Operationg
Salt Spray (Fog) Apparatus), edición 2018, la cual regula las características de
funcionamiento de la cámara de niebla salina y el manejo de las probetas.

En la sección 10.1, menciona que, la zona de exposición de la cámara de niebla salina

se debe mantener a una temperatura de 35°C ± 2°C.

Para la determinación de la velocidad de atomización y ciclos de trabajo, se utilizaron

medios experimentales, tomando en cuenta la sección 10.2, debía cumplir que, la niebla
por cada 80 𝑐𝑚2 de área de recolección horizontal, se recolectara de 1,0 a 2,0 mL de
solución por hora. Considerando este parámetro y en base a las características del
atomizador y equipos pertenecientes al Laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla
de la Escuela Politécnica Nacional, se estableció accionar el atomizador 5 min. cada 30
min., cumpliendo con los requerimientos de la norma.

Para la preparación de la solución salina se tomó como base la sección 8 de la normativa

ASTM B117-16, la solución salina debe prepararse disolviendo 5 ± 1 % de cloruro de
sodio en 95% de agua destilada. El cloruro de sodio no debe tener más del 0.3% en
masa de impurezas totales. El pH de la solución salina debe estar en un rango de 6,5 a
7,2. Cumpliendo con estas regulaciones se mezcló 52,63 ± 10,52 gr. de cloruro de sodio
al 99,9% de pureza (Anexo VI) por cada 1 litro de agua destilada. Se prepararon
aproximadamente 60 litros de solución salina en todo el proceso experimental.

Probetas para ensayo de corrosión

Según la norma ASTM G39-99 publicada en el 2016, sección 10.3, las probetas para
flexión en tres puntos deben ser tiras planas que tenga de ancho entre 25 a 51 mm y de
largo entre 127 a 254 mm. Debido a los porta-probetas existentes en el Laboratorio de
Metalografía, se consideran las siguientes medidas para las probetas ilustradas en la
Figura 2-11. Debido a que las muestras deben “mantenerse frías durante la operación
de corte” (Avner, 1988). Para no alterar la condición metalúrgica del material, se realizan
cortes en frio.

50
 Figura 2-11 Probetas para ensayos de corrosión con flexión en tres puntos.

(Fuente: Propia).

Limpieza de probetas

La limpieza de las probetas se realizó en base a las normas ASTM G1-03 (Standard
Practice for Preparing, Cleaning, and Evaluating Corrosion Test Specimens) y ASTM
G39-99 (Standard Practice for Preparation and Use of Bent-Beam Stress-Corrosion Test
Specimens). Al realizar la limpieza en las probetas antes y después del ensayo de
corrosión se debe considerar que: “un procedimiento ideal de limpieza debería eliminar
solo los productos de corrosión y no dar como resultado la eliminación de material base”
(ASTM G1-03)

Las probetas antes de ser precargadas para examinarlas se deben desengrasar y

limpiar para eliminar la contaminación que se produjo en el proceso de corte. En la
limpieza después del ensayo de corrosión es factible utilizar un cepillo ligero de cerdas
no metálicas, sumergiéndolas en agua destilada.

Porta-probetas para ensayo de corrosión

“Las pruebas de corrosión por tensión pueden realizarse bajo condiciones de desviación
constante o de carga constante” (ASTM, 2014). Por lo cual para generar una carga
constante en las probetas se requiere de un porta-probetas, que distribuya la carga
sobre tres puntos, considerando que una de las cargas debe estar aplicada sobre el
cordón de soldadura. Se utilizó los porta-probetas existentes en el Laboratorio de
Metalografía, las cuales cumplen con los requerimientos de distribución de cargas
aplicadas mostrados en la publicación STP 425, Strees Corrosion Testing, publicada por
ASTM, ilustradas en la Figura 2-12.

51
 Figura 2-12 Diagrama de distribución de cargas.

(Fuente: Propia)

Características del porta-probetas

Los porta-probetas fueron hechos de acero al carbono, también se utilizó pernos de
acero inoxidable M8x100, los cuales fueron soldados al material base. Las dimensiones
y configuración se muestran en la Figura 2-13.

Figura 2-13 Porta probetas para ensayo de corrosión.

(Fuente: Propia).

El muelle central genera el apoyo vertical fijo y mediante los pernos, utilizando tuercas
y arandelas, se aplicó fuerzas en los extremos de las probetas, mediante torques
establecidos.

Debido a que “se deben tomar precauciones para asegurar que no se pueda producir
corrosión galvánica entre las muestras y los soportes” (ASTM STP 425, 2014). Se
consideró pintar los porta-probetas con pintura anticorrosiva, también al montar las
probetas se coloca materiales no corrosivos aislando el contacto entre las probetas y el

52
porta-probetas. Para el contacto entre el muelle central y la probeta se utilizó caucho,
tomado de la cámara de una llanta, en el caso del contacto entre los pernos, tuercas y
arandelas con la probeta se los aisló con teflón. Cada porta-probeta puede cargar a tres
muestras como se indica en la Figura 2-14.

Figura 2-14 Probetas colocadas en el porta-probetas.

(Fuente: Propia)

Cargas aplicadas

Según la norma ASTM G39- 99 (Standard Practice for Preparation and Use of Bent-
Bean Stress-Corrosion Test Specimens), la magnitud de la carga aplicada constante
debe estar por debajo del límite elástico.

Cálculo de las cargas aplicadas

Según la ASTM STP 425, 2014, para el cálculo de la fuerza aplicada en el ensayo de
corrosión por flexión en tres puntos se considera la ecuación 5:

𝑃𝐿2 Ec. 5
𝑦=
6𝐸𝐷

Donde:

𝑦= Deformación (m)

𝑃= Presión Aplicada (MPa)

𝐸= Modulo elástico (MPa)

53
𝐷= Espesor de la probeta (m)

𝐿= Lardo de la probeta (m)

Se calculó la máxima deformación de la probeta, tomando en cuenta el límite elástico

del material de la tubería según la norma API 5L:

Datos:

𝑃= 359 (MPa) (limite elástico considerado)

𝐸= 200000 (MPa)

𝐷= 0,0072 (m)

𝐿= 0,14 (m)

(359𝑀𝑃𝑎)(0,3𝑚)2
𝑦𝑚𝑎𝑥 =
6(19500𝑀𝑝𝑎)(0,0072𝑚)

𝑦𝑚𝑎𝑥 = 0,00083 𝑚

Se consideró una deformación de 0,0008𝑚 ≈ 0,8 𝑚𝑚 para que la probeta no sobrepase

su límite elástico y no tienda a deformarse, con esta consideración se calculó la carga
máxima que puede resistir la probeta antes de su deformación con la ecuación 6.

Despejamos P:

6𝐸𝐷𝑦max Ec. 6
𝑃=
𝐿2

6(200000𝑀𝑃𝑎)(0,0072𝑚)(0,0008𝑚)
𝑃=
(0,14𝑚)2

𝑃 = 352,653 𝑀𝑃𝑎

Al considerar el diagrama de distribución de cargas mostrados en la Figura 2-12. Se

definió la ecuación 7:

∑𝑃 = 0

𝑃1 + 𝑃2 = 𝑃

𝑃1 = 𝑃2

𝑃 Ec. 7
𝑃1 =
2

54
Por lo cual la carga 𝑃1 es la carga necesaria en cada perno:

352,653𝑀𝑃𝑎
𝑃1 = = 176,326 𝑀𝑃𝑎
2

Esta carga se le aplicó mediante ajustar pernos en los tonillos del porta-probetas, por lo
cual, se calculó el torque máximo que debía ser aplicado a cada perno.

Teniendo en cuenta las medidas del perno inoxidable A2-70 de diámetro 0,79 cm =
0.0079 m se determina el área del perno mediante la ecuación 8.

𝐴 = 𝜋𝑟 2 Ec. 8

0,0079 2
𝐴 = 𝜋( )
2

𝐴 = 4,90𝑥10−5 𝑚2

Aplicando la ecuación 9, que relaciona la fuerza, presión y el área tenemos:

𝐹 = 𝑃. 𝐴 Ec. 9

𝐹 = (176,326 𝑀𝑃𝑎)( 4,90𝑥10−5 𝑚2 )

𝐹 = 8642,94 𝑁

Según (Budynas R., 2008), para poder calcular el par de torsión necesario para bajar
una carga, se aplica la ecuación 10:

𝐹𝑑𝑚 𝜇𝜋𝑑𝑚 − 𝑙 Ec. 10

𝑇𝑏 = ( )
2 𝜋𝑑𝑚 + 𝜇𝑙
Datos:

Diámetro mayor 𝑑 = 0,375 𝑖𝑛 ≈ 0,0095𝑚

Diámetro medio 𝑑𝑚 = 0,333 𝑖𝑛 ≈ 0,0084𝑚
Diámetro menor 𝑑𝑟 = 0,292 𝑖𝑛 ≈ 0,0074𝑚
Paso 𝑝 = 0,083 𝑖𝑛 ≈ 0,0021𝑚
Coeficiente de rozamiento 𝜇 = 0,015
Ángulo de avance 𝛼 = 14,5°
Hilos por pulgada 16

Para el cálculo del avance (𝑙), se aplica la ecuación 11, este avance es la distancia que
se desplaza una tuerca en forma paralela al eje del tornillo cuando esta da una vuelta:

55
 𝑙 = tan 𝛼𝐹 ∗ 𝜋𝑑𝑚 Ec. 11

𝑙 = tan 14,5° ∗ 𝜋(0,0084𝑚)

𝑙 = 0,0068𝑚

Entonces:

8642,944 𝑁 ∗ 0,0084𝑚 0,015 ∗ 𝜋 ∗ 0,0084𝑚 − 0,0068𝑚

𝑇𝑏 = ( )
2 𝜋 ∗ 0,0084𝑚 + 0,015 ∗ 0,0068𝑚

𝑇𝑏 = −8,809 𝑁𝑚

Se considera aplicar tres cargas diferentes que no sobrepasen el límite elástico, en cada
perno se aplicó el 10%, 50% y 80% del torque máximo calculado, los valores se
presentan en la Tabla 2-10.

Tabla 2-10 Valores del torque aplicado.

Torque aplicado
Torque máximo -8,809 [Nm]
Porcentajes de torque aplicado
25%𝑇𝑏 -2,023 [Nm]
50%𝑇𝑏 -4,404 [Nm]
80%𝑇𝑏 -7,047 [Nm]
(Fuente: Propia).

Distribución de muestras

Se analizaron un total de 12 muestras, cada una, con una diferenciación ya sea de carga
aplicada o del proceso de soldadura. Se utilizó cuatro porta-probetas, en cada una de
ellas se colocó tres muestras con igual características en su soldadura, pero, con tres
tipos de cargas diferentes aplicadas. Se realiza la nomenclatura de las probetas y su
distribución como se indica en la Tabla 2-11.

Tabla 2-11 Nomenclatura de las probetas corrosión por flexión en tres puntos.

Proceso de Carga Número de porta-

Tratamiento término Código
soldadura aplicada probetas
25% (1) 501
Sin precalentamiento (0) 50% (2) 502 1
80% (3) 503
SMAW (5)
25% (1) 591
Con precalentamiento
50% (2) 592 2
(9)
80% (3) 593

56
 25% (1) 601
Sin precalentamiento (0) 50% (2) 602 3
80% (3) 603
GTAW (6)
25% (1) 691
Con precalentamiento
50% (2) 692 4
(9)
80% (3) 693
(Fuente: Propia).

Posición de las probetas dentro de la cámara de niebla salina

La posición de las probetas dentro de la cámara de niebla salina está en base a la norma
ASTM B117-16, edición 2018, sección 7.1, establece que las probetas deben estar en
un soporte o suspendidas entre 15° y 30° con respecto de la vertical. Esto se lo realizó
mediante unos soportes de acrílico que dan la inclinación necesaria para el
cumplimiento de la norma, como se muestra en la Figura 2-15.

Figura 2-15 Ángulo de inclinación de las muestras.

(Fuente: Propia).

