PREDICCIÓN  

DE  LA  GENERACIÓN  DE  H2S  ASOCIADA  A  LA  

IMPLEMENTACIÓN  DE  VAPOR  EN  PROCESOS  DE  RECOBRO  TÉRMICO  A  
TRAVÉS  DEL  MODELAMIENTO  NUMÉRICO  DE  UN  PATRÓN  
CARACTERÍSTICO  DE  INYECCIÓN  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANGEL  MAURICIO  CASTILLO  CUBILLOS  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDAD  INDUSTRIAL  DE  SANTANDER  
FACULTAD  DE  INGENIERÍAS  FISICO-­QUÍMICAS  
ESCUELA  DE  INGENIERÍA  DE  PETRÓLEOS  
MAESTRÍA  EN  INGENIERÍA  DE  HIDROCARBUROS  
BUCARAMANGA  
2018  

           
 PREDICCIÓN  DE  LA  GENERACIÓN  DE  H2S  ASOCIADA  A  LA  
IMPLEMENTACIÓN  DE  VAPOR  EN  PROCESOS  DE  RECOBRO  TÉRMICO  A  
TRAVÉS  DEL  MODELAMIENTO  NUMÉRICO  DE  UN  PATRÓN  
CARACTERÍSTICO  DE  INYECCIÓN  

 
 
ANGEL  MAURICIO  CASTILLO  CUBILLOS  
 
 
 
Trabajo  de  grado  presentado  como  requisito  para  optar  el  título  de  Magister  en  
Ingeniería  de  Hidrocarburos  
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 

Director:  
Magister  en  Ingeniería  de  Hidrocarburos    
SAMUEL  FERNANDO  MUÑOZ  NAVARRO  
 
 

 
Co-­Director:  
Magister  en  Ingeniería  de  Petróleos  
HELMUT  SALAZAR  BARRERO  
 
 

UNIVERSIDAD  INDUSTRIAL  DE  SANTANDER  

FACULTAD  DE  INGENIERÍAS  FISICO-­QUÍMICAS  
ESCUELA  DE  INGENIERÍA  DE  PETRÓLEOS  
MAESTRÍA  EN  INGENIERÍA  DE  HIDROCARBUROS  
BUCARAMANGA  
2018  

           
  

DEDICATORIA  
 
A  Dios,  por  brindarme  la  vida  y  proporcionarme  sabiduría  y  fortaleza  para  superar  
satisfactoriamente  esta  etapa  de  mi  vida.  
 
A  mis  padres,  Angel  Guillermo  Castillo  Perea  y  María  Eugenia  Cubillos  Flórez,  por  
su  inigualable  respaldo  que  hoy  refleja  sus  frutos  y  en  honor  a  ellos  les  obsequio  
este  título.  
 
A   mis   hermanos,   German   Enrique   Blanco   Cubillos,   María   Angélica   Castillo  
Cubillos   y   Jessica   Blanco   Cubillos,   porqué   gracias   a   su   continuo   respaldo   este  
sueño  es  hoy  una  realidad.    
 
A   mis   amigos   y   demás   familiares   que   me   acompañaron   y   brindaron   su  
incondicional  apoyo  en  la  consecución  de  este  objetivo.  
 
 
 

  5  
  

AGRADECIMIENTOS  
 
A  la  Universidad  Industrial  de  Santander  por  permitirme  continuar  mis  estudios  de  
posgrado  en  tan  distinguida  Alma  Mater;;  siempre  siendo  un  ente  facilitador  para  lo  
consecución  integral  de  los  objetivos  trazados  en  esta  bella  etapa  de  mi  formación  
profesional,  académica  y  personal.  
 
A   la   familia   del   Grupo   de   Investigación   Recobro   Mejorado,   bajo   la   dirección   del  
profesor   Samuel   Fernando   Muñoz   Navarro,   por   su   gran   contribución   en   mi  
crecimiento  humano  y  científico.  
 
A   los   ingenieros   Hernando   Bottía   Ramírez   y   Helmut   Salazar   Barrero   por   su  
respaldo  y  gestión  en  cada  uno  de  los  requerimientos  presentados  a  lo  largo  de  la  
investigación.  
 
Al   Grupo   de   Investigación   en   Catálisis   especialmente   al   profesor   Víctor   Gabriel  
Baldovino   Medrano,   así   como   a   los   ingenieros   Raúl   Redondo   y   Wendy   Mancipe  
por   su   apoyo   durante   mi   estancia   en   la   ejecución   de   la   fase   experimental   del  
proyecto.  
 
A   la   ingeniera   Maribel   Castañeda   del   laboratorio   de   Cromatografía   del   Instituto  
Colombiano  del  Petróleo,  debido  a  sus  enseñanzas  y  aportes  en  el  desarrollo  de  la  
presente  investigación.  
 
A  la  ingeniera  Yessica  Mateus  y  a  la  compañía  Computer  Modelling  Group  (CMG),  
por  su  contribución  y  orientación  en  la  elaboración  del  modelo  de  simulación.  
 
 
 
 

  6  
  

TABLA  DE  CONTENIDO  

 
 
 
Tabla  de  contenido  

INTRODUCCIÓN  ....................................................................................................  18  

1.   REACCIONES   DE   ACUATERMÓLISIS   ASOCIADAS   A   PROCESOS   DE  

INYECCIÓN  DE  VAPOR  ........................................................................................  20  
1.1.   REACCIONES  DE  ACUATERMÓLISIS  ...................................................  25  
1.2.   MODELOS  CINÉTICOS  DE  LAS  REACCIONES  DE  ACUATERMÓLISIS  
ASOCIADAS  A  PROCESOS  DE  INYECCIÓN  DE  VAPOR  ...................................  27  
1.2.1.   Modelo  de  Hyne  &  Clark  ..........................................................................  27  

1.2.2.   Modelo  de  Belgrave,  Moore  &  Ursenbach  ...............................................  29  

1.2.3.   Modelo  de  Lamoureux  -­  Var  ....................................................................  29  

1.2.4.   Modelo  de  Kapadia  .............................................................................................  31  

1.3.   SELECCIÓN   DEL   ESQUEMA   DE   REACCIÓN   PARA   EL  

MODELAMIENTO   CINÉTICO   DE   LA   ACUATERMÓLISIS   DE   UN   CRUDO  
COLOMBIANO  .......................................................................................................  34  

2.   CARACTERIZACIÓN   CINÉTICA   DE   UN   CRUDO   PESADO   CANDIDATO   A  

INYECCIÓN  CONTINUA  DE  VAPOR  ....................................................................  36  
2.1.   DISEÑO  EXPERIMENTAL  PARA  LA  CARACTERIZACIÓN  CINÉTICA  DE  
LA  REACCIÓN  DE  ACUATERMÓLISIS.  ...............................................................  40  
2.2.   PROTOCOLO   PARA   LOS   ENSAYOS   DE   CARACTERIZACIÓN  
CINÉTICA  DE  UN  CRUDO  PESADO  SOMETIDO  A  UN  PROCESO  TÉRMICO.  .  45  
2.3.   CONSTRUCCIÓN   DEL   MODELO   CINÉTICO   A   PARTIR   DE   LOS  
ENSAYOS  DE  CARACTERIZACIÓN  CINÉTICA  ...................................................  52  

3.   MODELO   DE   SIMULACIÓN   DEL   PROCESO   DE   INYECCIÓN   CONTINUA  

DE  VAPOR  .............................................................................................................  66  

4.   ANÁLISIS   DE   LAS   VARIABLES   DE   OPERACIÓN   Y   DISEÑO   DE   UN  

PILOTO   DE   INYECCIÓN   CONTINUA   DE   VAPOR   EN   LA   PRODUCCIÓN   DE  
ÁCIDO  SULFHÍDRICO  ..........................................................................................  86  

  7  
  

4.1.   CONFIGURACIÓN  GEOMÉTRICA  DEL  PATRÓN  DE  INYECCIÓN.  .....  91  

4.2.   ÁREA  DEL  PATRÓN  DE  INYECCIÓN.  ...................................................  96  
4.3.   TASA  DE  INYECCIÓN.  ............................................................................  97  
4.4.   CALIDAD  DEL  VAPOR.  ...........................................................................  99  

5.   PREDICCIÓN  DE  LA  PRODUCCIÓN  DE  ÁCIDO  SULFHÍDRICO  ASOCIADO  

AL  ESQUEMA  DE  INYECCIÓN  CON  MAYOR  FACTOR  DE  RECOBRO  ..........  100  

6.   CONCLUSIONES  .........................................................................................  108  

7.   RECOMENDACIONES  .................................................................................  110  

8.   RECONOCIMIENTOS  ..................................................................................  111  

BIBLIOGRAFÍA  ....................................................................................................  112  

 

 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  8  
  

LISTA  DE  FIGURAS  

 
Figura  1.  Madurez  tecnológica  de  procesos  EOR  aplicada  a  crudos  pesados.  ....  20  
Figura  2.  Esquema  del  proceso  de  inyección  cíclica  de  vapor.  .............................  22  
Figura  3.  Esquema  del  proceso  de  inyección  continua  de  vapor.  .........................  23  
Figura   4.   Enlaces   químicos   afectados   bajo   las   condiciones   de   temperaturas  
logradas  en  procesos  de  recobro  térmicos.  ...........................................................  26  
Figura   5.   Gráfica   que   relaciona   la   conversión   de   fase   líquida   (petróleo)   y   la  
temperatura,  en  la  cual  se  estima  la  ventana  de  acuatermólisis.  ...........................  28  
Figura  6.  Esquema  del  experimento  de  acuatermólisis  empleado  en  la  calibración  
del  modelo  cinético.  ................................................................................................  31  
Figura  7.  Esquema  de  reacción  para  la  acuatermólisis  del  bitumen  de  Athabasca.
................................................................................................................................  32  
Figura  8.  Comparación  del  modelo  estimado  del  porcentaje  de  gasificación  con  la  
información  experimental.  ......................................................................................  33  
Figura  9.  Comparación  del  modelo  de  predicción  para  el  volumen  de  H2S  obtenido  
de  la  acuatermólisis  del  bitumen  de  Athabasca,  con  la  data  experimental.  ...........  33  
Figura   10.   Mediciones   de   la   producción   de   H2S   en   los   pozos   afectados   por   el  
piloto  de  inyección  continua  de  vapor  en  el  campo  objeto  de  estudio.  ..................  38  
Figura  11.  Gráfica  de  velocidad  de  reacción  vs  1/T.  .............................................  40  
Figura  12.  Concentración  de  azufre  vs  el  tiempo.  .................................................  42  
Figura  13.  Influencia  del  tiempo  de  prueba  en  la  producción  de  ácido  sulfhídrico.
................................................................................................................................  43  
Figura  14.  Reactor  batch  a  emplear  en  las  pruebas  de  caracterización  cinética.  .  44  
Figura  15.  Muestras  de  crudo  y  agua  empleadas  como  cargas  del  reactor  para  las  
pruebas  de  caracterización  cinética.  ......................................................................  45  
Figura   16.   Acople   de   la   cabeza   del   reactor   donde   se   sitúan   tanto   las   válvulas  
como  la  instrumentación  y  el  vaso  del  reactor  que  contiene  las  muestras  de  agua  y  
crudo.  .....................................................................................................................  46  

  9  
  

Figura  17.  Ajuste  de  la  abrazadera  cerámica  empleando  un  torquímetro  regulado  
a  50  lb/pie.  ..............................................................................................................  47  
Figura   18.   Prueba   de   fugas   realizada   a   1000   psi,   50%   superior   a   la   presión  
promedio  de  trabajo  (700  psi).  ...............................................................................  48  
Figura  19.  Configuración  del  sistema  de  reacción.  De  izquierda  a  derecha  se  sitúa  
el   reactor,   seguido   del   controlador   de   temperatura   y   finalmente   se   encuentra   el  
sistema  de  refrigeración  para  el  agitador  magnético  del  reactor.  ..........................  49  
Figura  20.  Sistema  de  vacío  al  cilindro  de  muestreo  de  gases.  ............................  50  
Figura   21.   Recolección   en   el   cilindro   de   muestreo   de   los   gases   producto   de   las  
reacciones  de  acuatermólisis.  ................................................................................  50  
Figura  22.  Equipo  de  cromatografía  empleado  en  la  caracterización  de  los  gases  
producto  de  las  reacciones  de  acuatermólisis.  ......................................................  51  
Figura  23.  Cromatograma  prueba  572ºF.  ..............................................................  52  
Figura  24.  Cromatograma  prueba  518ºF.  ..............................................................  53  
Figura  25.  Cromatograma  prueba  464ºF.  ..............................................................  53  
Figura  26.  Cromatograma  prueba  392ºF.  ..............................................................  54  
Figura  27.  Daño  en  la  correa  de  transmisión  del  motor  al  sistema  de  agitación  del  
reactor  ....................................................................................................................  56  
Figura  28.  Cambio  en  la  resistencia  del  horno  de  calentamiento  del  reactor.  .......  57  
Figura   29.   Curvas   de   tendencia   de   producción   de   CO2,   para   las   pruebas  
desarrolladas  por  Hyne  (1982)  empleando  bitumen  de  la  formación  Athabasca,  y  el  
autor  empleando  crudo  pesado  proveniente  del  yacimiento  de  estudio.  ...............  57  
Figura   30.   Curvas   de   tendencia   de   producción   de   H2,   para   las   pruebas  
desarrolladas  por  Hyne  (1982)  empleando  bitumen  de  la  formación  Athabasca,  y  el  
autor  empleando  crudo  pesado  proveniente  del  yacimiento  de  estudio.  ...............  58  
Figura   31.   Curvas   de   tendencia   de   producción   de   H2S,   para   las   pruebas  
desarrolladas  por  Hyne  (1982)  empleando  bitumen  de  la  formación  Athabasca,  y  el  
autor  empleando  crudo  pesado  proveniente  del  yacimiento  de  estudio.  ...............  58  

  10  
  

Figura   32.   Curvas   de   tendencia   de   producción   de   CH4,   para   las   pruebas  

desarrolladas  por  Hyne  (1982)  empleando  bitumen  de  la  formación  Athabasca,  y  el  
autor  empleando  crudo  pesado  proveniente  del  yacimiento  de  estudio.  ...............  59  
Figura   33.   Curvas   de   tendencia   de   producción   de   C2+,   para   las   pruebas  
desarrolladas  por  Hyne  (1982)  empleando  bitumen  de  la  formación  Athabasca,  y  el  
autor  empleando  crudo  pesado  proveniente  del  yacimiento  de  estudio.  ...............  59  
Figura   34.   Curva   de   tendencia   de   producción   de   H2S   en   función   de   la  
temperatura,  para  las  pruebas  desarrolladas  empleando  crudo  pesado  proveniente  
del  yacimiento  de  estudio.  ......................................................................................  60  
Figura  35.  Gráfica  ln  rH2S  vs  1/T.  ..........................................................................  63  
Figura   36.   Modelo   de   simulación   empleado   para   el   análisis   conceptual   de   la  
cinética  relacionada  con  la  producción  de  ácido  sulfhídrico.  .................................  66  
Figura  37.  Curvas  de  permeabilidad  relativa.  ........................................................  67  
Figura  38.  Factor  volumétrico  del  agua  (Bw).  ........................................................  68  
Figura  39.  Factor  volumétrico  del  aceite  (Bo).  .......................................................  69  
Figura  40.  Viscosidad  del  aceite  vs  presión.  .........................................................  70  
Figura  41.  Viscosidad  del  aceite  vs  temperatura.  ..................................................  70  
Figura  42.  Relación  gas  -­  aceite  [scf/stb].  .............................................................  71  
Figura  43.  Factor  volumétrico  del  gas  (Bg).  ..........................................................  72  
Figura  44.  Propiedades  térmicas  de  la  roca  y  los  fluidos.  .....................................  73  
Figura   45.   Capacidad   calorífica   volumétrica   y   conductividad   térmica   de   las  
formaciones  subyacentes  y  suprayacentes.  ..........................................................  74  
Figura   46.   Condiciones   iniciales   para   la   definición   del   perfil   de   saturaciones   del  
modelo  de  simulación.  ............................................................................................  75  
Figura   47.   Creación   de   la   ecuación   que   define   la   nueva   propiedad   denominada  
capacidad  de  flujo.  .................................................................................................  76  
Figura   48.   Distribución   de   la   nueva   propiedad   “Capacidad_Flujo”   a   todo   el  
enmallado.  ..............................................................................................................  76  
Figura   49.   Creación   de   la   ecuación   que   define   la   nueva   propiedad   denominada  
petróleo  móvil.  ........................................................................................................  77  

  11  
  

Figura   50.   Distribución   de   la   nueva   propiedad   “Petróleo_movil”   a   todo   el  

enmallado.  ..............................................................................................................  77  
Figura  51.  Visualización  de  la  distribución  de  la  propiedad  So*K,  empleada  para  la  
selección   del   área   donde   se   extraerá   el   sector   de   evaluación   del   piloto   de  
inyección  de  vapor.  ................................................................................................  78  
Figura   52.   Selección   del   área   donde   se   situarán   los   pozos   correspondientes   al  
patrón  de  5  puntos  invertidos.  ................................................................................  79  
Figura  53.  Definición  de  los  pozos  productores  del  piloto  de  inyección  de  vapor.  80  
Figura  54.  Definición  de  los  pozos  inyectores  del  piloto  de  inyección  de  vapor.  ...  81  
Figura  55.  Sector  del  yacimiento  para  evaluación  de  la  inyección  de  vapor.  ........  81  
Figura  56.    Comportamiento  de  la  producción  debido  a  la  inyección  de  vapor.  ....  83  
Figura  57.  Gráfica  de  Factor  de  recobro  vs  tiempo,  para  los  escenarios  de  análisis  
de  sensibilidad  del  tamaño  de  malla  del  modelo  de  simulación.  ............................  84  
Figura  58.    Comportamiento  de  la  producción  en  los  pozos  asociados  al  piloto  de  
inyección  de  vapor.  ................................................................................................  86  
Figura  59.  Conectividad  entre  pozo  inyector  p1-­w1  y  productores  p1-­w4  y  p1-­w3,  
observada  a  través  de  simulación  streamline.  .......................................................  87  
Figura  60.  Distribución  de  temperatura  en  el  área  del  piloto  de  inyección  continua.
................................................................................................................................  87  
Figura   61.   Distribución   de   la   viscosidad   en   el   sector   del   piloto   de   inyección  
continua.  .................................................................................................................  88  
Figura   62.   Distribución   de   permeabilidades   en   el   área   de   aplicación   del   proceso  
de  inyección  de  vapor.  ...........................................................................................  89  
Figura   63.   Distribución   de   saturaciones   en   el   piloto   de   inyección   continua   de  
vapor.  .....................................................................................................................  89  
Figura   64.   Producción   de   H2S   en   el   periodo   comprendido   entre   los   años   2007   y  
2030.  ......................................................................................................................  90  
Figura   65.   Temperatura   en   los   pozos   del   piloto   de   inyección   continua   de   vapor  
bajo  una  configuración  geométrica  de  5  puntos  invertidos.  ...................................  92  

  12  
  

Figura   66.   Temperatura   en   los   pozos   del   piloto   de   inyección   continua   de   vapor  
bajo  una  configuración  geométrica  de  7  puntos  invertidos.  ...................................  92  
Figura   67.   Temperatura   en   los   pozos   del   piloto   de   inyección   continua   de   vapor  
bajo  una  configuración  geométrica  de  9  puntos  invertidos.  ...................................  93  
Figura  68.  Producción  acumulada  y  concentración  de  H2S  en  ppm  en  la  corriente  
de  gas,  correspondiente  a  la  configuración  geométrica  de  5  puntos  invertidos.  ....  94  
Figura  69.  Producción  acumulada  y  concentración  de  H2S  en  ppm  en  la  corriente  
de  gas,  correspondiente  a  la  configuración  geométrica  de  7  puntos  invertidos.  ....  94  
Figura  70.  Producción  acumulada  y  concentración  de  H2S  en  ppm  en  la  corriente  
de  gas,  correspondiente  a  la  configuración  geométrica  de  7  puntos  invertidos.  ....  95  
Figura   71.   Producción   de   H2S   para   los   tres   escenarios   de   inyección   continua   de  
vapor  bajo  una  configuración  geométrica  de  5,  7  y  9  puntos  invertidos.  ...............  95  
Figura  72.  Área  del  patrón  de  inyección  a)  3  acres,  b)  5  acres  y  c)  7  acres  .........  96  
Figura  73.  Producción  de  H2S  para  un  patrón  de  5  puntos  invertidos  distribuido  en  
áreas  de  3,  5  y  10  acres.  ........................................................................................  97  
Figura  74.  Producción  de  H2S  evaluando  tasas  de  inyección  de  250,  500  y  1000  
barriles  de  agua  por  día.  ........................................................................................  98  
Figura  75.  Área  del  patrón  de  inyección  a)  3  acres,  b)  5  acres  y  c)  7  acres  .........  99  
Figura   76.   Factor   de   recobro   para   los   tres   escenarios   de   inyección   continua   de  
vapor  bajo  una  configuración  geométrica  de  5,  7  y  9  puntos  invertidos  ..............  101  
Figura   77.   Relación   volumétrica   de   H2S   producido   por   cada   1000   barriles   de  
aceite  extraído  ......................................................................................................  101  
Figura   78.   Factor   de   recobro   para   los   tres   escenarios   de   inyección   continua   de  
vapor  empleando  distribuido  en  áreas  de  3,  5  y  10  acres.  ...................................  103  
Figura   79.   Factor   de   recobro   para   los   tres   escenarios   de   inyección   continua   de  
vapor  empleando  tasas  de  inyección  de  250,  500  y  1000  BWPD.  ......................  104  
Figura   80.   Factor   de   recobro   para   los   tres   escenarios   de   inyección   continua   de  
vapor  empleando  calidades  de  vapor  del  50,  60  y  70%.  ......................................  105  
Figura   81.   Factor   de   recobro   correspondiente   a   los   12   escenarios   de   evaluación
..............................................................................................................................  106  

  13  
  

Figura   82.   Producción   de   H2S   en   el   escenario   con   mayor   índice   de   factor   de  

recobro,   correspondiente   a   la   inyección   de   vapor   bajo   un   patrón   de   9   puntos  
invertido.  ...............................................................................................................  106  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  14  
  

LISTA  DE  TABLAS  

 
Tabla   1.   Propiedades   petrofísicas,   de   los   fluidos   y   características   generales   del  
yacimiento  de  estudio.  ............................................................................................  36  
Tabla  2.  Masa  de  los  componentes  que  conformarán  la  muestra  que  se  alimentará  
al  reactor  batch.  ......................................................................................................  44  
Tabla   3.   Condiciones   generales   de   prueba   para   los   experimentos   de  
caracterización  cinética.  .........................................................................................  45  
Tabla   4.   Resultados   del   análisis   de   cromatografía   practicado   a   los   ensayos  
realizados  a  392ºF,  464ºF,  518ºF  y  572º  ...............................................................  55  
Tabla   5.   Cálculos   de   las   velocidades   de   reacción   realizados   a   los   ensayos  
llevados  a  cabo  a  392ºF,  464ºF  y  518ºF  ................................................................  62  
Tabla  6.  Cálculos  de  la  masa  de  los  productos  obtenidos  a  causa  de  la  reacción  
de  acuatermólisis.  ..................................................................................................  65  
Tabla   7.   Coeficientes   estequiométricos   del   esquema   de   reacción   propuesto   para  
modelar  la  reacción  de  acuatermólisis.  ..................................................................  65  
Tabla  8.  Propiedades  petrofísicas  y  de  los  fluidos.  ................................................  67  
Tabla   9.   Escenarios   y   resultados   del   análisis   de   sensibilidad   al   tamaño   de   malla  
realizado  al  sector  model.  ......................................................................................  84  
Tabla  10.  Escenarios  de  evaluación  en  la  producción  de  H2S.  .............................  91  
 
 
 

 
 
 

  15  
  

RESUMEN  
 

TITULO:   PREDICCIÓN   DE   LA   GENERACIÓN   DE   H2S   ASOCIADA   A   LA  

IMPLEMENTACIÓN  DE  VAPOR  EN  PROCESOS  DE  RECOBRO  TÉRMICO,  A  TRAVÉS  
DEL   MODELAMIENTO   NUMÉRICO   DE   UN   PATRÓN   CARACTERÍSTICO   DE  
INYECCIÓN*  
 
 

AUTOR:  ANGEL  MAURICIO  CASTILLO  CUBILLOS**  

 
 

PALABRAS   CLAVE:   Recobro   mejorado,   Crudo   pesado,   Inyección   de   vapor,  

Acuatermólisis,  Ácido  sulfhídrico.  
 

