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Índice
Objetivos………………………………………………………………………………3
Objetivos generales…………………………………………………………………….3
Objetivos específicos…………………………………………………………………..3
Introducción…………………………………………………………………………..3
Descripción del proceso de producción de Anhidrido Acético vía cetena
Simulación del proceso de producción de Anhidrido Acético vía cetena
Estudio de Prefactibilidad del proyecto
Análisis de los resultados de la Evaluación Económica
Conclusiones
Bibliografía

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Objetivos
Objetivos generales
- Aplicar en el integrador todos los contenidos teóricos – prácticos aprendidos
durante el cursado de la materia Petroquímica II.
- Aplicar las herramientas y los modelos de Formulación y Evaluación de
Proyectos de Inversión al proceso de producción de anhidrido acético vía cetena
Objetivos específicos
- Realizar la simulación en HYSYS del proceso de producción de anhidrido
acético vía cetena a partir de ácido acético.
- Realizar el Estudio de Prefactibilidad para el proceso de producción de
anhidrido acético vía cetena a partir de ácido acético.

Introducción

El anhidrido acético es un compuesto clave en la industria química, su producción es

esencial en la fabricación de productos como fibras sintéticas, medicamentos y
plásticos, representando un pilar en la manufacturación de bienes de uso cotidiano. Su
producción industrial, particularmente mediante la síntesis de cetena a partir de ácido
acético representa un proceso eficiente y ampliamente utilizado en la actualidad. Este
método se destaca por su alta selectividad y menor generación de subproductos, lo que
lo convierte en una opción más sostenible frente a otros procesos más antiguos, como la
oxidación de acetaldehído o la carbonilación de metanol. Sin embargo, como cualquier
proceso químico a gran escala, conlleva impactos ambientales y riesgos potenciales para
la salud humana.

En Argentina, la producción de anhídrido acético ha sido limitada en comparación con

otros mercados, y el país no figura entre los principales productores globales, como
Estados Unidos, China o Alemania. Sin embargo, el producto es demandado, a su vez,
como materia prima para la fabricación de diversos productos mencionados
anteriormente.

De acuerdo a esto, el panorama actual de la industria química y petroquímica en

Argentina enfrenta desafíos, por lo que ser un productor pionero en la actualidad no solo
permitirá satisfacer la demanda local, reduciendo la dependencia de importaciones, sino
también posicionarse estratégicamente como exportador en el mercado. Esta ventaja
contribuye al desarrollo industrial, fomenta la innovación tecnológica y fortalece la
economía nacional, consolidando a Argentina como un referente en la producción de
anhídrido acético en América Latina.

En la monografía de este proyecto se detallará la descripción del proceso de producción

de anhídrido acético mediante el método de cetena, haciendo énfasis en las condiciones
de la materia prima, las sustancias intermedias y el producto final. Además, se propone
y analiza una configuración del proceso utilizando la herramienta de simulación
HYSYS con respecto al proceso obtenido por bibliografía. Por último, se llevará a cabo
un Estudio de Prefactibilidad del proyecto y se determinará la viabilidad del proceso
adoptado.

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Descripción del proceso de producción de Anhidrido Acético vía cetena
Una corriente de ácido acético glacial de 99,9% p/p con un 0,1% de agua entra al
proceso desde los tanques de almacenamiento de materia prima a 25°C y a presión
atmosférica. Se bombea a una presión de 2 atm y se divide en dos corrientes; una se
direcciona al horno y otra al tanque de sello líquido. La primera corriente se mezcla con
una corriente de ácido acético recuperado y se vaporiza en un intercambiador de calor
saliendo aproximadamente a 130°C y 1,5 atm. Luego antes de entrar al horno se
dosifica a la línea una cantidad de trietilfosfato diluído en ácido acético que funciona
como agente deshidratante.
Al horno la corriente entra a presión de vacío, aproximadamente 0,5 atm absolutas.
En el horno se genera cetena el cuál luego será la materia prima para generar el
anhídrido acético. En el horno a su vez se generan otras reacciones secundarias.

