Universidad Autónoma "Tomas Frías"

Facultad De Ingeniería Tecnológica

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

(PLC)

MATERIA: ELECTRONICA INDUSTRIAL Y LABORATORIO

ESTUDIANTES: Univ. José Félix Vilacahua Sánchez

Univ. Joel Rodrigo Grimaldiz Mamani.

Univ. Juan Manuel Quispe Ramos.

Univ. Joel Fernando Mamani Condori

DOCENTE: Ing. Daniel R. Virgo Acuña
FECHA: 28 de noviembre de 2024

POTOSÍ-BOLIVIA
 INTRODUCCION

En la era de la tecnología avanzada y la automatización industrial, es fundamental conocer los

elementos que permiten que estas innovaciones ocurran. Uno de estos elementos es el controlador
lógico programable, o PLC.

DEFINICION

Un controlador lógico programable es un dispositivo que controla una maquina o proceso y puede
considerarse simplemente como una caja de control con dos filas de terminales: una para salida y la otra
para entrada.
Los terminales de salida proporcionan comandos para conectar a dispositivos como válvulas solenoides,
motores, lámparas indicadoras, indicadores acústicos y otros dispositivos de salida.
Los terminales de entrada reciben señales de realimentación (feedback) para conexión a dispositivos
como interruptores de lamina, disyuntores de seguridad, sensores de proximidad, sensores foto
eléctricos, pulsadores e interruptores manuales y otros dispositivos de entrada.
El circuito para producir las salidas deseadas en el momento adecuado o en la secuencia adecuada para
la aplicación, se dibuja en forma de diagrama de intactos y programa en la memoria del PLC,
instrucciones lógicas.
El único cableado necesario es para los dispositivos de entrada y salida. No se precisa de cableado
lógico alguno
ESTRUCTURA INTERNA DE UN PLC.

La estructura interna del PLC es la misma que cualquier otro sistema programable y está compuesto
por los siguientes componentes de acuerdo al siguiente diagrama:

Dispositivos de entrada:

Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o envían) señales con PLC.

Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer una condición particular de su entorno, como

temperatura, presión, posición, entre otras.

Entre estos dispositivos podemos encontrar:

 Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores, termocuplas, termo resistencias, encoders,

etc.
Dispositivos de salida:
Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben del
PLC, cambiando o modificando su entorno.
Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar:

 Contactores de motor

 Electroválvulas

 Indicadores luminosos o simples relés.

Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador trabajan en diferentes

niveles de tensión y corriente. En este caso las señales que entran y salen del PLC deben ser
acondicionadas a las tensiones y corrientes que maneja el microprocesador, para que éste las pueda
reconocer. Ésta es la tarea de las interfaces o módulos de entrada o salida.

Fuente de alimentación.
Muchos equipos poseen una unidad de alimentación (algunas CPU la llevan incluida) proporciona las
tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos circuitos delsistema

La alimentación del CPU puede ser continua a 24Vcc o en alterna 110/220 Vca en cualquier caso es
la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través del businterno.

La Unidad de proceso Central (CPU)

es el corazón del PLC. Es la encargada de ejecutar el programa de usuario mediante el programa del
sistema (es decir, el programa de usuario es interpretado por el programa delsistema).

PLC Comerciales
Hay muchas marcas de PLCs disponibles en el mercado, cada una con sus propias características y
beneficios.

Algunas de las principales marcas incluyen:

1. Siemens
Los PLC’s Siemens son dispositivos de control programable utilizados para automatizar procesos
industriales y comerciales. Estos sistemas usan lenguajes de programación especiales para controlar
entradas y salidas a través de una red de dispositivos de control tales como sensores, motores, bombas y
válvulas. Los PLC’s Siemens ofrecen un alto nivel de flexibilidad, fiabilidad y seguridad, lo que los
hace ideales para aplicaciones industriales y comerciales.

Ventajas

 Ofrecen una variedad de soluciones de control de procesos para aplicaciones de todos los
tamaños.

 Ofrecen una excelente fiabilidad con tiempos de inactividad mínimos.

 Ofrecen una gran cantidad de funcionalidades y características avanzadas.