57
 Velocidad de corrosión

Para determinar la velocidad de corrosión promedio o por sus siglas en inglés CR

(corrosion rate), se consideró la norma G1-03 (Standard Practice for Preparing,
Cleaning, and Evaluating Corrosion Test Specimens), sección 8, la cual presenta la
ecuación 12:

𝐾×𝑊 Ec. 12
𝐶𝑅 =
𝐴×𝑇×𝐷

Donde:

𝑚𝑚
𝐾 = constate de transformación de unidades [8,76 × 104 𝑎ñ𝑜 ]

𝑇 = tiempo de exposición [ℎ]

𝐴 = área inicial total de la muestra [𝑐𝑚2 ]
W = pérdida de masa total [𝑔𝑟]

𝑔𝑟
𝐷 = densidad [7,85 3 ] ; densidad de un acero al carbono (Shigley, 2018).
𝑐𝑚

Análisis estadístico

Debido a que se necesita realizar un análisis comparativo entre los procesos de

soldadura para determinar cuál de estos presenta menor efecto de la corrosión, se
propone realizar un análisis estadístico.

Según la normativa ASTM G16-13 (Standard Guide for Applying Statistics to Analysis of
Corrosion Data), 2019. Para el análisis de los datos de corrosión se puede realizar un
análisis estadístico de varianza o por sus siglas en inglés ANOVA, este análisis permite
determinar si las medias poblacionales (promedios) de diferentes experimentos tienen
diferencias que sean significativas al compararlos.

Para poder establecer si existen diferencias significativas, se determinan niveles de

significancia, generalmente estos niveles son del 1%, 5% y 10%. Para el presente
trabajo se utiliza un nivel de significancia del 5% (0,05), lo que implica que, si el resultado
del análisis estadístico da una significancia menor a 0,05, se considera significante la
comparación, es decir tiene importancia, caso contario si los valores son mayores a
0,05, las comparaciones son insignificantes y estadísticamente no existiría variación
entre los experimentos a comparar.

Para el análisis se utiliza el programa estadístico SPSS (Statistical Package for the
Social Sciences), del desarrollador International Business Machines Corporation (IBM).
58
 Macroscopías

Una de las herramientas utilizadas para realizar un seguimiento del avance de

corrosión en las probetas analizadas fueron las macrografías, en las cuales se puede
evidenciar con la ayuda de un microscopio las diferentes discontinuidades, tales como
grietas, picaduras por corrosión, etc. Se enfocó el análisis en la zona de la soldadura, la
cual, consta del cordón de soldadura y en la zona afectada por el calor (ZAC).

Equipo para ensayo de corrosión

El ensayo de corrosión se realizó en el Laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla

(LMDF), las características técnicas del equipo para el ensayo de corrosión se muestran
en la Tabla 2-12, y para las herramientas de medición utilizadas se presentan en las
Tablas 2-13, 2-14, 2-15, 2-16.

Tabla 2-12 Especificaciones: Cámara de niebla salina.

Especificaciones: Cámara de niebla salina

Marca S/N
Modelo S/N
Capacidad de 10 litros
liquido
Tipo de Sistema Sistema hidráulico

(Fuente: Propia).

Tabla 2-13 Especificaciones: Balanza de precisión.

Especificaciones: Balanza de precisión

Marca CITIZEN
Modelo M2
Capacidad 0 - 500 [g]
Precisión 0,01 [g]
Tipo de lectura Digital

(Fuente: Propia).

59
Tabla 2-14 Especificaciones: Torquímetro digital Wrench.

Especificaciones: Torquímetro digital Wrench.

Marca ECLATORQ
Modelo ADE2-030BN
Unidades de Nm – lbf/ft
medida
Rango de Torque 1,5 – 30 [Nm]
Tipo de lectura Digital

(Fuente: Propia).

Tabla 2-15 Especificaciones: Microscopio metalográfico.

Especificaciones: Microscopio metalográfico

Marca OLYMPUS
Modelo SZX7
Voltaje 100–120/230–240 [V]
Frecuencia 50/60 [Hz]
Indicadores zoom 0,8X, 1X, 1,25X, 1,6X,
2X, 2,5X, 3,2X, 4X, 5X,
5,6X
Sistema de Guías de fibra óptica.
iluminación
Software Stream Essentials
(Fuente: Propia).

Tabla 2-16 Especificaciones: Cortadora.

Especificaciones: Cortadora
Marca W.J. Sawge Co. Ing.
Serial No. SN-10-10T86-199
Refrigeración Sistema hidráulico
Características Marca: Lincoln
del motor Potencia: 10 [Hp]
Velocidad: 1745 [rmp]
Amperaje: 26/13 [A]
Voltaje: 230/460 [V]
Frecuencia: 60 [Hz]

(Fuente: Propia).
60
 Procedimiento del ensayo de corrosión

• Preparar las probetas, limpiarlas y medir la masa inicial de cada una.

• Colocar las probetas en los porta-probetas, y aplicar las cargas establecidas en
la Tabla 2-11, respectivamente.
• Marcar las probetas de acuerdo a la Tabla 2-12.
• Preparar el equipo para el ensayo de corrosión de acuerdo a las condiciones
establecidas en el apartado 2.3.1, se debe controlar periódicamente el rango de
funcionamiento del equipo.
• Colocar las muestras en la cámara de niebla salina de acuerdo al apartado
2.3.5., con dirección al flujo de niebla salina, tomando en cuenta la superficie
dominante de las muestras.
• Verificar que las probetas estén libres de contacto con otros materiales, o ya sea
entre ellas. Comprobar que no existan goteos de solución salina entre probetas.
• En el tiempo programado para la revisión, apagar el equipo de corrosión,
desmontar las probetas.
• Limpiar totalmente las probetas corroídas y el equipo de ensayo de corrosión (en
el caso de las porta-probetas se volverán a pintar con pintura anticorrosiva para
cuidar su integridad, y evitar contaminaciones en el ambiente de ensayo).
• Controlar el avance de la corrosión mediante macroscopías metalográficas, y la
medición de masa, a cada una de las probetas.

El proceso se repetirá hasta cumplir con el tiempo establecido para el ensayo, una
vez finalizado se debe realizar microscopias a cada de las probetas ensayadas.

2.4. Análisis de probetas corroídas

El análisis de las probetas corroídas nos permite determinar el efecto de la corrosión en
las muestras analizadas, tanto en su microestructura como en sus propiedades físicas.
Para el presente trabajo se realizaron análisis metalográficos, ensayos de micro dureza
y dureza.

Análisis metalográfico

El análisis metalográfico se lo describe con detalle en el apartado 2.1.3. En este caso

se utilizó este ensayo para analizar las probetas después de su proceso de corrosión, y
así determinar los posibles cambios metalográficos o defectos en el material base, en el
cordón de soldadura y en la zona afectada por el calor, ocasionados por la corrosión.

Probetas para el análisis metalográfico

Para este ensayo se utilizaron todas las probetas a las cuales se les realizó el ensayo
de corrosión, estas probetas se describen en la Tabla 2-11, el corte de las probetas se
lo realizó de forma transversal al cordón de soldadura para que sea posible un análisis

61
tanto del material base, el cordón de soldadura y la zona afectada por el calor. El corte
realizado a las probetas se muestra en la Figura 2-16. Las dimensiones consideradas
aproximadamente se ilustran en la Figura 2-17, la preparación de las probetas para el
ensayo se basó en la norma ASTM E3-11 (Standard Guide for Preparation of
Metallographic Specimens).

Figura 2-16 Ubicación del corte realizado

(Fuente: Propia).

Figura 2-17 Probeta para análisis metalográfico.

(Fuente: Propia).

Equipo para el análisis metalográfico.

El ensayo para el análisis metalográfico se lo realizó en el Laboratorio de Metalografía,
Desgaste y Falla (LMDF), los detalles del equipo utilizado se describen en el apartado
[Link].

Procedimiento para el análisis metalográfico.

En la sección [Link]. del presente trabajo se detalla el procedimiento a realizarse para
el análisis metalográfico.

Ensayo de dureza

“Una prueba de dureza es un medio para determinar la resistencia a la penetración y

ocasionalmente se emplea para obtener una aproximación rápida de la resistencia a la
62
tracción” (ASTM A370, 2018). Este ensayo permite determinar la resistencia de una
superficie al comprimirla con otra superficie de mayor dureza, mediante la aplicación de
cargas estáticas en un determinado tiempo, en el cual, se cuantifica las dimensiones de
la huella impresa. Se destacan dos métodos para la medición, la dureza Rockwell que
toma como base la norma ASTM E18-19 (Standard Test Methods for Rockwell Hardness
of Metallic Materials) y la dureza Brinell con referencia a la norma ASTM E10-18
(Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials).

En los ensayos se realizaron dos barridos longitudinales, los cuales permitieron

determinar la dureza en el cordón de soldadura (material de aporte), en la zona afectada
por el calor y en el material base (MA, ZAC y MB).

Probetas para ensayo de dureza

El ensayo se realizó en las mismas probetas corroídas, utilizadas en el análisis
metalográfico. Sin embargo, las muestras fueron desbastadas para que sus superficies
sean totalmente planas y paralelas.

Equipo para ensayo de dureza

El ensayo se realizó en el Laboratorio de Metalografía Desgaste y Falla (LMDF). El
equipo utilizado fue el durómetro Rockwell, cuyas características técnicas se muestran
a continuación, en la Tabla 2-17.

Tabla 2-17 Equipo para ensayo de dureza.

Especificaciones: Durómetro Rockwell

Marca HARDROCKER
Modelo HR 150-A
Carga 60, 100, 150 [kgf]
Indentadores Punta de acero de 1/16
pulg.
Cono de diamante.
Escalas de Rockwell A
medición Rockwell B
Rockwell C
Tipo de lectura Analógico
(Fuente: Propia).

Procedimiento para ensayo de dureza

• Generar un paralelismo en las probetas a ensayar mediante desbaste, se lo
realiza en la pulidora semiautomática, con una lija No. 150.

63
• Preparar el equipo de ensayo, seleccionando la escala de dureza a utilizar
mediante giros en sentido horario a la debida perilla, y colocar el indentador
adecuado para la escala seleccionada.
• Posicionar correctamente en la probeta, poniendo en contacto la punta del
indentador y la zona a analizar.
• Encerar el equipo.
• Girar la perilla horizontal hasta que la aguja del marcador de tres vueltas de 360º.
• Cargar la máquina y esperar que se estabilice la aguja del marcador.
• Descargar la máquina y generar un registro de la medición.

64
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En este capítulo se presentan los resultados de los ensayos realizados, con su
respectivo análisis en base a normativas y trabajos relacionados, llegando a validar o
no los resultados obtenidos.

3.1. Resultados
Al haber terminado el proceso experimental se presenta los resultados recopilados de
los ensayos y procesos realizados.

Caracterización mecánica del material base

Según el informe emitido por el Laboratorio de Análisis de Esfuerzos y Vibraciones

(LAEV), ANEXO VII, el material base presentó las siguientes características mecánicas,
que se indican en la Tabla 3-1, en la Figura 3-11 se muestra una gráfica referencial a
estas mediciones.

Tabla 3-1 Resultados del ensayo de tracción del material base.

Id. Ancho Espesor Carga máxima Límite de Resistencia a %

promedio promedio registrada fluencia la tracción Elongación
mm mm lbf N ksi MPa ksi MPa en 50 mm.
T1 25,87 7,42 19,943 88,711 62,3 429,3 67,0 462,1 43,9
T2 25,61 7,14 19,141 85,143 62,5 431,1 67,5 465,6 43,9
(Fuente: LAEV, 2018)

En la Figura 3-1 se muestra la zona de fractura de las probetas de caracterización del

material base luego de ser sometidas al ensayo de tracción.

Figura 3-1 Probetas ensayadas a tracción.

(Fuente: Propia)

Caracterización química del material base

65
Según el informe emitido por el Laboratorio de Fundición, ANEXO VII, el material base
presentó la siguiente composición química, que se indica en la Tabla 3-2 y en la Figura
3-12 se muestra una gráfica referencial a estas mediciones.

Tabla 3-2 Resultados de la caracterización química.