CH 3 COOH →C H 2 C=O+ H 2 O ∆ H =13000 kJ /kgmol

CH 3 COOH →CH 4 +CO 2 ∆ H =−3400 kJ /kgmol
2 CH 2 C=O→ CH 2 CH 2 +CO ∆ H =−2300 kJ /kgmol

El horno es tubular y se alimenta con gas natural. A su vez, los gases que se generan
en la combustión alimentan una caldera humotubular que genera vapor de baja para
abastecer a toda la planta. A la salida del horno, se inyecta por goteo una solución
diluida de amoníaco que inactiva el catalizador.

Luego, se debe enfriar la corriente de proceso para que no se generen reacciones de

dimerización y para condensar el agua. Los gases de salida se utilizan para calentar la
corriente de entrada del horno, de esta manera, se disminuye la temperatura de la
corriente, después de esto se hace pasar la corriente por un intercambiador de calor
que utiliza refrigerante. Al final del proceso de enfriado, la corriente sale a 0 °C y
0,14 atm; con una fracción de vapor de 0,405. Posteriormente se busca separar el
agua y el ácido acético en fase líquida que no reaccionó en un separador de fase para
que la cetena y los gases no condensables salgan por el tope del separador de fase. El
agua y el ácido acético (70% P/P de ácido acético) se envían a una torre azeotrópica
heterogénea para recuperar parte del ácido acético.

La corriente gaseosa que sale por el tope del separador de fase, entra por el fondo de
una torre absorbedora reactiva a 0,13 atm. Por el tope cae una corriente de ácido
acético en contracorriente; en la fase líquida la cetena reacciona con el ácido acético
y se genera anhídrido acético. Este sale por el fondo e ingresa a una torre
purificadora de anhídrido acético.

CH 3 COOH →C 2 H 2 O+ H 2 O ∆ H < 0

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Por el tope de la torre absorbedora salen todos los gases no condensables y parte de
la cetena que no reacciono, con un poco de ácido acético y anhídrido acético.
Esto se dirige a un compresor de anillo líquido, el cual genera todo el vacío que se
necesita en esta etapa del proceso, donde se mezcla con una corriente de ácido
acético aumentando la conversión de cetena a más del 90%. El aumento de
temperatura en el compresor es menor a 10 °C. La corriente de salida del compresor
a 1 atm se mezcla con una corriente de ácido acético; esta corriente desemboca en un
tanque de sello líquido donde los gases no condensables con un poco de cetena y de
ácido acético se ventean. Con la fase líquida de este tanque que es 76% ácido acético
y 20% anhídrido acético; se enfría en un intercambiador de calor a 25 °C y se
alimenta la torre absorbedora y al compresor de anillo líquido.

La corriente de anhídrido acético bruto, se bombea a una torre de destilación

compuesta por 50 platos, la corriente de salida, luego de pasar por el condensador
sale a 112,8°C y a 1 atm de presión, la cual posee una concentración de ácido acético
de 98%, ésta se bombea a un tanque donde se acumulan los reciclos para luego
recircularse en el proceso. La corriente inferior, luego de pasar por el reboiler, sale a
una temperatura de 147°C y una presión de 1,3 atm es bombeada al tanque de
almacenaje, ésta, antes de entrar se lleva a una temperatura 25°C y a 1 atm de
presión.

La corriente líquida de la separación de fases de la cetena/ácido acético se bombea

con dirección a una torre extractiva, para purificar el ácido acético. La corriente se
lleva a 25°C, y una presión 1,2 atm, que se mezcla con una corriente de acetato de
etilo puro y un reciclo del solvente extractivo. La corriente resultante entra a la torre
extractiva de 20 platos, la corriente inferior, que posee el ácido recuperado a una
99%, luego de pasar por el reboiler, sale a 126,5°C y se bombea al tanque
acumulador de reciclos a una presión de 1,2 atm.

La corriente superior, sale de la torre extractiva a 88°C y se lleva a 40°C antes de

entrar a un separador de 2 fases heterogéneas, ésta misma posee el solvente
extractivo (acetato de etilo), una gran cantidad de agua y gases no condensables.