 Se pueden conectar fácilmente a otros dispositivos y sistemas de control de procesos.

Desventajas

 Son mas costosos.

 La programación de los PLCs Siemens puede ser difícil para algunos usuarios.

 Pueden ser difíciles de configurar para algunas aplicaciones.

 Pueden ser complicados de mantener debido a la complejidad de su programación.

2. Mitsubishi Electric
Los PLCs Mitsubishi Electric son dispositivos de control programables que se utilizan para automatizar l
os procesos de producción, como la ejecución de actividades repetitivas. Estos dispositivos están diseña
dos para proporcionar fiabilidad y confiabilidad en los procesos de producción.
El uso de los PLCs Mitsubishi Electric permite a los usuarios ahorrar tiempo y dinero en la automatizaci
ón y control de los procesos de producción.
Ventajas

 Tienen una amplia variedad de opciones de control para satisfacer casi cualquier necesidad.

 Ofrecen una gran fiabilidad, con una tasa de fallas cercana al cero por ciento.

 Tienen una alta resistencia a los entornos industriales, con una excelente resistencia a la
corrosión.

 Ofrecen una gran variedad de opciones de software para facilitar la programación de los mismos.

 Están equipados con una amplia gama de entradas y salidas para satisfacer sus necesidades..

Desventajas

 Algunos modelos de PLC Mitsubishi Electric no tienen una gran cantidad de memoria
disponible, lo que puede limitar su capacidad para realizar tareas más avanzadas.

 No son tan versátiles como otros fabricantes en cuanto a opciones de control.

 No son tan fáciles de configurar como otros fabricantes.

3. Omron
Los PLC’s Omron son controladores programables que se utilizan para controlar máquinas y procesos
industriales. Estos dispositivos son resistentes, consistentes, precisos y fiables, y se pueden programar
para realizar una variedad de funciones de control de procesos industriales. Están diseñados para
manejar una amplia gama de entradas y salidas de señal, así como una variedad de comunicaciones
industriales..

Ventajas

 Flexibilidad para hacer cambios en la programación de forma rápida y sencilla.

 Cuentan con una gran variedad de entradas y salidas digitales y analógicas.

 Están diseñados para resistir condiciones ambientales extremas.

 Ofrecen una amplia gama de funciones para controlar máquinas y procesos.

  Tienen una conectividad avanzada para su integración con otras plataformas.

Desventajas

 Su programación es más complicada que otros tipos de PLC.

 No tienen la misma flexibilidad que otros tipos de PLC.

 No cuentan con tantas funciones como otros tipos de PLC.

 No se pueden encontrar en todas partes y a veces pueden ser difíciles de encontrar.

4. Schneider Electric
Los PLC‘s Schneider Electric son una solución de automatización industrial que ofrece control, monitor
eo y operación de máquinas y procesos industriales. Estos dispositivos están diseñados para soportar am
bientes industriales hostiles y ofrecen una
gran variedad de opciones de hardware y software para satisfacer una amplia gama de necesidades.

Ventajas

 Son altamente fiables, tienen una excelente fiabilidad y ofrecen un rendimiento de clase mundial.

 Ofrecen una excelente seguridad y protección.

 Ofrecen una amplia selección de software de programación útil para desarrollar aplicaciones
simples o complejas.

 Se pueden conectar a una variedad de dispositivos de automatización y control para aumentar las
capacidades.

Desventajas

 No son tan flexibles como otros dispositivos de automatización.

 Estos dispositivos no siempre ofrecen la misma calidad de ejecución que otros dispositivos de
automatización.
  Estos dispositivos no siempre son compatibles con otros dispositivos de automatización.

En resumen, hay una amplia gama de marcas de PLCs disponibles para satisfacer las necesidades de
automatización industrial de cualquier tipo de proceso. Cada una de estas marcas ofrece sus propias
características, ventajas y desventajas, por lo que es importante seleccionar la marca adecuada para cada
necesidad.

