EMBUTICIÓN
Liz Romero Vallesteros
Endika Mendive Iduriaga
Elorrieta Erreka Mari
2025
INTRODUCCIÓN......................................................................................................... 2
PROCESO DE EMBUTICIÓN..................................................................................... 3
Preparación del Material........................................................................................ 3
Colocación en el Troquel........................................................................................4
Aplicación de Fuerza..............................................................................................5
Formación de la Pieza............................................................................................6
arrugas y fracturas............................................................................................ 6
Arrugas en el proceso de embutición............................................................... 6
Causas de las arrugas:.......................................................................... 6
Fracturas en el proceso de embutición.............................................................7
Causas de las fracturas:........................................................................ 7
Prevención de arrugas y fracturas:........................................................ 7
Lubricación........................................................................................................7
Tipos de lubricación.....................................................................................8
Extracción de la Pieza............................................................................................9
TIPOS........................................................................................................................ 10
Embutición en caliente......................................................................................... 10
Embutición en Frío................................................................................................11
Desventajas de la Embutición en Frío.............................................................11
Estampación metálica en caliente.................................................................. 12
Estampación en frío........................................................................................ 13
MAQUINARIA........................................................................................................... 16
Prensas hidráulicas y mecánicas.............................................................. 17
EMPRESAS...............................................................................................................21
OFERTAS LABORALES...........................................................................................22
NORMATIVA Y CERTIFICADOS.............................................................................. 22
INTRODUCCIÓN
La embutición es un proceso de conformado plástico para chapa metálica. Esta
operación consiste en transformar una chapa metálica plana en una pieza
tridimensional. Este método permite fabricar piezas de alta precisión y resistencia,
con aplicaciones en diversas industrias, como la automotriz y la aeronáutica. En
este informe se abordarán los aspectos fundamentales de la embutición, los
materiales utilizados, y las principales aplicaciones industriales de esta técnica.
PROCESO DE EMBUTICIÓN
Preparación del Material
El primer paso es seleccionar la lámina metálica adecuada según el tipo de pieza
que se desea producir. El grosor de la lámina, así como el tipo de material, influyen
directamente en la calidad de la pieza final.
Para este proceso los materiales deben ser dúctiles, maleables, con un bajo límite
elástico y suficiente plasticidad para obtener la pieza deseada sin fracturas. Por
estas razones los materiales más empleados son: Aceros dulces, Aceros
inoxidables, Aleaciones de aluminio y cobre de baja aleación, Latón.
El proceso de embutición de metales implica varias fases. A continuación se
describe cada una de ellas:
Colocación en el Troquel
La lámina metálica se coloca sobre el troquel inferior de la máquina. El troquel tiene
una cavidad que corresponde a la forma deseada de la pieza. El material debe estar
correctamente alineado con la cavidad para evitar defectos durante el proceso.
Aplicación de Fuerza
A continuación, un punzón que está ubicado en la parte superior de la máquina
presiona la lámina metálica hacia abajo, forzándola a adoptar la forma del troquel
inferior. La fuerza aplicada puede variar dependiendo del tipo de metal, el grosor de
la lámina y la forma de la pieza.
Formación de la Pieza
Durante este paso, el metal se deforma plásticamente. La deformación debe ser
controlada para evitar defectos como arrugas o fracturas. En algunos casos, puede
ser necesario utilizar lubricantes para reducir la fricción y mejorar el acabado
superficial.
Arrugas y Fracturas
En el proceso de embutición de metales, las arrugas y fracturas son defectos
comunes que pueden ocurrir debido a una serie de factores relacionados con las
condiciones del proceso.
Arrugas en el proceso de embutición
Las arrugas son deformaciones no deseadas que se forman en la superficie de la
lámina metálica durante la embutición. Su aparición se debe a un mal control de los
parámetros del proceso y pueden afectar la calidad de la pieza final.
Causas de las arrugas:
1. Grosor de la lámina: Si la lámina es demasiado gruesa, puede ser más
difícil de formar, lo que aumenta la posibilidad de que se formen arrugas en
lugar de una conformación adecuada.
2. Presión insuficiente: Si el punzón no ejerce suficiente presión, no se logra
una deformación completa de la lámina, lo que provoca que se formen
arrugas.
3. Velocidad de embutición: Una velocidad de embutición demasiado rápida
puede generar un flujo de material desigual, creando tensiones que resultan
en arrugas.
4. Falta de lubricación: Una lubricación inadecuada entre el punzón y la lámina
puede causar fricción excesiva, lo que favorece la formación de arrugas.