A la salida del condensador, se obtiene, la fase acuosa, compuesta por agua y una
pequeña fracción de acetato de etilo y ácido acético, mientras que la fase orgánica,
está compuesta por el bruto de acetato de etilo, ácido acético y una pequeña fracción
de agua. La fase orgánica se recircula a torre azeotrópica, cerrando así el ciclo
extractivo.

A continuación, se presenta el Flow - sheet del proceso de producción de anhidrido

acético:

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 Figura 1. Flow sheet del proceso de producción de anhidrido acético vía cetena

Simulación del proceso de producción de Anhídrido Acético vía cetena

Explicación de la cantidad de materia prima necesaria en el proceso
Se planteará en primera instancia una producción de anhídrido acético de 2494
toneladas al año. Esta decisión se toma como base de la producción de la empresa
ATANOR.
Descripción del proceso de producción de anhidrido acético vía cetena en el
Simulador HYSYS
La simulación del proceso de producción de anhidrido acético vía cetena a partir de
ácido acético se realiza a través del software Aspen Hysys V12.1.
El paquete de datos elegido es el UNIQUAC debido a que en este método hay mezclas
orgánicas polares en equilibrio liquido – vapor. La ecuación que utiliza este paquete es
capaz de representar con exactitud este equilibrio, ya que los parámetros de ajuste
exhiben una menor dependencia con la temperatura que los hace mas validos para
procesos de extrapolación.
Este modelo representa moléculas que difieren apreciablemente de tamaño y forma, así
como también, tiene en cuenta los efectos por las diferencias de polaridad. Por último,
cabe destacar que es aplicable también a sistemas que contienen soluciones de
polímeros.

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Para explicar el proceso de producción de anhídrido acético, este se divide en cuatro
etapas principales.

1. Producción de cetena a partir de la descomposición de ácido acético.

2. Producción de Anhidrido Acético a partir de la reacción de cetena y ácido
acético.
3. Purificación de Anhídrido Acético.
A continuación, se describe de forma mas detallada cada una de las etapas mencionadas:
1. Producción de cetena a partir de la descomposición de ácido acético
Una corriente de acido acético glacial de 99% p/p con 0,1% de agua, proveniente de los
tanques de almacenamiento de materia prima a una temperatura de 25°C y 1 atm, se
mezcla en un mixer (MIX 102) con una corriente de ácido acético recuperado de 94%
p/p de la Columna Short (T 102 – bis).
Mediante una bomba (P – 101) se bombea la línea de proceso a una presión de 2 atm y
se divide la misma en dos corrientes; una se direcciona al horno (30% de la corriente
inicial) y otra al tanque de sello líquido (70% de la corriente inicial).
La primera corriente se vaporiza en un intercambiador de calor saliendo
aproximadamente a 130°C y 1,5 atm. Para posteriormente pasar a través de una válvula
(VLV 100) y disminuir su presión hasta el valor de 0,5 atm absolutas. Esto se realiza
debido a que el horno trabaja a presión de vacío.

En nuestro caso el horno se simula como un reactor de conversión (H 101) que se

encuentra en las siguientes condiciones de operación: una temperatura de T horno=600 ° C
que es el valor de descomposición del ácido acético y una presión de Phorno =0 ,5 atm
para evitar que se produzcan reacciones de polimerización de la cetena.
En el horno se genera cetena el cuál luego será la materia prima para generar el
anhídrido acético. Debido a que este equipo, está representado como un reactor, por
fondo sale una corriente formada por dióxido de carbono (de composición 0,7192) y
metano (de composición 0,2808) debido a las reacciones secundarias indeseadas que se
llevan a cabo. Mientras que por cabeza se obtiene una corriente formada mayormente
por cetena (de composición 0,4688) y agua (de composición 0,4816) y trazas de dióxido
de carbono y metano.