Clases de PLC

PLC MODULAR Y PLC COMPACTO

PLC MODULAR
Un PLC modular en un controlador que tiene la posibilidad de ampliarse en el tiempo, esto es debido a
que se pueden agregar más módulos a su configuración inicial, para ejemplificar se realizara un ejemplo
genérico:
Requerimiento: Un PLC que tenga 8 entradas analógicas, 16 entradas digitales (discretas) y 8 salidas
analógicas. En este caso y de forma genérica lo más usual es que se requiera lo siguiente:

 Módulo de CPU

 Módulo de fuente de energía

 Módulo de comunicaciones

 Módulo de entradas analógicas

 Módulo de entradas digitales

 Módulo de salidas analógicas

Como se puede apreciar en el ejemplo, el equipo tiene capacidad de agregar diferentes módulos en una
base, el cual nos permitirá tener un equipo con las capacidades solicitadas.

Este tipo de PLC permite poder escalar su capacidad, una buena solución para procesos que se tenga
pensado en el tiempo aumentar su complejidad en el tiempo.
Desventaja de un PLC Modular:

Generalmente su precio en el mercado es mayor a la de un PLC compacto, pero esta desventaja

eventualmente se compensa con su adaptabilidad al crecimiento del proceso en el cual está inserto.

Debido a su flexibilidad en su configuración su programación en algunas ocasiones es más compleja que

un PLC compacto.

PLC COMPACTO

Un PLC compacto es un controlador en el que su configuración inicial no puede ser modificada con el
tiempo, debido a que todos sus componentes están integrados en el equipo. Utilizando el ejemplo que se
indicó en el PLC modular, la búsqueda seria la siguiente:

Un PLC compacto que tenga 8 entradas analógicas y 16 entradas digitales con 8 salidas analógicas (lo
ideal es que tenga algunas entradas y salidas extra en caso de variaciones en el sistema de control del
proceso) se buscará y encontrará el equipo que cumpla de mejor forma el requerimiento, luego de
comprar el equipo, no existe forma de aumentar sus capacidades.

Ventajas de un PLC Compacto:

Usualmente su programación al no tener mayores variables internas (no tiene opciones de tener mayores
prestaciones que las que se indican) su programación eventualmente es más simple que la de un PLC
Modular.

Este PLC debido a sus restricciones, puede ser la opción más económica para un requerimiento en
particular.
LENGUAJES DE PROGRAMACION DE PLC´S

PROGRAMA Y LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN

Se puede definir un programa como un conjunto de instrucciones, órdenes y símbolos reconocibles por
el PLC, a través de su unidad de programación, que le permiten ejecutar una secuencia de control
deseada. El Lenguaje de Programación en cambio, permite al usuario ingresar un programa de control en
la memoria del PLC, usando una sintaxis establecida.

PROGRAMAS DE APLICACIÓN Y DEL SISTEMA

Los programas de aplicación que crean los usuarios están orientados a ejecutar, a través del controlador,
tareas de automatización y control. Para ello, el usuario escribe el programa en el lenguaje de
programación que mejor se adapte a su trabajo y con el que sienta poseer un mejor dominio. En este
punto es importante señalar, que algunos fabricantes no ofrecen todas las formas de representación de
lenguajes de programación, por lo que el usuario deberá adaptarse a la representación disponible

TIPOS DE LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN DE PLCS

En la actualidad cada fabricante diseña su propio software de programación, lo que significa que existe
una gran variedad comparable con la cantidad de PLCs que hay en el mercado. No obstante, actualmente
existen tres tipos de lenguajes de programación de PLCs como los más difundidos a nivel mundial; estos
son:

- Lenguaje de contactos o Ladder

- Lenguaje Booleano (Lista de instrucciones)
- Diagrama de funciones
LA NORMA IEC 1131-3

La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) desarrolló el estándar IEC 1131, en un esfuerzo para
estandarizar los Controladores Programables. Uno de los objetivos del Comité fue crear un conjunto
común de instrucciones que podría ser usado en todos los PLCs. Aunque el estándar 1131 alcanzó el
estado de estándar internacional en agosto de 1992, el esfuerzo para crear un PLC estándar global ha
sido una tarea muy difícil debido a la diversidad de fabricantes de PLCs y a los problemas de
incompatibilidad de programas entre marcas de PLCs.