DESCRIPCION:  
La  inyección  de  vapor  es  el  método  de  recobro  térmico  más  efectivo  en  la  extracción  de  
petróleo  pesado  en  el  mundo.  La  madurez  de  los  proyectos  de  inyección  cíclica  en  el  país  
y  la  necesidad  de  generar  un  cambio  tecnológico  para  continuar  con  las  proyecciones  de  
recuperación   de   petróleo   en   la   cuenca   del   VMM,   establecen   las   condiciones   adecuadas  
para  el  arribo  de  la  inyección  continua  de  vapor  en  Colombia.  Los  fenómenos  cinéticos,  la  
producción  de  gases  ácidos  como  el  H2S  y  el  impacto  en  el  sistema  de  producción  no  son  
considerados   en   los   estudios   de   factibilidad   técnica   durante   la   evaluación   de   la  
implementación   tecnológica,   lo   que   representa   una   amenaza   para   su   aplicabilidad.   Para  
ello  se  construirá  un  modelo  cinético  que  permita  establecer  la  proyección  de  producción  
de   sulfuro   de   hidrógeno   y   evaluar   mediante   simulación   numérica   el   efecto   que   las  
variables   operacionales   y   de   diseño   de   un   patrón   de   inyección   ejercen   sobre   la  
producción   de   H2S.   Este   modelo   representa   una   alternativa   para   el   control   de   los  
volúmenes   generados   de   H2S   a   partir   de   la   operación.   Los   resultados   sugieren   que   las  
tasas  de  inyección,  el  espaciado  entre  los  pozos  y  los  patrones  geométricos  de  inyección  
son  variables  que  tienen  una  influencia  significativa  en  la  producción  de  H2S.  Por  lo  tanto,  
se   propone   un   ajuste   en   dichas   variables   como   una   estrategia   para   el   control   de   H2S  
asociado  con  la  implementación  de  la  tecnología.  
 

______________________  
1
*  Proyecto  de  Grado  
1
**  Facultad  de  Ingeniería  fisicoquímicas,  Escuela  de  Ingeniería  de  Petróleos.  Director:  Magíster  en  
Ingeniería  de  Hidrocarburos  Samuel  Fernando  Muñoz  Navarro.  Codirector:  Magíster  en  Ingeniería  
de  Petróleos  Helmut  Salazar  Barrero.  

  16  
  

ABSTRACT  
 
 

TITLE:   PREDICTION   OF   H2S   GENERATION   ASSOCIATED   TO   STEAM   PROCESS  

IMPLEMENTATION   IN   THERMAL   RECOVERY   PROCESSES,   THROUGH  
CHARACTERISTIC  INJECTION  PATTERN  NUMERICAL  MODELLING*  
 
 

AUTHOR:  ANGEL  MAURICIO  CASTILLO  CUBILLOS**  

 
 

KEYWORD:   Enhanced   oil   recovery,   Heavy   oil,   Steam   flooding,   Aquathermolysis,  

Hydrogen  sulfide.  
 

DESCRIPTION:  
Steam  injection  is  the  most  effective  thermal  recovery  method  in  heavy  oil  extraction  in  the  
world.  The  maturity  of  cyclical  injection  projects  in  the  country  and  the  inevitable  necessity  
to   generate   a   technological   change   to   continue   with   the   oil   recovery   projections   in   the  
Valle   Medio   del   Magdalena   basin,   set   proper   conditions   for   the   establishment   of  
continuous   steam   injection   technology   in   Colombia.   The   Kinetic   phenomena,   the   acid  
gases   production   such   as   H2S   and   the   impact   caused   on   the   production   system,   are   not  
considered   in   the   technical   or   economic   feasibility   studies   during   technological  
implementation  evaluation,  which  represents  a  threat  for  the  applicability  and  continuity  on  
the   field.   To   build   a   kinetic   model   that   allows   to   set   up   hydrogen   sulfide   production  
projection   and   to   asses   through   numerical   simulation   the   effect   that   the   operational   and  
design  variables  of  an  injection  pattern  exert  on  H2S  production.  This  model  represents  an  
alternative  for  the  control  of  hydrogen  sulfide  generated  volumes  from  the  operation.  The  
results  suggest  that  injection  rates,  steam  quality,  spacing  between  wells  and  the  injection  
geometric   patterns   are   variables   that   have   significantly   influence   in   the   H2S   production.  
Thus,   an   adjustment   in   the   design   and   operating   variables   of   the   injection   pattern   are  
proposed  as  a  strategy  for  the  H2S  control  associated  with  the  technology  implementation.  

 
______________________  
1
*    Degree  project  
**   Physicochemical   Engineering   Faculty,   Petroleum   Engineering   School.   Director:   Master   in  
Hydrocarbons   Engineering   Samuel   Fernando   Muñoz   Navarro.   Codirector:   Master   in   Petroleum  
Engineering  Helmut  Salazar  Barrero.  

  17  
  

INTRODUCCIÓN  

 
 
 
 

La   búsqueda   continua   de   recursos   que   conlleven   a   satisfacer   la   creciente  

demanda   energética   en   el   mundo,   ha   conllevado   a   la   industria   petrolera   al  
desarrollo  y  explotación  de  yacimientos  no  convencionales  como  lo  son  los  crudos  
pesados  y  extrapesados,  los  cuales  representan  una  alternativa  con  el  fin  de  suplir  
el  creciente  consumo  global.    
 
Así   mismo,   estudios   estadísticos   presentados   por   la   universidad   de   Stanford,   en  
los  que  se  relacionan  las  distribuciones  geográficas  y  cuantitativas  de  crudo  en  el  
mundo,   estiman   que   el   petróleo   convencional,   aquel   cuya   gravedad   API   es  
superior   22,   representa   tan   solo   el   30%   de   las   reservas;;   por   el   contrario,   los  
crudos   pesados   y   extrapesados   predominan   ya   que   corresponden   al   70%   del  
petróleo   presente   en   todo   el   globo.1   Infortunadamente,   a   pesar   de   constituir   la  
mayoría   de   reservas   de   petróleo   en   el   mundo,   los   crudos   pesados   continúan  
siendo  hoy  en  día  un  desafío  para  su  explotación,  es  por  ello  que  la  aplicación  de  
tecnologías  enfocadas  en  favorecer  la  extracción  de  estos  recursos  del  subsuelo,  
contribuirán  a  garantizar  la  oferta  en  la  canasta  energética  mundial.  
 
En  el  plano  regional,  Colombia  no  es  distante  a  esta  realidad.  El  país  actualmente  
produce  alrededor  de  850.000  barriles  de  petróleo  por  día2,  de  los  cuales  más  del  
53%3   se   extrae   de   yacimientos   situados   principalmente   de   las   cuencas   de   los  
Llanos   Orientales,   Valle   Medio   del   Magdalena   y   Caguán   Putumayo,   áreas  
proliferas   en   crudos   pesados   y   que   contienen   el   40%   del   recurso   petrolero   del  
país,  que  hoy  es  cercano  a  los  50.000  millones  de  barriles4.  

                                                                                       
1
 Thermal  Oil  Recovery.  Stanford  Program  in  Energy  Resources  Engineering,  Agosto,  2017.  
2
 Agencia  Nacional  de  Hidrocarburos  [EN  LINEA].  Estadística  de  producción  fiscalizada  de  petróleo,  2017.  
3
 Ecopetrol.  Unidad  de  Planeación  Minero  Energética  (UPME),  2015.  
4  
Ecopetrol.  Foro  de  yacimientos  no  convencionales  en  Colombia,  2017.  

  18  
  

La  principal  limitante  en  la  explotación  de  esta  clase  de  hidrocarburos  son  las  altas  
viscosidades   que   presentan   a   las   condiciones   termodinámicas   del   yacimiento,   lo  
cual   representa   una   circunstancia   desfavorable   en   los   procesos   de   upstream   a  
causa   de   los   bajos   índices   de   productividad   que   se   logran   en   los   pozos,   que  
acarrearán  como  consecuencia  bajos  factores  de  recobro,  especialmente  durante  
periodos  de  producción  en  frio  cuyos  índices  generalmente  son  inferiores  al  10%5  .    
 
Con  el  fin  de  modificar  esta  propiedad  física  del  hidrocarburo  para  así  mejorar  la  
movilidad   del   aceite   a   través   del   medio   poroso   y   aumentar   la   producción   de  
petróleo,   es   necesario   implementar   tecnologías   que   conlleven   a   incrementar   la  
temperatura  en  el  yacimiento  y  de  esta  manera  lograr  disminuir  la  viscosidad  del  
fluido.  Estas  técnicas  denominadas  métodos  térmicos  de  recobro,  representan  una  
alternativa  para  contribuir  a  la  explotación  de  estos  recursos.  
 
La  inyección  de  vapor  es  en  la  actualidad  una  de  las  técnicas  de  recobro  térmico  
más  estudiada,  tecnológicamente  más  desarrollada6,  y  de  mayor  aplicación  en  el  
mundo  en  lo  que  a  proyectos  de  recobro  mejorado  de  crudos  pesados  concierne7.  
Los  incrementos  en  los  factores  de  recobro  logrados  a  escala  de  campo  a  través  
de   la   implementación   de   esta   técnica   han   sobrepasado   el   60%8,   por   lo   que   la  
inyección  de  vapor  representa  hoy  en  día  una  propuesta  atractiva  en  los  procesos  
de  extracción  de  crudos  pesados  en  el  mundo.  
 
 
 
 
                                                                                       
5
 Brown,  S.  UK  heavy  oils  recovery  factors.  2015  
6  
Van  Dorp  J.  Does  heavy  oil  need  steam?  Society  of  Petroleum  Engineering,  Colombia,  2016.  
7  
Koottungal,  L.  Oil  and  Gas  Journey,  Worldwide  Enhanced  Oil  Recovery  Survey,  2014.  
8
 Alí,  F.  Current  status  of  steam  injection  as  a  heavy  oil  recovery  method.  The  journal  of  Canadian  Petroleum,  
1974.  

  19  
  

1.   REACCIONES  DE  ACUATERMÓLISIS  ASOCIADAS  A  PROCESOS  DE  

INYECCIÓN  DE  VAPOR  

Los  métodos  térmicos  han  surgido  como  alternativas  para  incrementar  el  recobro  
en   yacimientos   de   crudo   pesado   que,   a   causa   de   las   altas   viscosidades   del  
petróleo,   la   recuperación   de   hidrocarburos   alcanzada   durante   la   aplicación   de  
métodos  primarios  y/o  secundarios  es  muy  baja,  inferior  al  10%  (Brown,  2015).  El  
principio  que  opera  durante  la  aplicación  de  estos  procesos,  es  el  de  incrementar  
la  temperatura  en  el  yacimiento  mediante  la  inyección  de  un  fluido  que  suministre  
energía   a   la   formación   o   por   el   contrario   que   favorezca   la   producción   de   esta   in  
situ.   La   inyección   de   vapor   y   la   inyección   de   aire   representan   los   procesos   más  
empleados,   pero   es   el   primero,   el   proceso   de   recobro   mejorado   más   maduro   en  
términos   de   investigación   y   desarrollo,   por   lo   que   es   considerado   entre   los  
procesos  térmicos  el  de  mayor  aplicabilidad  y  comerciabilidad  tecnológica6.  
 
 

Figura  1.  Madurez  tecnológica  de  procesos  EOR  aplicada  a  crudos  pesados.  
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
Fuente:   Van   Dorp,   J.   Does   heavy   oil   recovery   need   steam.   Society   of   Petroleum   Engineers.  
Universidad  Industrial  de  Santander.  Bucaramanga.  2016  

  20  
  

La   inyección   de   vapor   es   el   método   de   recobro   térmico   más   empleado   en   la  

explotación   de   yacimientos   de   crudo   pesado,   extrapesado   y   arenas   bituminosas.  
Los  mecanismos  implícitos  en  la  recuperación  de  los  hidrocarburos  asociados  a  la  
implementación   de   la   técnica   son   empuje   miscible,   empuje   de   gas,   destilación,  
expansión  térmica  y  reducción  de  viscosidad.  La  influencia  de  los  mecanismos  que  
intervienen   en   la   producción   de   crudos   pesados,   varía   de   acuerdo   a   las  
propiedades   fisicoquímicas   y   petrofísicas   del   sistema   roca-­petróleo.   Siendo   la  
reducción   de   la   viscosidad   para   los   crudos   más   densos,   el   principal   mecanismo  
implícito  en  la  extracción  de  este  tipo  de  hidrocarburos  (Ahmed,  2012).  
 
La   inyección   de   vapor   es   una   técnica   de   recobro   versátil.   Presenta   variantes  
tecnológicas  como  el  drenaje  gravitacional  asistido  con  vapor  empleado  en  crudos  
extrapesados   que   no   presentan   movilidad   a   condiciones   de   yacimiento9.   Así  
mismo   se   encuentran   la   inyección   cíclica   y   la   inyección   continua,   tecnologías  
aplicadas  actualmente  en  campos  de  crudo  pesado  en  el  país.    
 
La   inyección   cíclica   es   una   variante   tecnológica   de   la   inyección   de   vapor   y  
representa   una   de   las   aplicaciones   de   la   técnica   más   empleada   debido   a   su  
relativo   bajo   costo   y   efectividad   en   el   recobro   de   hidrocarburos.   Su   aplicación  
consta   de   tres   etapas   y   para   ello   son   empleados   los   mismos   pozos   productores  
para  llevar  a  cabo  la  inyección  del  vapor.  La  primera  etapa  denominada  inyección,  
consta   del   suministro   continuo   de   vapor   en   un   periodo   que   oscila   entre   1   y   3  
semanas.   Posteriormente   se   presenta   la   etapa   de   remojo   en   la   cual   se   cierra   el  
pozo  entre  3  y  5  días  con  el  fin  de  permitir  la  transferencia  del  calor  suministrado  a  
la  formación  y  lograr  un  incremento  en  la  temperatura  de  los  fluidos  y  así  contribuir  
a   la   disminución   de   la   viscosidad   del   crudo.   Finalmente,   el   ciclo   concluye   con   la  

                                                                                       
9  
Butler,  R.  M.,  Mcnab,  G.  S.  and  Lo,  H.  Y,  Theoretical  studies  on  the  gravity  drainage  of  heavy  oil  during  in-­
situ  steam  heating,  Canadian  Journal  Chemical  Engineering  59(4),  455–460.  1981.  

  21  
  

etapa  de  producción  que  se  puede  extender  entre  6  meses  y  un  año.  En  la  figura  2  
se  esquematiza  el  proceso  de  inyección  cíclica  de  vapor.  
 
Figura  2.  Esquema  del  proceso  de  inyección  cíclica  de  vapor.  
 

 
 

Fuente:  Alvarado,  D.  Recuperación  térmica  de  petróleo.  Caracas.  Venezuela.  2010.  
 

La   inyección   continua   a   diferencia   de   la   inyección   cíclica   dispone   de   un   pozo  

exclusivamente  destinado  a  la  inyección.  Su  aplicación  se  lleva  a  cabo  a  través  de  
patrones  geométricos  y  con  relación  a  la  inyección  cíclica,  la  eficiencia  de  barrido  
macroscópica   o   volumétrica   lograda   a   través   de   la   implementación   de   esta  
tecnología  es  mayor,  a  causa  de  la  configuración  de  los  pozos  de  producción  que  
favorecen   una   mejor   distribución   del   vapor   en   el   yacimiento.   En   la   figura   3   se  
esquematiza  el  proceso  de  inyección  continua  de  vapor.  
 
Durante  un  proceso  de  inyección  continua  de  vapor,  se  presentan  en  el  yacimiento  
determinadas   zonas   en   función   de   la   distancia   entre   los   pozos   de   inyección   y  
producción.   Estas   zonas   se   clasifican   en   la   zona   de   vapor   situada   en   las  

  22  
  

inmediaciones   del   pozo   inyector,   el   banco   de   solvente   correspondiente   a   los  

volátiles  condensados  en  zonas  más  frías  del  yacimiento,  la  zona  de  agua  caliente  
formada  por  la  pérdida  del  calor  latente  del  vapor  de  inyección,  el  banco  de  aceite  
frio  y  finalmente  la  zona  fluida  del  yacimiento  o  zona  aún  inalterada  por  el  proceso  
de  inyección.  
 
Figura  3.  Esquema  del  proceso  de  inyección  continua  de  vapor.    
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

Fuente:  Ahmed,  T.,  Advanced  Reservoir  Management  and  Engineering,  second  edition,  chapter  6,  
Introduction  to  Enhanced  Oil  Recovery.  2012.  
 
El   incremento   en   la   temperatura   en   las   proximidades   del   pozo   inyector,   como   se  
evidencia  en  la  figura  3;;  promueve  en  el  yacimiento  el  desarrollo  de  una  serie  de  
reacciones   químicas   denominadas   acuatermólisis,   las   cuales   favorecen   la  

  23  
  

generación  de  gases  como  el  ácido  sulfhídrico,  que  no  solo  tiene  la  capacidad  de  
desplazarse  en  la  fase  gaseosa,  sino  que  cuenta  con  la  propiedad  de  solubilizarse  
en   la   fase   líquida   (Suleimenov,1994).   En   consecuencia,   este   efecto   secundario  
ocasionado   por   la   aplicación   de   métodos   de   recobro   térmico   en   la   recuperación  
mejorada   de   hidrocarburos,   representa   una   desventaja   que   repercute   sobre   las  
operaciones  de  producción  evidenciada  en  los  siguientes  aspectos:  
 
a)   Ocupacional:   De   acuerdo   a   la   clasificación   de   la   Asociación   Nacional   de  
Protección   contra   el   Fuego   de   Estados   Unidos,   (NFPA)   por   sus   siglas   en  
inglés,  el  ácido  sulfhídrico  ha  sido  designado  por  el  organismo  con  el  máximo  
grado  de  toxicidad  (4)  al  ser  catalogado  como  sustancia  mortal;;  por  lo  cual  la  
presencia  de  este  gas  en  superficie  representa  un  alto  riesgo  para  el  personal  
a  cargo  de  las  operaciones  en  campo.    
 
b)   Integridad:   Una   característica   particular   del   H2S   es   su   carácter   corrosivo,  
manifestado   en   la   reducción   de   los   espesores   de   las   líneas   y   equipos  
vinculados   a   la   cadena   de   producción.   Finalmente,   esto   se   traduce   en   una  
disminución  en  la  vida  útil  de  las  facilidades  expuestas  al  contacto  con  este  gas  
y  sobrecostos  en  tratamiento  químico  para  el  control  de  la  corrosión.  
 
c)   Comercial:  La  Comisión  de  Regulación  de  Energía  y  Gas  estandariza  a  través  
del  Reglamento  Único  de  Transporte  (RUT)  las  especificaciones  de  distribución  
del   gas,   estableciendo   como   condición   límite   concentraciones   de   ácido  
sulfhídrico  de  6  [ppm].  
 
d)   Ambiental:   En   aquellas   circunstancias   en   las   que   el   gas   producido,  
contaminado   con   H2S,   se   dispone   para   quema,   el   proceso   de   combustión   al  
que   es   sometido   conlleva   a   la   conversión   del   ácido   sulfhídrico   en   dióxido   de  
azufre,  un  gas  corrosivo,  precursor  de  la  lluvia  ácida  y  contaminante  al  generar  
esterilización  de  la  capa  vegetal  y  del  subsuelo.  