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Luego, la corriente gaseosa (corriente que sale por cabeza del primer reactor de
conversión) se debe enfriar para que no se generen reacciones de dimerización y para
condensar el agua. Por lo cual, la línea del proceso se utiliza para calentar la corriente de
ácido acético (hasta los 130°C) que debe ingresar al horno para generar la cetena, en un
intercambiador de calor de carcasa y tubos (E 101), saliendo la misma del equipo a una
temperatura de aproximadamente T= 331,6°C.

Posteriormente, la corriente gaseosa pasa a través de dos intercambiadores de calor,

también, de carcasa y tubo (E 102 y E 103) con el objetivo de enfriarla hasta una
temperatura de 0°C y una presión de 0,14 atm.
Cabe mencionar que la caída de presión que experimentan los intercambiadores de calor
mencionados anteriormente, son de 0,09 atm.
La corriente, ya acondicionada en los valores óptimos, ingresa a un separador de dos
fases (V101) para separar por cabeza la cetena (de composición 0,8812), los gases no
condensables (de composición 0,094) y una pequeña cantidad de vapor de agua (de
composición 0,0248). Mientras que por fondo sale una corriente conformada casi en su
totalidad por agua (de composición 0,9865) y una pequeña cantidad de cetena (de
composición 0,0130).

2. Producción de Anhidrido Acético a partir de la reacción de cetena y ácido

acético.
La corriente gaseosa que sale por el tope del separador de fase, entra por el fondo de una
torre absorbedora reactiva, que en nuestro caso se simula a través de un reactor de
conversión (T 101) a una temperatura de 0°C y una presión de 0,24 atm. En este equipo,
a su vez, ingresa otra corriente de ácido acético de 84% p/p a una temperatura de 25°C y
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una presión de 2 atm desde el tanque de sello liquido (V 102). Estos compuestos
reaccionan en fase overall formando anhidrido acético líquido. La conversión de
anhidrido acético alcanzada es de 20,59%.
Posteriormente, esta corriente se dirige a un compresor de anillo líquido que en
nuestro caso se simula con una serie de equipos que se mencionan a continuación:

- Un reactor de conversión (K 101 – A), que aumenta aún más la conversión de cetena
a anhidrido acético. A este equipo, ingresa la corriente proveniente de la torre
absorbedora (segundo reactor de conversión) y una corriente de acido acético
proveniente del tanque de sello liquido (V 102). Una vez, ocurrida la reacción, por
fondo se obtiene una corriente formada en su mayoría por acido acético (de
composición 71,01%) y una pequeña cantidad de anhidrido acético (de composición
25,49%). Mientras que por cabeza sale una corriente conformada por anhidrido
acético (de composición 11,53%) y acido acético (de composición 74,75%).

- De este equipo, la corriente de gaseosa, ingresa a un compresor centrifugo (K

101) que comprime hasta una presión de 1547 atm. y temperatura de 178,9 °C.

- Por otro lado, la corriente liquida, pasa a través de una bomba (P K 101 (C)) que
acondiciona la misma en los siguientes valores T= 76,31 °C y P= 1,548 atm.

Luego de que las corrientes procedentes del segundo reactor de conversión (compresor
de anillo liquido) se mezclan, la línea resultante ingresa a un intercambiador de calor de
carcasa y tubos (E 107) con el objetivo de reducir la temperatura, para que la porción de
ácido acético gaseosa pase a estado líquido y salga posteriormente por el fondo del
tanque de sello líquido (V 102). Mientras que, por el tope, los gases no condensables
con un poco de cetena y de ácido acético se ventean.
Por otro lado, la fase líquida que sale por la parte inferior de este tanque (V 102) se
encuentra a una temperatura de T=53,71°C y una presión de P=1,547 atm, y compuesta
de 84,18 % ácido acético y 10,77% anhídrido acético; se bombea mediante una bomba
(P 104) hasta una presión de 4,24 atm y se enfría en un intercambiador de calor de
carcasa y tubo (E 105) hasta 25 °C.

Finalmente, se divide la corriente en dos para recircular a la torre de absorbedora

reactiva (T 101) y al compresor de sello liquido (K 101 (A)).