 Lenguajes Gráficos

o Diagrama Ladder (LD)

o Diagrama de Bloques de Funciones (FBD)

 Lenguajes Textuales

o Lista de Instrucciones (IL)

o Texto Estructurado (ST)

LENGUAJE LADDER

El LADDER, también denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un lenguaje de programación

gráfico muy popular dentro de los Controladores Lógicos Programables (PLC), debido a que está basado
en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con los conocimientos que todo técnico
eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la programación en este tipo de lenguaje. Su principal ventaja
es que los símbolos básicos están normalizados según normas NEMA y son empleados por todos los
fabricantes.

 Elementos de programación

Para programar un PLC con LADDER, además de estar familiarizado con las reglas de los circuitos de
conmutación, es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este lenguaje. En la
siguiente tabla podemos observar los símbolos de los elementos básicos junto con sus respectivas
descripciones.
 Símbolo Nombre Descripción

Contacto Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que representa, esto es, una
NA entrada (para captar información del proceso a controlar), una variable interna
o un bit de sistema.

Contacto Su función es similar al contacto NA anterior, pero en este caso se activa

NC cuando hay un cero lógico, cosa que deberá de tenerse muy en cuenta a la hora
de su utilización.

Se activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda) da un uno

Bobina lógico. Su activación equivale a decir que tiene un uno lógico. Suele
NA
representar elementos de salida, aunque a veces puede hacer el papel de
variable interna.

Bobina Se activa cuando la combinación que hay a su entrada (izquierda) da un cero

NC lógico. Su activación equivale a decir que tiene un cero lógico. Su

comportamiento es complementario al de la bobina NA.

Bobina Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta a 0) si no es por su

SET correspondiente bobina en RESET. Sirve para memorizar bits y usada junto
con la bina RESET dan una enorme potencia en la programación.

Bobina
SET Permite desactivar una bobina SET previamente activada.

 Programación

Una vez conocidos los elementos que LADDER proporciona para su programación, resulta importante
resaltar cómo se estructura un programa y cuál es el orden de ejecución.

El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo programa LADDER,

contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha.
En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que las líneas verticales representan las líneas
de alimentación de un circuito de control eléctrico.

El orden de ejecución es generalmente de arriba hacia abajo y de izquierda a derecha, primero los
contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a éstas ya se conoce el valor de los contactos y se
activan si procede. El orden de ejecución puede variar de un controlador a otro, pero siempre se
respetará el orden de introducción del programa, de manera que se ejecuta primero lo que primero se
introduce.

 Variables internas y bits de sistema

Las variables internas son bits auxiliares que pueden ser usados según convenga, sin necesidad de que
representen ningún elemento del autómata. Se suele indicar mediante los caracteres B ó M y tienen tanto
bobinas como contactos asociados a las mismas. Su número de identificación suele oscilar, en general,
entre 0 y 255. Su utilidad fundamental es la de almacenar información intermedia para simplificar
esquemas y programación.

LENGUAJE BOOLEANO (Lista de Instrucciones)

El lenguaje Booleano utiliza la sintaxis del Álgebra de Boole para ingresar y explicar la lógica de
control. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemónicos, haciendo uso de operadores
Booleanos (AND, OR, NOT, etc.) y otras instrucciones nemónicas, para implementar el circuito de
control. El lenguaje “Lista de Instrucciones” (IL) de la Norma IEC 1131-3, es una forma de lenguaje
Booleano.