Muestra M1 Muestra M2
Elemento Valor [%] Valor [%]
Carbono [C] 0,113 0,103
Silicio [Si] 0,231 0,253
Manganeso [Mn] 0,936 1,051
Fósforo [P] 0,020 0,025
Cromo [Cr] 0,067 0,073
Molibdeno [Mo] 0,025 0,030
Níquel [Ni] 0,070 0,091
Cobre [Cu] 0,069 0,072
Aluminio [Al] 0,021 0,021
Hierro [Fe] 98,44 98,27
Total 99,99 99,98
(Fuente: Laboratorio de fundición, 2018)

Caracterización metalográfica del material base

En la Tabla 3-3 se observan las metalografias de las probetas del material base, en las
cuales se destaca un microestructura ferritico (fase clara) -perlítica (fase oscura), las
metalografías fueron tomadas en la cara transversal (M1) y lateral (M2) de la muestra
con respecto al laminado de la tubería.

Tabla 3-3 Resultados del ensayo metalográfico del material base transversal longitudinal.

Id. Detalle Ampliación Observaciones Imagen

M1 Muestra X100 Se destaca la
transversal presencia de
del inclusiones no
material metálicas.
base, sin
ataque
quimico.

66
M1 Muestra X100 Se visualiza
transversal una Matriz
del ferritico-
material perlitica.
base, con
ataque
quimico.

M1 Muestra X500 Se presencia

transversal mayor
del cantidad de
material ferrita con
base, con respecto a la
ataque perlita.
quimico.

M2 Muestra X100 Se destaca la

lateral del presencia de
material inclusiones no
base, sin metálicas.
ataque
quimico.

67
 M2 Muestra X100 Matriz ferritico-
lateral del perlitica. La
material perlita destaca
base, con una
ataque orientacion en
quimico. el sentido del
laminado.

M2 Muestra X500 Mayor

lateral del presencia de
material ferrita sobre
base, con perlita. La
ataque perlita tiene
quimico. una clara
orientación en
el sentido del
laminado del
material.

(Fuente: Propia)

Proceso de soldadura

Durante el proceso de soldadura, tanto el material base como el material de aporte

reciben calor, según el manual de soldadura de la sociedad americana de soldadores
(AWS Welding Handbook, 2001), este valor se puede calcular utilizando ecuación 13:

𝐴 ∗ 𝑉 ∗ 60 Ec. 13
𝑄=
𝑆 ∗ 1000

Donde:

Q= Calor de entrada (KJ/mm)

A=Intensidad de corriente (Amperios)

V=Voltaje (Voltios)

S= Velocidad de avance (mm/min)

68
La Tabla 3-4 muestra el resultado de entrada de calor para los procesos de soldadura
en estudio, en cada pase de soldadura.

Tabla 3-4 Resultado de calor de entrada de soldadura

Calor
Número de Amperaje Vel. Avance
Proceso Voltaje (V) entrada Q
pase (A) (mm/min)
(KJ/mm)
1 75 27,6 280 0,44
2 90 28,4 290 0,53
SMAW SP 3 93 26,8 300 0,50
4 95 26,8 300 0,51
5 90 34,5 290 0,64
1 75 27,6 280 0,44
2 90 28,4 290 0,53
SMAW CP 3 93 26,8 300 0,50
4 95 26,8 300 0,51
5 90 34,5 290 0,64
1 114 9,6 35 1,88
2 104 10,4 42 1,55
GTAW SP 3 104 10,8 44 1,53
4 104 10,8 51 1,32
5 114 10,2 41 1,70
1 114 9,6 36 1,82
2 104 10,4 43 1,51
GTAW CP 3 104 10,8 44 1,53
4 104 10,8 51 1,32
5 114 10,2 40 1,74
(Fuente: Propia)

Dimensionamiento de la ZAC
Al realizar un proceso de soldadura unas de las zonas importantes es la zona afectada
por el calor (ZAC), ya que se necesita verificar el efecto del precalentamiento en los
diferentes tipos de soldadura. Para poder realizar las mediciones las probetas debieron
ser atacadas químicamente.

La medición de la ZAC a las probetas testigo identificadas como SW, SC, GW, GC, se
realizó mediante el software AutoCad. Se tomaron dos medidas por cada probeta y se
calculó el valor promedio de la dimensión de la ZAC, dando como resultado los datos
presentados en la Tabla 3-5. Y en la Figura 3-2, se presentan las mediciones de la ZAC
realizadas a las probetas.

69
Tabla 3-5 Valores de la ZAC de probetas testigo

SMAW GTAW
Proceso de
soldadura Sin Con Sin Con
precalentamiento precalentamiento precalentamiento precalentamiento
Id. Probeta SW SC GW GC
2,86 1,72 2,77 1,92
Valores (mm)
2,39 1,26 2,58 2,13
Promedio (mm) 2,625 1,49 2,675 2,025
(Fuente: Propia)

a) Probeta SMAW sin precalentamiento b) Probeta SMAW con precalentamiento

c) Probeta GTAW sin precalentamiento d) Probeta GTAW con precalentamiento

Figura 3-2 Valores tomados de la ZAC

(Fuente: Propia)

Ensayos mecánicos de soldadura

Ensayo de tracción
Según el informe emitido por el Laboratorio de Análisis de Esfuerzos y Vibraciones
(LAEV), ANEXO VII, las juntas soldadas presentan las siguientes características
mecánicas, que se indican en la Tabla 3-6 y en la Figura 3-13 se muestra una gráfica
referencial a estas mediciones.

70
Tabla 3-6 Resultados del ensayo de tracción en las probetas soldadas.

Ancho Espesor Carga máxima Resistencia

Soldadura Id. Probeta promedio promedio registrada a la tracción Obs.
mm mm lbf N ksi MPa
GTAW S/P GW 1 30,27 7,52 23,963 106,592 67,9 468,3 FMB
GTAW S/P GW 7 25,45 7,47 20,429 90,875 69,3 478,0 FMB
SMAW S/P SW 1 29,11 7,53 22,896 101,848 67,4 464,6 FMB
SMAW S/P SW 7 28,86 7,45 22,040 98,037 66,1 456,0 FMB
GTAW C/P GC 1 30,27 7,52 23,665 105,266 67,1 462,4 FMB
GTAW C/P GC 7 30,03 7,39 22,934 102,016 66,7 459,7 FMB
SMAW C/P SC 1 26,45 7,34 19,857 88,327 66,0 455,0 FMB
SMAW C/P SC 7 29,59 7,48 21,887 97,360 66,0 455,3 FMB
(Fuente: LAEV, 2018)

En la Figura 3-3 se muestra la zona de fractura de las probetas soldadas, se destaca

que en todas las probetas ensayadas se genera la rotura en el material base, luego de
ser sometidas al ensayo de tracción.

Figura 3-3 Probetas soldadas ensayadas a tracción.

(Fuente: Propia)

71
 Ensayo de Nick-Break
En la Tabla 3-7, se muestran los resultados del ensayo de Nick-Break de las diferentes
probetas soldadas, con las diversas observaciones en cada una de las probetas.

Tabla 3-7 Resultados ensayo de Nick-Break.

Soldadura GTAW sin precalentamiento

Id. Probeta GW2 GW8

Resultado

Obs. No se observa indicaciones abiertas. No se observa indicaciones abiertas.

Soldadura SMAW sin precalentamiento
Id. Probeta SW 2 SW 8

Resultado

Obs. No se observa indicaciones abiertas. Inclusión de escoria: 0,72 x 1,2mm

Soldadura GTAW con precalentamiento
Id. Probeta GC 2 GC 8

Resultado

Obs. No se observa indicaciones abiertas. Porosidad: 0,41mm

72
 Soldadura SMAW con precalentamiento
Id. Probeta SC 2 SC 8

Resultado

Obs. Porosidad: 0,84mm No se observa indicaciones abiertas.

(Fuente: Propia)

Doblado de cara y raíz

En las Tabla 3-8, 3-9 se muestran los resultados del ensayo de doblado de cara y
doblado de raíz, respectivamente.

Tabla 3-8 Resultados del doblado de cara.

Soldadura GTAW sin precalentamiento

Id. Probeta GW 4 GW 10

Resultado

Obs. No se observa indicaciones abiertas. No se observa indicaciones abiertas.

Soldadura SMAW sin precalentamiento
Id. Probeta SW 4 SW 10

Resultado

Obs. No se observa indicaciones abiertas. No se observa indicaciones abiertas.

73
Soldadura GTAW con precalentamiento
Id. Probeta GC 4 GC 10

Resultado

Obs. No se observa indicaciones abiertas. No se observa indicaciones abiertas.

Soldadura SMAW con precalentamiento
Id. Probeta SC 4 SC 10

Resultado

Obs. No se observa indicaciones abiertas. No se observa indicaciones abiertas.

(Fuente: Propia)

Tabla 3-9 Resultados del doblado de raíz.

Soldadura GTAW sin precalentamiento

Id. Probeta GW 5 GW 11

Resultado

Obs. No se observa indicaciones abiertas. No se observa indicaciones abiertas.

Soldadura SMAW sin precalentamiento
Id. Probeta SW 5 SW 11

Resultado

Obs. No se observa indicaciones abiertas. No se observa indicaciones abiertas.

74
Soldadura GTAW con precalentamiento
Id. Probeta GC 5 GC 11

Resultado

Obs. No se observa indicaciones abiertas. No se observa indicaciones abiertas.

Soldadura SMAW con precalentamiento
Id. Probeta SC 5 SC 11

Resultado

Obs. No se observa indicaciones abiertas. No se observa indicaciones abiertas.

(Fuente: Propia)

Ensayo de dureza

El ensayo de dureza se lo realizó en todas las probetas, obteniéndose los datos

presentados en la Tabla 3-10 e ilustrados en las Figuras 3-4 y 3-5 para los procesos de
soldadura SMAW y GTAW, respectivamente. Todas las durezas están medidas en
escala HRB (Hardness Rockwell B).

Tabla 3-10 Medida de dureza en probetas.

SMAW GTAW
Tipo de
Con Con
soldadura Sin precalentamiento Sin precalentamiento
precalentamiento precalentamiento
Carga
N/A 25% 50% 80% N/A 25% 50% 80% N/A 25% 50% 80% N/A 25% 50% 80%
aplicada
Id.
50 501 502 503 59 591 592 593 60 601 602 603 69 691 692 693
Probeta
76 76 75 79 77 77 76 81 77 77 76 78 76 76 78 79
MB
77 77 76 80 78 78 76 83 78 78 77 79 77 77 79 80
ZAC 83 83 84 83 87 83 81 85 80 81 80 80 78 78 80 81
MA 89 94 93 96 93 94 93 94 82 82 81 81 82 82 82 83
ZAC 86 83 81 85 88 82 82 84 80 81 80 79 79 78 81 82
77 80 77 83 77 80 79 83 77 78 77 78 75 76 79 79
MB
77 76 77 82 77 79 75 82 75 77 76 77 74 75 79 78
(Fuente: Propia)

75
 Sin precalentamieto Con precalentamiento
MB ZAC MA ZAC MB MB ZAC MA ZAC MB
96 96
92 92
88 88
84 84
80 80
76 76
72 72
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8

N/A 25% 50% 80% N/A 25% 50% 80%

Figura 3-4 Ensayo de dureza para el proceso de soldadura SMAW

(Fuente: Propia).

Sin precalentamiento Con precalentamiento

MB ZAC MA ZAC MB MB ZAC MA ZAC MB
84 84
82 82
80 80
78 78
76 76
74 74
72 72
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8

N/A 25% 50% 80% N/A 25% 50% 80%

Figura 3-5 Ensayo de dureza para el proceso de soldadura GTAW

(Fuente: Propia).

Ensayo de corrosión
Evaluación visual por macrografías
Como se indica en la sección 2.3.3 del presente trabajo, se menciona que las limpiezas
fueron realizadas cada semana, es decir cada 168 horas. Al realizar dichas limpiezas
se tomaron macrografías con el fin de registrar el avance de la corrosión, el resultado
de este registro se muestra en el ANEXO VIII.

Evaluación visual por micrografías

Las micrografías se realizaron una vez terminado el tiempo determinado para el ensayo
de corrosión, en el ANEXO IX, se presentan todas las fotografías tomadas a las probetas
ensayadas. Las tomas fueron realizadas con y sin ataque químico, con aumentos de
X100 y X500.

