PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN
Tecnologías de Fabricación
Los procesos de transformación consisten en una serie de
operaciones que parten de un material en bruto y modifican su forma
hasta convertirla en una pieza elaborada que tiene utilidad industrial.
La forma final de una pieza, debe cumplir una serie de requisitos
imprescindibles para ser considerada realmente útil:
Quedar lista para ser montada en un conjunto
Fiel al diseño previamente establecido
Costo razonable de material y energía
Superar el control de calidad que garantice su fiabilidad
Para fabricar un elemento, además de realizar un diseño previo en el
que se especifiquen dimensiones y materiales, es necesario elegir el
procedimiento de fabricación más idóneo, con el fin de dar forma al
material.
Las técnicas de fabricación más usuales, se clasifican en tres grandes
grupos:
1. Procedimiento de fabricación por deformación o moldeo, también
llamado procedimiento de conformación sin pérdida de material, ya
que a lo largo de los procesos no se desperdicia ni se pierde parte
alguna del material con el que se trabaja.
2. Procedimiento de fabricación por separación y corte, también
llamado procedimiento de conformación con pérdida de material, ya
que a lo largo de los procesos se desperdicia o pierde alguna parte
del material con el que se trabaja.
3. Procedimiento de fabricación mediante unión de piezas
Procedimiento de conformación sin pérdida de material. Conformación
por fusión y moldeo
Se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en moldes que
reproduzcan la forma de la pieza. Esta técnica se conoce también
como fundición o colada. Se aplica esencialmente para metales,
plásticos, vidrio, cemento.
Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se
introduce un material en estado de fusión que, al solidificarse, adopta
la forma de la cavidad.
Luego se deja enfriar el tiempo necesario hasta que se solidifique y se
extrae del molde.
Los moldes, en general, constan de dos piezas, perfectamente
acopladas.
Por medio de este método podemos fabricar y obtener piezas de
formas muy diversas, siendo ampliamente utilizado en el campo de
los recipientes de productos y carcasas de máquinas.
Los pasos a seguir para realizar este método de conformado son:
1. Diseñar la pieza que se desea fabricar.
2. Construir un modelo, que suele ser de madera, metal, yeso, etc.,
de forma artesanal.
3. Se construye el molde. Si la pieza es hueca se fabrican también los
machos, que son unas piezas que recubren los huecos interiores.
4. Se llena el molde del material fundido (a este proceso se le llama
colada).
5. Se procede al desmoldeo, es decir, extracción de la pieza del molde
una vez solidificada.
6. Se enfría la pieza.
Los procesos de moldeo son diferentes según la naturaleza del molde
y el método de vertido.
Así, según la naturaleza del molde pueden ser: de molde permanente
(de hierro colado, acero o grafito) o de molde perdido (arena y arcilla);
y según el método de vertido, puede ser por gravedad o por presión.
La elección de un método u otro depende de la complejidad de la
pieza, grado de tolerancia respecto a las medidas establecidas,
número de piezas a fabricar, coste del molde, acabado.
Tipos de moldeo:
Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:
Moldeo por gravedad:
Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que
éste se desplace por su propio peso.
Se utiliza principalmente para fabricar piezas de fundición de acero,
bronce, latón y distintas aleaciones de aluminio. Existen distintas
técnicas: en arena, en coquilla y a la cera perdida.
Moldeo en arena:
Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo,
empleando arenas o tierras de moldeo, las cuales contienen material
arcilloso dándole a estas propiedades de plasticidad, elasticidad y
maleabilidad para poder obtener así la forma del mismo a través de la
compactación de dicho material.
Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así el
molde en el cual luego se vierte el metal fundido.
Esta técnica permite obtener piezas que no requieren una buena
calidad superficial.
Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo
tipo de metales, pero tiene el inconveniente de tener que realizar un
molde para cada pieza
Moldeo por Matriz:
Las matrices son moldes metálicos permanentes (normalmente de
acero o fundición gris) que, al contrario que el método de moldeo con
arena, permite obtener un número muy elevado de piezas iguales
utilizando el mismo molde. Las matrices son mucho más caras que los
moldes de arena, pero resulta rentable si se fabrican con ellas un
número elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser
el molde metálico,
la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor, además, la precisión
de las piezas obtenidas es superior, así como sus acabados
superficiales. En cambio, no es bueno para moldear piezas complejas.
El proceso de fabricación por matriz es el siguiente
• Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes
de introducir el metal fundido para que su dilatación se produzca de
manera uniforme.
• Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.
• Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente
hasta que se solidifique.
• Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza.
Se usa para masas fundidas de aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se
pretende moldear piezas de acero, hay que usar moldes de acero
refractario recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad.
Moldeo a la cera perdida:
Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que era usado
por egipcios y romanos.
Se emplea para fabricar objetos artísticos a base de metales nobles,
como Au, Ag, Pt, o de forma muy compleja y pequeña.
El principal inconveniente es que es un proceso relativamente caro,
pero presenta también la ventaja de que no necesita un mecanizado
posterior.
El procedimiento es el siguiente :
• Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón
• Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde
permanente y se divide en dos partes iguales
• Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo
en cera.
• Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable que
se rellena con arena de sílice, dejando los orificios pertinentes para el
llenado del metal y para la salida de los gases.
• Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La
cera se funde y se recoge en unos canales del fondo del horno.
• Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.
• Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la
pieza.
• El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su
interior.
• Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.
Moldeo por presión:
Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior
del molde forzando la entrada en el mismo. En este método se
emplean moldes permanentes. La presión puede generarse por fuerza
centrífuga o por inyección:
Moldeo por fuerza centrífuga:
El molde gira alrededor de un eje que puede ser horizontal o vertical,
con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas
las cavidades del mismo.
Se emplea fundamentalmente para moldear piezas de revolución,
presentando además, la ventaja de que pueden obtenerse piezas de
menor espesor que las que se obtienen por gravedad. Las piezas
presentan menos grietas y quedades.
Por el contrario, los moldes resultan caros, ya que deben ser más
gruesos debido a las presiones elevadas que deben soportar.
Moldeo por inyección:
Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta en el
molde por medio de una máquina. La inyección puede hacerse por
medio de un émbolo o usando aire comprimido. Los moldes son
similares a las coquillas, aunque se suelen denominar matrices. Este
método presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas de
formas complicadas de una manera bastante económica y de gran
precisión. Además, las piezas resultan limpias y sin defectos.
TECNICA DE MOLDEO
El moldeo es una técnica o procedimiento mediante el cual partiendo
de un modelo, se procede a efectuar el moldeo, obteniéndose así el
molde, el cual se ha colar el metal fundido.
De esta manera se fabrica una pieza fundida igual al modelo original.
La secuencia a seguir para obtener una pieza por colada es:
1 MODELO 2 MOLDEO 3 MOLDE 4 PIEZA FUNDIDA
Para efectuar este procedimiento, primero debemos adquirir
conocimiento de las herramientas necesarias aplicadas al mismo,
donde básicamente encontramos elementos de compactación, corte y
manipulación de las arena.
La tierra o arena de moldeo con la que se fabrican los moldes, debe
ser apisonada para conseguir la forma deseada y además se deben
abrir canales de colada que comunicarán con el molde por donde
entra el metal líquido.
Las herramientas utilizadas pueden dividirse en tamices,
herramientas para manipulación, para compactación y para alisado,
tallado y terminación.
TAMIZ: Para tamizar la tierra o arena generando una capa de contacto
con el modelo y alrededor del mismo, seleccionando una
granulometría adecuada, de acuerdo al tejido que posea el mismo
BATE: Es una barra de acero en forma de “L” en un extremo y en
gancho en el otro. Su utilización es para las sucesivas
compactaciones de relleno de la caja (arena no tamizada).
PISÓN: Consta de una maza pesada de fundición de Fe, con una cara
plana y un mango. Se utiliza para compactar el último agregado de
arena que forma la base del molde en la caja bajera, o la superior e la
caja sobre.