5. Mal diseño de la matriz: Si la geometría de la matriz no está bien diseñada
para permitir un flujo uniforme del material, esto puede resultar en zonas
donde se formen arrugas.
Fracturas en el proceso de embutición
Las fracturas son grietas o roturas que ocurren cuando el material no puede
soportar las tensiones generadas durante la deformación. Las fracturas pueden ser
muy perjudiciales, ya que pueden arruinar completamente una pieza.
Causas de las fracturas:
1. Exceso de deformación: Si la deformación de la lámina es excesiva o se
aplica una presión demasiado alta sin control adecuado, el material puede
romperse en lugar de moldearse.
2. Material inadecuado: Si el material de la lámina no tiene las propiedades
adecuadas (por ejemplo, si es demasiado frágil o tiene un límite de fluencia
bajo), será más susceptible a fracturas durante el proceso.
3. Mal control de temperatura: En algunos casos, la falta de un control
adecuado de la temperatura del material puede llevar a un enfriamiento
demasiado rápido, lo que aumenta la fragilidad y favorece la fractura.
4. Falta de lubricación: Una lubricación insuficiente puede generar fricción
excesiva, lo que puede causar un agrietamiento prematuro en la pieza.
5. Diseño inapropiado de la matriz o del punzón: Un diseño incorrecto de la
matriz puede generar tensiones localizadas en el material, favoreciendo la
fractura.
Prevención de arrugas y fracturas:
● Optimización de los parámetros de embutición: Ajustar la presión, la
velocidad de embutición y la geometría de la matriz para asegurar una
distribución uniforme de las tensiones.
● Selección adecuada del material: Usar materiales con buenas propiedades
de ductilidad y resistencia a la deformación.
● Lubricación adecuada: Asegurarse de que haya suficiente lubricación entre
la lámina y las herramientas para reducir la fricción y el desgaste.
Lubricación
La lubricación tiene como finalidad disminuir el rozamiento entre ellas, como
resultado generando menos calor en la pieza.
Los sistemas de aplicación pueden ser por rodillo, pulverizador, pincel, etc
la lubricación es esencial y eficaz en esta operación de las diferentes formas de
lubricar es el siguiente:
❖ Lubricación de la plancha sólo por el lado de la matriz.
❖ Lubricación de los dos lados de la plancha procurando no lubricar la parte
correspondiente a la base del punzón.
❖ Lubricación de la plancha en toda la superficie sólo por el lado del punzón.
Tipos de lubricación
❖ lubricación hidrodinámica
❖ lubricación de contacto
❖ lubricación de extrema presión
LUBRICACIÓN HIDRODINÁMICA
Las superficies a deslizar están separadas totalmente por un capa gruesa y continua
de lubricante de mayor espesor que la altura de las rugosidades de ambas
superficies.
Al elevarse la carga de trabajo o disminuir la viscosidad del fluido pueden llegar a
entrar en contacto ambas superficies provocando desgaste, gripajes, roturas o
ralladuras
LUBRICACIÓN DE CONTACTO
En este caso, el espesor del fluido es inferior al del sistema hidrodinámico. el
lubricante forma una capa sólida de recubrimiento de las superficies para mejorar la
resistencia al deslizamiento entre ellas.
LUBRICACIÓN DE EXTREMA PRESIÓN
Se caracteriza por la existencia de actividad química entre el lubricante y el metal,
siendo la capa de fluido similar o inferior a la del caso anterior.
● Control de temperatura: Mantener una temperatura controlada para evitar la
fragilización del material.
● Diseño de la herramienta: Asegurarse de que la matriz y el punzón estén
correctamente diseñados para permitir un flujo uniforme del material durante
la embutición.
Mantener un control adecuado sobre estos factores es esencial para evitar la
aparición de arrugas y fracturas, mejorando la calidad y la eficiencia del proceso de
embutición.
Extracción de la Pieza
Una vez que la pieza ha sido conformada, se extrae del troquel. Dependiendo de la
complejidad de la pieza, puede ser necesario realizar etapas adicionales, como el
recorte de bordes o la perforación de agujeros.
TIPOS DE EMBUTICIÓN
EMBUTICIÓN EN CALIENTE
La embutición en caliente es un proceso de conformado de metales en el que se
utiliza calor para facilitar la deformación de una pieza metálica, generalmente en una
prensa. En este proceso, el metal se calienta a temperaturas elevadas (por encima
de su temperatura de recristalización) para que sea más maleable y, por lo tanto,
más fácil de moldear en la forma deseada, como en la fabricación de piezas de
automóviles, electrodomésticos o componentes de maquinaria.