76
 Pérdida de masa
En los controles de limpieza de las probetas analizadas, se realizaron mediciones de
masa de cada una, después de su respectiva limpieza, se presenta un registro por
semana de la masa de cada probeta en la Tabla 3-11 y se ilustra en la Figura 3-6. En la
Figura 3-7 se presenta una gráfica normalizada considerando el cociente entre el peso
de las probetas en cada semana del ensayo de corrosión con respecto al peso original.

Tabla 3-11 Registro de pérdidas de masa.

Peso en cada semana de análisis [𝑔𝑟]

Id.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
probeta
501 295,55 295,04 294,34 293,42 292,51 291,1 289,57 288,05 286,64 285,08 282,82 281,33 279,51
502 300,00 299,55 298,5 297,51 296,23 294,58 293,29 292,15 290,35 288,81 285,79 284,07 281,21
503 281,29 280,91 279,67 278,71 277,89 276,64 275,73 274,42 273,3 271,64 268,85 266,19 263,82
591 277,65 276,97 275,45 274,22 272,95 272,13 269,31 268,16 266,88 265,69 264,12 262,54 260,95
592 301,51 300,67 299,64 298,03 296,84 295,81 292,58 291,23 288,97 287,44 285,74 283,25 278,11
593 276,03 275,39 274,68 273,26 272,17 271,27 270,06 268,27 266,43 265,11 262,54 260,81 258,33
601 322,01 321,44 320,71 319,5 318,49 317,01 314,47 312,51 310,53 308,91 306,65 305,85 303,26
602 266,52 266,02 265,38 264,58 263,33 261,76 260,4 258,76 257,73 256,52 254,31 252,95 249,55
603 289,59 289,06 288,49 287,63 285,85 284,69 283,09 281,8 280,64 279,39 277,32 275,65 273,92
691 324,48 323,57 322,35 320,89 319,6 318,12 316,32 315,07 312,97 311,65 308,78 306,48 304,88
692 311,91 310,96 309,77 308,55 307,19 306,29 304,37 303,23 300,71 299,39 296,29 293,3 290,77
693 338,68 337,84 337,04 335,84 334,6 332,86 330,76 329,37 327,13 325,59 322,61 321,35 319,33
(Fuente: Propia).
Masa de las probetas (gramos)

340,00

320,00

300,00

280,00

260,00

240,00

220,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Número de semanas transcurridas

501 502 503 591 592 593

601 602 603 691 692 693

Figura 3-6 Registro de pérdida de masa.

(Fuente: Propia).

77
 1,00
0,99
0,98
0,97
0,96
Wn/Wo

0,95
0,94
0,93
0,92
0,91
0,90
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Número de semanas transcurridas

501 502 503 591 592 593

601 602 603 691 692 693

Figura 3-7 Coeficiente entre el peso de las probetas ensayadas en cada semana con respecto
al peso inicial.

(Fuente: Propia).

Se procede encontrar las diferencias (W) de masa entre semana, 168 horas, para cada
una de las probetas. Este proceso se lo realiza hasta la semana 12, considerando un
tiempo total de 2016 horas de análisis experimental. En la Tabla 3-12 y Figura 3-8 se
presenta un registro de las diferencias de masa, con las características de carga y tipo
de soldadura para cada una de las probetas.

Tabla 3-12 Diferencias de masa por semana.

Diferencia de masa para las semanas transcurridas

Tipos de Carga Id. 𝑊1 𝑊2 𝑊3 𝑊4 𝑊5 𝑊6 𝑊7 𝑊8 𝑊9 𝑊10 𝑊11 𝑊12
Soldadura [%] Probeta [𝑔𝑟] [𝑔𝑟] [𝑔𝑟] [𝑔𝑟] [𝑔𝑟] [𝑔𝑟] [𝑔𝑟] [𝑔𝑟] [𝑔𝑟] [𝑔𝑟] [𝑔𝑟] [𝑔𝑟]
SMAW 25 501 0,51 0,70 0,92 0,91 1,41 1,53 1,52 1,41 1,56 2,26 1,49 1,82
S/P 50 502 0,45 1,05 0,99 1,28 1,65 1,29 1,14 1,80 1,54 3,02 1,72 2,86
80 503 0,38 1,24 0,96 0,82 1,25 0,91 1,31 1,12 1,66 2,79 2,66 2,37
SMAW 25 591 0,68 1,52 1,23 1,27 0,82 2,82 1,15 1,28 1,19 1,57 1,58 1,59
C/P 50 592 0,84 1,03 1,61 1,19 1,03 3,23 1,35 2,26 1,53 1,70 2,49 5,14
80 593 0,64 0,71 1,42 1,09 0,90 1,21 1,79 1,84 1,32 2,57 1,73 2,48
GTAW 25 601 0,57 0,73 1,21 1,01 1,48 2,54 1,96 1,98 1,62 2,26 0,80 2,59
S/P 50 602 0,50 0,64 0,80 1,25 1,57 1,36 1,64 1,03 1,21 2,21 1,36 3,40
80 603 0,53 0,57 0,86 1,78 1,16 1,60 1,29 1,16 1,25 2,07 1,67 1,73
GTAW 25 691 0,91 1,22 1,46 1,29 1,48 1,80 1,25 2,10 1,32 2,87 2,30 1,60
C/P 50 692 0,95 1,19 1,22 1,36 0,90 1,92 1,14 2,52 1,32 3,10 2,99 2,53
80 693 0,84 0,80 1,20 1,24 1,74 2,10 1,39 2,24 1,54 2,98 1,26 2,02
(Fuente: Propia).

78
 5,00

4,50

4,00
Diferencia de masa (gramos)

3,50

3,00

2,50

2,00

1,50

1,00

0,50

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Número de semanas transcurridas

501 502 503 591 592 593

601 602 603 691 692 693

Figura 3-8 Diferencias de masa por semana

(Fuente: Propia).

Al recopilar los datos de forma experimental se considera tener valores atípicos que se
hayan generado en el proceso, dichos valores pueden ser descartados, tomando como
base la normativa E178-16a (Standard Practice for Dealing With Outlying Observations),
2016. En esta normativa se recomienda seguir un método de prueba Dixon, que utiliza
una relación entre el valor atípico y su vecino más próximo, dividiendo por el espacio
entre el valor más grande y el valor pequeño del grupo de análisis, como se muestra en
la ecuación 14:

𝑥𝑛 − 𝑥𝑛−1 Ec. 14
𝑟𝑐 =
𝑥𝑚á𝑥 − 𝑥𝑚í𝑛
Donde:

𝑥𝑛 = valor atípico a analizar

𝑥𝑛−1 = valor vecino más próximo (valor anterior)
𝑥𝑚á𝑥 = valor mayor de la muestra
𝑥𝑚í𝑛 = valor mínimo de la muestra

El resultado de estos valores se compara con la Tabla 2 (Criterios de Dixon para la

prueba de observación extrema) de dicha normativa, se utiliza un criterio de nivel de

79
significancia del 10%, con 12 observaciones realizadas. Para estas características el
índice de Dixon es 0,490, si un valor calculado es mayor a este índice, este se lo
considera como un valor atípico y debe ser descartado. La base de datos sin valores
atípicos fue utilizada en el resto del análisis correspondiente a las pérdidas de masa y
velocidad de corrosión.

La grafica de pérdidas de masa en función del tiempo se ilustra en la Figura 3-9.

25,00

20,00

15,00
Masa (g)

10,00

5,00

0,00
0,00 336,00 672,00 1008,00 1344,00 1680,00 2016,00
Tiempo (h)

501 502 503 591 592 593

601 602 603 691 692 693

Figura 3-9 Diferencias de masa acumulada

(Fuente: Propia).

La masa de las probetas va disminuyendo notablemente conforme transcurre el tiempo

de análisis, la pérdida de masa de las probetas tiende a ser ligeramente lineal, como se
puede notar en la Figura 3-6.

Velocidad de corrosión
Para el cálculo de la velocidad de corrosión (tasa de corrosión), se considera un tiempo
de 2016 horas (12 semanas), con la diferencia de pesos total en este periodo de tiempo,

80
se utiliza el método descrito en el apartado 2.3.8 del presente trabajo. A continuación,
se presenta un ejemplo de cálculo de la velocidad de corrosión para la probeta 501:

Donde:

𝑚𝑚
𝐾 = 8,76 × 104 𝑎ñ𝑜

𝑇 = 2016 [ℎ]
𝐴 = 124, 9 [𝑐𝑚2 ]
𝑊𝑇 =16.04 [𝑔𝑟]
𝑔𝑟
𝐷 = 7,85
𝑐𝑚3

𝑚𝑚
8,76 × 104 𝑎ñ𝑜 × 16,04 𝑔𝑟
𝐶𝑅501 = 𝑔𝑟
124,95𝑐𝑚2 × 2016 ℎ × 7,85
𝑐𝑚3
𝑚𝑚
𝐶𝑅501 = 0,71075
𝑎ñ𝑜

En la siguiente Tabla 3-13, se presenta los resultados del cálculo de velocidad de

corrosión para todas las probetas analizadas.

Tabla 3-13 Velocidades de corrosión.

Tipo de 𝑚𝑚
% Carga Probeta AREA [𝑐𝑚2 ] 𝑊𝑇 [𝑔𝑟] CR [ ] CR [𝑚𝑝𝑦]
soldadura 𝑎ñ𝑜

25 501 124,95 16,04 0,71075 27,9920

SMAW S/P 50 502 126,92 18,79 0,81935 32,2689
80 503 128,74 17,47 0,75117 29,5837
25 591 121,34 16,70 0,76165 29,9963
SMAW C/P 50 592 131,91 23,40 0,98197 38,6734
80 593 124,77 17,70 0,78510 30,9200
25 601 134,81 18,75 0,76988 30,3206
GTAW S/P 50 602 119,03 16,97 0,78919 31,0812
80 603 126,40 15,67 0,68621 27,0255
25 691 143,55 19,60 0,75577 29,7649
GTAW C/P 50 692 148,10 21,14 0,79001 31,1133
80 693 150,37 19,35 0,71217 28,0479
𝑚𝑚
* Se considera un tiempo de 2016 horas y una constante de transformación (k) de 8,76 × 104 y
𝑎ñ𝑜
6
una constante de transformación (k) de 3,45× 10 𝑚𝑝𝑦
(Fuente: Propia).

La grafica de velocidad de corrosión con respecto al tiempo de todas las probetas

analizadas se presenta en la Figura 3-10.

81
 Velocidad de Corrosión (mm/año)
0,90

0,60

0,30

0,00
0,00 336,00 672,00 1008,00 1344,00 1680,00 2016,00
Tiempo (horas)

501 502 503 591 592 593

601 602 603 691 692 693

Figura 3-10 Velocidad de Corrosión vs Tiempo de exposición

(Fuente: Propia)

Cálculo del espesor mínimo de la tubería y tiempo aproximado de

operación.
En base a la velocidad de corrosión se puede determinar el tiempo estimado de
funcionalidad de la tubería expuesta a un ambiente corrosivo, para determinar este
tiempo, se calculó el espesor mínimo requerido en la tubería para una correcta
operación. Para lo cual, se considera que existen tres tipos de utilización de la tubería
en el campo petrolero, tubería para revestimiento, tubería para producción y tubería para
líneas de transporte: Cada una tiene diferentes aplicaciones por lo cual diferentes
requerimientos en cuanto a su uso. En el presente trabajo se analizó una tubería API 5L
X52 utilizada para líneas de transporte. Para la inspección de este tipo de tubería se
considera la normativa API 570 (Código de inspección de tuberías: inspección en
servicio, clasificación, reparación y alteración de los sistemas de tuberías). Sin embargo,
para la determinación de los requerimientos de características y propiedades físicas se
utilizan las normativas ASME B31.4 (Sistema de transporte por tubería para
hidrocarburos líquidos y otros) y ASME B31G (Manual para determinar la resistencia
restante de tuberías corroídas).

Para determinar el espesor mínimo (𝑡min ) que debe poseer la tubería se utiliza la
ecuación 15, en base a la norma ASME B31.4, 2002.