PALAS: Se utilizan palas planas y palitas para manipular la arena,
tanto en su preparación como también en el procedimiento en sí.
TARUGO DE COLADA: Para que la caja sobre salga perforada
formando el canal principal de colada
REGLETA: Esta herramienta permite nivelar la parte superior de
ambas cajas
BARLOTE: Se utiliza para realizar el trabajo de desmolde aflojando el
modelo
PALITA: Para trasladar la tierra o arena desde la batea hacia las cajas
de moldeo.
CAJAS: Son para retener el molde y trasladarlo desde el sector de
moldeo hacia la zona de colada
OTROS: Cucharines, barlotes, puntas de acero, martillo, ganchos,
compases, cepillos, bolsa de polvo separador y agujas
Pasos a seguir para obtener una pieza fundida
Preparar y mezclar la arena de moldeo en la mezcladora
Separar las cajas e invertir la caja inferior
Seleccionar el modelo
Colocar convenientemente el modelo dentro de la caja bajera
Cubrir el modelo y sus alrededores con arena tamizada
Compactar con las manos y batear los bordes
Rellenar la caja con arena si tamizar 1 cm antes del borde
(arena de relleno)
Realizar la compactación con el bate o prensa neumatica
(según sea conveniente)
Repetir los dos pasos anteriores
Tamizar arena superando el borde 1 cm
Compactar con el pisón, nivelar con la regleta y alisar con la
espátula.
Invertir la caja conjuntamente con la tabla base
Alisar el contorno del modelo con la espátula
Colocar el talco separador para evitar que se adhiera la arena
Clavar el tarugo utilizando el martillo (varía la posición)
Colocar la caja sobre y tamizar arena 4 cm aproximadamente
Batear los bordes y el resto con la mano
Rellenar la caja casi hasta el borde y batear e su totalidad
Repetir el paso anterior pero llenarla hasta el borde
Tamizar arena sobrepasando el borde y pasar el pisón
Nivelar y alisar
Sacar el tarugo de colada
Separar ambas cajas
Tallar el embudo de colada en la caja sobre utilizando la lanceta
y alisar con el cucharón de bronce
En la misma caja en el lado opuesto, realizar las aireaciones con
la aguja.
Tallar los canales de colada en la caja bajera y alisarlos.
Cerrar las cajas
Verter el metal fundido a través del embudo, dejando solidificar
de 3 a 5 min.
Separar las cajas, romper el molde y retirar la pieza fundida
para su posterior limpieza y mecanizado.
MODELOS
Para obtener piezas coladas es necesario verter el metal fundido en
moldes que posean la forma y dimensiones de las piezas requeridas.
Los moldes son en realidad negativos de las piezas fundidas y deben
ser moldeados de antemano para poder reproducir fielmente la forma
de la pieza inicial llamada modelo.
Los primeros modelos empleados por el fundidor para preparar un
molde son generalmente construidos en madera, teniendo como
inconveniente la contracción, es decir la desecación de este material,
lo que origina un cambio en sus dimensiones y además se deterioran
con el tiempo.
De esta manera surge la necesidad de reproducir este modelo cuanto
antes en otros materiales tales como aluminio, bronce, Fe fundido u
otras aleaciones ligeras.
Los modelos de madera (originales) se preparan en talleres especiales
donde los encargados de realizar estos trabajos se conocen con el
nombre de modelistas. Estos últimos deben conocer los fenómenos
de contracción de los metales y las propiedades de las maderas que
utiliza.
Al establecer las dimensiones de los modelos se debe tener en cuenta
la contracción, debiéndose por lo tanto prever en cada modelo
mayores dimensiones que las que tendrán las piezas fundidas.
Hay casos en los que el modelo tiene que ser divido en dos partes
para facilitar su extracción una vez terminado el proceso.