  24  
  

Es   por   ello   que   debido   al   alto   riesgo   que   representa   la   producción   de   ácido  
sulfhídrico,  es  necesario  llevar  a  cabo  una  investigación  que  permita  comprender  y  
predecir  la  producción  de  H2S  así  como  establecer  las  condiciones  y  los  factores  
que  favorecen  su  desarrollo  en  el  yacimiento.  Por  consiguiente,  estos  análisis  son  
determinantes   para   la   implementación   de   estrategias   que   busquen   aminorar   la  
generación  de  ácido  sulfhídrico,  mitigando  de  esta  forma  los  efectos  nocivos  que  
este   representa   para   el   desarrollo   integral   de   las   operaciones   asociadas   a   la  
producción  de  hidrocarburos.  

1.1.   REACCIONES  DE  ACUATERMÓLISIS  

La   implementación   de   la   inyección   de   vapor   como   método   de   recobro   en  

yacimientos   de   crudo   pesado   y   su   relación   con   el   incremento   gradual   en   la  
generación   de   gases   ácidos,   conllevó   a   Hyne   (1982)   a   introducir   el   término   de  
acuatermólisis.   La   acuatermólisis   hace   referencia   a   aquellas   interacciones  
químicas   entre   el   agua   y   el   aceite   en   presencia   de   calor   y   ausencia   de   oxígeno,  
que   conllevan   a   la   ruptura   de   los   compuestos   organosulfurosos   presentes   en   el  
hidrocarburo,  figura  1.    
 
El   planteamiento   de   esta   nueva   terminología   discretizada   en   las   raíces   aqua,  
thermos   y   lysis,   correspondientes   a   agua,   calor   y   ruptura   respectivamente,  
buscaba   reseñar   el   proceso   de   fraccionamiento   de   determinados   componentes  
presentes  en  el  crudo  por  efecto  de  aquellas  reacciones  químicas  ocasionadas  a  
causa   de   la   inyección   de   vapor.   Desde   entonces,   una   variedad   de   estudios  
orientados   en   comprender   el   fenómeno   de   acuatermólisis   se   han   desarrollado  
hasta  la  fecha10,   11,   12,   13;;  así  mismo  diversos  modelos  cinéticos  fueron  propuestos  

                                                                                       
10  
Clark,  P.  D.  and  J.  B.  Hyne,  “Steam-­Oil  Chemical  Reactions:  Mechanism  for  the  Aquathermolysis  of  Heavy  
Oils,”  AOSTRA  J.  15–20  (1984).  

  25  
  

con  el  fin  de  predecir  la  producción  de  gases  tales  como  el  ácido  sulfhídrico,  uno  
de   los   compuestos   indeseables,   como   se   mencionó   previamente,   obtenido   como  
consecuencia  de  la  implementación  de  métodos  térmicos  en  el  recobro  mejorado  
de  crudos  pesados.  
 
Figura   4.   Enlaces   químicos   afectados   bajo   las   condiciones   de   temperaturas  
logradas  en  procesos  de  recobro  térmicos.  
 

 
 
 
 
 
 

Fuente:   Hyne,   J.   B.,   “Aquathermolysis—A   Synopsis   of   Work   on   the   Chemical   Reaction   between  
Water   (Steam)   and   Heavy   Oil   Sands   during   Simulated   Steam   Stimulation,”   Alberta   Oil   Sands  
Technology  and  Research  Authority  Journal.  (1986).  
 

                                                                                                                                                                                                                                                                         
11  
Clark,  P.  D.,  R.  A.  Clarke,  J.  B.  Hyne  and  K.  L.  Lesage,  “Studies  on  the  Chemical  Reactions  of  Heavy  Oils  
under   Steam   Stimulation   Conditions,”   Alberta   Oil   Sands   Technology   and   Research   Authority   (AOSTRA).  
Canada.  1990.  
12  
Belgrave,  J.  D.  M.,  R.  G.  Moore  and  M.  G.  Ursenbach,  “Gas  Evolution  from  the  Aquathermolysis  of  Heavy  
Oils,”  Can.  J.  Chem.  Engineering.  (1994).  
13
  ConocoPhillips,   “Annual   Oil   Sands   Production   Progress   Report,”   Energy   Resources   Conservation   Board  
(2010).  

  26  
  

1.2.   MODELOS   CINÉTICOS   DE   LAS   REACCIONES   DE   ACUATERMÓLISIS  

ASOCIADAS  A  PROCESOS  DE  INYECCIÓN  DE  VAPOR  

Con   el   fin   de   predecir   los   gases   que   se   obtenían   a   causa   de   estas   reacciones  
generadas   entre   el   agua   y   el   hidrocarburo   a   altas   temperaturas,   se   han  
desarrollado  desde  los  años  80’s  algunos  modelos  cinéticos14,  de  los  cuales  en  la  
presente  investigación  se  resaltarán  los  más  importantes  llevados  a  cabo  hasta  la  
fecha.  

1.2.1.   Modelo  de  Hyne  &  Clark10,15.  Clark  &  Hyne  en  el  año  de  1984  desarrollan  
los  primeros  estudios  acerca  de  las  reacciones  químicas  presentes  entre  el  vapor  
y  el  bitumen.  Las  pruebas  fueron  llevadas  a  cabo  en  un  autoclave  en  el  intervalo  
de   temperaturas   entre   392ºF   y   572ºF,   cargando   una   muestra   de   150   gramos   de  
arena  proveniente  de  la  formación  Athabasca,  así  como  una  relación  aceite/agua  
de  0.2.  Al  cabo  de  un  tiempo  de  28  días  dispuesto  para  la  reacción,  se  obtuvo  en  
la   corriente   de   gases   efluentes   hidrocarburos   CH4,   C2-­C6,   CO2,   H2   y   H2S.  
Adicionalmente  se  relacionan  como  resultado  de  la  investigación  un  esquema  de  2  
reacciones  que  buscan  describir  el  fenómeno  de  acuatermólisis  presente  a  causa  
del   contacto   entre   los   hidrocarburos   en   el   yacimiento   y   el   vapor   incorporado   a   la  
formación  a  través  de  la  inyección.  

)*+,-  ./012.3º5  
Bitumen    CH3 + Hidrocarburos + H0 S + CO0 + CO + H0                                                (1)                                    
 
 

𝐶𝑂 + 𝐻0 𝑂   →  𝐶 𝑂0 + 𝐻0                                                                                                                                                                                                                                    (2)  
 
                                                             

Años   más   tarde   Hyne   (1986)   presenta   una   recopilación   de   los   estudios  
desarrollados   entorno   a   las   reacciones   químicas   presentes   entre   el   agua   y   el  
crudo   durante   procesos   de   estimulación   de   vapor.   Como   resultado   definió   una  

                                                                                       
14
  Kapadia,   P.,   Kallos,   M.,   Gates,   I.   A   review   of   pyrolysis,   aquathermolysis   and   oxidation   of   Athabasca  
bitumen.  Fuel  Processing  Technology,  2015.  

  27  
  

ventana   de   temperaturas   donde   predominan   las   reacciones   de   acuatermólisis.  

Hyne  identifica  que  cuando  las  temperaturas  son  inferiores  a  662ºF  la  generación  
de   gas   es   reducida,   así   como   la   conversión   de   aceite   en   coque   es   mínima,  
definiendo   que   bajo   esta   condición   las   reacciones   de   acuatermólisis   prevalecen.  
Por   el   contrario,   cuando   las   temperaturas   superan   los   662ºF   predominan  
reacciones   de   craqueo   y   ruptura   molecular   reflejada   en   un   aumento   significativo  
en  la  producción  de  gas  y  la  generación  de  coque,  figura  515.  
 
Figura   5.   Gráfica   que   relaciona   la   conversión   de   fase   líquida   (petróleo)   y   la  
temperatura,  en  la  cual  se  estima  la  ventana  de  acuatermólisis.  

 
 
Acuatermólisis111111111Craqueo1Térmico
Conversión*de*la*fase* líquida*[%]

50  
 
40
 
 
30

  20
A Gas
A Sólido
10

 
 

0
 
572$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$752$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$932$$$$$$$$$$$$

  Temperatura*[ºF]

Fuente:   Hyne,   J.   B.,   “Aquathermolysis—A   Synopsis   of   Work   on   the   Chemical   Reaction   between  
Water   (Steam)   and   Heavy   Oil   Sands   during   Simulated   Steam   Stimulation,”   Alberta   Oil   Sands  
Technology  and  Research  Authority  Journal.  (1986).  

                                                                                       
15
 Hyne,  J.  B.,  “Aquathermolysis—A  Synopsis  of  Work  on  the  Chemical  Reaction  between  Water  (Steam)  and  
Heavy  Oil  Sands  during  Simulated  Steam  Stimulation,”  Alberta  Oil  Sands  Technology  and  Research  Authority  
Journal.  (1986).  

  28  
  

1.2.2.   Modelo   de   Belgrave,   Moore   &   Ursenbach16.   Belgrave,   Moore   y  

Ursenbach  en  el  año  de  1997,  llevaron  a  cabo  pruebas  de  caracterización  cinética  
desarrolladas   en   la   Universidad   de   Calgary,   empleando   un   reactor   batch   que  
contenía   un   tubo   de   cuarzo,   al   cual   suministraron   200   gramos   de   pre-­mezcla   de  
arena   compuesta   en   un   90%   de   SiO2,   crudo   de   la   formación   Athabasca   y   agua  
destilada.   A   través   del   análisis   de   los   gases   efluentes   procedentes   de   las  
reacciones,  llevadas  a  cabo  durante  48  horas  bajo  temperaturas  entre  los  680ºF  y  
788ºF,  plantearon  así  un  modelo  cinético  para  la  comprensión  de  la  acuatermólisis  
llevada   a   cabo   en   crudos   pesados,   bajo   condiciones   propicias   de   un   proceso   de  
combustión  húmeda.    

𝐴𝑆𝑃𝐻 →   𝑎NN 𝐶𝑜𝑞𝑢𝑒 + 𝑎N0 𝐻0 𝑂 + 𝑎N. 𝐿𝑂 + 𝑎N3 𝐻0 + 𝑎NT 𝐶𝐻3 + 𝑎NU 𝐶𝑂  

                             +𝑎N2 𝐶𝑂0 + 𝑎NV 𝐶0 𝐻U + 𝑎N/ 𝐶.W + 𝑎N  NX 𝐻0 𝑆                                                                                                                                    (3)                
                                                                                             

𝐻𝑂 →   𝑎0N 𝐶𝑜𝑞𝑢𝑒 + 𝑎00 𝐿𝑂 + 𝑎0. 𝐶𝐻3 + 𝑎03 𝐶0 𝐻U + 𝑎0T 𝐶.W                                                                                                    (4)      

                                                                               

𝐿𝑂 →   𝑎.N 𝐶𝑜𝑞𝑢𝑒 + 𝑎.0 𝐶𝐻3 + 𝑎.. 𝐶0 𝐻U + 𝑎.3 𝐶.W                                                                                                                                          (5)                                    

                                                 
Este   modelo   discretiza   las   reacciones   en   tres   componentes   precursores   que   el  
autor  denomina  asfaltenos  (ASPH),  crudo  pesado  (HO)  y  crudo  liviano  (LO).  Entre  
los  resultados  se  presentan  los  parámetros  cinéticos  correspondientes  a  la  energía  
de   activación   y   factor   de   frecuencia,   así   como   los   respectivos   coeficientes  
estequiométricos  de  los  componentes  producidos  en  la  reacción.    

1.2.3.   Modelo   de   Lamoureux   -­   Var17   ,18.   Los   estudios   relacionados   a   la   cinética  

de  las  reacciones  de  acuatermólisis  son  retomadas  posteriormente  por  Lamouraux  

                                                                                       
16
  J.D.M.  Belgrave,  R.G.  Moore,  M.G.  Ursenbach,  Comprehensive  kinetic  models  for  the  aquathermolysis  of  
heavy  oils,  Journal  of  Canadian  Petroleum  Technology,  1997.  
17
  Lamoureux,   V.,   Lorant,   F.   H2S   artificial   formation   as   a   result   of   steam   injection   for   EOR:   A   compositional  
kinetic   approach.   International   Thermal   Operations   and   Heavy   Oil   Symposium.   Society   of   Petroleum  
Engineers.  Canada,  2005.  

  29  
  

et   al   en   el   año   2005,   quienes   realizaron   investigaciones   a   través   del   Instituto  

Francés   del   Petróleo   para   analizar   la   incidencia   de   la   inyección   de   vapor   en   la  
ruptura   de   los   componentes   organosulfurosos   presentes   en   las   fracciones   de  
mayor   peso   molecular   en   los   hidrocarburos   correspondientes   a   las   resinas   y  
asfaltenos.   Para   ello   emplearon   un   autoclave   al   cual   suministraron   arena,   así  
como   crudo   proveniente   de   la   formación   de   Athabasca   y   agua   destilada   en   una  
relación   volumétrica   1:1.   Las   condiciones   termodinámicas   de   las   pruebas   fueron  
1450  psi,  así  como  temperaturas  de  464,  500,  536,  572  y  608ºF,  y  se  analizaron  
los   gases   efluentes   de   las   reacciones   a   tiempos   de   23   y   203   horas.   Los  
componentes   presentes   en   la   fase   gaseosa   correspondieron   al   CH4,   C2H6,   C3H8,  
C4H10,   H2,   H2S   y   CO2.   En   la   figura   6   se   presenta   el   esquema   del   arreglo  
experimental.  A  partir  del  análisis  de  los  resultados  obtenidos  en  la  investigación,  
Lamoureux  et  al  presentó  un  esquema  de  reacciones  que  permitieran  predecir  la  
producción   de   ácido   sulfhídrico   por   efecto   de   la   acuatermólisis   asociadas   a  
procesos   de   inyección   de   vapor.   Dicho   modelo,   presentado   a   través   de   las  
ecuaciones  6,  7  y  8,  fue  desarrollado  en  función  de  las  fracciones  más  complejas  
obtenidas   a   partir   del   análisis   SARA,   correspondientes   a   las   resinas   y   los  
asfaltenos.  

𝑆 𝐴𝑆𝑃 →   𝛼N 𝑆 𝐻0 𝑆 + 𝛼0 𝑆 𝐼𝑁𝑆 + 𝛼. 𝑆 𝐴𝑅𝑂 + 𝛼3 𝑆 𝑅𝐸𝑆                                                                                            (6)        

                                                   
 
 

𝑆 𝑅𝐸𝑆 →   𝛽N 𝑆 𝐻0 𝑆 + 𝛽0 𝑆 𝐼𝑁𝑆 + 𝛽. 𝑆 𝐴𝑅𝑂                                                                                                                                                (7)

                                                     
 
 

𝑆 𝐴𝑆𝑃 + 𝑆 𝐻0 𝑆 + 𝑆 𝐼𝑁𝑆 + 𝑆 𝐴𝑅𝑂 + 𝑆 𝑅𝐸𝑆 = 1                                                                                                                      (8)  

 

Como   contribución   al   modelo   cinético   propuesto,   Lamouraux   presenta   una  

metodología   para   predecir   a   escala   de   campo   la   producción   de   ácido   sulfhídrico  
asociado  a  la  implementación  de  la  inyección  de  vapor  como  método  de  recobro  
                                                                                                                                                                                                                                                                         
18  
  Lamoureux,   V.,   Ayache   S.,   Pauline,   M.,   Preux,   C.   Reservoir   simulation   of   H2S   production   during   SAGD  
process   using   a   new   sulfur-­based-­compositional   kinetic   model.   Canada   Heavy   Oil   Technical   Conference.  
Society  of  Petroleum  Engineers.  Canada  2015.  

  30  
  

térmico;;   partiendo   de   la   cuantificación   de   H2S   a   través   de   experimentos   de  

acuatermólisis   empleando   muestras   de   crudo   representativas   del   yacimiento   y  
posteriormente  construyendo  un  modelo  cinético  que  proveerá  una  estimación  del  
potencial   del   hidrocarburo   de   producir   ácido   sulfhídrico.   Finalmente,   el   modelo  
cinético  obtenido  alimentará  un  simulador  de  yacimientos  que  permitirá  validarlo  a  
partir  de  información  recolectadas  de  mediciones  en  campo  y  posteriormente  será  
posible  plantear  escenarios  de  predicción  bajo  modificaciones  en  las  condiciones  
de  inyección.  
 
Figura  6.  Esquema  del  experimento  de  acuatermólisis  empleado  en  la  calibración  
del  modelo  cinético.  
 

Horno Celda,Presurizada
     
 

Análisis'
 
 
 

  (Temperatura,Constante) (Presión, Constante) después'de'un'tiempo'(t)

  Gas
Arena,bituminosa, +,H2 O+,N2 • Peso
 
• Composición, (H2 S…)
 
Aceite
  • Peso
• Composición, SARA
  • Contenido, de,Azufre,
por,fracción
 
Sólido
  • Peso
  • Contenido, de,Azufre

  BALANCE'DE'MASA
 

Fuente:  Lamoureux,  V.,  Ayache  S.,  Pauline,  M.,  Preux,  C.  Reservoir  simulation  of  H2S  production  
during   SAGD   process   using   a   new   sulfur-­based-­compositional   kinetic   model.   Canada   Heavy   Oil  
Technical  Conference.  Society  of  Petroleum  Engineers.  Canada  2015.  

1.2.4.   Modelo   de   Kapadia19.   La   producción   de   ácido   sulfhídrico   ocasionada   en  

los  procesos  de  drenaje  gravitacional  asistida  por  vapor  en  las  arenas  bituminosas  
de   Canadá,   conllevo   a   Kapadia   et   al.   en   2011   a   proponer   un   modelo   cinético,  
                                                                                       
19
  Kapadia   P.,   Kallos,   M.,   Gates,   D.   A   new   reaction   model   for   aquathermolysis   of   Athabasca   bitumen.  
Department   of   Chemical   and   Petroleum   Engineering,   Schulich   School   of   Engineering,   University   of   Calgary,  
Canada,  2011.  

  31  
  

figura   7,   compuesto   por   7   ecuaciones   y   8   constantes   de   velocidad,   que  

reprodujera   los   reportes   de   producción   registrados   en   campo.   Utilizó   las  
mediciones  de  producción  de  gas  proveniente  de  experimentos  de  acuatermólisis  
llevados   a   cabo   por   Hyne   en   1982,   ejecutados   en   periodos   de   28   días   y   a   dos  
condiciones   de   temperatura,   392   y   464ºF,   empleando   como   carga   arena  
bituminosa  de  la  formación  Athabasca  en  Canadá.  

 
38.44.H2
A   partir   del   modelo   propuesto,   Kapadia   logró   reproducir   de   manera   adecuada   la  
Reacción.1
producción  de  gas  obtenida  de  forma  experimental,  figura  8,  así  como  la  relación  
k1
4.83.CH4
del   volumen   de   ácido   sulfhídrico   producido   por   kilogramo   de   bitumen   estimulado  
Reacción.2
k2
con  vapor,  figura  9.   [Link]
k3
  Bitumen Reacción.3
+ k4
Figura  7.  Esquema  de  reacción  para  la  acuatermólisis  del  bitumen  de  Athabasca.  
Vapor.@.2002300ºC 1.76CO2
k5 Reacción.4
 
k6 2.27H2S
38.44.H2
Reacción.1 Reacción.5

k1 4.83.CH4 [Link]
Reacción.2 Reacción.6
k2
[Link] k7
k3
Bitumen Reacción.3 CO.+.H2O CO2 +.H2 (Reacción.7)
+ k4 k8
Vapor.@.3923572ºF 1.76CO2
k5 Reacción.4
k6 2.27H2 S
Reacción.5

[Link]
Reacción.6
 
 

 
 
 
 
 
 

Este   modelo   de   reacción   propuesto   permite   ser   empleado   en   simuladores   de  

yacimientos   térmicos   para   pronosticar   los   gases   producidos   debido   al   fenómeno  
de   acuatermólisis   presente   en   procesos   de   recobro   térmico   de   bitumen,   como   lo  
es  el  drenaje  gravitacional  asistido  con  vapor  (SAGD).  

  32  
  

Figura  8.  Comparación  del  modelo  estimado  del  porcentaje  de  gasificación  con  la  
información  experimental.    
 
 

  0.7
392ºF"(Experimental)
 
0.6 464ºF"(Experimental)
  392ºF"(Simulación)
464ºF"(Simulación)
  0.5
Gasificación"[%]

  0.4
 
0.3
 
  0.2

  0.1
 
0.0
  0""""""""""""""""""""""5"""""""""""""""""""""""10""""""""""""""""""""""15""""""""""""""""""""""20""""""""""""""""""""""25""""""""""""""""""""""30
  Tiempo"Acuatermólisis"[días]

 
Figura  9.  Comparación  del  modelo  de  predicción  para  el  volumen  de  H2S  obtenido  
de  la  acuatermólisis  del  bitumen  de  Athabasca,  con  la  data  experimental.  
 