82
 𝑃𝑖 𝐷 Ec. 15
𝑡min = +𝐴
2𝑆
Donde:

𝑃𝑖 = Presión interna de trabajo de la tubería [3000 Psi (20 MPa)]; API 5L

9
𝐷= Diámetro nominal de la tubería [5 16 pulg. (141,3 mm)]

S= Esfuerzo a la rotura del material

𝐴= Suma de tolerancias por roscado, acanalado y corrosión [0 mm]

Para el cálculo del esfuerzo a la rotura del material (S) se utiliza la ecuación 16, según
la norma ASME B31.4, 2002.

𝑆 = 0,72 ∗ 𝐸 ∗ 𝑆𝑦 Ec. 16

Donde:

0,72 = Factor de diseño basado en el espesor nominal de la pared

𝐸 = Factor de unión soldada [1]; ASME B31.4

𝑆𝑦 = Resistencia mínima a la fluencia [359 MPa]; API 5L

𝑆 = 0,72 ∗ 1 ∗ 359𝑀𝑃𝑎 = 258,48𝑀𝑃𝑎

Con el valor de esfuerzo a la rotura del material, se calculó el espesor mínimo requerido
para el diseño de la tubería (𝑡min ), utilizando la ecuación 17.

20𝑀𝑃𝑎 ∗ 141,3 𝑚𝑚
𝑡min = + 0 𝑚𝑚
2 ∗ 258,48𝑀𝑃𝑎

𝑡min = 5,46 𝑚𝑚

Se considera un espesor promedio de la tubería analizada de 7,5 mm, con una velocidad
promedio de corrosión de 0,776 mm/año, para el cálculo del tiempo aproximado de
funcionalidad de la tubería se utiliza la ecuación 17.

𝑡𝑝𝑟𝑜𝑚 −𝑡min Ec. 17

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝐶𝑅

7,5𝑚𝑚 − 5,46𝑚𝑚
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑚𝑚
0,766
𝑎ñ𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 2,66 𝑎ñ𝑜𝑠

83
Con este cálculo se determina que el tiempo de vida útil de la tubería examinada es de
2,66 años.

Análisis estadístico
De la ecuación para el cálculo de velocidad de corrosión (Ec. 12), se puede determinar
que esta es directamente proporcional a la diferencia de masa que presentan las
probetas en el proceso de corrosión acelerada (Ec. 18).

𝐶𝑅 ∝ 𝑊𝑇 Ec. 18

Por lo cual, comparar las diferencias de masas entre procesos de soldadura es similar
que comparar las velocidades de corrosión. Esta comparación permite determinar qué
proceso de soldadura mitiga la corrosión.

Se emplea un análisis estadístico ANOVA de los datos calculados, las comparaciones

se realizan para cada porcentaje de carga aplicada a las probetas (25%, 50%, 80%),
considerando como factor de análisis comparativo los tipos de soldadura (SMAW,
GTAW) con sus diferentes variaciones (sin precalentamiento, con precalentamiento) y
como variable dependiente cuantitativa la velocidad de corrosión de cada probeta
analizada.

En la Tabla 3-14. se presenta los resultados obtenidos del análisis estadístico, realizado
en el software SPSS, considerando un nivel de significancia del 5%.

Tabla 3-14 Resultado del proceso ANOVA

Carga Aplicada Valor de significancia

25 % 0,556
50 % 0,507
80 % 0,707
(Fuente: SPSS)

Según los análisis ANOVA realizados, al comprar las velocidades de corrosión de cada
proceso de soldadura con cada porcentaje de carga aplicada; no se obtienen valores
significantes menores a 0,05.

3.2. Discusión

Caracterización mecánica del material base

En la Figura 3-11 y en la Tabla 3-15 se comparan los resultados de los ensayos de

tracción realizados a las probetas de material base, Tabla 3-1, con los requerimientos

84
 mínimos de la norma API 5L, dentro de la clasificación PSL 1, para la tubería API 5L
X52, mostrados en el ANEXO1.

480 480
450 450
Resistencia a la tracción (MPa)

420 462,1 465,6 420

Límite de fluencia (MPa)

390 390 429,3 431,1
360 360
330 330
300 300
270 270
240 240
210 210
180 180
150 150
120 120
90 90
60 60
30 30
0 0
T1 T2 T1 T2
Probetas del material base Probetas del material base

Requerimiento resistencia a la Requerimiento limite de fluencia

tracción 455 MPa Mín. 359 MPa Mín.

Figura 3-11 Comparación de la resistencia a la tracción del material base (izquierda).

Comparación del límite de fluencia del material base (derecha), con respecto a la normativa.

(Fuente: Propia).

Tomando como referencia los requerimientos mínimos, se tiene que: la probeta T1 tiene
un incremento del 19,58% del límite de fluencia y un incremento del 1,56% de resistencia
a la tracción; la probeta T2 tiene un incremento del 20,8% del límite de fluencia y un
incremento del 2,23% de resistencia a la tracción. Por lo cual, el material por sus
propiedades mecánicas encaja en la nominación de tubería API 5L X52, PSL1.

Tabla 3-15 Comparación del límite de fluencia y resistencia a la tracción con respecto a la
normativa API 5L.

Límite de fluencia Resistencia a la tracción

Valores dados por: Observación
Psi Mpa Psi Mpa

API 5L (valores mínimos

52000 359 66000 455 Requerimiento
para API 5L x52)

Probetas ensayadas

Probeta T1 62300 429,3 67000 462,1 Si cumple

Probeta T2 62500 431,1 67500 465,6 Si cumple

(Fuente: Propia).

85
 Caracterización química del material base

En la Figura 3-12 y Tabla 3-16, se comparan los resultados de la Tabla 3-2, con los
requerimientos químicos de la norma API 5L, dentro de la clasificación PSL1, para la
tubería API 5L X52, mostrados en el ANEXO 1.

1,5
0,28 0,033
1,35

Porcentaje de Manganeso [Mn]

0,03
Porcentaje de Carbono [C]

0,24 1,2

Porcentaje de Fósforo [P]

0,027
1,05 0,024
0,2 0,025
0,9 1,051 0,021
0,16 0,936
0,75 0,018 0,02
0,12 0,6 0,015
0,012
0,113 0,45
0,08 0,103 0,009
0,3 0,006
0,04 0,15 0,003
0 0 0
M1 M2 M1 M2 M1 M2

Probetas del material Probetas del material Probetas del material

base base base
Requirimiento 0,28% de Requirimiento 1,4% de Requirimiento 0,03% de
C máx Mn máx P máx

Figura 3-12 Comparación de la composición química del porcentaje de C (izquierda),

porcentaje de Mn (centro) y porcentaje de P (derecha), del material base con respecto a la
normativa.
(Fuente: Propia).

Las muestras ensayadas (M1, M2) presentan valores menores a los límites máximos
que establece la normativa API 5L, para el carbono, manganeso y fósforo, como se
puede ver la Figura 3-12. Tomando como referencia los límites máximos para cada
componente químico se tiene que: la muestra M1 es menor en un 59,64% en carbono,
33,14% en manganeso y 33,33% en fósforo; la muestra M2 es menor en un 63,21% en
carbono, 24,92% en manganeso y 16,66% en fósforo. Debido a que todos los valores
obtenidos en la composición química de los diferentes elementos que componen el
material base son menores a los requerimientos máximos de la normativa API 5L, para
una tubería API 5L X52, PSL1, se determinó que la tubería analizada cumple en esa
denominación.

86
Tabla 3-16 Comparación de la composición química con respecto a la normativa API 5L.

Carbono Manganeso Fósforo

Valores dados por: Observaciones
[C] [Mn] [P]

API 5L (Valores
0,28 1,40 0,030 Requerimientos
máximos para X52)
Probetas ensayadas
Muestra M1 0,113 0,936 0,020 Si cumple
Muestra M2 0,103 1,051 0,025 Si cumple
(Fuente: Propia).

Caracterización metalográfica del material base

La tubería API 5L X52 que se utiliza para el presente estudio es una tubería sin costura,
fabricada con un proceso de laminado en caliente. Esto lleva a que el material presente
una microestructura ferrítico-perlítica bandeada.

En la Tabla 3-3 se muestran los resultados de la metalografía realizada al material base,

estos resultados presentan una clara matriz ferrítico-perlítica, algunas metalografías se
comparan con la caracterización presentada por ASM HANDBOOK Volumen 9, 2014,
esta comparación se presenta en la Tabla 3-17.

Tabla 3-17 Comparación de la microestructura de la tubería.

Muestra analizada Referencia ASM Handbook

Micrografía mostrando el resultado del Micrografía mostrando la

análisis microestructural de una muestra microestructura típica de una tubería
transversal de una tubería API 5L x52 de acero laminado sin costura API 5L,
PSL1, se observa una matriz ferrítico- Grado X52. La microestructura
perlítica. consiste en pequeñas colonias de
Ataque químico: Nital 10% perlita en una matriz de ferrita.
Aumento:100X Ataque químico: Picral
Aumento: 500X

87
 Micrografía mostrando el resultado del Micrografía mostrando la
análisis microestructural de la muestra de microestructura típica de una tubería
una tubería API 5L x52 PSL1, se de acero laminado sin costura API 5L,
presencia colonias de perlita en una Grado X52, soldada por arco doble
matriz de ferrita. Existe un mayor sumergido que muestra colonias de
porcentaje de ferrita. perlita en una matriz de ferrita.
Ataque químico: Nital 10% Ataque químico: Picral
Aumento:500X Aumento: 500X
(Fuente: Propia).

La tubería analizada tiene una matriz ferrítico-perlítica, la cual coincide con la

microestructura típica de una tubería API 5L X52, por lo cual el material analizado se lo
considera dentro de esa denominación.

Ensayo de soldadura

Para validar las soldaduras se realizaron ensayos de tracción, Nick-break, doblado de

cara y doblado de raíz, según corresponde a la norma API 1104, 2013. Los ensayos se
discuten a continuación.

Ensayo de tracción

En la Figura 3-13 se compara los resultados de los ensayos de tracción de la Tabla 3-

6, con el requerimiento de la norma API 1104, 2013; con el fin de validar los procesos
de soldadura realizados.

Se considera que todas las probetas ensayadas presentaron rotura en el material base,
alejados del cordón de soldadura y de la zona afectada por el calor, como se muestra
en la Figura 3-3. Según la norma API 1104, 2013, sección [Link], si el espécimen
presenta una rotura fuera de la soldadura y de la zona afectada por el calor, es decir, en
el material base, se aceptará la soldadura si la resistencia a la tracción no es menor al
95% de la resistencia mínima a la tracción del material base. Como podemos ver en la

88
Figura 3-13, los resultados de los ensayos de tracción de las probetas soldadas son
superiores e iguales a la resistencia mínima a la tracción de la tubería API 5L X52, PSL1.

480
450 468,3 478
464,6 456 462,4 459,7 455 455
420
Resistencia a la tracción (MPa)

390
360
330
300
270
240
210
180
150
120
90
60
30
0
GW SW GC SC

1 7 Requerimiento resistencia a la tracción 455 MPa min.

Figura 3-13 Comparación de los resultados del ensayo de tracción de las probetas soldadas
con respecto a la norma API 1104.

(Fuente: Propia)

En base a esta comparación se determina una aprobación de todos los procesos de

soldadura según el ensayo de tracción realizado.

Ensayo de Nick-Break
Este ensayo se realizó a dos probetas por cada tipo de soldadura, los resultados se
presentan en la Tabla 3-7. De las ocho probetas analizadas, existen tres probetas con
defectos; en las probetas soldadas con el proceso GTAW con precalentamiento y
SMAW con precalentamiento presentan un poro cada una, dichos poros miden 0,41 mm.
y 0,84 mm. respectivamente, mientras que la probeta soldada con el proceso SMAW sin
precalentamiento presenta una inclusión de escoria, cuyas dimensiones son: 0,72 mm.
x 1,2 mm. (profundidad x longitud). De acuerdo con la sección [Link] de la norma API
1104, 2013, establece que no deben existir porosidades mayores a 1,6 mm., y las
inclusiones de escoria no deben ser mayores a 0,8mm. de profundidad y 3 mm. de
longitud. En la Tabla 3-18, se presenta la comparación entre los resultados obtenidos
en el ensayo y los requerimientos aplicables de la norma según cada caso.