Al extraer el modelo del molde, las partes que lamen la arena tienen
que alejarse sin arrastrar ni estropear el molde. Los modelos deben
tener una buena terminación superficial, pues de ello depende la
calidad de los moldes y por ende de las piezas fundidas mediante la
técnica de moldeo. Para protegerlos y mejorar la superficie de los
mismos, se los suele pintar con esmalte sintético.
La construcción de los modelos es un tema de vital importancia,
debido a que las características de los mismos será reflejada en los
moldes que son el negativo de las piezas fundidas y por consiguiente
en las piezas coladas.
MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION DE MODELOS
Modelos de madera: En general los primeros modelos empleados por
el fundidor o empleados en madera. Como ventaja principal podemos
nombrar su facilidad de labrarla, el costo es barato y su peso
específico reducido.
Como inconvenientes de este material tenemos en primer lugar su
contracción debido a la desecación, ocasionando la disminución de
sus dimensiones tanto en sentido longitudinal como transversal.
Otra desventaja de la madera es la higroscopicidad (capacidad de
absorber agua) ya que esta produce el aumento de peso y volumen.
Las maderas más utilizadas son: pino, tilo, caoba, nogal, peral.
Modelos de metal: Este material se utiliza generalmente cuando la
producción de piezas es masiva (producción en serie), compensado
así el costo del modelo con la cantidad de piezas producidas.
En todos los casos, el modelo de metal aumenta el costo de la
fundición. Entre los metales utilizados con más frecuencia están: El
hierro fundido y otros metales como el bronce y el aluminio.
Modelos de yeso, barro y cemento: Estos materiales se emplean por
su poca resistencia contra la rotura y el desgaste solamente cuando
han de utilizarse para la reproducción de u solo molde. Los modelos
de arcilla se emplean principalmente en la fabricación de piezas
grandes.
Preparación de modelos de Madera:
El modelista es la persona encargada de fabricar los modelos y debe
tener en cuenta los fenómenos de contracción de los metales al
solidificarse, debiéndose prever en cada modelo mayores
dimensiones que las que tendría la pieza a fundir.
Los modelos deben tener una buena terminación superficial, ya que
esta será reflejada en las piezas fundidas, por lo que son pintados con
esmalte laca o sintético, evitando la absorción de humedad y
facilitando el desmolde. Para facilitar la extracción (desmolde) se
hacen sus paredes convergentes dándole al modelo un ángulo de
salida.
MATERIALES DE MOLDEO
Las arenas de moldeo, son cuerpos complejos que se encuentran en
numerosas canteras resultan de la disgregación de las rocas
graníticas, arrastradas por las aguas y depositadas por orden de
densidad en capas sensiblemente paralelas, metal o mineral reducido
por la naturaleza o el hombre a partes muy pequeñas, se componen
esencialmente de sílice, arcilla e impurezas diversas.
Para determinar la calidad esencial de la arena de fundición se hace
necesaria algunas pruebas periódicas. Las propiedades cambian por
contaminación con materiales extraños, por la acción del desmoldeo,
por el cambio gradual y la distribución de los tamaños de grano y por
la continua exposición de esta a altas temperaturas, las pruebas
pueden ser tanto químicas como mecánicas.
Entre las propiedades de las arenas destacan las siguientes.
- Permeabilidad:
Se dice que un material es permeable si deja pasar a través de él una
cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable si la
cantidad de fluido es despreciable. La capacidad de absorción se
expresa en porcentaje de absorción con respecto a la masa y
depende, para una misma arcilla, de la sustancia de que se trate. La
absorción de agua de arcillas absorbentes es mayor del 100% con
respecto al peso.
En este caso la porosidad de la arena es la que permite la
permeabilidad, y el escape de los gases y vapores formados en el
molde.
- Resistencia:
La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente
unión, tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la
propiedad de la cohesión.