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 3. Purificación de Anhidrido Acético.
El anhidrido acético formado en la torre absorbedora reactiva (T 101) pasa a través de
una bomba (P 103 AB), para aumentar la presión a un valor de 3,6 atm, e ingresa a una
Columna Short (T 102 bis) para poder purificar el anhidrido acético.
En este equipo, por cabeza sale una corriente compuesta mayoritariamente de ácido
acético, que posteriormente se mezcla con la corriente de acido acético que proviene del
tanque de almacenamiento de materia prima. Mientras que, por fondo, se obtiene la
corriente de anhidrido acético de 99,9% de pureza.

Casos de estudios:

1) Variación de los flujos másico de Cetena y Agua con la temperatura:

Se necesita saber cuál es la temperatura óptima para que, desde el separador de fases
salga por cabeza salga la mayor cantidad de Cetena, y por fondo la mayor cantidad de
agua. Por este motivo, se analiza el comportamiento de la variación de flujos en un
rango de temperaturas de entre -20 a 20°C. Ya que en el proceso por bibliografía se
trabaja a 0°C al ingresar al separador.
10
En las siguientes imágenes se muestran la tabla de valores analizados y la
representación gráfica de la temperatura optima de separación.

Flujo Másico Cetena Flujo Másico Agua

Temperatura
por Fondo [kg/hr] por Fondo [kg/hr]
-20 3,774 51,288
-18 3,415 51,196
-16 3,095 51,024
-14 2,824 51,038
-12 2,578 50,967
-10 2,354 50,780
-8 2,155 50,644
-6 1,988 50,778
-4 1,830 50,736
-2 1,684 50,580
0 1,548 50,328
2 1,435 50,400
4 1,329 50,421
6 1,231 50,381
8 1,146 50,554
10 1,059 50,361
12 0,986 50,499
14 0,911 50,248
16 0,850 50,492
18 0,789 50,489
20 0,734 50,571

Lo más óptimo es trabajar a una temperatura lo máximo posible, ya que se puede ver
en el grafico que la variación de agua con la temperatura no tiene tanta influencia,
como lo es el caso de la cetena, que se ve que a medida que se disminuye la

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temperatura se pierde mayor cantidad. Por lo cual, nos conviene trabajar a temperatura
optima de 20°C.

2) Variación de los flujos másicos de Ácido Acético y Cetena con la temperatura:

Se realiza un análisis sobre la influencia de la temperatura en la cantidad de ácido
acético que es venteado a la atmosfera, de tal forma de encontrar una temperatura
óptima para minimizar la cantidad de ácido acético que sale por cabeza del tanque de
sello liquido V-102. Esto, permite disminuir las pérdidas de materia prima y lograr un
aprovechamiento de las misma mediante reciclos. Para este análisis se trabaja en un
rango de entre 5 – 120°C.
En las siguientes imágenes se muestran la tabla de valores analizados y la
representación gráfica de la temperatura más favorable.

Temperatur Flujo Másico Cetena por Flujo Másico Ácido Acético

a Cabeza [kg/hr] por Cabeza [kg/hr]
5 0,060 0,155
10 0,067 0,193
15 0,074 0,238
20 0,082 0,294
25 0,090 0,361
30 0,099 0,440
35 0,108 0,534
40 0,118 0,647
45 0,125 0,751
50 0,136 0,905
55 0,148 1,087
60 0,161 1,303
65 0,175 1,561
70 0,189 1,869
75 0,199 2,163
80 0,216 2,592
85 0,234 3,113
90 0,254 3,750
95 0,276 4,540
100 0,300 5,535
105 0,327 6,829
110 0,346 8,090
115 0,383 10,471
120 0,421 13,808

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 Se observa gráficamente que a medida que se produce un aumento de la temperatura
en la corriente que ingresa en el tanque de sello líquido, se tiene una mayor
sensibilidad al cambio en la cantidad de ácido acético que sale por venteo, en
comparación con la cantidad de cetena. Es por ello, que en nuestro caso optamos por
trabajar con una temperatura de 50°C en el intercambiador que enfría dicha corriente,
la cual resulta la más favorable para tener una mayor recuperación del ácido acético.