89
Tabla 3-18 Comparación de los resultados del ensayo de Nick-Break con respecto a los
requerimientos de la norma API 1104.

ID REQUERIMIENTO
OBSERVACION APROBACIÓN
PROBETA API 1104 (2013)
GW2 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
GW8 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
SW2 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
Escoria:0,72 mm. x 1,2 mm. Escoria: profundidad ≤
SW8 Si cumple
(profundidad x longitud) 0,82mm; longitud ≤ 3mm
GC2 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
GC8 Poro: 0,41mm Poro ≤ 1,6mm Si cumple
SC2 Poro: 0,84mm Poro ≤ 1,6mm Si cumple
SC8 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
(Fuente: Propia).

En base a esta comparación se determina una aprobación de todos los procesos de

soldadura según el ensayo de Nick-Break realizado.

Doblado de cara y raíz

El ensayo de doblado de cara se realizó a dos probetas por cada tipo de soldadura, al
igual que el ensayo de doblado de raíz. Los resultados se presentan en la Tabla 3-8 y
3-9, respectivamente. En la Tabla 3-19, se comparan los resultados de los ensayos en
base a la normativa API 1104, 2013, sección [Link], según corresponda.

Las probetas ensayadas bajo este procedimiento no muestran ningún tipo de

discontinuidad, mucho menos alguna fisura.

Tabla 3-19 Comparación de los resultados del ensayo de doblado de cara y raíz, con respecto a
los requerimientos de la norma API 1104.

Id Requerimiento Aprobación
Observación
probeta API 1104 (2013) Parcial
DOBLADO DE CARA
GW 4 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
GW 10 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
SW 4 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
SW 10 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
GC 4 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
GC 10 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
SC 4 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
SC 10 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple

90
 DOBLADO DE RAIZ
GW 5 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
GW 11 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
SW 5 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
SW 11 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
GC 5 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
GC 11 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
SC 5 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
SC 11 No se observa indicaciones abiertas. NA Si cumple
(Fuente: Propia).

En base a esta comparación se determina una aprobación de todos los procesos de

soldadura según el ensayo de doblado de cara y doblado de raíz realizado.

Aprobación de las soldaduras

Según la normativa API 1104, 2013, para la aprobación de las soldaduras en la tubería
de análisis, se debe aplicar ensayos de tracción, Nick-break, doblado de cara y doblado
de raíz. El resumen de la aprobación de todos los resultados de los ensayos de
soldadura y la aprobación final se presentan en la Tabla 3-20.

Tabla 3-20 Aprobación de las soldaduras

Aprobación por cada ensayo

Aprobación
Ensayos
de
Tracción Nick-Break Doblado de Cara Doblado de Raíz
soldadura
Soldadura ID 1 7 2 8 4 10 5 11
GTAW S/P GW Si Si Si Si Si Si Si Si Si
SMAW S/P SW Si Si Si Si Si Si Si Si Si
GTAW C/P GC Si Si Si Si Si Si Si Si Si
SMAW C/P SC Si Si Si Si Si Si Si Si Si
(Fuente: Propia).

Las soldaduras realizadas en la tubería API 5L X52, según la norma API 1104,
presentan un nivel de aprobación.

Ensayo de corrosión
Evaluación visual por macrografías
En la Figura 3-14 se compara dos macrografías la probeta 603, donde, posterior al
ensayo de corrosión, se observa una gran pérdida de brillo y acabado en la superficie,
también, concentraciones de porosidades tanto en el material base como en el cordón
91
de soldadura, todo esto debido a que el fenómeno corrosivo produce el desprendimiento
de material, desgastándolo y lógicamente disminuyendo su espesor. Una característica
que se presentó en todas las probetas y como se lo puede evidenciar en el ANEXO VIII
es que en el cambio de sección entre el material base y el cordón de soldadura se
deposita una cantidad considerable de material producto de la corrosión, mismo que al
no poder ser removida en las limpiezas debido a su ubicación, va afectando esta zona,
donde se considera que existe mayor efecto corrosivo, mismo que se lo podrá analizar
posteriormente mediante el análisis visual en las micrografías realizadas.

a) Macrografía antes de proceso de corrosión. b) Macrografía después de 2016 horas de

ensayo.

Figura 3-14 Macrografías probeta 603 antes y después del ensayo de corrosión
(Fuente: Propia)

Evaluación visual por micrografías

Para realizar el análisis micrográfico se consideró una probeta de cada tipo de soldadura
realizada, es decir una de GTAW y una de SMAW. En el proceso de soldadura GTAW
se presentan las micrografías mostradas en la Figura 3-15.

Al analizar la Figura 3-15 a); donde se muestra el material base de la probeta 692
expuesta a corrosión, se puede visualizar una leve afectación de la corrosión por
picadura, comparada con las otras zonas mostradas. La microestructura no ha sufrido
cambios a pesar de ser precalentada, cuya temperatura llegó a los 160°C
aproximadamente. (Lippold J,2015) indica que al ser este valor mucho menor a los
727°C; temperatura a partir la cual se generan cambios de microestructura, no existe
ningún tipo de transformación microestructural del material. Por lo cual se observa la
misma microestructura en todo el material base.

92
 Figura 3-15 Micrografías probeta 692 con ataque de picral al 3%.

(Fuente: Propia).

La parte b) de la misma figura (Figura 3-15) muestra la zona afectada por el calor en la
parte izquierda y a la derecha de la imagen se aprecia el material base, las dos
microestructuras con una notable diferencia en el tamaño de grano tanto de la ferrita,
así como de la perlita, mostrándose esta última de forma más desordenada, sin
embargo, la microestructura es la misma, ya que en la ZAC se registró una temperatura
máxima de 710°C, aproximadamente, y, no llegó a la temperatura de austenización,
según (Azeddine, 2012) es el motivo por el cual se observa esa notable reducción de
tamaño de grano.

Debido al aumento de perlita en la microestructura, se evidencia un aumento de dureza

en la ZAC del 3% en relación con el material base, tal como se indica en la Tabla 3-10.
En la Figura 3-16 se observa las dos microestructuras nombradas con anterioridad a un
aumento de 500X.

93
 a) Material base a 500x b) Zona afectada por el calor a 500x

c)Material de aporte a 500x

Figura 3-16: Micrografía de zonas probeta 692 a 500X con ataque de picral al 3%.

(Fuente: Propia).

Mientras tanto, la microestructura del material de aporte (Figura 3-16c) corresponde a

la de un acero de extra bajo carbono del 0,06%C, esto de acuerdo con el estudio
realizado por (Va Larre, 2010). Este porcentaje de carbono evidenciado está dentro del
rango de especificaciones dado por el fabricante para este tipo de electrodo (ANEXO
IV). Adicionalmente, la medida de dureza en esta misma zona corresponde al valor de
80 HRB, valor muy cercano al que indica el fabricante (90HRB); esta disminución de
dureza es debido a que en la micrografía de la probeta en análisis encontramos un bajo
porcentaje de perlita, misma que se caracteriza por su alta dureza, pero baja tenacidad
y se la observa como la parte más oscura de la micrografía.

De igual manera se realizó el análisis en la probeta 503, misma que representa a las
probetas soldadas mediante proceso SMAW.

94
La soldadura al ser realizada en el mismo material base no presenta diferencias
micrográficas con respecto a las otras soldaduras, por lo cual se enfatizó el análisis de
la ZAC y el material de aporte.

a) Material base a 500x b) Zona afectada por el calor a 500x

c)Material de aporte a 500x

Figura 3-17: Micrografía por zonas probeta 503 a 500X con ataque de picral al 3%.

(Fuente: Propia).

La ZAC (Figura 3-17b) registra una matriz ferrítica con presencia de perlita; la cual está
compuesta de ferrita (parte clara) y cementita (puntos oscuros). Siendo la ferrita la fase
con ligera superioridad de cantidad en esta zona. La dispersión y reducción del tamaño
de grano tanto de la ferrita como de la perlita se debe al aumento de temperatura que
sufre el material en la ZAC, sin embargo, el tamaño de perlita es mayor que en el
proceso analizado anteriormente, esto debido a que la temperatura que alcanzó en esta
zona fue de 680°C, aproximadamente y, esta fue menor que la registrada en el proceso
GTAW.

La micrografía del material de aporte de esta probeta mostrada en la Figura 3-17 c),
revela nuevamente una matriz ferrítica con una leve presencia de perlita. Al compararla
95
con la Figura 3-16 c) y teniendo en cuenta los porcentajes de carbono de cada uno de
los materiales de aporte: 0,05-0,09%C en material de aporte para SMAW y 0,05-0,15%C
en material de aporte para GTAW (ANEXO IX); se puede observar un considerable
aumento en el contenido de perlita para la probeta soldada mediante proceso GTAW,
debido a que el material de aporte seleccionado para este proceso contiene mayor
contenido de carbono.

Al relacionar la microestructura con el proceso de corrosión, (Quiroz, 2009) menciona

que: “La perlita, o más específicamente la cementita, presenta un comportamiento
catódico frente a la ferrita”. Es decir, la perlita está constituida por cementita y ferrita, las
cuales, al estar en un proceso electroquímico, se comportan como cátodo y ánodo
respectivamente. El producto de esta corrosión hace que la perlita actúe anódicamente
en una matriz ferrítico-perlítica.

Es por esto que la zona afectada por el calor tanto del proceso SMAW como del proceso
GTAW poseen una mayor corrosión, debido al gran porcentaje de perlita distribuida en
la matriz ferrítica que se muestra en aquellas zonas.

Pérdidas de masa
El deterioro del material se ve manifiesto en la reducción de masa de las probetas
analizadas. En todas las probetas existe una variación de masa debido al proceso de
corrosión acelerada a las cuales fueron sometidas, esta disminución de masa para cada
probeta tiene una tendencia aparentemente lineal, como se muestra en la Figura 3-5.

La pérdida de masa tiene relación directa con la disminución del espesor de las probetas
analizadas. En la Tabla 3-21, se muestra la diferencia de espesor que tuvo cada probeta
desde el inicio hasta el final del proceso de corrosión a la que fueron sometidas. Las
probetas con mayor diferencia de espesor corresponden a aquellas que presentaron
mayor pérdida de masa.

Tabla 3-21 Diferencia de espesores.

SMAW GTAW
Sin precalentamiento Con precalentamiento Sin precalentamiento Con precalentamiento

Diferencia de Diferencia de Diferencia de Diferencia de

Probetas Probetas Probetas Probetas
espesores [mm] espesores [mm] espesores [mm] espesores [mm]

501 0,225 591 0,15 601 0,4 691 0,6

502 0,725 592 0,55 602 0,7 692 0,975
503 0,525 593 0,45 603 0,325 693 0,325
(Fuente: Propia).

96
Según (Campbell, 2008), esta pérdida de masa es común en un proceso de corrosión
metálica debido a que producen reacciones químicas y electroquímicas donde los
átomos de la superficie del metal sólido reaccionan con una sustancia en contacto,
produciendo un deterioro del material y sus propiedades. Hay que considerar también
que existen distintas zonas de ánodo y cátodo generadas por la falta de homogeneidad
dentro del material, acelerando su deterioro. Otros factores son las imperfecciones y
discontinuidades causadas por la soldadura.

Velocidad de corrosión
Según los resultados presentados en la Tabla 3-13, notamos que las velocidades de
𝑚𝑚 𝑚𝑚
corrosión varían de 0,68621 [𝑎ñ𝑜] a 0,81935 [𝑎ñ𝑜], estas velocidades se comparan con

los resultados de (Martines Hernández, 2012) en dicho trabajo presentan la velocidad

de corrosión para la tubería API 5L X52, expuesta en un medio salino, generando la
corrosión por respuesta electroquímica, las velocidades se presentan en la Tabla 3-22.