La hidratación y deshidratación del espacio ínter laminar son
propiedades características de las arenas de moldeo, y cuya
importancia es crucial en los diferentes usos industriales. La absorción
de agua en el espacio ínter laminar tiene como consecuencia la
separación de las láminas dando lugar al hinchamiento. Este proceso
depende del balance entre la atracción electrostática catión-lámina y
la energía de hidratación del catión. A medida que se intercalan capas
de agua y la separación entre las láminas aumenta, las fuerzas que
predominan son de repulsión electrostática entre láminas, lo que
contribuye a que el proceso de hinchamiento pueda llegar a disociar
completamente unas láminas de otras.
- Plasticidad:
Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a
que el agua forma una envuelta sobre las partículas laminares
produciendo un efecto lubricante que facilita el deslizamiento de unas
partículas sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas. La
elevada lasticidad de las arcillas es consecuencia, nuevamente, de su
morfología laminar, tamaño de partícula extremadamente pequeño
(elevada área superficial) y alta capacidad de hinchamiento.
Generalmente, esta plasticidad puede ser cuantificada mediante la
determinación de los índices de Atterberg (Límite Líquido, Límite
Plástico y Límite de Retracción). Estos límites marcan una separación
arbitraria entre los cuatro estados o modos de comportamiento de un
suelo sólido, semisólido, plástico y semilíquido o viscoso.
La relación existente entre el límite líquido y el índice de plasticidad
ofrece una gran información sobre la composición granulométrica,
comportamiento, naturaleza y calidad de la arcilla. En gran parte,
esta variación se debe a la diferencia en el tamaño de partícula y al
grado de perfección del cristal. En general, cuanto más pequeñas son
las partículas y más imperfecta su estructura, más plástico es el
material.
- Refractariedad:
Es la cualidad que presenta la arena de resistir, las temperaturas
elevadas de los metales colados, un molde de arena verde debe
resistir la temperatura de vaciado de la aleación fundida, la arena
sílice en forma pura (98% SiO2) tiene un punto de fusión de
aproximadamente 3100 ˚F (1704 ˚C) si el contenido de SiO2 en la
arena se reduce entonces el punto de fusión descenderá. Existen
varios subgrupos de arenas base sílice, como la arena de lago por
ejemplo que tienen porcentajes reducidos de SiO2 y temperaturas
correspondientes de fusión de aproximadamente 2800˚F (1538 ˚C)
dependiendo de la composición de la arena. Las temperaturas de
vaciado de los hierros fundidos y las aleaciones no ferrosas están
generalmente bastante debajo de esas temperaturas de fusión, es
más importante comprender que el contenido de sílice de la arena del
sistema se reduce a nivel crítico, el acabado superficial de los
vaciados de alecciones con altas temperaturas puede deteriorarse
debido a la pérdida de capacidad refractaria. Una adición constante
de arena nueva en el sistema ayuda a reponer el contenido de sílice
del mismo y a drenar las cantidades excesivas de cenizas, finos y
arcilla destruida térmicamente. Este flujo de arena nueva puede ser el
resultado proveniente de corazones que es separada de las piezas
durante el desmoldeo.
TIPOS DE ARENAS
TIERRAS NATURALES
Son aquellas que poseen de manera natural el aglomerante arcilloso
que les da la plasticidad y se emplean como vienen de origen de
extracción. Contienen entre 5 a 20 % de material arcilloso y se las
humedece hasta que desarrollen cierta plasticidad y resistencia
adecuada para el moldeo.
El gran contenido de arcilla que posee le da a la mezcla un carácter
negativo refractario y la cantidad de agua que requiere es mayor, de
un 5 a un 8%. Además tiene poca permeabilidad, es decir, poca
capacidad de dejar escapar los gases que se producen durante la
colada del molde. Sin embargo tiene algunas ventajas, como la de no
secarse rápidamente, debido a los productos orgánicos que posee,
permite retocar y reparar más fácilmente los moldes. Dada su
pequeña granulometría las piezas fundidas en tierras muestran muy
buena terminación superficial.