  140
392ºF"(Experimental)
120
464ºF"(Experimental)
Mililitros"de"H2S"/"Kg"Bitumen

392ºF"(Simulación)
100 464ºF"(Simulación)

80

60

40

20

0
0"""""""""""""""""""5""""""""""""""""""""10"""""""""""""""""""15"""""""""""""""""""20"""""""""""""""""""25"""""""""""""""""""30""""""""""""""""35

Tiempo"Acuatermólisis"[días]

  33  
  

1.3.   SELECCIÓN   DEL   ESQUEMA   DE   REACCIÓN   PARA   EL  

MODELAMIENTO   CINÉTICO   DE   LA   ACUATERMÓLISIS   DE   UN   CRUDO  
COLOMBIANO  

La   información   que   describía   los   aspectos   más   relevantes   de   los   esquemas   de  

reacción  desarrollados  en  el  modelamiento  de  la  acuatermólisis  desde  1984  hasta  
el   presente,   permitirá   la   selección   de   un   esquema   de   referencia   para   realizar   la  
caracterización   cinética   de   un   crudo   pesado   proveniente   de   un   yacimiento  
candidato  a  la  implementación  de  la  inyección  continua  de  vapor  como  método  de  
recobro  mejorado.    
 
El   esquema   presentado   por   Belgrave   et   al   (1997),   diseñado   para   modelar   los  
compuestos  obtenidos  a  causa  de  las  reacciones  de  acuatermólisis  por  motivo  de  
la  implementación  de  métodos  de  recobro  térmico  en  crudos  pesados;;  se  evalúo  
bajo  un  rango  de  temperaturas  propicio  en  un  proceso  de  combustión  in  situ  bajo  
modalidad   húmeda   (680ºF   a   788ºF).   Es   por   esta   razón   que   se   presentan   en   el  
proceso  compuestos  como  el  coque,  obtenido  debido  a  las  reacciones  de  craqueo  
térmico   que   conllevan   a   la   ruptura   de   los   enlaces   carbono-­carbono   cuando   se  
logran   temperaturas   superiores   a   los   752ºF;;   muy   superior   a   las   obtenidas   en   un  
proceso  de  inyección  de  vapor  (392ºF  a  572ºF).  
 
Posteriormente  Lamoureux  et  al  (2005),  presenta  un  modelo  cinético  para  predecir  
la  producción  de  ácido  sulfhídrico  ocasionado  por  la  inyección  de  vapor,  llevando  a  
cabo   pruebas   en   rangos   de   temperaturas   entre   464   y   608ºF,   propicios   de   la  
aplicación   de   la   técnica,   pero   analizando   solo   la   contribución   de   dos   de   las  
fracciones   del   hidrocarburo   correspondientes   a   las   resinas   y   los   asfaltenos,   no  
considerando   el   efecto   integral   de   las   interacciones   presentes   por   las   fracciones  
restantes   que   involucran   el   hidrocarburo,   saturados   y   aromáticos.   Finalmente,  
Kapadia   et   al   (2011),   efectúa   una   recopilación   de   las   parámetros   cinéticos   y  
coeficientes   estequiométricos   determinados   experimentalmente   por   Hyne   et   al  

  34  
  

(1982)20,   con   el   fin   de   emplearlos   en   el   modelo   propuesto   en   su   trabajo   y  

reproducir   la   producción   de   cada   uno   de   los   gases   obtenidos   por   efecto   del  
contacto   entre   el   vapor   y   el   hidrocarburo   a   temperaturas   entre   392ºF   y   464ºF,   al  
aplicar   SAGD   como   tecnología   de   recobro   mejorado.   Con   base   en   el   desarrollo  
experimental  de  los  modelos  cinéticos  presentados  previamente,  correspondientes  
a  los  propuestos  por10,15,   17,   18,19,  el  esquema  de  reacción  presentado  por  Hyne  &  
Clark  en  1984,  será  el  empleado  como  referencia  para  la  construcción  del  modelo  
cinético   que   representará   el   fenómeno   de   acuatermólisis   presente   debido   a   los  
procesos  de  inyección  de  vapor  llevados  a  cabo  en  el  campo  de  estudio.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                                                                       
20
 Hyne,  J.  B.,  P.  D.  Clark,  R.  A.  Clarke,  J.  Koo,  J.  W.  Greidanus,  J.D.  Tyrer,  “Aquathermolysis  of  Heavy  Oils,”  
Presented  at  the  Second  International  Conference  on  Heavy  Crudes  and  Tar  Sands.  Venezuela,  1982.  

  35  
  

2.   CARACTERIZACIÓN  CINÉTICA  DE  UN  CRUDO  PESADO  CANDIDATO  A  

INYECCIÓN  CONTINUA  DE  VAPOR  

La   inyección   de   vapor   como   método   de   recobro   mejorado   en   Colombia   data   de  

mediados  de  los  años  80  en  yacimientos  de  crudo  pesado  someros.  El  yacimiento  
de  estudio  pertenece  a  uno  de  los  campos  en  los  cuales  se  inyecta  vapor  hoy  en  
día.   Descubierto   en   196721   por   la   Texas   Petroleum   Company   entre   los  
departamentos   de   Antioquia   y   Boyacá;;   en   1986   se   realizó   el   primer   ciclo   de  
inyección  de  vapor  obteniendo  una  producción  de  18.000  barriles  de  petróleo  por  
día  (BOPD).    En  la  actualidad  el  campo  es  operado  por  Occidental  Petroleum,  su  
producción  es  de  1500  (BOPD)  y  el  factor  de  recobro  a  la  fecha  es  del  15%22.  En  
la  tabla  1  se  presentan  características  relevantes  del  yacimiento  de  estudio.  
 

Tabla   1.   Propiedades   petrofísicas,   de   los   fluidos   y   características   generales   del  

yacimiento  de  estudio.  
 

Propiedad   Magnitud   Unidad  

Porosidad   28   %  
Permeabilidad   800   mD  
Saturación  de  aceite   65   %  
Profundidad   1400  -­  2200   Pies  
Espesor  neto   215   Pies  
Presión  yacimiento   300   Psi  
Temperatura  yacimiento   105   ºF  
Bo   1,04   RB/STB  
Gravedad  API   12,5   ºAPI  
Viscosidad  @98ºF   12163   Cp  
 
 
 

Fuente:   Ramírez,   L.,   Santamaría,   S.,   Evaluación   del   sistema   de   levantamiento   por   cavidades  
progresivas  para  crudos  pesados  en  los  campos  Teca  y  Nare.  UIS.  2006.  
                                                                                       
21
 Trigos,  M.,  Gonzales,  A.,  Pinilla,  J.,  Muñoz,  S.,  Mercado,  D.  Feasibility  study  of  applying  steamflooding  in  a  
reservoir  with  high  shale/sand.  Trinidad  y  Tobago  energy  resources  conference.  SPE.  Trinidad.  2010.  
22  
J.M.   Pinilla,   A.   R.   Gonzáles,   S.F.   Muñoz,   E.M.   Trigos,   D.   Mercado.   Evaluación   de   procesos   de   inyección  

continua  de  vapor  en  yacimientos  estratificados  mediante  el  análisis  de  la  eficiencia  térmica.  XIII  Congreso  
Colombiano  del  Petróleo.  Bogotá  D.C.  2009.    

  36  
  

El  elevado  número  de  ciclos  en  varios  de  los  pozos  productores  después  de  tres  
décadas  de  implementación  de  la  inyección  cíclica  en  el  campo,  han  conllevado  a  
la   disminución   en   la   presión   de   la   formación   cercana   al   65%   con   relación   a   la  
presión  inicial  del  yacimiento,  así  mismo,  el  aumento  en  la  saturación  de  agua  en  
las   proximidades   de   los   pozos   e   incrementos   en   el   corte   de   agua   superiores   al  
80%   en   los   pozos   intervenidos   por   la   inyección,   han   propiciado   las   condiciones  
para  la  transición  de  la  tecnología  a  la  inyección  continua  de  vapor.  Fue  así  como  
en  enero  del  año  2016  se  dio  inicio  al  piloto  de  inyección  continua  de  vapor  en  el  
campo   objeto   de   estudio,   bajo   una   configuración   geométrica   de   5   puntos  
invertidos,   situado   en   un   área   de   5   acres,   inyectando   tasas   entre   los   500   y   700  
barriles  de  agua  en  las  arenas  A  y  B  situadas  en  los  intervalos  de  1400  -­  1800  pies  
y  1920  –  2200  pies  respectivamente.    
 
Durante  el  monitoreo  continuo  del  piloto  de  inyección  de  vapor,  llevado  a  cabo  con  
el  fin  de  obtener  información  indispensable  para  una  posterior  evaluación  técnico  –  
económica  de  la  tecnología  ante  una  posible  extensión  de  la  misma  a  otras  áreas  
del   campo;;   la   producción   de   H2S   ha   sido   una   variable   importante   en   el   estudio,  
debido   a   los   impactos   negativos   que   representa   la   presencia   de   este   gas   en   el  
sistema   de   producción.   En   la   figura   10,   se   presentan   los   registros   de   las  
mediciones  llevadas  a  cabo  en  campo  en  los  pozos  productores  situados  bajo  la  
incidencia  del  piloto  de  inyección  continua  de  vapor.  
 
De  la  información  presentada  en  la  figura  10,  es  posible  evidenciar  el  incremento  
en   la   producción   de   ácido   sulfhídrico   con   el   paso   del   tiempo   en   los   pozos   de  
influencia  del  piloto,  por  motivo  del  aumento  en  las  temperaturas  en  las  zonas  del  
yacimiento  incididas  por  el  vapor.  Con  el  propósito  de  describir  el  comportamiento  
en  la  producción  de  este  gas,  debido  a  los  cambios  termodinámicos  ocasionados  
por  los  efectos  térmicos  asociados  a  la  técnica,  será  necesario  la  caracterización  
cinética  de  los  fluidos  con  el  fin  de  modelar  la  producción  de  H2S  en  función  de  los  
cambios  en  temperatura  que  se  presentarán  con  el  paso  tiempo.    

  37  
  

Figura   10.   Mediciones   de   la   producción   de   H2S   en   los   pozos   afectados   por   el  

piloto  de  inyección  continua  de  vapor  en  el  campo  objeto  de  estudio.    
 

Producción*de*H2 S*en*pozos*influenciados*por*inyección*continua*de*vapor
450

400

Wellbore- 0015-H2S--
350
Wellbore- 0016-H2S--
300
Wellbore- 0026-H2S--
H2S-[ppm]

250 Wellbore- 0027-H2S--

Wellbore- 0345-H2S--
200
Wellbore- 0348A-H2S--
150 Wellbore- 1000-H2S--

100 Wellbore- 1007-H2S--

Wellbore- 1022-H2S--
50

0
03/16 05/16 06/16 08/16 10/16 11/16 01/17 03/17 04/17 06/17

Tiempo
 
 

La  caracterización  cinética  es  el  resultado  de  un  análisis  experimental  orientado  a  
la  determinación  de  las  velocidades  de  consumo  o  formación  de  un  compuesto  en  
particular23.  La  velocidad  de  reacción  se  puede  expresar  matemáticamente  como  
una   ecuación   correspondiente   al   producto   de   la   constante   de   velocidad   que   es  
función   de   la   temperatura   y   el   modelo   de   reacción   que   es   función   de   la  
concentración24,  tal  como  se  describe  en  la  ecuación  9.  
 
gh
− = 𝑘 𝑇 ∗ 𝑓 𝐶                                                                                                                                                                                                                                          (9)      
gi
           
Donde  el  término  k  (T)  correspondiente  a  la  constante  de  velocidad,  propuesta  en  
1899   por   el   químico   Sueco   Svante   Arrhenius,   demuestra   que   pequeños  
incrementos  en  la  temperatura  producirá  aumentos  marcados  en  la  magnitud  de  la  

                                                                                       
23  
Chen,   B.   Investigation   of   in   situ   combustion   kinetics   using   isoconversional   principle.  Ph.D   thesis,   Stanford  
University,  2012.  
24
 Padilla,  J.  Desarrollo  de  un  modelo  cinético  a  partir  de  análisis  isoconversional  para  describir  un  proceso  de  
combustión  in  situ.  Tesis  de  maestría,  Universidad  Industrial  de  Santander,  2016.  

  38  
  

constante   de   velocidad   de   reacción25,   como   lo   demuestra   la   ecuación   10.   Dicha  

constante   combina   los   conceptos   de   la   energía   de   activación,   (EA),   y   la   ley   de  
distribución   de   Boltzmann   representada   a   través   del   término   del   factor   de  
frecuencia  (A),  así  mismo  se  encuentran  contenidos  los  términos  de  la  constante  
universal  de  los  gases  y  la  temperatura  absoluta  (T).  
 
1op
𝑘 = 𝐴𝑒 qr                                                                                                                                                                                                                                                          (10)  

Con   relación   al   término   f   (C),   descrito   en   la   ecuación   11,   este   representa   la  

dependencia  de  la  velocidad  de  reacción  con  la  concentración  de  las  especies;;  los  
superíndices  a  y  b  corresponden  a  los  órdenes  de  reacción  de  dichas  especies.  
 

𝑓   𝐶 = 𝐶tu 𝐶tv                                                                                                                                                                                                                                                          (11)  

 
En   el   cálculo   de   la   velocidad   de   reacción,   las   variables   que   se   pueden   medir   de  
forma   directa   son   la   temperatura   y   la   concentración   de   las   especies.   Por   otra  
parte,   los   parámetros   cinéticos   correspondientes   al   factor   de   frecuencia,   energía  
de   activación   y   orden   de   reacción   se   pueden   determinar   mediante   una  
modificación  matemática  de  la  ecuación  de  Arrhenius,  lograda  a  partir  del  uso  de  
logaritmos  a  los  dos  costados  de  la  igualdad,  como  se  observa  en  la  ecuación  12.  
 

𝐸x
ln( 𝑘) = ln 𝐴 −                                                                                                                                                                                                                                 (12)  
𝑅𝑇
 

De   la   ecuación   12,   se   logra   extraer   a   través   de   un   gráfico   que   relacione   la  

velocidad   de   reacción   y   el   inverso   de   la   temperatura,   la   energía   de   activación  
correspondiente  a  la  pendiente  de  la  curva,  y  del  intercepto  de  la  misma  con  el  eje  
de  las  ordenadas  se  obtiene  el  factor  de  frecuencia.  
 
 
                                                                                       
25
 Chang,  Raymond.  2005.  Physical  Chemistry  for  the  Biosciences.  p.  311-­‐347.  

  39  
  
1/T"[K]"
1/T"[K]"

0,0023" 0,0024" 0,0025" 0,0026" 0,0027"

0,0023" 1,E'04" 0,0024" 0,0025" 0,0026" 0,0027"
Figura  11.  Gráfica  de  velocidad  de  reacción  vs  1/T.  
1,E'04"
 
 
 
 
 
 
1E,04%%
 
 
 
 
 
P1
r1
Ln r$$[g$H2S /$g$oil]*s11
 
 

K"="koe'E/R(1/T)"
 
 
 

K"="koe'E/R(1/T)"@P2"[psi]"

K"[g"O2/g"oil]"
 
 

1E,05
 

1,E'05" @P2"[psi]"
 

K"[g"O2/g"oil]"
 
 
 
 
 
 
1,E'05"
 
 
 
 
 
 
 
 

1E,06
 
 
 
 
 
 
 

K"="koe'E/R(1/T)"
 
 
 

K"="koe'E/R(1/T)"@P1"[psi]"
 
 

1,E'06"
 

@P1"[psi]"
 
 
 
 
 
 
1E,07%% 1,E'06"
0,023%%%%%%0,024%%%%%%0,025%%%%%%0,026%%%%%%%0,027%%%%%%%%%%%%
 
 
 
 

1/T$[K]
 

 
En  cuanto  al  cálculo  del  orden  de  reacción,  se  requeriría  replicar  los  experimentos  
desarrollados  previamente,  modificando  la  presión  a  la  cual  estos  ensayos  fueron  
1,E'07"
ejecutados.   Bajo   la   asunción  
1,E'07" que   emplea   el   método   Arrhenius   para   el   cálculo   de  
los  parámetros  cinéticos,  en  el  cual  la  energía  de  activación  o  la  pendiente  de  la  
curva  generada  por  la  tendencia  de  los  nuevos  puntos  experimentales  será  igual  y  
no  variará  debido  a  cambios  en  la  presión,  sería  posible  igualar  las  velocidades  de  
reacción  y  despejar  el  orden  de  reacción.  
 

 
 

2.1.   DISEÑO  EXPERIMENTAL  PARA  LA  CARACTERIZACIÓN  CINÉTICA  DE  

LA  REACCIÓN  DE  ACUATERMÓLISIS.  

Para  ejecutar  las  pruebas  requeridas  en  la  caracterización  cinética  de  un  crudo  en  
particular,  es  necesario  definir  las  variables  de  estudio  que  tienen  influencia  sobre  
la   producción   de   H2S,   correspondiente   a   la   variable   objetivo   en   la   presente  
investigación.  Estas  variables  que  incidirían  en  la  cinética  de  las  reacciones  y  que  
serán  consideradas  en  el  diseño  experimental  son  la  temperatura,  la  presión  y  el  
tiempo   de   reacción.   De   acuerdo   a   los   resultados   del   estudio   desarrollado  
conjuntamente  por  Hyne  y  Clark  en  1986,  en  el  cual  se  presenta  la  ventana  donde  
se   llevan   a   cabo   las   reacciones   de   acuatermólisis,   es   posible   concluir   que   la  

  40  
  

temperatura  representa  una  variable  importante  en  la  definición  de  las  condiciones  
operativas  en  las  pruebas  de  caracterización  cinética.  En  un  proceso  de  inyección  
de  vapor,  la  presión  ejerce  una  influencia  directa  sobre  este  parámetro.  Es  por  ello  
que   a   partir   de   la   presión   es   posible   establecer   la   temperatura   de   saturación   del  
vapor,  la  cual  provee  una  referencia  de  la  temperatura  que  se  puede  lograr  en  la  
formación.  Bajo  la  condición  de  presión  más  baja  lograda  en  el  yacimiento  motivo  
de   estudio,   300   psi,   la   temperatura   alcanzada   por   el   vapor   es   aproximadamente  
392ºF,   adicionalmente,   de   acuerdo   al   estudio   de   las   reacciones   químicas  
presentes   entre   el   agua   y   crudos   pesados   estimulados   por   vapor   llevado   a   cabo  
por  Hyne  en  1986,  presenta  que  la  ruptura  de  los  enlaces  carbono-­azufre  inician  
bajo  esta  condición  de  temperatura,  es  por  esta  razón  que  392ºF  será  el  valor  de  
referencia  base  para  las  pruebas  a  ejecutar.  Una  de  las  mayores  limitantes  de  la  
aplicación   de   la   inyección   de   vapor   es   la   profundidad;;   sobre   el   particular  
(Alí,1974),   (Willhite,1998)   definen   3000   pies   como   profundidad   límite   para   la  
aplicación   de   la   técnica;;   empleando   un   gradiente   normal   de   presión   de   0,433  
psi/pie,   en   esta   condición   de   1300   psi   en   la   cual   se   podría   situar   un   yacimiento  
candidato   en   profundidad   a   la   implementación   de   la   técnica,   la   temperatura   que  
podría   alcanzar   el   vapor   es   aproximadamente   572ºF.   Con   el   fin   de   emplear   un  
espaciamiento   equidistante   teniendo   como   referencia   el   límite   inferior   de  
temperatura  definido,  se  llevarán  a  cabo  pruebas  a  392,  464,  518  y  572ºF.  
 
Con  relación  a  la  presión,  Cross  en  el  2004,  es  sus  estudios  cinéticos  relacionados  
con   la   conversión   de   azufre   en   yacimientos   de   petróleo   bajo   procesos   térmicos,  
empleó   un   reactor   Dickson   tipo   batch   y   evaluó   bajo   una   concentración   inicial   de  
4500   mg/l   de   azufre   en   solución   acuosa   y   condiciones   isotérmicas   de   662ºF,   el  
efecto   de   la   presión   (3625,   5437   y   7250   psi)   sobre   el   consumo   de   azufre.   En   la  
figura  2  se  observa  que  a  pesar  de  llevar  a  cabo  variaciones  en  este  parámetro  en  
el  orden  del  35%  y  el  100%,  los  cambios  en  la  conversión  del  azufre  para  tiempos  
inferiores   a   100   horas,   que   representan   los   empleados   a   escala   de   laboratorio,  
llegan  a  ser  inferiores  al  7%  (figura  12).  

  41  
  

Figura  12.  Concentración  de  azufre  vs  el  tiempo.  

  5000

 
Concentración+azufre+[mg/l] 3625%psi
  4000 5437%psi
7250%psi
 
3000
 
2000  
 
1000
 
0  
100#########################200######################300######################400######################500############
 
Tiempo+[horas]
 

Fuente:  Cross  2004.  TSR:  Experimental  determination  of  reaction  kinetics  and  implications  of  
the  observed  reaction  rates  for  petroleum  reservoirs.  
 

Debido  a  que  la  presión  no  conlleva  a  una  variación  significativa  en  la  conversión  
del   azufre,   y   al   ser   la   inyección   de   vapor   un   método   térmico   orientado   en   la  
reducción   de   la   viscosidad,   que   no   conlleva   a   variaciones   en   las   presiones   en   el  
área   de   influencia   de   la   técnica,   es   posible   considerar   que   este   parámetro   no  
incide   de   forma   considerable   en   la   cinética,   es   por   esta   razón   que   se   puede  
considerar  como  uno  (1)  el  orden  de  reacción  en  el  modelo  y  por  ende  la  ejecución  
de  las  pruebas  tan  solo  se  realizarán  a  una  condición  de  presión.  La  selección  de  
la  presión  a  evaluar  en  el  desarrollo  de  las  pruebas  de  caracterización  cinética,  se  
realizará  tomando  como  referencia  un  valor  medio  que  represente  condiciones  de  
presión  del  yacimiento  durante  su  vida  productiva.  Este  valor  de  presión  será  700  
psi,  situado  a  una  condición  intermedia  entre  la  presión  inicial  del  yacimiento  (800  
psi),   y   la   presión   de   la   formación   previa   al   inicio   de   la   implementación   de   la  
inyección  continua  (300  psi).  