Consideraciones e inconvenientes de la simulación

1. Inicialmente se plantea el proceso de simulación con un reactor del tipo
conversión, en lugar de un horno tubular. Por el cual se alimenta la materia
prima previamente calentada.
1° inconveniente: Al principio se definió la conversión de la reacción en fracción
másica, lo cual no permitía una conversión eficiente de la cetena. Este inconveniente no
nos permitía obtener el anhídrido acético que se esperaba. Por ello, al analizar las
reacciones se vio que la conversión no estaba bien definida. Se la cambio de 0,53 a
53%. También se cambiaron las fases de interacción de los compuestos, de fase vapor a
overall. Es decir, que se dejó que HYSYS interactúe de la forma más conveniente.
Entonces, con estos cambios se vio una mayor conversión de cetena y anhídrido acético.
2° Inconveniente: Se agregó el catalizador de trietilfosfato en la corriente de ingreso al
horno, lo cual mostro inicialmente un aumento en la producción de cetena, pero luego al
ser retroalimentado el reciclo de ácido acético al horno, desde la torre extractiva de
ácido acético y agua, se vio que la misma daba trietilfosfato puro, lo que ya no permitía
la producción de cetena. Para evitar esto se trabajó sin catalizador.
2. En la recuperación de ácido acético en la etapa de producción de anhídrido
acético, se utiliza un anillo de sello líquido para separarlo de los gases no
condensables.

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3° Inconveniente: A medida que se realizaba la simulación en un principio de
agregaban los intercambiadores de calor, según el flowsheet del proceso, pero al
incorporar los diferentes reciclos se invertían las temperaturas de las corrientes, por
ejemplo, en vez de enfriarse una corriente, se requería calentarla y viceversa.
4° Inconveniente: En principio se planteó una conversión de bibliografía del 53% para
obtener cetena y, recuperar el ácido acético sin reaccionar. Por esto, se requería una
torre extractiva, con el objetivo de recuperar dicha materia prima de sumo interés. Sin
embargo, cuando se logró cerrar la simulación, se vio que se convertía prácticamente
todo el ácido acético en cetena, independientemente de la conversión usada como dato
(hasta un 20%). Se continuó bajando la conversión hasta un 15% y ya no se producía
cetena. Debido a esto, se decidió mantener el 53% de la conversión y no usar la parte
extractiva en la simulación, ya que se tenía un alto porcentaje de agua (89%) sin ácido
acético.
5° Inconveniente: Por el venteo se observó que se perdía una gran cantidad de cetena
producida, debido que, en ambos reactores de la parte de producción de anhídrido
acético, se tenía una baja conversión. Para solucionar esto se cambió la fase reacción de
líquido a overall. De bibliografía se debería tener una fase liquida de reacción.
Posibles mejoras:
 Para asemejarse más a la realidad del proceso, se debería encontrar la cinética
de la reacción. De esta forma se podría simular al proceso, mediante un reactor
flujo pistón.
 Incorporación de catalizadores en el proceso, para obtener una mayor
conversión de cetena en el horno donde se produce.

Estudio de Prefactibilidad del proyecto

Se procede a realizar un análisis económico del proyecto, determinando las ganancias
que genera y como las mismas le permiten costear los gastos del proyecto. Para esto se
utilizan métodos estimativos para determinar la inversión total requerida por el
proyecto, los costos fijos y variables, los ingresos por ventas, para finalmente realizar un
flujo de caja y determinar si el proyecto es rentable o no, utilizando indicadores
económicos de decisión. Para realizar el estudio de prefactibilidad se considera un
volumen de producción anual de 2494 toneladas por año de anhídrido acético, el cual
fue determinado mediante la simulación anteriormente presentada. A su vez, se
contempla un horizonte económico con una proyección a un plazo de quince años. Cabe
mencionar que el estudio en cuestión se realizará con una base monetaria en dólares
debido a que esta moneda es más estable económicamente que el peso argentino. De
esta manera se reduce la incertidumbre asociada a posibles fluctuaciones en el valor de
la moneda nacional.
1. Estimación de la inversión de capital en activo fijo
La inversión de capital en activo fijo incluye al capital que constituye la inversión fija
directa, es decir aquel necesario para proveer las instalaciones, equipos principales,
instrumentación y control, infraestructura de la planta, servicios auxiliares, montaje
industrial, es decir el capital necesario para la operación de la planta, y así también se