Ejemplo de programación Booleana:

A I 2.3
A I 4.1
O I 3.2
= Q 1.6

DIAGRAMA DE FUNCIONES (FBD)

Es un lenguaje gráfico que permite al usuario programar elementos (bloque de funciones del PLC) en tal
forma que ellos aparecen interconectados al igual que un circuito eléctrico. Generalmente utilizan
símbolos lógicos para representar al bloque de función. Las salidas lógicas no requieren incorporar una
bobina de salida, porque la salida es representada por una variable asignada a la salida del bloque.
Ejemplo de programación mediante diagrama de funciones:

I 2.3 &
I 4.1
≥1
Q 1.6
I 3.2

LENGUAJE DE TEXTO ESTRUCTURADO (ST)

Texto estructurado (ST) es un lenguaje de alto nivel que permite la programación estructurada, lo que
significa que muchas tareas complejas pueden ser divididas en unidades más pequeñas. ST se parece
mucho a los lenguajes de computadoras BASIC o PASCAL, que usa subrutinas para llevar a cabo
diferentes partes de las funciones de control y paso de parámetros y valores entre las diferentes
secciones del programa.
Al igual que LD, FBD e IL, el lenguaje de texto estructurado utiliza la definición de variables para
identificar entradas y salidas de dispositivos de campo y cualquier otra variable creada internamente.
Incluye estructuras de cálculo repetitivo y condicional, tales como: FOR ... TO; REPEAT..... UNTIL X;
WHILE X... ; IF ... THEN ...ELSE. Además soporta operaciones Booleanas (AND, OR, etc.) y una
variedad de datos específicos, tales como fecha, hora.
Ejemplo:

IF Manual AND Alarm THEN

Level = Manual_Level;
Mixer = Start AND NOT Reset
ELSE IF Other_Mode THEN
Level = Max_level;
ELSE Level = (Level_Indic X100)/Scale;
END IF;
SEQUENTIAL FUNCTION CHART (SFC)

Es un “lenguaje” gráfico que provee una representación diagramática de secuencias de control en un

programa. Básicamente, SFC es similar a un diagrama de flujo, en el que se puede organizar los
subprogramas o subrutinas (programadas en LD, FBD, IL y/o ST) que forman el programa de control.
SFC es particularmente útil para operaciones de control secuencial, donde un programa fluye de un
punto a otro una vez que una condición ha sido satisfecha (cierta o falsa).
El marco de programación de SFC contiene tres principales elementos que organizan el programa de
control:

 Pasos (etapas)
 Transiciones (condiciones)
 Acciones

Aplicaciones en la industria

El PLC es comúnmente usado en la automatización industrial como ser:

Automatización de Líneas de Producción

Una de las aplicaciones más destacadas de los PLC es la automatización de líneas de producción en
la industria manufacturera. En entornos de fabricación, la precisión y la velocidad son esenciales. Los
PLC controlan una variedad de máquinas y equipos, desde transportadores hasta robots industriales,
asegurando que cada paso del proceso se realice de manera eficiente y precisa. Esto no solo aumenta
la productividad, sino que también reduce los errores humanos, lo que es especialmente crítico en la
producción de componentes electrónicos, productos farmacéuticos y automóviles.

Control de Maquinaria

Los PLC también desempeñan un papel vital en el control de maquinaria en una amplia gama de
industrias. Desde la maquinaria pesada utilizada en la minería hasta equipos de precisión en la
industria aeroespacial, estos dispositivos pueden encender y apagar máquinas, controlar la velocidad,
la dirección y la secuencia de operación. Además, supervisan sensores y detectores para garantizar un
funcionamiento seguro y confiable. Esta capacidad de control preciso es fundamental en entornos
donde la seguridad y la eficiencia son prioritarias.
Sistemas de Gestión de Edificios

Los PLC también juegan un papel crucial en el sector de la construcción y la gestión de

edificios. En edificios comerciales y residenciales, se utilizan para controlar sistemas de
iluminación, climatización, seguridad y elevadores. Esto no solo mejora la comodidad de
los ocupantes, sino que también permite un uso eficiente de la energía al ajustar
automáticamente la iluminación y la temperatura según las necesidades. Además, en
situaciones de emergencia, como incendios, los PLC pueden activar sistemas de alarma y
rociadores de manera coordinada y rápida.
Control de Procesos Industriales

En industrias como la química, la farmacéutica y la de alimentos, el control de procesos es

fundamental para garantizar la calidad y la seguridad de los productos. Los PLC regulan
variables críticas como la temperatura, la presión, el flujo y la concentración de sustancias
químicas. Esto garantiza que los productos se fabriquen con precisión y cumplan con los
estándares de calidad. Además, en entornos donde se manejan sustancias peligrosas, los
PLC pueden activar sistemas de seguridad en caso de desviaciones no deseadas.