ARENAS SINTETICAS
Son arenas tamizadas para obtener un tamaño de grano adecuado a
las cuales se le agregan elementos necesarios para que sean
moldeables. Se aglomeran, en general, con 3 a 5% de material
arcilloso (bentonita) y agua de 3 a 4% es suficiente para tener buenas
propiedades de moldeo. Es empleada en fundición de aluminio, en la
que debe evitarse que el molde tenga exceso de agua. Algunas de las
ventajas que presentan este tipo de arena son: alta refractariedad, se
trabaja con menor porcentaje de humedad y se pueden utilizar un
gran número de veces disminuyendo el problema de
almacenamiento. Además poseen mayor plasticidad que las tierras
siendo más maleable y además las piezas fundidas se limpian más
fácilmente. Se debe destacar que la calidad superficial de las piezas
fundidas en arena es inferior a los modelos en arena natural, puesto
que su granulometría es mayor.
PREPARACION
Las tierras y arenas pierden sus propiedades plásticas y refractarias
así como también su permeabilidad cuando ha de tener contacto con
el metal líquido. Esto se debe a que al entrar en contacto con la
temperatura
Se queman sus componentes, por lo que deben ser agregados
periódicamente en proporciones adecuadas para que estas
propiedades mantengan a la arena para su correcto desempeño.
La cantidad de humedad que deben tener las tierras y arenas
depende de las propiedades requeridas y como dicho contenido
disminuye al entrar en contacto con el metal líquido, deben
humedecerse convenientemente siempre antes de realizar el
procedimiento de moldeo.
El grado de humedad debe ser lo más bajo posible, para así disminuir
la producción de vapores de agua, donde estos últimos afectan
directamente las piezas coladas pudiéndose originar en estas
deformaciones y otros defectos que analizaremos más a detalle.
En el moldeo se emplean dos clases de tierras y arenas:
Arena de contacto: Es la que se utiliza para generar una primera capa
para cubrir el modelo siendo de granos finos para obtener una
superficie lisa en la pieza colada.
Arena de relleno: Es la empleada para rellenar las cajas de moldeo y
por razones de utilidad se utiliza arena de granos más gruesos sin
tamizar.
El método más antiguo para la preparación y mezclado de tierras y
arenas es por medio del paleo a mano.
Hoy con la incorporación de arenas sintéticas se utilizan máquinas
para la preparación, ya que se requiere más energía para desarrollar
la plasticidad adecuada
Cabe destacar que las arenas sintéticas emplean como aglomerante
un mineral similar a la arcilla llamado bentonita, la cual debe
mezclarse adecuadamente con la arena silicea. A diferencia de esta
última, las tierras naturales contienen otras arcillas naturales
llamadas illita y caolinita.
ARENA DE MOLDEO SINTETICA
En la actualidad se utiliza este tipo de material para el moldeo en los
talleres de fundición, ya que poseen una permeabilidad y resistencia
más elevada, así como también una mejor plasticidad.
Se preparan mezclando cuarzo puro, sílice con materiales de ligar de
origen mineral tales como la arcilla poco fusible o bentonita.
La bentonita es un mineral similar a la arcilla con partículas de
tamaño pequeño
que se pone pegajoso cuando se lo humedece y su componente
principal es la montmorilonita mineral constituido por un
aluminosilicato hidratado.
BENTONITA: AL2 O3 4SI O2 H2O
Los materiales agregados a la arena sintética deben ser mezclados en
un principio en seco, para luego recién agregar agua en un 3% a un
5%, porcentaje menor al utilizado en las tierras naturales.
Con las arenas de moldeo sintéticas se cuelan piezas que difícilmente
podrían colarse con tierras naturales húmedas.
Las piezas obtenidas se caracterizan por su superficie limpia y
uniforme, así como también por sus dimensiones reales.
Otra ventaja de los moldes preparados con arenas sintéticas consiste
en que los mismos pueden prescindir del secado previo a la colada
del metal
FUNDICION DE METALES
FUNDICION: Fundir un metal significa transformarlo del estado sólido
en que se encuentra al estado líquido. Esto se consigue sometiendo el
metal a una elevada temperatura, la cual varía según el tipo de
metal.