Tabla 3-22 Velocidad de corrosión tubería API 5L X52

𝑐𝑚 𝑚𝑚
Voltaje [𝑚𝑉] Rp [Ω ∗ cm2 ] 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 [ ] 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 [ ]
𝑠 𝑎ñ𝑜
10 441,5365 2,16508E-09 0,682780566
20 440,911 2,16815E-09 0,683749195
30 342,621 2,79015E-09 0,879900944
40 266,8175 3,58284E-09 1,12988294
50 278,3235 3,43472E-09 1,083173147
60 286,7495 3,33378E-09 1,051344611
70 291,2105 3,28272E-09 1,035239256
80 299,1145 3,19598E-09 1,007883407
90 307,276 3,11109E-09 0,981113206
(Fuente: Martínez G., 2012)

𝑚𝑚 𝑚𝑚
Las velocidades de corrosión están en un rango de 0,68278 [𝑎ñ𝑜] a 1,12998 [𝑎ñ𝑜], siendo
muy similares a las velocidades de corrosión que se obtuvieron experimentalmente. Las
variaciones se generan por método de corrosión aplicado a las probetas ensayadas.

Según (Campbell F. ,2018) la tasa de corrosión se la podría calificar como excelente,

satisfactoria, aceptable e insatisfactoria como muestra la Tabla 3-23.

Por lo cual, según las velocidades de corrosión calculadas, la tubería está dentro de un
rango de calificación excelente en todos los procesos de soldadura analizados, ya que
las velocidades de corrosión son menores a 2 mm/año.

97
Tabla 3-23 Calificación de velocidades de corrosión.

Detalles
Calificación Velocidad de corrosión

𝑚𝑚 Metales adecuados para

Excelente Tasa menor de 2 [ ]
𝑎ñ𝑜
fabricación de piezas críticas.
Metales adecuados para partes
𝑚𝑚
Satisfactoria Tasa de 2 𝑎 20 [ ] no críticas donde se tolera una
𝑎ñ𝑜
mayor tasa de corrosión.
Velocidad tolerable para
𝑚𝑚
Aceptable Tasa de 20 𝑎 50 [ ] equipos masivos con un
𝑎ñ𝑜
generoso margen de corrosión.

𝑚𝑚 Los metales no son aceptados

Insatisfactoria Tasa de más de Tasa de 50[ ]
𝑎ñ𝑜
en el medio ambiente.
(Fuente: Campbell, 2008).

Sin embargo, a pesar de tener una velocidad excelente para procesos de fabricación
hay que tener en cuenta que la tubería API 5L X52 es mayormente utilizada para
sistemas de producción de petróleo, por lo cual según la Asociación Nacional de
Ingenieros de Corrosión o por sus siglas en ingles NACE (National Association of
Corrosion Engineers), en su publicación RP0775 (Preparation, Installation, Analysis, and
Interpretation of Corrosion Coupons in Oilfield Operations), 2005, se establece la
siguiente guía de referencia cuantitativa para la interpretación de la corrosión media y
las tasas de picadura, esta se muestra en la Tabla 3-24.

Tabla 3-24 Categorización cualitativa de las tasas de corrosión del acero al carbono para los
sistemas de producción de petróleo.

Categorización cualitativa de las tasas de corrosión del acero al

carbono para los sistemas de producción de petróleo.
Tasa de corrosión Tasa máxima de
promedio picaduras
mm/y * mpy** mm/y mpy
Baja <0,025 <1,0 <0,13 <5,0
Moderada 0,025-0,12 1,0-4,9 0,13-0,20 5,0-7,9
Alta 0,13-0,25 5,0-10 0,21-0,38 8,0-15
Severa >0,25 >10 >0,38 >15
*mm/y = milímetro por año
**mpy= milésima de pulgada por año
(Fuente: RP0775, 2005).

98
En base a esta guía de referencia se podría estimar que la velocidad de corrosión en
las probetas analizadas es severa, por lo cual se deben buscar y aplicar procedimientos
que ayuden a minimizar la susceptibilidad a la corrosión.

En cuanto a la gráfica que presenta la velocidad de corrosión tiende a estabilizarse en

el tiempo, en comparación a la gráfica presentada por NACE en su publicación Curso
básico para la corrosión, 2004. La gráfica se asemeja a un tipo de comportamiento de
corrosión el cual decrece con el tiempo, como se puede notar en la Figura 3-18.

Figura 3-18 Comparación de la tendencia de la velocidad de corrosión.

(Fuente a: Propia, Fuente b: Nace, 2004).

Tiempo de operación aproximado

Para el cálculo del tiempo de operación aproximado se consideró el espesor promedio
de la tubería analizada de 7,5 mm, el espesor mínimo de operación de 5,46 mm., y la
velocidad promedio de corrosión de 0,776 mm/años, con estos datos se determinó que
el tiempo aproximado de operación en óptimas condiciones de la tubería es de 2,66
años, como se indica en el apartado [Link]. Este tiempo es corto, debido a que la
tubería que se analizó no poseía algún tipo de protección ante la corrosión y se
estimaron parámetros de funcionamiento críticos para el cálculo del espesor mínimo
para el funcionamiento de la tubería.

Uno de los parámetros para el cálculo del espesor mínimo de la tubería fue considerar
como presión interna de operación, la presión mínima requerida para pruebas
hidrostáticas a la tubería según la API 5L.

99
 Análisis estadístico.
Según los análisis ANOVA realizados, al comprar las velocidades de corrosión de cada
proceso de soldadura en cada porcentaje de carga aplicada no se tienen valores
significantes menores a 0,05, por lo cual, las comparaciones entre procesos de
soldadura son insignificantes y estadísticamente no existiría variaciones entre ellos al
comprar sus velocidades de corrosión, por lo tanto, no tendría gran importancia el
seleccionar uno u otro proceso.

Al no encontrar valores de significancia, se procedió a realizar un análisis descriptivo

para poder encontrar alguna diferencia matemática que nos permita visualizar de mejor
manera el comportamiento de las variables de acuerdo con los diferentes factores.

En la Tabla 3-25 se muestran las velocidades de corrosión de menor magnitud en cada

porcentaje de carga y el tipo de soldadura al cual pertenecen.

Tabla 3-25 Velocidades de corrosión menores en cada carga aplicada.

Carga Aplicada Probeta Tipo de soldadura Velocidad de corrosión (CR)

25 % 501 SMAW sin precalentamiento 0,7108 mm/año
50 % 602 GTAW sin precalentamiento 0,7892 mm/año
80 % 603 GTAW sin precalentamiento 0,6862 mm/año
(Fuente: Propia).

Cada porcentaje de carga presenta un proceso de soldadura en el cual se evidencia una

menor velocidad de corrosión. Sin embargo, se genera una tendencia al 50% y 80% de
carga, ya que el proceso de soldadura que menor corrosión presenta en estos dos casos
es GTAW sin precalentamiento.

Con referencia a las velocidades de corrosión calculadas, la máxima variación de

velocidad es de 0,1928 mm/año que corresponde a la diferencia entre la máxima
velocidad de corrosión obtenida (0,9820 mm/año, SMAW con precalentamiento al 50%
de carga) y la mínima velocidad de corrosión obtenida (0,6862 mm/año, GTAW sin
precalentamiento al 80% de carga).

Según (Campbell F.,2018), las velocidades de corrosión calculadas en los ensayos no

predicen con precisión el rendimiento de un material a largo plazo, debido a que se
calcula este parámetro en ensayos de corta duración y condiciones simuladas
controladas.

Por lo cual, al no existir una diferencia considerable entre el valor máximo y mínimo de
las velocidades de corrosión calculadas, no se podría determinar con exactitud un
proceso de soldadura que mitigue la corrosión. También, hay que considerar que el
100
material base predomina en gran porcentaje en las probetas analizadas por lo cual las
velocidades de corrosión reflejan en gran mayoría la velocidad de corrosión de la tubería
API 5L X52.

Sin embargo, para minimizar la susceptibilidad a la corrosión, según (Jenney, 2001) se

debe tener en cuenta que, la selección de un metal base adecuado y los consumibles
de soldadura, contribuyen a reducir los posibles efectos perjudiciales de la corrosión.
También se recomienda utilizar técnicas y procedimientos de soldadura que garanticen
una penetración completa, una geometría de soldadura suave y ligeramente convexa.
Ya que la penetración incompleta o excesiva, porosidad, el craqueo de hidrógeno, etc.
son sitios susceptibles de iniciación a la corrosión. Se debe tener cuidado con la escoria
o flujos residuales. También tener una correcta limpieza para evitar superficies de grasa,
suciedad y otros contaminantes que pueden provocar corrosión.

101
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. Conclusiones

• En el presente trabajo de investigación se cumplen los objetivos establecidos.

• La tubería utilizada en el presente trabajo de investigación cumplió con los
requerimientos mecánicos, químicos y metalográficos, propuestos para una
tubería API 5L X52, PSL1.
• Los procesos de soldadura fueron aceptados, al no presentar discontinuidades
que estén fuera de los requerimientos en cada uno de los ensayos mecánicos
aplicados.
• Los procesos de soldadura con precalentamiento presentan menor dimensión
de la ZAC, el proceso SMAW con precalentamiento registró una dimensión de
1,49 mm., siendo la menor entre los cuatro procesos, debido a que el proceso
de soldadura SMAW tuvo menor calor de entrada con referencia al proceso
GTAW.
• De acuerdo con las macrografías del proceso SMAW y GTAW; se puede
observar que existe una considerable concentración de corrosión en el borde del
cordón de soldadura, donde empieza la zona afectada por el calor, esto debido
a los cambios de geometría e imperfecciones generadas por la soldadura.
• En las probetas analizadas se produce una corrosión electroquímica superficial,
debido a que la perlita está constituida por cementita y ferrita, las cuales, al estar
en un proceso electroquímico, se comportan como cátodo y ánodo
respectivamente. El producto de esta corrosión hace que la perlita actúe
anódicamente en una matriz ferrítico-perlítica
• En las soldaduras realizadas, el material de aporte del proceso SMAW en su
microestructura presenta menor cantidad de perlita con respecto al material de
aporte del proceso GTAW, por lo cual, la zona del material de aporte del proceso
SMAW tiene un menor impacto corrosivo.
• La pérdida de peso en las probetas analizadas fue un efecto del proceso
corrosivo que estas experimentaron, ya que estaban expuestas en un medio
salino, el cual reaccionó con el metal produciendo un deterioro superficial. La
falta de homogeneidad superficial dentro del material también aportó a que
existan diferentes zonas de ánodos y cátodos causando un aumento de pérdida
de masa. Otros factores fueron las imperfecciones y discontinuidades causadas

102
 por el proceso de soldadura. Esta pérdida de masa se evidenció también en la
disminución del espesor de las probetas.
• Las velocidades de corrosión registradas en el presente trabajo están en un
𝑚𝑚 𝑚𝑚
rango de 0,68621[ ] a 0,81935[ 𝑎ñ𝑜 ], para estos valores la corrosión se calificó
𝑎ñ𝑜

como severa. Por lo cual se deben buscar y aplicar procedimientos que ayuden
a minimizar la susceptibilidad a la corrosión.
• Al comparar las velocidades de corrosión no existieron mayores diferencias entre
los procesos de soldadura, por lo cual, no se pudo determinar con exactitud un
procedimiento de soldadura, de las analizadas en este trabajo, que mitigue el
proceso de corrosión, considerando también que los ensayos de corrosión no
predicen con exactitud el rendimiento del material analizado a largo plazo.

4.2. Recomendaciones
• Realizar la caracterización correspondiente a la tubería (material base) para
asegurar que esta cumple con los requerimientos de la denominación al cual
pertenece, dentro de la normativa API 5L.
• Para obtener resultados más notables, se recomiendo aumentar la severidad del
ensayo de corrosión, por ejemplo, realizar un ensayo de corrosión por
sumersión.
• Prolongar el tiempo de estudio del ensayo de corrosión también es una buena
alternativa para observar un comportamiento más preciso de la soldadura frente
a la corrosión.
• Para la limpieza de las probetas corroídas es recomendable utilizar implementos
que no desgasten el material base, para tener una mayor eficacia en la limpieza
se pueden utilizar sustancias químicas, que estén dentro de las normativas
aplicables.
• En el diseño de la cámara de niebla salina para el ensayo de corrosión, debe
asegurar la homogeneidad de rocío sobre todas las probetas analizadas.
• Antes de realizar el análisis de resultados obtenidos en la experimentación, se
debería realizar un análisis estadístico básico con la finalidad de eliminar los
datos atípicos producidos por posibles errores en el proceso experimental.