Automatización en la Industria Alimentaria

La industria alimentaria es un campo en el que la higiene, la precisión y la velocidad son

esenciales. Los PLC se utilizan para automatizar tareas como el llenado y el empaquetado
de alimentos, la pasteurización y la esterilización. Esto no solo aumenta la eficiencia de la
producción, sino que también garantiza la seguridad alimentaria y la calidad de los
productos. Además, los PLC permiten el seguimiento y la trazabilidad de los productos, lo
que es fundamental en caso de problemas de calidad o retiros del mercado.
Control de Procesos en Plantas de Energía

En el sector de la energía, ya sea en plantas de generación eléctrica, petróleo o gas, los PLC
desempeñan un papel fundamental en el control de procesos críticos. Supervisan y regulan
constantemente las operaciones para garantizar un suministro constante y seguro de
energía. Esto incluye el monitoreo de la temperatura y la presión en calderas, la regulación
de la velocidad de las turbinas y la gestión de la distribución de energía. La fiabilidad y la
precisión son cruciales en este contexto, y los PLC brindan las capacidades necesarias para
garantizar un suministro de energía ininterrumpido.
Aplicaciones en la Industria del Agua y Aguas Residuales

Los sistemas de distribución de agua y tratamiento de aguas residuales son fundamentales

para el funcionamiento de las ciudades y las industrias. Los PLC se utilizan para regular el
flujo de agua, la desinfección y otros procesos esenciales. Esto ayuda a garantizar el
suministro de agua potable de alta calidad y la gestión efectiva de las aguas residuales.
Además, en sistemas de riego agrícola, los PLC pueden programarse para administrar el
riego de manera eficiente, conservando recursos hídricos preciosos.

Control de Robótica Industrial

La robótica industrial ha revolucionado la fabricación y la logística, y los PLC son la

columna vertebral de estos sistemas automatizados. Los PLC permiten que los robots
realicen tareas precisas y repetitivas en la fabricación, el ensamblaje y la manipulación de
materiales. Esto es especialmente útil en la industria automotriz, donde los robots
ensamblan vehículos con una precisión milimétrica.
Conclusiones.m

*Los PLC son realmente útiles en la automatización, ya que se pueden reprogramar para
adaptarse a diferentes aplicaciones sin necesidad de cambiar el hardware físico del PLC.
Además, nos brindan fiabilidad, ya que están diseñados para operar en entornos
industriales exigentes.

*Son muy eficientes dada la eficiencia de los PLC en las diferentes áreas industriales.

Han llegado a ser pieza fundamental de la automatización, cumpliendo con las

expectativas de todos sus usuarios previamente capacitados

*Los PLC juegan un papel crítico en las empresas industriales de hoy, particularmente
para los pequeños y medianos fabricantes. Son una excelente solución que permite
monitorear de cerca equipos y maquinarias importantes las 24 horas del día. Son fáciles
de mantener y ampliar según sea necesario
BIBLIOGRAFIA.

 [Link]

 [Link]
udm=2&biw=1366&bih=641&sxsrf=ADLYWILNRT5nhgk3j2HY9992fs715mJD
Nw%3A1732737766076&ei=5npHZ7GcBI3d1sQPr-
SqwQk&ved=0ahUKEwixp6SYp_2JAxWNrpUCHS-
yKpgQ4dUDCBA&uact=5&oq=plc+modular+&gs_lp=EgNpbWciDHBsYyBtb2
R1bGFyIDIKEAAYgAQYQxiKBTIFEAAYgAQyBRAAGIAEMgUQABiABDI
FEAAYgAQyBRAAGIAEMgUQABiABEjsMVAAWKktcAZ4AJABAJgBvAGg
AZcPqgEEMC4xNLgBA8gBAPgBAZgCFKAC7BDCAgQQIxgnwgILEAAYgA
QYsQMYgwHCAggQABiABBixA5gDAJIHBjYu

 [Link]