TEMPERATURA DE FUSION: Es el punto justo en el cual el metal
comienza a fundirse, es decir a transformarse del estado sólido al
líquido, así, por ejemplo el punto de fusión del aluminio es 660° C.
TEMPERATURA DE COLADA: Es un exceso de temperatura que se le da
al metal para contrarrestar el enfriamiento que se produce cuando se
lo saca del horno. La temperatura de colada debe ser siempre
superior a la de fusión y en el caso del aluminio debe ser superior los
660°C e inferior a 800°C.
HORNOS: Existe una gran variedad de hornos según las necesidades
y las temperaturas que se desean alcanzar. Algunos ejemplos son el
cubilote, hornos a quemador, eléctricos por resistencia y de inducción
empleados en los talleres de fundición y de tratamientos térmicos.
TRATAMIENTOS TERMICOS: Cumplen la función de dar determinadas
características a los metales, básicamente a los aceros. Estos
consisten en el calentamiento de las piezas metálicas y posterior
enfriamiento brusco o lento. Según el tratamiento a efectuar el
temple, por ejemplo es uno de los tratamientos más difundidos y se
utiliza para dar a la pieza una mayor dureza a la pieza tratada
térmicamente.
COMBUSTION: Para que se produzca el fuego, debe haber tres
elementos esenciales, un combustible, un comburente y una fuente
de calor.
Los combustibles pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos, el
comburente está dado por el oxígeno contenido en el aire y la fuente
de calor puede ser un elemento ígneo o una elevada temperatura
ALEACIONES: Son combinaciones de dos o más metales, y tienen por
finalidad la de dar ciertas características predeterminadas a los
objetos metálicos. Como ejemplo, el bronce es una aleación
compuesta por tres metales, cobre, estaño y zinc.
HORNOS
La tecnología ofrece hoy una gran variedad de hornos, ya sea para
fundición de metales como para tratamientos térmicos.
La propiedad que debe tener todos los hornos es la refractariedad,
por lo que son revestidos interiormente con cementos refractarios o
ladrillos de igual característica.
La principal diferencia entre los diversos tipos de hornos está dada
por el hecho de que algunos aportan calor a partir de la combustión
de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos, mientras que otros
utilizan como fuente de calor la electricidad. La elección de un
determinado tipo de horno estará dada entonces por la necesidad a
cubrir y la relación costo - beneficio.
Algunos de los hornos más empleados:
HORNO A QUEMADOR
Los mismos disponen de un quemador por donde sale una llama a
presión generada por un soplador a turbina. Según el tipo de
quemador se pueden utilizar combustibles líquidos o gaseosos y la
combustión se regula de acuerdo al caudal de aire y/o gas.
Esta clase de hornos son utilizados para la fundición de metales
ligeros.
HORNO DE CUBILOTE
Se utiliza especialmente para la obtención de hierro fundido y la
refundición del mismo.
Para ello se emplea un combustible sólido (coque), que es un carbón
industrializado para aportar las calorías y soportar el peso del hierro.
La combustión se completa con el aporte de aire a presión.
HORNO ELECTRICO
Estos poseen grandes resistencias eléctricas por las que circula una
corriente eléctrica, transformando dicha energía en calor.
También existe otra variedad llamados hornos de inducción, los cuales
generan una campo magnético de alta frecuencia, el cual induce
sobre el metal a fundir una corriente eléctrica que genera el efecto
joule.