Con   respecto   al   tiempo   de   prueba,   en   el   2005   Lamouraux,   investigador   del   IFP,  

llevó  a  cabo  ensayos  en  su  estudio  de  las  reacciones  de  acuatermólisis  en  crudos  
pesados,   utilizando   un   reactor   batch.   Empleó   muestras   de   crudo/agua   en   una  

  42  
  

relación   de   4,   sometidas   a   una   presión   de   1450   psi   y   analizó   un   rango   de  

temperaturas   entre   464ºF   y   608ºF.   En   ellas   evaluó   la   influencia   del   tiempo   de  
reacción  en  la  producción  de  H2S  (figura  13)  y  obtuvo  que,  a  temperaturas  iguales  
o   inferiores   a   los   572ºF,   los   cambios   del   tiempo   de   prueba   de   24   horas   a   203  
horas,  conllevaron  a  variaciones  en  la  lectura  de  tan  solo  el  10%.  En  el  desarrollo  
de  las  pruebas  se  empleará  un  tiempo  de  reacción  de  48  horas,  que  con  base  en  
los   resultados   presentados   por   Lamouraux,   tan   solo   conllevaría   a   variaciones   de  
un   5%   en   las   concentraciones   de   ácido   sulfhídrico   medidas   con   relación   a   las  
pruebas  ejecutadas  en  un  tiempo  de  203  horas.  
 
Figura  13.  Influencia  del  tiempo  de  prueba  en  la  producción  de  ácido  sulfhídrico.  
 

10

608ºF

8
[mg]%H2S%vs%[g]%aceite

6#

572ºF
2
536ºF

464ºF
0
50#######################100######################150#####################200#####################250############
Tiempo%[Horas]
 

Fuente:   Lamouraux  &  Lorant  2005.  H2S  artificial  formation  as  a  result  of  steam  injection  for  
Enhanced  Oil  Recovery.  
 

Con   base   en   las   condiciones   de   saturación   de   aceite,   sugeridas   por   (Alí,1974)   y  

(Green,1998)  para  la  implementación  de  vapor  como  método  de  recobro;;  así  como  
la  relación  másica  70/30  de  aceite  y  agua  empleada  por  (Wen  et  al.,  2007)  en  sus  
pruebas   de   caracterización   cinética   de   las   reacciones   de   acuatermólisis   para  
crudos   pesados;;   en   la   tabla   2,   se   presentará   la   masa   de   los   componentes   que  
alimentarán  el  reactor  batch.  

  43  
  

Tabla  2.  Masa  de  los  componentes  que  conformarán  la  muestra  que  se  alimentará  
al  reactor  batch.  
 

  Componentes   Masa  [g]  

  Petróleo   200  
  Agua   100  
 
El   reactor   que   se   empleará   en   la   ejecución   de   las   pruebas   corresponde   a   un  
reactor   batch   que   incorpora   un   sistema   de   agitación,   condición   que   elimina   el  
efecto  que  sobre  la  reacción  pudiesen  tener  los  fenómenos  difusionales.  El  equipo  
se   encuentra   localizado   en   el   laboratorio   del   Grupo   de   Investigación   en   Catálisis  
de   la   Universidad   Industrial   de   Santander,   su   capacidad   volumétrica   es   de   500  
cm3   y   sus   especificaciones   de   diseño   le   permiten   llevar   a   cabo   ensayos   a  
presiones  de  5000  psi  y  temperaturas  de  932ºF  (figura  14).    
 
Figura  14.  Reactor  batch  a  emplear  en  las  pruebas  de  caracterización  cinética.  
 

 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 

La   presión   del   sistema   corresponderá   a   la   presión   autógena   obtenida   durante   la  

estabilización   del   sistema   de   reacción   a   la   temperatura   de   prueba,   así   pues,   se  
podrán   recolectar   al   final   de   cada   ensayo   los   gases   efluentes   a   través   de   un  

  44  
  

cilindro  de  muestro  al  cual  previamente  se  le  ha  practicado  vacío  como  se  ilustra  
en   la   figura   15,   evitando   la   utilización   de   un   gas   inerte   que   interferiría   en   los  
resultados,  conllevando  a  una  inadecuada  medición  de  los  compuestos  presentes  
en   bajas   concentraciones   en   el   gas.   Finalmente,   en   la   tabla   3   se   sintetizan   las  
condiciones  generales  que  se  emplearán  en  la  ejecución  de  los  experimentos.  
 

Tabla   3.   Condiciones   generales   de   prueba   para   los   experimentos   de  

caracterización  cinética.  
 

  Condición  de  la  prueba  

 
Presión  de  operación  promedio  (Psig)   700  
 
Temperaturas  de  los  ensayos  (ºF)   392  –  464  –  518  –  572  
  Tiempo  de  la  prueba  (Horas)   48  
 

2.2.   PROTOCOLO  PARA  LOS  ENSAYOS  DE  CARACTERIZACIÓN  CINÉTICA  

DE  UN  CRUDO  PESADO  SOMETIDO  A  UN  PROCESO  TÉRMICO.  

Definido  el  diseño  experimental  para  los  ensayos  de  caracterización  cinética  de  las  
reacciones   de   acuatermólisis,   se   procede   realizar   el   pesaje   de   los   reactivos   a  
emplear  en  la  reacción,  figura  15,  de  acuerdo  a  lo  consignado  en  la  tabla  2.  
 
Figura  15.  Muestras  de  crudo  y  agua  empleadas  como  cargas  del  reactor  para  las  
pruebas  de  caracterización  cinética.  
 

 
 
 
 
 
 
 

  45  
  

Posteriormente,   se   lleva   a   cabo   el   ensamble   entre   el   vaso   del   reactor   donde   se  

introdujeron   las   muestras,   y   el   cabezal   del   reactor   donde   se   sitúan   la  
instrumentación  y  las  válvulas  de  admisión  y  salida  de  gases.  En  medio  de  estas  
dos  secciones  del  reactor  se  acentúa  un  empaque  de  grafoil  con  el  fin  de  generar  
sello  entre  las  dos  piezas,  figura  16.  Este  material  empleado  en  la  elaboración  de  
dichos   empaques   es   adecuado   para   llevar   a   cabo   reacciones   a   altas  
temperaturas,   superiores   a   los   464ºF,   garantizando   hermeticidad   en   el   sistema   y  
por  tanto  el  confinamiento  de  los  gases  producto  de  la  reacción.    
 
Figura   16.   Acople   de   la   cabeza   del   reactor   donde   se   sitúan   tanto   las   válvulas  
como  la  instrumentación  y  el  vaso  del  reactor  que  contiene  las  muestras  de  agua  y  
crudo.  
 
 

 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Seguidamente  se  sitúa  una  abrazadera  cerámica  que  mantiene  unidas  el  cabezal  
y  el  vaso  del  reactor  y  finalmente  se  ajustan  los  pernos  empleando  un  torquímetro  
calibrado  a  50  lb/pie,  figura  17.  
 

  46  
  

Figura  17.  Ajuste  de  la  abrazadera  cerámica  empleando  un  torquímetro  regulado  
a  50  lb/pie.  
 

 
 

A   continuación,   se   localiza   el   reactor   al   interior   de   la   cabina   de   extracción   que  

permitirá  evacuar  los  gases  que  pudiesen  emitirse  durante  la  toma  de  muestra  o  
debido   a   una   fuga   en   el   equipo   durante   la   ejecución   de   la   prueba,   garantizando  
una   atmosfera   segura   al   interior   del   laboratorio.   Así   mismo,   en   su   interior   se  
encuentran   el   motor   que   propulsa   el   sistema   de   agitación,   el   horno   para   el  
calentamiento  del  reactor  a  la  temperatura  de  prueba,  al  igual  que  las  conexiones  
del   sistema   de   refrigeración   tanto   para   el   agitador   magnético   como   para   el  
empleado  en  la  etapa  de  enfriamiento  del  equipo.  
 

Al   culminar   el   ensamble   del   equipo   se   procede   a   evaluar   la   hermeticidad   del  

arreglo   realzando   una   prueba   de   fugas,   presurizando   el   sistema   con   nitrógeno  
hasta  1,5  veces  la  presión  de  trabajo,  es  decir  a  1000  psi,  y  monitoreando  en  un  
periodo  de  1  hora  que  no  se  presentara  una  disminución  en  la  presión.  En  caso  de  
presentarse,  se  revisan  las  conexiones  y  se  realizan  los  ajustes  a  los  que  hubiese  
lugar   hasta   tanto   la   fuga   se   corrigiera   y   se   lograra   conservar   la   presión   fijada  
inicialmente  de  1000  psi,  figura  18.  

  47  
  

Figura   18.   Prueba   de   fugas   realizada   a   1000   psi,   50%   superior   a   la   presión  
promedio  de  trabajo  (700  psi).  
 

 
 

Superada  la  prueba  de  fugas,  el  horno  se  sitúa  hasta  el  tope  de  la  abrazadera  con  
el  fin  de  garantizar  el  calentamiento  de  todo  el  volumen  del  reactor,  seguidamente  
se  introducía  la  termocupla  en  el  termopozo  del  equipo  para  proceder  a  definir  en  
el  controlador  la  rampa  de  calentamiento  y  lograr  la  temperatura  de  prueba  en  un  
tiempo  de  una  hora  y  sosteniéndolo  durante  el  tiempo  definido  para  la  reacción  de  
48  horas.  Así  mismo,  con  el  inicio  en  el  calentamiento  del  reactor  se  encendía  el  
sistema  de  agitación  fijándolo  en  750  rpm  para  generar  la  homogenización  de  los  
fluidos  y  lograr  una  adecuada  distribución  de  la  temperatura  y  de  los  reactivos  que  
anulara  los  fenómenos  difusionales,  figura  19.  
 
Culminadas   las   48   horas   dispuestas   para   la   prueba,   se   da   inicio   a   la   etapa   de  
enfriamiento   del   reactor,   descendiendo   la   posición   del   horno   e   iniciando   la  
recirculación   de   agua   a   través   de   una   línea   situada   al   interior   del   equipo   que  
favorecía  la  transferencia  de  calor  de  los  fluidos  presentes  en  el  reactor  al  agua  de  

  48  
  

recirculación.   Cuando   se   alcanza   una   temperatura   de   194ºF   en   el   sistema   de  

reacción,  se  procede  a  recolectar  los  gases  producto  de  la  reacción.  Para  el  caso  
particular   se   empleó   un   cilindro   de   muestreo   de   gas   con   capacidad   de   300   cm3.  
Este  cilindro  soportaba  presiones  de  hasta  1800  psi,  su  metalurgia  correspondía  a  
acero   inoxidable   304L   recubierta   con   politetrafluoroetileno   (PTFE),   el   cual   evita  
que   los   gases   ácidos   como   el   dióxido   de   carbono   y   el   sulfuro   de   hidrógeno  
reaccionen  con  la  superficie  del  cilindro  y  se  presenten  cambios  en  la  composición  
original   del   gas,   lo   cual   representa   una   condición   crítica   cuando   estos   gases   se  
encuentran  en  bajas  concentraciones.    
 
Figura  19.  Configuración  del  sistema  de  reacción.  De  izquierda  a  derecha  se  sitúa  
el   reactor,   seguido   del   controlador   de   temperatura   y   finalmente   se   encuentra   el  
sistema  de  refrigeración  para  el  agitador  magnético  del  reactor.  
 

 
 

Previo  a  la  toma  de  muestra  se  le  realizaba  vacío  al  cilindro  con  el  fin  de  facilitar  la  
extracción  de  los  gases  del  reactor  al  cilindro  de  muestreo,  figura  20.    

  49  
  

Figura  20.  Sistema  de  vacío  al  cilindro  de  muestreo  de  gases.  
 

 
 

Seguidamente  se  realizaba  el  acople  del  cilindro  a  la  línea  de  salida  de  gases,  a  
través  de  una  conexión  rápida  que  permitía  realizar  la  recolección  de  los  gases  de  
manera  ágil  y  segura,  figura  21.  
 

Figura   21.   Recolección   en   el   cilindro   de   muestreo   de   los   gases   producto   de   las  

reacciones  de  acuatermólisis.  
 

 
 

Al   culminar   la   recolección   de   los   gases   producto   de   la   reacción,   se   procedía   a  

llevar  la  muestra  de  gases  al  laboratorio  de  cromatografía  del  Instituto  Colombiano  
del   Petróleo   (ICP),   con   el   fin   de   analizar   la   composición   del   fluido   empleando   un  

  50  
  

cromatógrafo   de   gases   bajo   la   técnica   de   gas   de   refinería.   Este   equipo   se  

conforma   principalmente   por   una   columna   de   separación   situada   en   la   parte  
interna   y   dos   detectores   localizados   en   la   parte   superior,   figura   22,   uno   de   ellos  
correspondiente   al   detector   de   ionización   de   llama   para   los   gases   hidrocarburos  
(FID)  y  el  otro  correspondiente  a  un  detector  de  conductividad  térmica  (TCD)  para  
los   gases   no   hidrocarburos   tales   como   el   dióxido   de   carbono,   monóxido   de  
carbono,  ácido  sulfhídrico  e  hidrógeno.    
 

Para   llevar   a   cabo   el   análisis   es   necesario   un   calentamiento   a   158ºF   del   cilindro  

donde   se   encuentra   contenida   la   muestra,   con   el   fin   de   representar   las  
condiciones  de  temperatura  en  la  cual  se  encontrarían  los  gases  en  las  líneas  del  
sistema  de  producción.  Así  mismo  el  cilindro  de  muestreo  se  posiciona  de  forma  
vertical  con  el  fin  que  si  se  llegasen  a  presentar  condensados,  estos  no  migren  al  
equipo  y  por  el  contrario  estos  permanezcan  en  el  cilindro,  evitando  el  ingreso  de  
líquidos   a   la   unidad   que   puedan   comprometer   su   integridad,   así   como   la  
confiabilidad  en  los  resultados  del  análisis.  
 

Figura  22.  Equipo  de  cromatografía  empleado  en  la  caracterización  de  los  gases  
producto  de  las  reacciones  de  acuatermólisis.  
 

  51  
  

2.3.   CONSTRUCCIÓN   DEL   MODELO   CINÉTICO   A   PARTIR   DE   LOS  

ENSAYOS  DE  CARACTERIZACIÓN  CINÉTICA    

Una  vez  culminan  los  análisis  en  el  equipo  de  cromatografía  de  gases,  se  obtienen  
los   cromatográmas,   los   cuales   identifican   a   determinados   tiempos,   una   señal  
correspondiente  a  un  compuesto  determinado.  Posteriormente,  cada  componente  
presente   en   la   corriente   de   gas   suministrada   al   equipo   es   reportado   en   términos  
de   porcentaje   en   el   informe   de   resultados.   A   continuación,   se   presentan   los  
cromatográmas   para   cada   una   de   las   muestras   de   gases   analizado   en   el   equipo  
de   cromatografía   de   gases   del   laboratorio   de   cromatografía   del   Instituto  
Colombiano  de  Petróleo.  
 
Figura  23.  Cromatograma  prueba  572ºF.  
 

 
 

  52  
  

Figura  24.  Cromatograma  prueba  518ºF.  

 

 
Figura  25.  Cromatograma  prueba  464ºF.  
 

  53  
  

Figura  26.  Cromatograma  prueba  392ºF.  

 

 
 
Como   se   puede   evidenciar   en   las   figuras   23,   24,   25   y   26,   los   cromatográmas   se  
componen   de   dos   secciones,   en   la   sección   superior   se   presentan   las   señales  
identificadas   por   el   detector   de   conductividad   térmica   (TCD),   correspondientes   a  
los  gases  no  hidrocarburos;;  en  su  orden  de  acuerdo  a  los  tiempos  de  retención  se  
encuentran   el   hidrógeno,   dióxido   de   carbono,   sulfuro   de   hidrógeno,   oxígeno,  
nitrógeno   y   monóxido   de   carbono.   Por   otra   parte,   en   la   sección   inferior   se  
presentan   las   señales   identificadas   por   el   detector   de   ionización   de   llama   (FID),  
correspondientes  a  los  gases  hidrocarburos;;  en  su  orden  de  acuerdo  a  los  tiempos  
de   retención   se   sitúan   los   gases   hidrocarburos   más   livianos   iniciando   con   el  
metano   y   finalizando   con   los   gases   hidrocarburos   de   mayor   peso   molecular  
presentes   en   la   muestra.   En   los   cromatográmas   mencionados   previamente,   el  
elemento   predominante   era   el   nitrógeno,   este   elemento   no   correspondía   a   un  
producto   de   la   reacción,   sino   que   estaba   presente   como   gas   remanente   de   las  
pruebas  de  fugas  realizadas  para  verificar  la  hermeticidad  del  equipo  y  remover  la  
atmosfera  oxidante  que  pudiese  estar  presente  en  el  reactor;;  por  esta  razón,  era  
necesario  normalizar  los  resultados  obtenidos,  eliminando  el  N2  y  recalculando  las  

  54  
  

fracciones   de   los   compuestos   producidos   por   motivo   de   la   reacción   de  

acuatermólisis.   En   la   tabla   4   se   relacionan   los   resultados   obtenidos   para   los  
ensayos  realizados  a  392ºF,  464ºF,  518ºF  y  572ºF,  discretizados  de  acuerdo  a  la  
clasificación  proporcionada  por  Hyne  (1984).    
 
Tabla   4.   Resultados   del   análisis   de   cromatografía   practicado   a   los   ensayos  
realizados  a  392ºF,  464ºF,  518ºF  y  572ºF.  
 
  Temperatura  
Compuesto   572ºF   518ºF   464ºF   392ºF  
CH4   18,926   11,419   1,532   1,663  
HC's   10,978   11,131   2,091   0,745  
H2S   0,095   0,521   0,167   0,066  
CO   11,482   5,401   72,703   73,194  
CO2   20,380   53,863   19,862   22,073  
H2   38,136   17,662   3,643   2,266  
[H2S]   954,35  ppm   5217,81  ppm   1671,18  ppm   661,33  ppm  

 
Los   resultados   obtenidos   en   los   dos   experimentos   llevados   a   cabo   a   572ºF,  
presentaron   cifras   que   distaban   de   las   tendencias   marcadas   por   los   ensayos  
realizados   a   392ºF,   464ºF   y   518ºF.   Esto   debido   a   que   en   la   primera   prueba   la  
recolección  de  la  muestra  de  gas  se  hizo  a  la  temperatura  de  la  prueba  (572ºF)  y  
por  ende  los  condensados  recolectados,  al  llevarse  a  la  temperatura  de  trabajo  del  
cromatógrafo,   158ºF,   generaron   una   obstrucción   de   la   línea   de   flujo   que  
comunicaba  el  cilindro  de  muestreo  con  al  equipo,  ingresando  en  fase  líquida  a  la  
columna  de  separación  y  generando  la  contaminación  del  equipo,  por  tanto,  dichos  
resultados   no   fueron   fiables.   Así   mismo   en   el   siguiente   ensayo   a   572ºF,   se  
presentaron  dos  problemas  durante  la  prueba,  la  correa  de  transmisión  del  motor  
al   sistema   de   agitación   falló   en   horas   de   la   noche,   por   lo   que   la   prueba  
permaneció   sin   agitación   durante   12   horas   hasta   tanto   no   se   consiguió   e   instaló  
una  correa  al  sistema  de  transmisión,  figura  27.    

  55  
  

Figura  27.  Daño  en  la  correa  de  transmisión  del  motor  al  sistema  de  agitación  del  
reactor.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
Así   mismo,   durante   la   misma   prueba,   en   las   últimas   4   horas   el   sistema   de  
calentamiento  presentó  fallas  en  el  control  de  la  temperatura,  operando  104ºF  por  
debajo  del  setpoint,  culminada  la  prueba  se  verificó  el  equipo  y  se  detectó  una  falla  
en   las   resistencias   del   horno,   que   conllevaron   a   su   posterior   cambio   para   dar  
continuidad   a   las   pruebas   restantes,   figura   28;;   Por   esta   razón   las   pruebas  
empleadas   para   la   construcción   del   modelo   cinético   correspondieron   a   las  
realizadas   a   392ºF,   464ºF   y   518ºF.   Con   el   fin   de   analizar   la   tendencia   en   los  
compuestos   producidos   bajo   los   ensayos   realizados   a   392ºF,   464ºF   y   518ºF;;   se  
efectuó   una   comparación   con   los   resultados   presentados   por   Hyne   (1984)  
distribuidos   en   los   tres   rangos   de   temperatura   propuestos   por   él   dentro   de   la  
ventana  de  la  reacción  de  acuatermólisis,  392ºF,  464ºF  y  518ºF.  De  allí,  se  pudo  
observar   que   hubo   ligeras   variaciones   en   los   resultados   debido   a   que   fueron  
analizados   crudos   dotados   de   características   fisicoquímicas   diferentes,   pero   las  

  56  
  

tendencias   de   los   dos   correspondieron   a   un   comportamiento   similar,   tal   como   se  

puede  evidenciar  en  las  figuras  29,  30,  31,  32  y  33,  que  describen  la  producción  
de  CO2,  H2,  H2S,  CH4  y  C2+  respectivamente.  
 
Figura  28.  Cambio  en  la  resistencia  del  horno  de  calentamiento  del  reactor.  
 