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incluye a la inversión de capital fijo no relacionado directamente con la producción el
cual se denomina inversión indirecta. La suma de estas dos inversiones da como
resultado la inversión fija que necesita el proyecto.
Para realizar la estimación de la inversión fija se utilizó el método del “Porcentaje de la
inversión en equipamiento”. En este método se requiere estimar primeramente el costo
del equipamiento principal, el cual en nuestro caso obtenemos de la simulación
realizada en ASPEN HYSYS, y los restantes rubros se estiman como un porcentaje de
naturaleza empírica de esta inversión.
Utilizando la herramienta Aspen Process Economic Analizer (APEA) obtenemos el
costo de los equipos principales del proceso, el cual se muestra en la Figura X bajo el
nombre de “Equipment Cost”.

Figura X. Determinación del costo de los equipos principales del proceso utilizando la
herramienta APEA

A partir de este valor se procede a estimar los costos de los rubros restantes, para así
luego obtener el valor necesario de la inversión fija directa e indirecta, y con ellas
calcular la inversión fija total de capital necesaria para el proyecto, como se muestra en
la Tabla X.
Colocar tabla con la inversión directa
Tabla X. Cálculo de la inversión fija total

Como el valor obtenido del simulador ASPEN HYSYS corresponde al año 2013, ya que
se realizó con la Versión 12.1 del simulador, y a Estados Unidos, es necesario primero
actualizar y luego nacionalizar el valor de la inversión de capital en activo fijo para así
trabajar con el valor correspondiente al año 2023 y a nuestro país.

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En la Tabla X, se muestran los valores de CEPCI (Chemical Engineering Plant Cost
Index) utilizados para actualizar el costo y el factor de nacionalización utilizado para
nacionalizarlo, junto con el valor final de inversión fija actualizado y nacionalizado.
Tabla x. Actualización y nacionalización de la inversión de capital en activo fijo.
Colocar tabla de inversión de capital de trabajo

El valor final de inversión fija presentado en la Tabla X es el que se utiliza a continuación

para el cálculo de los costos de producción.
2. Determinación del Costo de Producción
El costo de producción es la valoración monetaria de los gastos realizados para la
obtención de anhídrido acético. Incluye el precio de materia prima e insumos, mano de
obra y los gastos indirectos de fabricación relacionados al proceso.
Se determinó el costo de producción anual para producir la cantidad deseada de
anhídrido acético. Inicialmente, se debe determinar la cantidad de materia prima
consumida, es decir la cantidad de ácido acético para poder estimar el costo de materia
prima por tonelada de producto. Para esta determinación se calcula la cantidad de ácido
acético consumida para producir xxxx t/año de anhídrido acético de grado industrial.
Para el cálculo se utilizó la siguiente relación obtenida de bibliografía [X], el cual se
tiene una conversión del 80% de ácido acético a anhídrido acético. A partir de esta
relación, se calcula la materia prima necesaria:
t Acido Acético
t Acido Acético= =xxx
0.8
Se obtuvo un consumo de glicerina cruda de xxxxxx t/año. A partir de este valor se
puede determinar el Costo de la materia prima por tonelada de producto.
Luego se listan los datos del proceso de producción, del proyecto, y los costos; los
mismos figuran en la Tabla X.
Tabla x. Información necesaria para el cálculo del costo de producción de anhídrido acético.