Desventajas:
Deformación y precisión limitada:
A temperaturas elevadas, el metal tiende a ser más difícil de controlar en términos
de precisión dimensional. Esto puede hacer que las piezas producidas en el proceso
de embutición en caliente tengan tolerancias más amplias y menos precisión en
comparación con procesos en frío.
Altos costos de energía:
El proceso de calentamiento del metal requiere una cantidad considerable de
energía, lo que aumenta los costos operativos. El consumo de energía es uno de los
principales inconvenientes en la embutición en caliente, especialmente cuando se
trabajan grandes volúmenes de material.
Desgaste y daño en las herramientas:
Las temperaturas elevadas pueden causar un desgaste acelerado de las
herramientas y troqueles. Los materiales de la herramienta deben ser de alta calidad
y, en ocasiones, resistentes al calor, lo que puede aumentar los costos de
mantenimiento y reemplazo.
Posible degradación del material:
A temperaturas elevadas, el metal puede sufrir alteraciones en su estructura interna,
como la pérdida de propiedades mecánicas o la oxidación, especialmente si no se
controla bien el proceso. Esto puede afectar la calidad y la resistencia final de la
pieza.
Pérdida de material:
A menudo, el proceso de embutición en caliente requiere un mayor espesor de
material de partida debido a la expansión del metal durante el calentamiento, lo que
puede llevar a un mayor desperdicio o pérdida de material.
Dificultad para realizar piezas con detalles finos:
Aunque el metal es más maleable en caliente, las piezas con detalles finos o
paredes delgadas pueden ser difíciles de producir sin defectos, ya que el material
caliente puede no fluir uniformemente en todas las áreas del molde.
Requiere de control avanzado de temperatura:
La temperatura de trabajo debe ser cuidadosamente controlada para evitar
problemas como el sobrecalentamiento del material, lo que puede afectar la calidad
de la pieza y la vida útil de las herramientas.
EMBUTICIÓN EN FRÍO
La embutición en frío es una variante del proceso de embutición de metales en la
cual la deformación del material se lleva a cabo a temperatura ambiente o
ligeramente superior a la temperatura ambiente.
Desventajas de la Embutición en Frío
A pesar de sus ventajas, la embutición en frío presenta algunas desventajas o
limitaciones:
Mayor Fuerza Necesaria
Dado que el material no se calienta, se requiere una mayor cantidad de fuerza para
deformarlo. Esto significa que las prensas y las herramientas deben ser más
robustas, lo que puede incrementar el costo del equipo.
Limitaciones en el Grosor del Material
La embutición en frío es más adecuada para materiales delgados y con menor
espesor. Las láminas gruesas de metal son más difíciles de deformar a temperatura
ambiente y pueden generar defectos como fracturas o arrugas.
Riesgo de Defectos en el Material
Si no se controla adecuadamente el proceso, pueden surgir defectos como arrugas,
grietas, zonas de trabajo desigual o esfuerzos internos no deseados, lo que puede
afectar la calidad de la pieza.
Requiere Alta Precisión en el Diseño del Troquel
Dado que el proceso en frío genera una mayor presión en el material, el diseño del
troquel y la precisión de la máquina son fundamentales para evitar defectos en la
pieza final. Esto implica que la inversión en herramientas y maquinaria de alta
precisión es fundamental.
DIFERENCIAS DE LA ESTAMPACIÓN EN FRÍO Y EN CALIENTE
La temperatura que se aplica en la deformación del metal, es el factor clave que
diferencia la técnica de estampación metálica en frío y en caliente. Esta línea que
separa a ambos procesos viene determinada por la temperatura de recristalización.
Si la temperatura aplicada es mayor a esta, es estampación en caliente, mientras
que, si es menor, el proceso se denomina estampación en frío.
La temperatura de recristalización es la temperatura por la cual un material
trabajado en frío se cristaliza, es decir, que como pasa en todo material deformado,
se forma una microestructura de granos nuevos que tienen pocas dislocaciones en
su estructura cristalina. Este factor depende de la temperatura de fusión del metal,
así como del grado de deformación en frío, entre otros. Por lo tanto, no es una
temperatura fija.
Estampación metálica en caliente
La estampación de metales en caliente se realiza con una temperatura mayor a la
temperatura de recristalización del metal. Esta técnica implica calentar el material
hasta que se vuelve maleable para conformar la pieza requerida.
A diferencia de la estampación metálica en frío, la pieza resultante tiene menor
precisión dimensional, aunque permite hacer más deformaciones a la pieza gracias
a su elevada temperatura.