.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura   29.   Curvas   de   tendencia   de   producción   de   CO2,   para   las   pruebas  
desarrolladas  por  Hyne  (1982)  empleando  bitumen  de  la  formación  Athabasca,  y  el  
autor  empleando  crudo  pesado  proveniente  del  yacimiento  de  estudio.  
 

Producción* CO2* vs*Temperatura

3000

2500
ml*CO 2 /*1000*goil

2000
Hyne*(1982)
1500
Castillo*(2017)
1000

500

0
200 250 300 350 400 450 500 550 600
Temperatura*[ºF]
 

  57  
  

Figura   30.   Curvas   de   tendencia   de   producción   de   H2,   para   las   pruebas  

desarrolladas  por  Hyne  (1982)  empleando  bitumen  de  la  formación  Athabasca,  y  el  
autor  empleando  crudo  pesado  proveniente  del  yacimiento  de  estudio.  
 

Producción* H2*vs*Temperatura
3000

2500
ml*H2 /*1000*goil

2000
Hyne*(1982)
1500
Castillo*(2017)
1000

500

0
200 250 300 350 400 450 500 550 600
Temperatura*[ºF]
 
 

Figura   31.   Curvas   de   tendencia   de   producción   de   H2S,   para   las   pruebas  

desarrolladas  por  Hyne  (1982)  empleando  bitumen  de  la  formación  Athabasca,  y  el  
autor  empleando  crudo  pesado  proveniente  del  yacimiento  de  estudio.  
 

Producción+ H2S+vs+Temperatura
1600
1400
1200
ml+H2S+/+1000+goil

1000
800 Hyne+(1982)

600 Castillo+(2017)

400
200
0
200 250 300 350 400 450 500 550 600
Temperatura+[ºF]
 

  58  
  

Figura   32.   Curvas   de   tendencia   de   producción   de   CH4,   para   las   pruebas  

desarrolladas  por  Hyne  (1982)  empleando  bitumen  de  la  formación  Athabasca,  y  el  
autor  empleando  crudo  pesado  proveniente  del  yacimiento  de  estudio.  
 

Producción* CH4*vs*Temperatura
2500

2000
ml*CH4 /*1000*goil

1500 Hyne*(1982)

Castillo*(2017)
1000

500

0
200 250 300 350 400 450 500 550 600
Temperatura*[ºF]
 
 
Figura   33.   Curvas   de   tendencia   de   producción   de   C2+,   para   las   pruebas  
desarrolladas  por  Hyne  (1982)  empleando  bitumen  de  la  formación  Athabasca,  y  el  
autor  empleando  crudo  pesado  proveniente  del  yacimiento  de  estudio.  
 

Producción* C2+*vs*Temperatura
2500

2000
ml*C2+*/*1000*goil

1500
Hyne*(1982)

1000 Castillo*(2017)

500

0
200 250 300 350 400 450 500 550 600
Temperatura*[ºF]
 

  59  
  

Entre  los  análisis  realizados  entorno  a  los  resultados  obtenidos,  se  presenta  en  la  
figura  34,  el  comportamiento  en  la  producción  de  ácido  sulfhídrico  en  función  de  la  
temperatura,  para  los  tres  escenarios  evaluados  correspondientes  a  392ºF,  464ºF  
y  518ºF;;  de  igual  forma  se  logra  evidenciar  la  muy  buena  regresión  que  se  logra  
entre   los   valores   experimentales   conseguidos,   al   obtener   un   coeficiente   de  
determinación  igual  a  la  unidad.    
 

A   partir   de   la   información   consignada   en   la   tabla   4,   excluyendo   por   las   razones  

previamente   mencionadas   los   resultados   obtenidos   en   la   prueba   a   572ºF;;   se  
presenta   a   continuación   los   procedimientos   y   cálculos   realizados   para   llevar   a  
cabo   la   construcción   del   modelo   cinético,   el   cual   con   el   apoyo   de   la   simulación  
numérica,   permitirá   estimar   la   producción   de   ácido   sulfhídrico   asociada   a   la  
implementación  de  la  inyección  de  vapor  como  método  de  recobro  térmico  en  un  
modelo   conceptual   de   simulación   de   un   yacimiento   con   las   características  
petrofísicas  y  de  los  fluidos  similares  a  las  del  yacimiento  objeto  de  estudio.  
 
Figura   34.   Curva   de   tendencia   de   producción   de   H2S   en   función   de   la  
temperatura,  para  las  pruebas  desarrolladas  empleando  crudo  pesado  proveniente  
del  yacimiento  de  estudio.  
 

Producción( de(H2S(vs(Temperatura
10000
9000
8000
7000
H2S([ppm]

6000
y(=(0,4099x2 / 336,89x(+(69727
5000 5218
R²(=(1 H2S(f(T)
4000
3000
2000
661 1671
1000
0
392 412 432 452 472 492 512 532
Temperatura([ºF]  

  60  
  

En   primera   instancia   se   procederá   a   determinar   los   parámetros   cinéticos   de  

manera   gráfica,   para   ello   será   necesario   calcular   la   velocidad   de   reacción   con   la  
cual   se   produce   el   ácido   sulfhídrico   para   cada   condición   de   temperatura.   La  
velocidad   de   reacción   también   se   expresa   matemáticamente   como   el   cociente  
entre  la  masa  obtenida  de  un  producto  y  la  masa  empleada  del  reactivo  por  unidad  
de  tiempo,  tal  como  se  presenta  en  la  ecuación  13.  
 

𝑚𝑎𝑠𝑎  𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑚𝐻0 𝑆

𝑟𝐻0 𝑆 = =                                                                                                                                                 (13)  
𝑚𝑎𝑠𝑎  𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜. 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑜𝑖𝑙  . 𝑡
 

De  la  ecuación  13,  la  incógnita  corresponde  al  término  mH2S,  el  cual  es  función  de  
las   moles   y   el   peso   molecular   del   ácido   sulfhídrico,   tal   como   se   consigna   en   la  
ecuación  14.  
 

𝑚𝐻0 𝑆 = 𝑛  . 𝑃𝑀𝐻0 𝑆                                                                                                                                                                                                                                              (14)  

 
 
 
 
 
 
 

Con  el  fin  de  obtener  el  número  de  moles,  se  empleará  la  ecuación  de  los  gases  
reales  (15),  de  la  cual  se  puede  despejar  el  término  n.  
𝑃. 𝑉
𝑃. 𝑉 = 𝑧. 𝑛. 𝑅. 𝑇       →        𝑛 =                                                                                                                                                               (15)  
𝑧. 𝑅. 𝑇
 

Reemplazando  el  término  n  en  la  ecuación  14  se  obtiene:  

 
𝑃. 𝑉
𝑚𝐻0 𝑆 = . 𝑃𝑀𝐻0 𝑆                                                                                                                                                                                                                  (16)  
𝑧. 𝑅. 𝑇
 

A  continuación,  se  sustituye  el  término  mH2S  en  la  ecuación  13  y  se  obtiene:  
 
𝑚𝑎𝑠𝑎  𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑚𝐻0 𝑆 𝑃. 𝑉 1
𝑟= = = . 𝑃𝑀𝐻0 𝑆.                                     (17)  
𝑚𝑎𝑠𝑎  𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑜𝑖𝑙. 𝑡 𝑧. 𝑅. 𝑇 𝑚𝑜𝑖𝑙. 𝑡
 

En  la  ecuación  17  se  observa  como  ahora  la  velocidad  de  reacción  no  se  expresa  
en   términos   de   la   masa   o   de   las   moles,   por   el   contrario,   se   hace   en   función   del  
volumen,  es  por  ello  que  los  cambios  másicos  o  molares  que  se  presentan  en  el  

  61  
  

gas   se   pueden   expresar   en   términos   de   los   cambios   en   las   fracciones  

volumétricas  tales  como  se  presenta  en  la  ecuación  18.  
 

𝑛ˆ0‰ . 𝑃𝑚 𝑃. 𝑉. [𝐻0 𝑆  • − 𝐻0 𝑆  t ] 1 𝑃𝑀ˆ0‰

𝑟𝐻0 𝑆 = = . .                                                                                       (18)  
𝑀Št‹ . 𝑡 𝑡 𝑧𝑅𝑇 𝑀Št‹
 

Donde:  
 

r  :  Velocidad  de  reacción  [gH2S/gOil]  s-­1  

p  :  Presión  [bar]  
V  :  Volumen  reactor:  500  cm3  (200cm3  restando  el  volumen  de  los  fluidos)  
H2Si  :  Concentración  de  H2S  al  inicio  de  la  prueba  [fracción]  
H2Sf  :  Concentración  de  H2S  al  final  de  la  prueba  [fracción]  
t  :  Tiempo  [s]  
z  :  Factor  de  compresibilidad  
R  :  Constante  de  los  gases  reales  [83,14  bar*cm3*K-­1*mol-­1]  
T:  Temperatura  [K]  
Moil:  Masa  de  aceite  [g]  
PMH2S:  Peso  Molecular  del  H2S  [g/mol]  
 
Así   pues,   a   partir   de   las   composiciones   obtenidos   a   través   de   los   análisis   de  
cromatografía,   es   posible   empleando   la   ecuación   18,   calcular   las   velocidades   de  
reacción  para  la  producción  de  H2S  en  los  escenarios  correspondientes  a  392ºF,  
464ºF  y  518ºF,  tal  como  se  presenta  a  continuación  en  la  tabla  5.    
 
Tabla   5.   Cálculos   de   las   velocidades   de   reacción   realizados   a   los   ensayos  
llevados  a  cabo  a  392ºF,  464ºF  y  518ºF.  
 

Temperatura  ºF   𝐻2𝑆(𝑖)−H2𝑆(  𝑓)   ln  rH2S  [gH2S/goil]*s-­‐1   1/T  [K]  

392   0,066   -­‐18,380   0,0021  
464   0,167   -­‐17,635   0,0019  
518   0,521   -­‐16,513   0,0018  

  62  
  

 
A  partir  de  la  información  provista  en  la  tabla  5,  se  procede  a  construir  la  gráfica          
ln   rH2S   vs   1/T,   de   la   cual   será   posible   extraer   los   parámetros   cinéticos  
correspondientes  a  la  energía  de  activación  y  factor  de  frecuencia,  figura  35.  
 
Figura  35.  Gráfica  ln  rH2S  vs  1/T.  
 

Ln"r"H2S"vs"1/T
0,0018 0,00185 0,0019 0,00195 0,002 0,00205 0,0021 0,00215
$14,0

$15,0
Ln"r"H2S"[gH2S/goil]*s^$1

$16,0

$17,0
y"="$6657,5x"$ 4,4053
R²"="0,94519
$18,0

$19,0

$20,0
1/T"[K]
 
 
De  la  figura  35  se  extrae  la  ecuación  que  describe  la  pendiente  y  el  punto  de  corte  
que   proyectan   los   puntos   experimentales   presentes   en   la   gráfica;;   de   igual   forma  
se  observa  el  buen  ajuste  obtenido  en  la  regresión  al  presentar  un  coeficiente  de  
determinación  igual  a  0,945.  
 
Con   base   en   la   ecuación   presente   en   el   gráfico   de   la   figura   35,   la   pendiente,  
correspondiente  al  término  que  multiplica  la  variable  independiente,  representa  el  
término  Ea/R;;  por  tanto,  la  energía  de  activación  es:  
 

  63  
  

𝐽
− 𝐸𝑎 𝑅 = −6657,5𝐾  ;  𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒  𝑅 = 8,314                                                                                                                                     (19)  
𝑚𝑜𝑙  𝐾
 
 

𝐽 𝐵𝑇𝑈
𝐸𝑎 = −55350,46 = −23796,31  
𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
 
Así  mismo,  el  intercepto,  correspondiente  a  la  constante  en  la  ecuación  presente  
en   el   gráfico   de   la   figura   35,   permite   despejar   el   valor   del   factor   de   frecuencia  
como  se  observa  en  la  ecuación  20.  
 
ln 𝐴 = 4,4053  ;  𝐴 = 𝑒 3,3XT.                                                                                                                                                                                    (20)  
 

𝐴 = 81,88  
 

Finalmente,   para   completar   el   modelo   cinético   que   alimentará   el   simulador   de  

yacimientos,   es   necesario   establecer   los   coeficientes   estequiométricos   para   el  
esquema   de   reacción,   ecuación   21,   empleado   como   referencia   en   el   presente  
trabajo   de   investigación.   A   continuación,   se   presentan   los   cálculos   para   la  
determinación   de   los   respectivos   coeficientes   estequiométricos   de   los   productos  
obtenidos  a  causa  de  la  reacción  de  acuatermólisis.    
 
)*+,-  3U3º5  
Bitumen    CH3 + HC′s + H0 S + CO0 + CO + H0                                                                                                  (21)                                    
 
En  la  tabla  6  se  presentan  los  resultados  normalizados  del  análisis  cromatográfico  
de   los   gases   correspondiente   a   la   prueba   de   464ºF.   De   allí,   a   partir   de   la  
sumatoria   de   los   productos   entre   las   fracciones   de   cada   componente   y   su  
respectivo   peso   molecular,   se   calcula   el   peso   molecular   de   la   muestra   de   gas.  
Seguidamente,  conociendo  el  volumen  de  la  muestra  gaseosa,  es  posible  conocer  
la  masa  de  gas,  así  como  el  aporte  respectivo  de  cada  compuesto  a  la  masa  total  
del   fluido.   Finalmente,   en   la   tabla   7,   se   establecen   las   moles   presentes   de   cada  
producto  en  la  reacción  y  se  propone  el  esquema   que  describe   la  producción   de  

  64  
  

metano,  hidrocarburos  gaseosos,  ácido  sulfhídrico,  dióxido  de  carbono,  monóxido  

de  carbono  e  hidrógeno,  que  se  producen  cuando  el  crudo  de  estudio  es  sometido  
a  procesos  térmicos  con  vapor.  
 
Tabla  6.  Cálculos  de  la  masa  de  los  productos  obtenidos  a  causa  de  la  reacción  
de  acuatermólisis.  

 
Gases   %   PM   YI*PM   masa  gas  [g]  
CH4   11,419   30,069   3,433   0,982  
HC's   11,131   38,888   4,328   0,958  
H2S   0,521   34,082   0,177   0,044  
CO   5,401   28,01   1,513   0,464  
CO2   53,863   44,01   23,705   4,635  
H2   17,662   1,007   0,177   1,520  
PM  total   33,33648575  
   
r  gas  =PM*P/R/T   0,037   g/cm3    
Volumen  gas   228,290   cm3    
Masa  gas     8,606   g    
 
 

 
Tabla   7.   Coeficientes   estequiométricos   del   esquema   de   reacción   propuesto   para  
modelar  la  reacción  de  acuatermólisis.  
 
 

             Vapor
Agua   +   Petróleo   =   CH4   HC'S   H2S   CO   CO2   H2  
Masa  [g]   100     200     0,983   191,393   0,045   0,465   4,636   1,520  
Moles   5,556     0,494     0,033   0,473   0,001   0,017   0,105   1,510  
1mol  aceite   11,250     1,000       0,066   0,957   0,003   0,034   0,213   3,057  
 
2,25mol  aceite   25,26   +   2,25   =   0,15   2,15   0,01   0,08   0,48   3,06  
 
 
 

  65  
  

3.   MODELO  DE  SIMULACIÓN  DEL  PROCESO  DE  INYECCIÓN  CONTINUA  DE  

VAPOR  

Una   vez   propuesta   la   cinética   para   analizar   el   efecto   que   pudiese   tener   la  
implementación  del  vapor  en  la  producción  de  ácido  sulfhídrico;;  se  hace  necesario  
acudir   a   simuladores   de   yacimientos   especializados   en   el   modelamiento   de  
procesos   térmicos,   para   representar   de   forma   adecuada   los   fenómenos  
fisicoquímicos   asociados   a   la   implementación   de   la   técnica.   La   herramienta  
computacional   que   se   empleará   para   realizar   la   evaluación   del   modelo   cinético  
será   el   software   de   yacimientos   STARS,   desarrollado   por   la   compañía   CMG,  
adecuado  para  simular  procesos  térmicos  empleados  en  EOR.  A  continuación,  se  
presenta  la  información  del  modelo  empleado  en  la  simulación,  figura  36.  
 

Figura   36.   Modelo   de   simulación   empleado   para   el   análisis   conceptual   de   la  

cinética  relacionada  con  la  producción  de  ácido  sulfhídrico.  
 
 
 

 
 

 
 
 
 

 
 
 
Fuente:  Computer  Modelling  Group.    
 
 

Geológicamente   el   modelo   estático   se   encuentra   conformado   por   5   fallas  

estructurales   y   cuenta   en   profundidad   con   23   capas   que   representan   las  
variaciones   en   permeabilidad   vertical   del   sistema;;   en   la   tabla   8   se   presentan  
características  petrofísicas  y  condiciones  generales  del  yacimiento  similares  a  las  
que  cuenta  el  yacimiento  motivo  de  estudio.  

  66  
  

Tabla  8.  Propiedades  petrofísicas  y  de  los  fluidos.  

 

Propiedad   Magnitud   Unidad  

Porosidad   25   %  
Permeabilidad  i,j   500  -­  4000   mD  
Kv/Kh   0.25   -­  
Saturación  de  aceite   70   %  
Profundidad   1800-­2100   Pies  
Presión  inicial   840   Psi  
Presión  de  burbuja   795   Psi  
Temperatura  inicial   108   ºF  
Gravedad  API   13   ºAPI  
Compresibilidad  formación   1,8.10-­6   1/psi  
 

 
A   continuación,   se   presentan   las   curvas   de   permeabilidad   relativa   al   agua   y   al  
aceite  que  evidencian  el  carácter  preferencial  de  mojabilidad  por  parte  de  la  roca;;  
como  se  logra  evidenciar  en  la  figura  37;;  a  bajos  valores  de  saturación  de  agua,  la  
movilidad   del   aceite   es   alta   y   el   intercepto   entre   las   curvas   de   permeabilidad  
relativa  de  los  dos  fluidos  se  produce  a  una  saturación  de  agua  superior  al  50%.  
 

Figura  37.  Curvas  de  permeabilidad  relativa.  

 
 

 
 

  67  
  

En  las  figuras  comprendidas  entre  la  número  38  y  la  43,  se  presentan  las  curvas  
que   describen   el   comportamiento   de   propiedades   físicas   tales   como   el   factor  
volumétrico  de  formación  para  el  agua,  el  aceite  y  el  gas,  así  como  la  relación  gas  
aceite  y  la  viscosidad  del  petróleo  en  función  de  la  presión  y  la  temperatura.  
 
Figura  38.  Factor  volumétrico  del  agua  (Bw).  
 
 

 
 
 

Las   figuras   mencionadas   previamente,   presentan   el   comportamiento   de   las  

propiedades   modeladas   por   los   simuladores   IMEX   y   STARS   a   una   condición   de  
temperatura  de  100ºF.  La  herramienta  IMEX  es  empleada  en  el  modelamiento  de  
crudos  pesados  en  procesos  de  producción  en  frio,  mientras  STARS,  al  incorporar  
ecuaciones   de   balances   de   energía,   permite   representar   procesos   térmicos,  
siendo  esta  la  razón  por  la  cual  ha  sido  seleccionado  para  el  modelamiento  de  los  
cambios  cinéticos  producto  de  la  implementación  de  la  inyección  de  vapor.  Para  el  
caso  de  la  figura  38,  el  factor  volumétrico  del  agua  (Bw),  el  cual  indica  los  cambios  
en  volumen  que  puede  experimentar  este  fluido  por  la  descompresión  que  sufre  en  
el  camino  desde  el  subsuelo  hasta  la  superficie,  se  evidencia  que  tan  solo  registra  
un  cambio  desde  1,0082  a  1,0035  barriles  cuando  es  llevada  desde  los  1500  psi  a  
la  presión  atmosférica,  es  decir  que  el  cambio  de  volumen  que  experimenta  es  de  
tan  solo  el  0,466  %.  

  68  
  

En  lo  que  respecta  al  factor  volumétrico  de  formación  del  aceite,  cuyo  principio  al  
igual  que  el  Bw  es  indicar  la  variación  volumétrica  que  sufre  el  fluido  debido  a  los  
cambios  de  presión,  la  figura  39  describe  el  comportamiento  característico  de  un  
crudo  pesado  como  lo  es  el  fluido  de  estudio.  Así  mismo,  se  observa  que  el  valor  
más   alto   referente   a   esta   propiedad,   alcanzado   en   el   punto   de   burbuja   situado   a  
795   psi,   es   de   1.049,   y   desciende   hasta   1.021   a   14.7   psi,   lo   que   represente   un  
cambio   en   el   volumen   de   tan   solo   un   2,3%.   Esta   característica   propia   de   los  
crudos   de   baja   gravedad   API,   obedece   al   bajo   contenido   de   gas   en   solución,   el  
cuál   es   el   responsable   de   conferirle   al   hidrocarburo   cambios   significativos   en   el  
volumen  debido  a  la  despresurización.  
 

Figura  39.  Factor  volumétrico  del  aceite  (Bo).  

 

 
 

Una   propiedad   importante   de   los   crudos   pesados   es   la   viscosidad,   cuyos   altos  

valores  le  confieren  a  esta  clase  de  hidrocarburos  serias  limitaciones  en  movilidad,  
lo  que  conlleva  a  los  bajos  índices  de  recobro  en  la  explotación  de  esta  clase  de  
yacimientos.   En   las   figuras   40   y   41   se   presenta   el   comportamiento   de   dicha  
propiedad  cuando  es  sometida  a  cambios  en  la  presión  y  la  temperatura.  

  69  
  

Figura  40.  Viscosidad  del  aceite  vs  presión.  

 
 
 

 
 
Figura  41.  Viscosidad  del  aceite  vs  temperatura.  