Colocar tabla
Luego se calcula el costo de la mano obra contratada para el proceso de producción,
para estimar este costo se consideraron los siguientes aspectos:
 Los salarios se obtienen de la Guía Salarial Argentina, julio 2024, y de
estimación propia.
 Los empleados trabajan 8 horas diarios durante 30 días.
 Se convierte el salario expresado en pesos a dólares utilizando el valor oficial
del dólar: 1026.5 pesos argentinos.

 El salario se paga mensualmente e incluye el pago de 13 meses durante el año

(se considera el pago del aguinaldo).

16
Considerando los aspectos mencionados se puede determinar el costo anual necesario
para la mano de obra, los resultados obtenidos se muestran en la Tabla X.
Tabla X. Cálculo del costo de mano de obra

Agregar lo de Belu
Con los datos anteriores se determina el costo total de producción para la planta de
metanol, utilizando el modelo para evaluar el costo de producción de una planta
química. Los resultados de los costos de producción se muestran en la siguiente Tabla
X:
Tabla X. Determinación del costo total anual de producción de anhídrido acético

Agregar lo de Ruth, cálculo costo total de producción para la planta

Como resultado se observa en la tabla anterior que se obtiene un costo total de
producción anual de anhídrido acético de xxxxxx USD.
Una vez obtenida la inversión de activos fijos y los costos totales de producción se
puede realizar la evaluación económica de la planta.
3. Evaluación económica

Análisis de los resultados de la Evaluación Económica

A partir de la evaluación económica realizada con las condiciones planteadas en la
evaluación económica se observa que el flujo de caja arroja un valor de VAN negativo,
lo que indicaría que se tiene un proyecto que no es rentable.
Por esta razón es necesario un análisis de sensibilidad de algunas variables para ver la
manera de mejorar la situación, y obtener un valor de VAN positivo para que el
proyecto sea rentable en el horizonte económico.
Para esto se va a analizar las variables más influyentes que son el precio de compra de
la materia prima y el precio de venta del producto en cuestión, cuyos valores son
impuestos por el mercado, pero se verá la manera de que esto no impida tener un
proyecto económicamente rentable en el tiempo.
Primeramente se hará un análisis del costo de la materia prima y luego, se hará un
análisis de sensibilidad para evaluar posibles aumentos del precio de venta del producto.
Análisis del costo de la materia prima
El costo de la materia prima, no es una variable que se pueda modificar debido a que es
un costo impuesto por el mercado, sin embargo para disminuir el costo de la materia
prima se trata de recuperar de la manera más eficiente el ácido acético utilizado.
Otra forma de disminuir el costo, podría ser utilizar esta materia prima de aquellos
procesos que la tienen como desperdicio, con lo cual el precio de la misma sería
inferior.

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Análisis del precio de venta del producto
El precio de venta con el que se realizó el flujo de caja, se obtuvo del anuario del IPA
(Instituto Petroquímico Argentino), correspondiente al año 2023 que es de 2164 U$D/t.
Debido a que es un producto poco demandado en nuestro país, la producción necesaria
actualmente se importa ya que no existe actualmente una planta productora y en
operación de este producto. Por lo tanto la producción realizada sería para abastecer la
demanda nacional y a los países latinoamericanos que lo requieren.
Por este motivo, el precio de venta del producto puede incrementarse pero no
demasiado. Para esto se realizó un análisis de sensibilidad con lo que pudimos notar que
incrementando sólo el 30% del precio de nuestro producto, podemos obtener un valor de
VAN positivo, lo cual indica que se trataría de un proyecto rentable. Esto se muestra en
la figura xx.
FIGURA DE ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD ( QUE SE COLOCARA CUANDO SE
TENGA EL FLUJO DE CAJA DEFINITIVO)

Conclusiones
Bibliografía
1. Apuntes de catedra de la materia Gestión de la Empresa.
2. Apuntes de catedra de la materia Petroquímica II.
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anhidrido-acetico
7. Planta de Producción de Anhidrido Acético a partir de biomasa lignocelulósica.
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PLANTA+DE+PRODUCCION+DE+ANHIDRIDO+ACETICO+A+PARTIR+DE+BI
OMASA+[Link]

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