Ambos se utilizan para la fundición de metales y tienen la ventaja de
no producir vapores y gases contaminantes
HORNO POR ARCO:
Disponen de electrodos de carbón por los cuales circula una corriente
eléctrica, generando entre los electrodos y el metal a fundir un arco
voltaico. Esta energía se transforma en calor. Estos hornos se
emplean básicamente para la fundición de aceros
AJUSTE MECÁNICO
Por ajuste mecánico se entiende:
a- La elaboración de una pieza según la forma y dimensiones
establecidas
b-La terminación de una pieza trabajada previamente en una
máquina herramienta
c-La adaptación de dos o más piezas que formarán un conjunto
armado
Banco de trabajo
Para realizar el trabajo de ajuste se debe disponer de una mesa de
trabajo, que se denomina banco, cuya construcción debe ser lo
suficientemente sólido, sobre el cual se fija la morsa y se depositan
todos los elementos manuales de trabajo, entre los cuales estará el
mármol de control o superficie de referencia
La morsa debe estar ubicada a una altura adecuada, según la altura
de la persona que trabaje en ella
Limado manual
El limado es la operación manual por la cual se quita, con una
herramienta llamada lima, pequeñas porciones de material con el fin
de dar forma y/o dimensiones a una pieza. El proceso de limado
consiste en un desbaste y terminado. Por medio del primero se
desprende mucho material, siendo muy visibles las marcas que deja
la herramienta sobre la superficie. Una vez terminado este se debe
realizar el acabado, o terminación, por el cual se quita poco material y
de esa manera se hacen casi imperceptibles
La lima
Es una herramienta de corte manual conformada por un trozo de
acero en el que se han hecho tallas o estrías, de tamaño y forma
variadas, que constituyen los elementos de corte y un mango,
generalmente de madera o plástico, para poder asirla
La lima trabaja en el avance de la misma , de manera similar a una
herramineta de corte:
Las tallas o estrías se hacen con seperaciones y profundidades
diversas, dispuestas oblicuamente con relación al eje de la lima, al
uso que esta destinada la herramienta y a la naturaleza de la
superficie que se quiere obtener:
Operación de limar:
Dispuesta adecuadamente la pieza en la morsa, el operario podrá
trabajar sirviéndose de limas de corte y forma elegidas, según el
trabajo a realizar. La posición correcta para el trabajo es con el cuerpo
a 45°, aproximadamente , con respecto a la morsa, el pie izquierdo
hacia adelante para permitir la flexión de la pierna durante la labor, el
pie derecho hacia atrás, de manera que pueda oscilar todo el cuerpo
sobre la pierna derecha
Morsas – Fijación de las piezas:
Para tener las piezas firmemente sujetas, se utilizan las morsas,
constituídas escencialmente por dos quijadas metálicas, que se abren
y cierran , y aprietan a pieza que hay que trabajar. Estas quijadas
tienen la superficie convenientemente endurecida, o también
formadas con piezas ajustadas, llamadas mordazas , a fin de que
hagan buena presión y mantengan bien firme a la pieza
La fijación de las piezas en la morsa debe hacerse correctamente, con
la sola ayuda de las manos y nunca golpeando con el martillo, lima, o
algún otro elemento, a la manija:
La pieza va apretada en el centro de la mordaza, de modo que no
sobresalga de un lado de las mandíbulas, lo cual no ofrecería la
garantía de solidez necesaria para trabajar con toda seguridad
Cuando se deba operar en los extremos de la pieza, conviene buscar
e modo de impedir las vibraciones que evidentemente perjudican y
no dejan trabajar como es debido. Hay que apretar la pieza lo más
bajo posible entre las mandíbulas de la morsa
Como se empuñan las limas:
La lima se empuña con la mano derecha, de modo que el dedo pulgar
quede extendido sobre el mango, y éste sea aferrado por debajo ,con
los otros dedos. Se guía con la mano izquierda posada sobre la punta.
Para limas de corte grueso, la mano izquierda se apoya con la palma
sobre la punta
Para limas de corte fino, en cambio, la punta se tiene con los dedos:
Para limar, se hace correr la lima con movimiento alternado,
presionando durante el avance del trabajo y sujetándola ligeramente
durante el retorno. El avance correcto es a 45° respecto del eje
longitudinal de la pieza:
La limpieza de la lima debe realizarse frecuentemente, utilizando para
ello una carda, en el sentido a favor de las estrías, y no en sentido
longitudinal, ya que si el material incrustado en el picado(virutas o
limaduras que se arrancan de la pieza) no es removido puede rallar o
trabajar deficientemente