  70  
  

De   las   dos   figuras   presentadas   anteriormente,   las   cuales   describen   el  

comportamiento   de   la   viscosidad,   se   observa   en   la   figura   40,   que   la   disminución  
en   la   presión   ocasionada   por   la   explotación   del   yacimiento   conllevará   a   que   se  
presenten  incrementos  en  la  viscosidad  del  aceite.  Esto,  por  motivo  que  los  gases  
que  pudiesen  estar  disueltos  en  el  hidrocarburo  tenderán  a  liberarse,  reduciendo  la  
movilidad   del   aceite   al   hacerlo   más   viscoso;;   lo   cual   conllevará   en   términos   de  
producción  a  una  disminución  en  el  índice  de  productividad  de  los  pozos  debido  a  
la  mayor  dificultad  que  tendrá  el  petróleo  para  fluir  a  través  del  medio  poroso.    
 
Con  relación  a  la  temperatura,  figura  41,  se  evidencia  claramente  el  notable  efecto  
que   produce   esta   variable   termodinámica   en   la   viscosidad   del   hidrocarburo,   al  
lograr   reducciones   de   hasta   4   órdenes   de   magnitud   cuando   la   temperatura   se  
incrementa   desde   la   temperatura   de   yacimiento   hasta   la   temperatura   alcanzada  
por  motivo  de  la  implementación  del  vapor,  aproximadamente  500ºF.  
 
Figura  42.  Relación  gas  -­  aceite  [scf/stb].  
 
 

 
 

  71  
  

La   relación   gas   -­   aceite   para   el   crudo   de   estudio,   presentada   en   la   figura   42,  

describe   un   comportamiento   constante   a   presiones   superiores   a   la   presión   de  
saturación.   Valores   de   presión   inferiores   a   esta   referencia   conlleva   a   que   el   gas  
inicie   a   liberarse   del   aceite   y   por   ende   empiece   a   producirse   de   acuerdo   a   lo  
descrito  por  el  GOR.  Así  mismo,  las  magnitudes  descritas  en  la  gráfica  se  ajustan  
a  las  propuestas  por  (Mccain,1994)  las  cuales  corresponden  a  las  que  presentan  
los  crudos  pesados.26  
 
Figura  43.  Factor  volumétrico  del  gas  (Bg).  
 
 

 
 
 
 
 
 

Finalmente,   entre   las   propiedades   de   los   fluidos   relevantes   de   sitúa   el   factor  

volumétrico   del   gas,   el   cual   empieza   a   incrementar   en   el   punto   de   burbuja,   que  
para   el   caso   particular   se   sitúa   en   795   psi,   y   conforme   la   presión   disminuye,   la  
expansión  del  gas  aumenta,  así  mismo  lo  hace  la  propiedad  (Bg),  tendiendo  a  la  
unidad  conforme  la  presión  del  yacimiento  decae  y  se  acerca  a  la  de  referencia,  es  
decir  la  presión  atmosférica  (14,7  psi).  
                                                                                       
26
 McCain,  W.  Revised  Gas  Oil  Ratio  Criteria  Key  Indicator  of  Reservoir  Fluid  Type.  Petroleum  Engineer  International.  
Abril,  1994    

  72  
  

Con  relación  a  las  propiedades  térmicas  de  la  roca  y  los  fluidos,  en  la  figura  44  se  
presentan  la  capacidad  calorífica  volumétrica  (Mp)  que  hace  referencia  al  producto  
de   la   densidad   tanto   de   la   roca   y   de   los   fluidos   por   la   capacidad   calorífica  
respectiva,  tal  como  se  presenta  en  la  ecuación  22.  
 
𝑀𝑝 = 1 − ∅ 𝜌™š›u 𝐶𝑝™š›u + ∅ 𝑆š 𝜌š 𝐶𝑝š + 𝑆œ 𝜌œ 𝐶𝑝œ + 𝑆• 𝜌• 𝐶𝑝•                                                                    (22)  
   
De  igual  forma  se  presentan  las  conductividades  térmicas  tanto  para  la  roca  como  
para  las  fases  aceite,  agua  y  gas.  
 
Figura  44.  Propiedades  térmicas  de  la  roca  y  los  fluidos.  
 

 
 
 
 
 
 
 
 

En   la   figura   45   se   presentan   las   magnitudes   de   la   capacidad   volumétrica   y  

conductividad   térmica   para   las   formaciones   superiores   e   inferiores   donde   se  
presentan  pérdidas  de  calor.    

  73  
  

Figura   45.   Capacidad   calorífica   volumétrica   y   conductividad   térmica   de   las  

formaciones  subyacentes  y  suprayacentes.  
 

 
 

Seguidamente,  en  la  puesta  a  punto  del  modelo  de  simulación  se  procede  a  definir  
las   condiciones   iniciales,   haciendo   referencia   como   condiciones   iniciales   a   la  
profundidad   del   contacto   agua   –   petróleo,   una   profundidad   de   referencia   y   la  
respectiva  presión  en  ese  punto,  como  se  presenta  en  la  figura  46.  
 

Posteriormente   al   definirse   por   completo   las   propiedades   físicas   y   térmicas   de   la  

roca   y   los   fluidos,   así   como   las   condiciones   iniciales   para   establecer   el   perfil   de  
saturaciones,   se   procede   a   determinar   las   zonas   más   prolíferas   de   hidrocarburo  
móvil,   así   como   las   áreas   más   permeables   del   yacimiento   para   la   selección   del  
sector   model   donde   se   evaluará   el   piloto   de   inyección   de   vapor.   Para   ello   es  
necesario  en  primera  instancia,  definir  una  nueva  propiedad  en  el  modelo  la  cual  
se  denominará  capacidad  de  flujo,  que  involucra  variables  tales  como  el  espesor,  
la  permeabilidad  horizontal  y  el  espesor  neto,  como  se  presenta  en  la  figura  47.  

  74  
  

Figura   46.   Condiciones   iniciales   para   la   definición   del   perfil   de   saturaciones   del  
modelo  de  simulación.  
 

 
 

Una  vez  establecida  esta  nueva  ecuación,  que  incorpora  parámetros  relacionados  
con   la   capacidad   de   flujo;;   en   la   opción   “Specify   Property”,   se   define   esta   nueva  
propiedad  denominada  “Capacidad_Flujo”,  seguidamente  se  incorpora  la  ecuación  
y   se   define   para   que   haga   parte   de   todo   el   enmallado   “Whole   Grid”,   tal   como   se  
ejemplifica   en   la   figura   48.   Este   mismo   procedimiento   se   repite   para   calcular   el  
aceite   móvil,   que   corresponde   al   producto   del   volumen   poroso   por   la   diferencia  
entre  la  saturación  de  aceite  y  la  saturación  de  aceite  residual,  como  se  presenta  
en   la   figura   49.   Una   vez   establecida   esta   nueva   ecuación,   que   incorpora  
parámetros   relacionados   con   el   volumen   de   aceite   móvil;;   en   la   opción   “Specify  
Property”,   se   define   esta   nueva   propiedad   denominada   “Petróleo_movil”   y  
seguidamente  se  incorpora  la  ecuación  y  se  define  para  que  haga  parte  de  todo  el  
enmallado  “Whole  Grid”,  tal  como  se  ejemplifica  en  la  figura  50.  

  75  
  

Figura   47.   Creación   de   la   ecuación   que   define   la   nueva   propiedad   denominada  

capacidad  de  flujo.  
 

 
 
Figura   48.   Distribución   de   la   nueva   propiedad   “Capacidad_Flujo”   a   todo   el  
enmallado.  
 

  76  
  

Figura   49.   Creación   de   la   ecuación   que   define   la   nueva   propiedad   denominada  

petróleo  móvil.  
 

 
 

Figura   50.   Distribución   de   la   nueva   propiedad   “Petróleo_movil”   a   todo   el  

enmallado.  
 

  77  
  

Posteriormente,  haciendo  uso  de  la  herramienta  “Formula  Manager”,  empleada  en  
la   conformación   de   las   ecuaciones   de   petróleo   móvil   y   capacidad   de   flujo,   se  
define   una   nueva   propiedad   que   se   designará   So*K,   denominada   así  
precisamente  porque  involucra  el  contenido  de  aceite  (So)  y  las  áreas  que  brindan  
condiciones   favorables   para   el   flujo   (K).   Esta   nueva   propiedad,   designada   para  
efectuar   la   selección   del   yacimiento   donde   se   perforarán   los   pozos   para   el   piloto  
de   inyección   de   vapor,   corresponderá   al   promedio   geométrico   de   las   ecuaciones  
de  petróleo  móvil  y  capacidad  de  flujo.  Finalmente,  se  define  esta  propiedad  sobre  
todo  el  enmallado  siguiendo  el  procedimiento  presentado  en  las  figuras  48  y  50  y  
se   procede   a   visualizar   y   seleccionar   el   área   donde   se   extraerá   el   sector   de  
evaluación  de  la  técnica,  figura  51.  
 
Figura  51.  Visualización  de  la  distribución  de  la  propiedad  So*K,  empleada  para  la  
selección   del   área   donde   se   extraerá   el   sector   de   evaluación   del   piloto   de  
inyección  de  vapor.  

  78  
  

En   la   figura   51,   se   encuentra   un   recuadro   de   color   rojo   que   indica   el   área   del  
yacimiento   donde   se   sitúan   las   condiciones   de   saturación   y   movilidad   de   aceite  
más   favorables   para   la   implementación   del   piloto   de   inyección   de   vapor;;   acto  
seguido   a   la   selección   de   este   sector   del   yacimiento,   se   procede   a   perforar   los  
pozos  que  iniciarán  con  un  periodo  de  producción  en  frío,  posteriormente  se  dará  
inicio   a   la   inyección   cíclica   de   vapor   y   finalmente   se   migrará   a   la   tecnología   de  
inyección  continua.  
 

El   caso   base   del   modelo   de   simulación   corresponderá   a   un   patrón   de   5   puntos  

invertidos,   situado   en   un   área   de   5   acres;;   el   procedimiento   para   la   perforación   y  
apertura   a   producción   de   los   pozos   del   piloto   se   describe   a   continuación.   En   la  
figura  52,  donde  se  observa  la  interfaz  del  software  CMG,  se  traslada  el  cursor  a  la  
sección  de  “Wells  &  Recurrent”,  posteriormente  se  selecciona  la  opción  “Pattern  -­  
Based  Wells”  y  se  indica  el  sector  en  el  cual  se  situarían  los  pozos  pertenecientes  
al  patrón  que  se  desea  definir,  como  se  presenta  en  la  figura  52.  
 

Figura   52.   Selección   del   área   donde   se   situarán   los   pozos   correspondientes   al  
patrón  de  5  puntos  invertidos.  
 

  79  
  

Una  vez  indicada  la  zona  y  el  área  que  ocuparé  el  patrón  de  inyección  (5  acres),  
se  procede  con  la  definición  de  los  pozos  productores  p1w2,  p1w3,  p1w4  y  p1w5,  
como  se  indica  en  la  figura  53.  Así  mismo,  se  establece  la  fecha  de  apertura  que  
para  el  particular  será  el  primero  de  enero  de  2007  y  las  restricciones  de  operación  
que   corresponderán   a   valores   máximos   de   drawdawn   de   215   psi   y   una   presión  
mínima  de  fondo  fluyente  de  100  psi.  
 

Figura  53.  Definición  de  los  pozos  productores  del  piloto  de  inyección  de  vapor.  
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A  continuación,  se  procede  a  definir  los  pozos  inyectores,  que  para  el  caso  de  la  
inyección   cíclica   corresponden   a   los   mismos   pozos   productores,   solo   que   la  
inyección  del  vapor  se  hará  durante  un  corto  periodo  de  tiempo.  A  pesar  de  ello  es  
necesario  precisarles  una  nomenclatura  p1w2_inj,  p1w3_inj,  p1w4_inj  y  p1w5_inj,  
una  fecha  de  inicio  de  operación,  primero  de  enero  de  2015  y  las  restricciones  de  
operación,   presiones   máximas   de   inyección   de   1000   psi   y   tasas   de   inyección   de  
500  barriles  por  día,  figura  54.  Finalmente,  en  la  sección  “Injected  Fluid”,  se  define  
el   fluido   que   se   desea   inyectar,   agua,   así   como   la   temperatura   y   la   calidad   del  
vapor.   En   dicha   figura   también   se   logra   observar   el   pozo   inyector   p1w1_inj,   este  
pozo  entrará  en  servicio  el  primero  de  enero  de  2025  y  dará  inicio  a  la  inyección  
continua  de  vapor.    

  80  
  

Figura  54.  Definición  de  los  pozos  inyectores  del  piloto  de  inyección  de  vapor.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 

Así  pues,  una  vez  se  dé  inicio  a  la  inyección  continua  de  vapor  con  la  puesta  en  
servicio  del  pozo  piw1_inj,  el  sector  model  en  el  que  se  llevará  a  cabo  el  análisis  
del   efecto   de   la   inyección   continua   de   vapor   sobre   la   formación   de   H2S,   se  
visualizará  tal  como  se  presenta  en  la  figura  55.  
 
Figura  55.  Sector  del  yacimiento  para  evaluación  de  la  inyección  de  vapor.  
 
 
 
 
 

  81  
  

Con   relación   a   los   tiempos   de   cada   etapa   de   la   explotación   del   yacimiento   en   el  

sector  de  evaluación,  el  recobro  primario  se  contempló  por  un  periodo  de  8  años,  
iniciando   en   el   2007   y   concluyendo   hacia   finales   del   año   2014.   Al   iniciar   el   año  
2015  se  da  inicio  a  la  etapa  de  recobro  mejorado  mediante  la  implementación  de  
la  inyección  cíclica  debido  al  descenso  vertiginoso  en  un  90%  de  la  producción  en  
la  etapa  de  recuperación  primaria,  figura  56;;  adicionalmente  la  estimulación  cíclica  
es  requerida  como  un  proceso  previo  a  la  inyección  continua  de  vapor.    
 

Debido   a   la   alta   viscosidad   del   hidrocarburo   y   la   desfavorable   relación   de  

movilidad  que  se  lograría  bajo  la  inyección  de  agua,  se  acude  inmediatamente  a  la  
implementación   de   la   inyección   de   vapor   como   método   de   recobro   para   este  
yacimiento.  La  técnica  inicia  con  la  estimulación  de  los  pozos  con  el  fin  de  lograr  
un  calentamiento  de  la  zona,  así  como  una  reducción  en  la  presión  del  área  para  
generar   condiciones   de   inyectividad   para   una   posterior   inyección   continua   de  
vapor   bajo   la   configuración   del   patrón   geométrico   de   inyección   definido  
previamente.    
 

En  el  proceso  de  inyección  cíclica,  los  pozos  productores  también  son  empleados  
como   pozos   inyectores   durante   un   corto   periodo   de   tiempo,   que   para   el   caso  
particular   fueron   de   20   días   de   inyección   de   500   BWPD,   5   días   de   remojo,   para  
que   se   logre   transferir   el   calor   suministrado   a   través   de   vapor   a   la   formación   y  
lograr  calentar  el  hidrocarburo  presente  en  las  proximidades  del  pozo  y  finalmente  
se  define  un  periodo  de  producción  de  340  días.  Fueron  llevados  a  cabo  10  ciclos  
de   producción,   los   cuales   representan   en   promedio   los   empleados   en   el  
yacimiento  de  evaluación.    
 
En  la  figura  56  se  observa  el  comportamiento  de  la  producción  lograda  durante  la  
aplicación   de   la   estimulación   cíclica   y   la   inyección   continua   de   vapor;;  
evidenciándose  los  picos  de  mayor  producción  en  los  primeros  días  de  la  apertura  

  82  
  

de  los  pozos  a  producción,  una  vez  finalizado  el  tiempo  de  remojo,  y  se  genera  un  
declive  en  la  producción  de  los  pozos  hasta  la  implementación  del  siguiente  ciclo.    
 
Concluidos   los   10   ciclos   de   estimulación,   en   enero   de   2025   se   da   inicio   a   la  
aplicación   de   la   inyección   continua   de   vapor,   a   través   de   un   patrón   de   cinco  
puntos  invertido,  situado  en  un  área  de  5  acres  e  inyectando  a  una  tasa  de  1000  
barriles  equivalentes  de  agua  por  día.  
 
Figura  56.    Comportamiento  de  la  producción  debido  a  la  inyección  de  vapor.  
 

 
 

Con   el   objetivo   de   analizar   si   las   dimensiones   del   grid   o   el   enmallado   es   el  

adecuado  para  recrear  los  fenómenos  asociados  a  la  implementación  de  la  técnica  
en   posteriores   escenarios   de   evaluación,   se   realiza   una   sensibilidad   del   mismo  
efectuando  variaciones  en  el  número  de  celdas  empleadas  para  cubrir  el  área  de  
análisis  y  observar  el  efecto  que  tienen  dichas  variaciones  sobre  una  variable  de  
respuesta  que  para  este  caso  corresponderá  al  factor  de  recobro.  En  la  figura  57  
se   presenta   la   gráfica   del   factor   de   recobro   obtenido   para   el   caso   base   y   los   4  
escenarios  de  tamaño  de  grid  propuestos  en  la  tabla  9.    

  83  
  

Tabla   9.   Escenarios   y   resultados   del   análisis   de   sensibilidad   al   tamaño   de   malla  

realizado  al  sector  model.  
 

Análisis  de  sensibilidad  al  tamaño  de  malla  

Número  de     Tiempo   FR   Error  

Escenarios  
celdas   cómputo  [min]   [%]    [%]  
         

Celdas  Amalgamadas  x  4   7x5x6  =  210   3     15,66     6,53    

Celdas  Amalgamadas  x  2   14x9x12  =  1512   7     15,60     6,12    
Caso  Base   27x17x23  =  10557   21     14,70     0    
Celdas  Divididas  /  2   54x34x46  =  84456   192     15,32     4,22    
Celdas  Divididas  /  3   81x51x69  =  285039   1229     14,72     0,14    
 

 
Figura  57.  Gráfica  de  Factor  de  recobro  vs  tiempo,  para  los  escenarios  de  análisis  
de  sensibilidad  del  tamaño  de  malla  del  modelo  de  simulación.  
 

 
 
 
 
 
 

Dos   de   los   escenarios   propuestos   en   los   que   se   generó   amalgamiento   de   las  

celdas,  es  decir,  que  se  generó  incrementos  en  las  dimensiones  de  las  unidades  
de  volumen  al  generar  uniones  de  2  celdas  para  el  caso  de  celdas  amalgamadas  

  84  
  

por  2  y  uniones  de  4  celdas  para  el  caso  de  celdas  amalgamadas  por  4,  lograron  
disminuciones  notables  en  tiempos  de  computo  entre  un  85%  y  67%  con  relación  
al   caso   base,   pero   por   el   contrario   fueron   los   escenarios   que   más   desviación  
tuvieron  con  relación  a  la  variable  objetivo,  obteniendo  errores  superiores  al  6%  en  
los  dos  escenarios.    
 
Por  otra  parte,  los  otros  dos  casos  de  estudio  correspondieron  a  una  división  del  
número   de   celdas   del   caso   base   a   la   mitad   y   a   la   tercera   parte,   por   lo   que   se  
generaría   un   enmallado   más   fino   y   por   ende   un   mayor   número   de   celdas   para  
representar  los  fenómenos  asociados  a  los  procesos  implementados  en  el  sector  
de   estudio.   Este   refinamiento   del   enmallado   conllevo   a   disminuir   el   error   con  
relación   al   caso   base   entre   un   4,22%   a   un   0,14%,   este   último   empleando   el  
escenario   con   mayor   número   de   celdas,   las   cuales   en   la   teoría   representarían  
mejor   los   procesos   presentes   en   el   yacimiento,   sin   embargo,   los   incrementos   en  
los  tiempos  de  cómputo  entre  8  y  57  veces  para  los  escenarios  de  celdas  divididas  
por  2  y  celdas  divididas  por  3  respectivamente,  los  hacen  inviables.  No  obstante,  
el   caso   base   logra   un   error   inferior   al   1%   con   relación   al   escenario   que   logró  
mayor   refinamiento   en   la   malla,   invirtiendo   cerca   de   60   veces   menos   tiempo;;   es  
por  esta  razón  que  el  caso  base  conformado  por  10557  celdas,  será  el  empleado  
para  llevar  a  cabo  la  simulación  de  posteriores  escenarios  de  estudio.  
 
 
 
 
 
 
 
 

  85  
  

4.   ANÁLISIS  DE  LAS  VARIABLES  DE  OPERACIÓN  Y  DISEÑO  DE  UN  PILOTO  
DE  INYECCIÓN  CONTINUA  DE  VAPOR  EN  LA  PRODUCCIÓN  DE  ÁCIDO  
SULFHÍDRICO    

Una  vez  propuesto  el  modelo  cinético  y  contando  con  un  modelo  conceptual  de  un  
yacimiento   con   propiedades   similares   a   las   que   presenta   el   de   estudio,   será  
posible   analizar   el   comportamiento   en   la   producción   de   H2S   asociada   a   la  
implementación   de   un   método   térmico   de   recobro   como   lo   es   la   inyección   de  
vapor.   La   evaluación   del   proyecto   se   realizará   desde   el   inicio   de   la   producción  
primaria,   hasta   5   años   después   de   la   implementación   de   la   inyección   continua,  
tiempo   en   el   que   se   evidencia   el   declive   en   la   producción,   de   acuerdo   a   los  
resultados  observados  en  la  figura  58.  
 
Figura  58.    Comportamiento  de  la  producción  en  los  pozos  asociados  al  piloto  de  
inyección  de  vapor.  
 