Estampación en frío
En la estampación metálica en frío, el material se fabrica con una temperatura
menor a la temperatura de recristalización. En este proceso, la deformación del
grano de la estructura cristalina permite obtener anisotropía en la estructura
microscópica. Así pues, las propiedades como la elasticidad o la ductilidad del metal
experimentan alteraciones que permiten fabricar materiales más resistentes, así
como soluciones de reducción del peso de la pieza final.
En SOME, somos especialistas en procesos de estampación en frío. Las principales
técnicas que desarrollamos son:
● Embutición profunda y semi-profunda
● Estampación con matrices progresivas
Estas operaciones de estampaciones metálicas están dirigidas a proyectos que
requieren altas productividades en series medias o largas.
Para ello, en SOME contamos con un amplio parque de prensas mecánicas de
hasta 350 toneladas para desarrollar el proceso de estampación metálica. También
disponemos de prensas hidraulicas de embutición profunda y semi-profunda de
hasta 500 toneladas.
Está maquinaria nos permite realizar operaciones de estampación en frío para
fabricar piezas y componentes de distintos materiales, como acero, acero inoxidable
o aluminio.
Si necesita más información sobre las técnicas de estampación en frío, no dude en
ponerse en contacto con nuestro equipo.
OTROS TIPOS
Embutición con pisado de la chapa
llamada “embutición de simple efecto” sólo permite la ejecución de piezas
embutidas poco profundas.
Embutición sin pisado de la chapa
llamada “embutición de doble efecto”, para piezas embutidas de mayor
profundidad.
Embutición CON pisa chapas y cojín en prensa,
llamada “embutición de triple efecto” para piezas irregulares de poca o gran
CASOS ESPECIALES
Embuticiones escalonadas
Embuticiones de piezas cuadradas o rectangulares
Embuticiones escalonadas
Cuando se desean obtener recipientes con forma escalonada con dos o más
diámetros. Primero se calcula el diámetro del disco de chapa y después se procede
a realizar los cálculos de las embuticiones.
Embuticiones de piezas cuadradas o rectangulares
profundidad.
MAQUINARIA
En el proceso industrial son necesarias prensas hidráulicas o mecánicas. Las
prensas hidráulicas son capaces de controlar el soporte de la chapa aparte del
punzón, mientras que las mecánicas aportan una mayor velocidad.
Prensas hidráulicas y mecánicas
Especiales para embutición profunda + estampación + corte
aplicaciones
Este proceso es utilizado especialmente en la industria del automóvil y para fabricar
recipientes de todo tipo. Algunos ejemplo podrían ser: cárteres de aceite, depósitos
de gasolina, guardafangos, brazos de suspensión, tapas de recipientes, cazoletas,
contenedores, depósitos, extintores, cubiertas de focos, menaje de cocina,
casquillos, cojinetes…
● CASOS ESPECIALES
Embuticiones escalonadas
Embuticiones de piezas cuadradas o rectangulares
Embuticiones escalonadas
Cuando se desean obtener recipientes con forma escalonada con dos o más
diámetros. Primero se calcula el diámetro del disco de chapa y después se procede
a realizar los cálculos de las embuticiones.
Embuticiones de piezas cuadradas o rectangulares
EMPRESAS
País Vasco: Industrias Itte S.A. (Eibar, Guipúzcoa) Embuticiones Profundas del
Norte S.L. (Portugalete, Vizcaya) Fagor Arrasate ( Mondragon, Guipuzcoa)
España: Sistemas Siderometalúrgicos 2020 (Oviedo, Asturias) Talleres Ardanza
(Guarnizo, Cantabria) Gildicar (Fuenlabrada, Madrid) Matriçats SL (Celrá, Girona)
Trocompsa (Celrá, Girona)
Mundo: Uralvagonzavod ( Nizhny Tagil, Rusia) VSMPO-AVISMA (Verkhnyaya Salda,
Rusia) Rheinmetall (Düsseldorf,Alemania) Handtmann ( Biberach an der Riß,
Alemania)
OFERTAS LABORALES
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e=225&relb=100&brelb=100&bscr=16358.329274647987&scr=16358.32927464798
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Origin=search-new&page=1&sortBy=RELEVANCE (Gernika)
NORMATIVA Y CERTIFICADOS
En Gestión de compras contamos con los medios para asegurar que nuestros
productos cumplan la normativa general y los reglamentos de certificación más
específicos en la fabricación. Cumpliendo siempre con las siguientes normas.
● ISO 9001 y ISO 14001
● TS 16949
● ASTM A1008 / A1008M
● OHSAS 18001