103
Referencias Bibliográficas
[1] API 5L (2004). Specification for line Pipe. Washinton: American Petroleum Institute.

[2] API 570 (2009). Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration of Piping Systems. Washinton: American Petroleum Institute.

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[14] ASTM G16-13(2019), Standard Guide for Applying Statistics to Analysis of

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[41] Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. (5ta
ed.) México: Pearson Educación.

106
Anexos

Anexo I.
REQUERIMIENTOS QUÍMICOS Y MECÁNICOS DE LA TUBERÍA
API 5L

EL siguiente anexo cita de la norma API 5L las diferencias entre tuberías PSL1 y PSL2,
también los requerimientos en la composición química y requerimientos mecánicos para
la tubería API 5L X52.

107
Resumen de diferencias entre PSL1 Y PSL2

Parámetro PSL 1 PSL2

Rango de grado A25 a X70 B a X80
Rango de tamaño 0,405 a 80 4 ½ a 80
Tipo de final del tubo Extremo liso y roscado; Extremo liso
extremo con agrandamiento
de sección; tubo de
acoplamiento especial.
Soldadura de costura Todos los métodos, Todos los métodos,
soldadura continúa limitada excepto soldadura
para Grado A25 continua y laser.
Soldaduras Sin mínimo 100kHz mínimo
eléctricas:
Frecuencia del
soldador
Tratamiento térmico Requerimiento para grados Requerimiento para
de soldaduras > X42 todos los grados (B a
eléctricas X80)
Composición máx. C 0,28% para grados ≥ B 0,24%
para tubos sin
costura
Composición máx. C 0,26% para grados ≥ B 0,22%
para tubo soldado
Composición máx. P 0,030% para grados ≥ A 0,025%
Composición máx. S 0,030% 0,025%
Carbono equivalente Solo cuando el comprador Máximo requerido
especifica SRI8 para cada grado
Resistencia a la Ninguna Máximo para cada
tracción grado
UTS, Máximo Ninguna Máximo para cada
grado
Tenacidad a la No se requiere Requerido para todos
fractura los grados
Reparación por Permitido Prohibido
soldadura de cuerpo

108
 de la tubería, placa
permitida
Reparación por Permitido por acuerdo Prohibido
soldadura de
costuras de
soldadura sin
material de relleno
Certificación Certificados cuando se Certificado (SRI 5.1)
especifica por SRI5 obligatorio
Trazabilidad Trazable solo hasta que se Trazable después de
pasen todas las pruebas, a la finalización de las
menos que se especifique pruebas (SRI 5.2)
en SRI15 obligatorio.
(Fuente: API 5L, 2004)

Requerimiento químico para PSL1, producto analizado por porcentaje de

peso

Grado y Carbono Manganeso Fósforo Azufre, Titanio,

Clase , Máximo , Máximo Min. Max. Máximo Máximo Otros

Tubería sin costura

A25, CL I 0,21 0,60 0,030 0,030

A25, CL II 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030

A 0,22 0,90 0,030 0,030

B 0,28 1,20 0,030 0,030 0,040 b,c,d

X42 0,28 1,30 0,030 0,030 0,040 c,d

X46, X52,
0,28 1,40 0,030 0,030 0,040 c,d
X56

X60 0,28 1,40 0,030 0,030 0,040 c,d

X65, X70 0,28 1,40 0,030 0,030 0,060 c,d

109
 Tubería con soldadura

A25, CL I 0,21 0,60 0,030 0,030

A25, CL II 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030

A 0,22 0,90 0,030 0,030

B 0,26 1,20 0,030 0,030 0,040 b,c,d

X42 0,26 1,30 0,030 0,030 0,040 c,d

X46, X52,
0,26 1,40 0,030 0,030 0,040 c,d
X56

X60 0,26 1,40 0,030 0,030 0,040 c,d

X65 0,26 1,45 0,030 0,030 0,060 c,d

X70 0,26 1,65 0,030 0,030 0,600 c,d

(Fuente: API 5L, 2004)

Requerimiento químico para PSL2, producto analizado por porcentaje de

peso.

Carbono, Manganeso, Fósforo, Azufre, Titanio,

Grado Otros
Máximo Máximo Máximo Máximo Máximo

Tubería sin costura

B 0,24 1,20 0,025 0,015 0,04 c, d, e

X42 0,24 1,30 0,025 0,015 0,04 c, d

X46, X52,
0,24 1,40 0,025 0,015 0,04 c, d
X56, X60

X65, X70,
0,24 1,40 0,025 0,015 0,06 c, d
X80

Tubería con soldadura

B 0,22 1,20 0,025 0,015 0,04 c, d, e

x42 0,22 1,30 0,025 0,015 0,04 c, d

110
 X46, X52,
0,22 1,40 0,025 0,015 0,04 c, d
X56, X60

x60 0,22 1,40 0,025 0,015 0,04 c, d

X65, X70,
0,22 1,45 0,025 0,015 0,06 c, d
X80

x70 0,22 1,65 0,025 0,015 0,06 c, d

x80 0,22 1,85 0,025 0,015 0,06 c, d

(Fuente: API 5L, 2004)

Notas para las Tablas de requerimientos químicos para PSL1 y PSL2:

a) Por cada reducción de 0.01% por debajo del contenido de carbono máximo
especificado, se permite un aumento de 0.05% sobre el contenido de manganeso
máximo especificado, hasta un máximo de 1.50% para Grados X42 a X52, hasta un
máximo de 1.65% para grados superiores a X52, pero inferiores a X70, y hasta 2.00%
para Grados X70 y superiores.
b) La suma de niobio y vanadio no excederá del 0,03%, salvo que, por acuerdo entre el
comprador y el fabricante, se podrá establecer un máximo alternativo.
c) Niobio, vanadio o combinaciones de los mismos se pueden usar a discreción del
fabricante.
d) La suma de los contenidos de niobio, vanadio y titanio no debe exceder el 0,15%

Requerimientos de tracción para PSL1

Límite de Resistencia a Elongación,

fluencia la tracción, porcentaje
Grado mínimo mínima mínimo en

Psi Mpa Psi Mpa 2 pulg.

A25 25 000 172 45 000 310 a

A25 30 000 207 48 000 331 a

B 35 000 241 60 000 414 a

X42 42 000 290 60 000 414 a

X46 46 000 317 63 000 434 a

111
 X52 52 000 359 66 000 455 a

X56 56 000 386 71 000 490 a

X60 60 000 414 75.000 517 a

X65 65 000 448 77.000 531 a

X70 70 000 483 82.000 565 a

(Fuente: API 5L, 2004)

Requerimientos de tracción para PSL2

Límite de Límite de Resistencia a Resistencia a Elongación,

fluencia fluencia la tracción, la tracción, porcentaje
Grado mínimo máximo mínima máxima mínimo en

Psi Mpa Psi Mpa Psi Mpa Psi Mpa 2 pulg.

B 35 000 241 65 000 448 60 000 414 110 000 758 a

X42 42 000 290 72 000 496 60 000 414 110 000 758 a

X46 46 000 317 76 000 524 63 000 434 110 000 758 a

X52 52 000 359 77 000 531 66 000 455 110 000 758 a

X56 56 000 386 79 000 544 71 000 490 110 000 758 a

X60 60 000 414 82 000 565 75 000 517 110 000 758 a

X65 65 000 448 87 000 600 77 000 531 110 000 758 a

X70 70 000 483 90 000 621 82 000 565 110 000 758 a

X80 80 000 552 100 000 690 90 000 621 120 000 827 a

(Fuente: API 5L, 2004)

112
 Anexo II.
ORIENTACIÓN DE LAS PROBETAS PARA ENSAYOS DE
TRACCIÓN, Y DIMENSIONES DE LA PROBETA SEGÚN LA API
5L

EL siguiente anexo cita de la norma API 5L las diferentes orientaciones para ensayos
de tracción y dimensiones de la probeta a utilizarse, los cuales sirven para caracterizar
el material.

113
Orientación de la probeta para ensayos de tracción

Diámetro Tubería sin costura Tubería con soldadura

Costura longitudinal Costura helicoidal
5
< 8
8

5
≥ 8
8

(Fuente: API 5L, 2004)

Dimensionamiento de probeta

(Fuente: API 5L, 2004)

114
 Anexo III.
POSICIONES PARA SOLDADURA EN TUBERÍA

El siguiente anexo cita de la norma AWS D1.1 las diferentes posiciones para la
soldadura de tubería.

115
Posiciones de soldadura en tuberías
Posición Grafica

Soldadura plana rotada, tubería

1G
horizontal y rotada.

Soldadura horizontal, tubería

2G vertical y no rotada durante la
soldadura.

Soldadura múltiple, tubería

vertical fija y no rotada durante
5G la soldadura. Soldadura plana,
vertical, sobre cabeza,
segmento de restricción.

Soldadura múltiple, tubería fija

6G y no rotada durante la
soldadura.

Soldadura múltiple 6GR con

6GR segmento de restricción
(conexiones en T, Y y K).

116
Fuente: API 5L, 2015

117
 Anexo IV.
Datos técnicos del electrodo E7010 y alambre ER70S-6

El siguiente anexo presenta las características químicas, mecánicas y recomendaciones

de uso para el electrodo E7010 y alambre ER70S-6, según su respectivo fabricante
OERLIKON y LINCON.

118
119
120
 Anexo V.
WPS (Welding Procedure Specification) de los procesos de
soldadura.

121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
 Anexo VI.
Especificación técnica del cloruro de sodio.

El siguiente anexo presenta las características del cloruro de sodio dados por el
proveedor ComerQuimiCor Cia. Ltda.

134
135
 Anexo VII.
INFORMES DE LOS DIFERENTES ENSAYOS REALIZADOS POR
LOS LABORATORIOS DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA
MECÁNICA DE LA ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL.

El siguiente anexo presenta los informes técnicos de los análisis realizados en el

presente proyecto de titulación. Estos fueron realizados en los laboratorios de la facultad
de Ingeniería Mecánica de la Escuela Politécnica Nacional.

136
137
138
139
140
141
 ANEXO VIII
Macrografías de las probetas corroídas con aumento de 4X

El siguiente anexo presenta las macrografías de las probetas corroídas, las

cuales sirvieron para realizar un seguimiento del efecto de corrosión en cada
una de ellas, las fotografías fueron tomadas en el Laboratorio de Metalografía,
Desgaste y Falla (LMDF) de la Escuela Politécnica Nacional.

142
 Probeta 501
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas

143
 Probeta 502
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas 2016 horas

144
 Probeta 503
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas 2016 horas

145
 Probeta 591
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas 2016 horas

146
 Probeta 592
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas 2016 horas

147
 Probeta 593
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas 2016 horas

148
 Probeta 601
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas 2016 horas

149
 Probeta 602
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas 2016 horas

150
 Probeta 603
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas

151
 Probeta 691
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas 2016 horas

152
 Probeta 692
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas 2016 horas

153
 Probeta 693
168 horas 336 horas 504 horas

672 horas 840 horas 1008 horas

1176 horas 1344 horas 1512 horas

1680 horas 1848 horas 2016 horas

154
 ANEXO IX

Micrografías de las probetas corroídas con aumento de X100 y

x500

El siguiente anexo presenta las micrografías de las probetas corroídas, las

cuales sirvieron para analizar el efecto de corrosión en cada una de ellas, las
fotografías fueron tomadas en el Laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla
(LMDF) de la Escuela Politécnica Nacional.

155
 Probeta 50
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

156
 Probeta 59
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

157
 Probeta 60
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

158
 Probeta 69
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

159
 Probeta 501
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

160
 Probeta 502
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

161
 Probeta 503
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

162
 Probeta 591
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

163
 Probeta 592
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

164
 Probeta 593
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

165
 Probeta 601
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

166
 Probeta 602
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

167
 Probeta 603
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

168
 Probeta 691
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

169
 Probeta 692
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

170
 Probeta 693
Zona Afectada por el
Material Base Material de Aporte
Calor
Sin Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X100

Con Ataque Químico X500

171