 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
La   figura   58   describe   la   producción   de   aceite   de   cada   uno   de   los   4   pozos  
productores   del   patrón.   De   allí   se   logra   observar   que   al   iniciar   la   inyección  
continua  se  presenta  una  respuesta  temprana  en  los  pozos  p1-­w4  y  p1-­w3,  debido  
a   la   conexión   geológica,   hidráulica   y   térmica   con   el   pozo   inyector   p1-­w1.   Esta  
conectividad   se   puede   corroborar   en   la   figura   59   a   través   de   simulación  

  86  
  

streamline,   que   modela   las   rutas   de   flujo   de   los   fluidos   en   el   yacimiento.   Los  
colores   azul,   rojo   y   verde   representan   el   flujo   de   agua,   gas   y   aceite  
respectivamente.  
 

Figura  59.  Conectividad  entre  pozo  inyector  p1-­w1  y  productores  p1-­w4  y  p1-­w3,  
observada  a  través  de  simulación  streamline.  
 
 
 

 
 

Así   mismo,   también   es   posible   visualizar   la   conectividad   térmica   a   través   de   la  

figura   60,   que   relaciona   las   zonas   del   sector   model   donde   se   está   generando   el  
mayor   incremento   en   la   temperatura,   asociada   a   las   zonas   de   la   formación  
contactadas  por  el  vapor.  
 

Figura  60.  Distribución  de  temperatura  en  el  área  del  piloto  de  inyección  continua.  
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  87  
  

Este   incremento   desde   la   temperatura   inicial   del   yacimiento   (107ºF)   hasta   los  
440ºF,   contribuyó   a   la   respuesta   favorable   en   producción   de   los   pozos   p1-­w3   y        
p1-­w4,   debido   a   la   mejora   en   la   movilidad   del   hidrocarburo   ocasionada   por   la  
reducción  de  hasta  2  órdenes  de  magnitud  en  la  viscosidad  del  aceite,  figura  61,  
conduciendo  a  incrementos  en  la  producción  de  petróleo  de  los  pozos  previamente  
mencionados  de  438%  y  749%  respectivamente.  

 
Figura   61.   Distribución   de   la   viscosidad   en   el   sector   del   piloto   de   inyección  
continua.  

 
 
El  comportamiento  que  describe  la  distribución  de  temperatura  lograda  por  el  área  
alterada   con   vapor,   modela   una   tendencia   lógica   debido   a   la   distribución   de  
permeabilidades   en   el   yacimiento,   figura   62,   al   presentar   magnitudes   superiores  
en   el   área   donde   se   sitúan   los   pozos   productores   p1-­w3   y   p1-­w4,   con   relación   a  
los   pozos   p1-­w2   y   p1-­w5,   cuyas   condiciones   de   flujo   ofrecen   mayor   restricción  
para  el  flujo  del  vapor  y  por  ende  las  temperaturas  en  dichas  áreas  son  más  bajas  
y   las   viscosidades   del   crudo   más   altas,   lo   que   se   traduce   en   una   menor  
producción  de  aceite  con  relación  a  los  pozos  p1-­w3  y  p1-­w4.  
 

  88  
  

Figura   62.   Distribución   de   permeabilidades   en   el   área   de   aplicación   del   proceso  

de  inyección  de  vapor.  

 
 

Por  motivo  de  la  inyección  continua  de  vapor  se  observa  que  en  las  proximidades  
del   pozo   inyector   p1-­w1,   se   presenta   un   aumento   en   la   saturación   de   agua   y   de  
gas   a   causa   de   la   volatilización   de   las   fracciones   más   livianas   del   hidrocarburo,  
por  motivo  de  las  altas  temperaturas  logradas  en  el  radio  alterado  del  pozo  p1-­w1,  
tal  como  se  observa  en  el  diagrama  ternario  presentado  en  la  figura  63.  
 
Figura   63.   Distribución   de   saturaciones   en   el   piloto   de   inyección   continua   de  
vapor.  
 

 
 

 
 

 
 
 
 
 

  89  
  

Con   relación   a   la   producción   de   ácido   sulfhídrico,   durante   los   10   años   de  

aplicación   de   la   estimulación   con   inyección   cíclica   de   vapor,   se   observó   una  
producción  controlada  en  los  pozos  vinculados  al  patrón,  inferiores  a  las  100  ppm,  
como   se   evidenció   en   mediciones   llevadas   a   cabo   en   campo   presentadas   en   la  
figura  10,  y  como  se  presenta  en  el  modelo  de  simulación  en  la  figura  64.  Pocos  
meses   después   de   la   puesta   en   marcha   del   piloto   de   inyección   continua,   se  
observó   un   marcado   incremento   en   la   producción   de   ácido   sulfhídrico   en   los  
cuatro   pozos   productores,   debido   al   notable   aumento   en   la   temperatura   bajo   el  
nuevo  esquema  de  inyección  de  vapor.    
 
Figura   64.   Producción   de   H2S   en   el   periodo   comprendido   entre   los   años   2007   y  
2030.  
 

 
 
 

A  causa  de  la  influencia  que  pudiesen  presentar  aquellos  parámetros  de  operación  
que   inciden   en   la   variable   termodinámica   de   mayor   preponderancia   en   el  
comportamiento   cinético   de   la   producción   de   ácido   sulfhídrico,   correspondiente   a    
la   temperatura,   se   analizará   el   efecto   que   tienen   variables   operacionales   y   de  
diseño  tales  como  la  tasa  de  inyección,  la  calidad  del  vapor,  el  área  del  patrón  y  la  

  90  
  

configuración  geométrica  de  los  pozos,  en  la  producción  de  H2S,  de  acuerdo  a  los  
escenarios  de  evaluación  planteados  en  la  tabla  10.  
 

Tabla  10.  Escenarios  de  evaluación  en  la  producción  de  H2S.  
 

 
 

 
 

 
Parámetro   Escenarios  de  evaluación  
 
 
 
5  puntos  invertidos  
  Configuración  geométrica  patrón  inyección   7  puntos  invertidos  
  9  puntos  invertidos  
     

 
3  [acres]  
  Área  del  patrón  de  inyección     5  [acres]  
    10  [acres]  
   

  250  [BWPD]  
Tasa  de  inyección   500  [BWPD]  
 
1000  [BWPD]  
   

  50  [%]  
Calidad  del  vapor   60  [%]  
 
70  [%]  
 
A   continuación,   se   presentan   los   resultados   de   las   variaciones   realizadas   en   los  
parámetros   relacionados   en   la   tabla   10,   con   el   fin   de   analizar   la   incidencia   que  
estos   presentan   en   la   variable   objetivo   correspondiente   a   la   producción   de   ácido  
sulfhídrico.  

4.1.   CONFIGURACIÓN  GEOMÉTRICA  DEL  PATRÓN  DE  INYECCIÓN.    

De   acuerdo   a   los   parámetros   que   se   evaluarán   conforme   a   la   información  

presentada  en  la  tabla  10,  se  procederá  a  analizar  bajo  condiciones  definidas  de  
inyección  de  1000  BWPD,  una  calidad  del  vapor  del  70%  y  un  área  del  patrón  de  5  
acres,  la  influencia  de  la  variación  de  la  geometría  de  inyección  en  la  generación  
de   H2S.   En   las   figuras   65,   66   y   67   se   presenta   la   distribución   de   la   temperatura  
para  geometrías  de  inyección  de  5,  7  y  9  puntos  invertidos  respectivamente.  

  91  
  

Figura   65.   Temperatura   en   los   pozos   del   piloto   de   inyección   continua   de   vapor  
bajo  una  configuración  geométrica  de  5  puntos  invertidos.  
 

 
 
 
 
 
 
 

Figura   66.   Temperatura   en   los   pozos   del   piloto   de   inyección   continua   de   vapor  
bajo  una  configuración  geométrica  de  7  puntos  invertidos.  
 
 
 
 

  92  
  

Figura   67.   Temperatura   en   los   pozos   del   piloto   de   inyección   continua   de   vapor  
bajo  una  configuración  geométrica  de  9  puntos  invertidos.  
 
 

 
 
A   partir   de   las   figuras   65,   66   y   67   es   posible   inferir   que   conforme   sea   mayor   el  
número  de  pozos  presentes  en  la  zona  de  influencia  del  inyector,  se  obtendrá  una  
mejor   distribución   del   vapor   en   el   área   del   patrón.   Sin   embargo,   una   mejor  
distribución  del  vapor  conlleva  a  que  las  pérdidas  de  calor  se  incrementen  a  causa  
de   que   es   mayor   el   volumen   de   roca   y   fluidos   a   contactar   y   por   ende   la  
temperatura  que  se  logrará  alcanzar  en  el  área  será  menor.    
 
Este  fenómeno  representa  un  impacto  positivo  debido  a  que  esta  disminución  en  
la  temperatura  a  causa  de  las  pérdidas  que  experimenta  el  vapor,  conllevará  a  que  
la   producción   de   H2S   disminuya   hasta   en   un   41%,   como   se   observa   en   la  
producción  acumulada  presentada  en  las  figuras  68,  69  y  70.  
 

  93  
  

Figura  68.  Producción  acumulada  y  concentración  de  H2S  en  ppm  en  la  corriente  
de  gas,  correspondiente  a  la  configuración  geométrica  de  5  puntos  invertidos.  
 

 
 

Figura  69.  Producción  acumulada  y  concentración  de  H2S  en  ppm  en  la  corriente  
de  gas,  correspondiente  a  la  configuración  geométrica  de  7  puntos  invertidos.  
 

  94  
  

Figura  70.  Producción  acumulada  y  concentración  de  H2S  en  ppm  en  la  corriente  
de  gas,  correspondiente  a  la  configuración  geométrica  de  9  puntos  invertidos.  
 

 
 

La  producción  de  H2S  asociada  a  las  configuraciones  geométricas  propuestas  se  

condensan   en   la   gráfica   71.   Allí   se   observa   que   el   uso   de   un   mayor   número   de  
pozos,  conlleva  a  que  las  menores  temperaturas  favorezcan  una  disminución  en  la  
producción  de  H2S,  que  para  el  caso  particular  fue  de  aproximadamente  un  60%.  
 
Figura   71.   Producción   de   H2S   para   los   tres   escenarios   de   inyección   continua   de  
vapor  bajo  una  configuración  geométrica  de  5,  7  y  9  puntos  invertidos.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

  95  
  

4.2.   ÁREA  DEL  PATRÓN  DE  INYECCIÓN.    

En  este  inciso  se  procederá  a  analizar  bajo  condiciones  definidas  de  inyección  de  
1000   barriles   de   agua   equivalente   por   día,   una   calidad   del   vapor   del   70%   y   una  
configuración   geométrica   de   inyección   de   5   puntos   invertidos,   la   influencia   de   la  
variación   del   área   del   patrón   en   la   producción   de   H2S.   En   la   figura   72   en   los  
literales   a,   b   y   c,   se   presentan   los   escenarios   de   evaluación   correspondientes   a  
espaciamientos   de   3,   5   y   10   acres.   Allí   se   observa,   que   conforme   el   área   o   el  
distanciamiento   entre   los   pozos   inyector   y   productor   se   incrementa,   la   incidencia  
del   vapor   se   ve   disminuida.   Es   por   esta   razón   que   con   relación   a   la   variable  
objetivo  definida,  conforme  el  área  del  patrón  se  incrementa,  la  producción  de  H2S  
se  reduce  notablemente  como  se  evidencia  en  la  figura  73.  
 
Figura  72.  Área  del  patrón  de  inyección  a)  3  acres,  b)  5  acres  y  c)  7  acres.  
 

a)                 b)                    
                 

 
 
 
 
 
 

         c)  
   

 
 
 
 
 
 
De   la   figura   73   se   logra   interpretar   que,   para   este   caso   en   particular,   cuando   el  
área  del  patrón  de  inyección  es  de  3  acres,  lo  que  representa  un  distanciamiento  

  96  
  

entre  los  pozos  inyector  y  productor  de  255  pies,  la  producción  de  ácido  sulfhídrico  
puede  alcanzar  tasas  de  200  pies3/día.  Cuando  el  espaciamiento  se  incrementa  en  
las   2/3   partes,   es   decir   que   el   área   es   ahora   de   5   acres,   se   presenta   una  
disminución  en  la  producción  de  H2S  de  un  25%.    
 
Finalmente,  al  incrementar  a  10  acres  el  área  del  patrón  de  inyección,  aumentando  
el  distanciamiento  entre  los  pozos  productores  e  inyector  en  cerca  de  467  pies,  la  
producción   de   H2S   disminuye   a   tasas   de   100   pies3/día,   lo   que   representa   una  
reducción  en  un  50%  con  relación  al  escenario  que  presenta  mayor  cercanía  entre  
pozos,  correspondiente  al  patrón  de  inyección  de  3  acres.  
 
Figura  73.  Producción  de  H2S  para  un  patrón  de  5  puntos  invertidos  distribuido  en  
áreas  de  3,  5  y  10  acres.  
 

4.3.   TASA  DE  INYECCIÓN.    

A   continuación,   se   evaluarán   tres   escenarios   correspondientes   a   tasas   de  

inyección  de  250,  500  y  1000  barriles  de  agua  por  día,  conservando  una  calidad  
del   vapor   del   70%,   una   configuración   geométrica   de   inyección   de   5   puntos  
invertidos   distribuida   en   un   área   de   5   acres.   En   la   figura   74   se   presentan   los  

  97  
  

resultados.   De   allí   es   posible   inferir   que   los   incrementos   en   los   volúmenes   de  

vapor  suministrados  a  la  formación,  en  términos  de  barriles  equivalentes  de  agua,  
conlleva  a  que  las  temperaturas  logradas  en  fondo  sean  mayores.  Esto  es  debido  
a   que   el   aumento   en   la   tasa   de   inyección   es   análogo   a   un   incremento   en   el  
suministro   de   calor   a   la   formación,   compensando   en   mayor   medida   las   pérdidas  
que   se   presentan   en   las   formaciones   subyacentes   y   suprayacentes,   permitiendo  
que  los  aumentos  en  la  temperatura  también  se  obtengan  en  un  menor  tiempo.  
 
Figura  74.  Producción  de  H2S  evaluando  tasas  de  inyección  de  250,  500  y  1000  
barriles  de  agua  por  día.  
 

 
 

Estos   incrementos   en   las   temperaturas   alcanzadas   en   el   subsuelo   inciden  

directamente  sobre  la  cinética  de  las  reacciones  de  acuatermólisis  asociadas  a  la  
implementación   de   este   tipo   de   tecnologías,   por   ende,   la   conversión   del   azufre  
reactivo   presente   en   el   hidrocarburo   será   mayor   y   se   obtendrán   mayores  
volúmenes   de   ácido   sulfhídrico   en   superficie   conforme   mayor   sea   el   calor  
suministrado,   relacionado   con   mayores   tasas   de   inyección.   Basados   en   la  
producción   de   H2S   extraída   de   la   figura   74,   para   el   escenario   1   de   inyección   de  
250   barriles/día   de   agua   equivalente,   la   concentración   de   H2S   alcanzada   en   la  

  98  
  

corriente   de   gas   es   de   1000   ppm.   En   el   escenario   2   de   inyección   de   500  

barriles/día  de  agua  equivalente,  la  concentración  de  ácido  sulfhídrico  se  situó  en  
aproximadamente  2000  ppm.  Finalmente,  para  el  tercer  escenario  cuya  inyección  
fue  de  1000  BWPD,  la  concentración  de  H2S  se  situó  cerca  de  las  3000  ppm.  
 

4.4.   CALIDAD  DEL  VAPOR.    

Finalmente,  se  evaluarán  calidades  del  vapor  del  50%,  60%  y  70%,  conservando  
estables  una  tasa  de  inyección  de  1000  barriles  de  agua  equivalente  por  día,  una  
configuración  geométrica  de  5  puntos  invertidos  y  el  área  de  5  acres  en  el  que  se  
situará  el  patrón  de  inyección.  En  la  figura  75  se  relacionan  los  resultados.    
 
Figura  75.  Calidad  de  vapor  de  inyección  a)  X:0.5,  b)  X:0.6,  c)  X:0.7.  
 

 
 

De  la  figura  75  se  concluye  que  conforme  mayor  sea  la  calidad  del  vapor,  lo  que  
refleja   en   mayor   suministro   de   calor   al   yacimiento,   conlleva   por   ende   un   ligero  
aumento  en  la  producción  de  ácido  sulfhídrico.  Cabe  resaltar  que  la  variación  para  
los  tres  escenarios  no  es  significativa  y  para  este  particular  los  volúmenes  de  H2S  
se  sitúan  en  aproximadamente  170  pies3/día.    

  99  
  

5.   PREDICCIÓN  DE  LA  PRODUCCIÓN  DE  ÁCIDO  SULFHÍDRICO  ASOCIADO  

AL  ESQUEMA  DE  INYECCIÓN  CON  MAYOR  FACTOR  DE  RECOBRO        

 
 

El   principal   objetivo   en   los   procesos   de   explotación   de   un   activo   petrolero,   es  

lograr  la  mayor  recuperación  de  reservas  posibles.  Es  por  ello  que  la  aplicación  de  
una  tecnología  en  el  área  de  la  recuperación  mejorada  de  hidrocarburos,  desde  el  
punto   de   vista   técnico,   debe   estar   orientada   en   incrementar   en   mayor   medida   el  
índice   de   factor   de   recobro.   En   concordancia,   se   analizarán   los   escenarios  
planteados   previamente,   en   los   cuales   se   llevaron   a   cabo   variaciones   en  
parámetros  tales  como  la  tasa  de  inyección,  la  calidad  del  vapor,  la  configuración  
geométrica  del  patrón  de  inyección  y  el  distanciamiento  entre  pozos,  con  el  fin  de  
establecer   bajo   el   escenario   que   conlleve   a   lograr   el   mayor   factor   de   recobro,   la  
producción   de   ácido   sulfhídrico   que   se   obtendría   y   proponer   algunas   medidas  
desde   el   diseño   y   operación   de   un   piloto   de   inyección   continua,   que   podrían  
adoptarse  para  mitigar  este  problema.  
 
A   continuación,   se   presentará   para   cada   parámetro   de   estudio,   el   factor   de  
recobro  obtenido  en  cada  uno  de  sus  tres  escenarios  propuestos,  así  será  posible  
establecer   el   escenario   que   obtuvo   el   mayor   factor   de   recobro   y   estimar   los  
volúmenes  de  ácido  sulfhídrico  que  este  produciría.  
 
Con  respecto  a  la  configuración  geométrica  del  patrón  de  inyección,  en  la  figura  76  
se  presentan  los  resultados  en  términos  de  factor  de  recobro  para  los  escenarios  
de   5,   7   y   9   puntos   invertidos,   todos   ellos   con   espaciamiento   de   5   acres,   tasa   de  
inyección  de  1000  BWPD  y  calidad  de  vapor  del  70%.  Desde  el  punto  de  vista  de  
producción   de   hidrocarburos,   emplear   un   mayor   número   de   pozos   conllevará   a  
que  el  área  de  drenaje  sea  mayor,  así  mismo  lo  será  el  petróleo  acumulado  y  por  
ende  el  factor  de  recobro.  Es  así  que  para  los  escenarios  propuestos  previamente  
los   índices   en   términos   de   recobro   fueron   13%,   14%   y   16%   respectivamente,   tal  
como  se  presenta  en  la  figura  76.    

  100  
  

Con  base  en  lo  anterior  se  sugeriría  emplear  una  configuración  de  inyección  que  
involucre  un  mayor  número  de  pozos,  con  el  fin  de  reducir  la  relación  volumétrica  
de   H2S   generado   por   unidad   de   volumen   de   aceite   producido,   que,   para   el   caso  
del  patrón  de  9  puntos  invertidos,  logró  producir  29  pies3  por  cada  1000  barriles,  lo  
que  representa  un  53%  menos  con  relación  al  escenario  de  5  puntos  cuya  relación  
logró   índices   de   58   pies3   de   ácido   sulfhídrico   por   cada   1000   barriles   como   se  
observa  en  la  figura  77.  
 
Figura   76.   Factor   de   recobro   para   los   tres   escenarios   de   inyección   continua   de  
vapor  bajo  una  configuración  geométrica  de  5,  7  y  9  puntos  invertidos.  
 

 
 

En   lo   que   respecta   a   las   áreas   de   distribución   del   patrón,   donde   se   sitúan   los  
escenarios   de   3,   5   y   10   acres,   analizados   conservando   constantes   para   los   tres  
escenarios  la  tasa  de  inyección  en  1000  BWPD,  la  calidad  del  vapor  en  un  70%  y  
la  configuración  geométrica  de  5  puntos  invertidos;;  se  observa  en  la  figura  78,  que  
durante  el  periodo  de  evaluación  que  se  extendió  hasta  el  año  2030,  el  escenario  
que   obtuvo   el   índice   de   recobro   más   alto   correspondiente   a   un   14%   fue   el   de   3  
acres,  es  decir  el  de  menor  área  y  mayor  proximidad  entre  pozos.  Esto  fue  debido  

  101  
  

a   que   la   cercanía   entre   los   pozos   productores,   conllevaron   a   que   durante   los  
periodos   de   estimulación   cíclica   e   inyección   continua,   se   presentara   una   tasa   de  
calentamiento   mayor   del   sector   con   relación   a   los   escenarios   de   mayor  
espaciamiento,  conllevando  a  mejoras  tempranas  en  las  condiciones  de  movilidad  
del   crudo,   debido   a   la   disminución   expedita   en   su   viscosidad,   y   por   ende   una  
respuesta  anticipada  en  términos  de  producción  de  petróleo.    
 
Figura   77.   Relación   volumétrica   de   H2S   producido   por   cada   1000   barriles   de  
aceite  extraído.  
 
 

 
El   patrón   de   5   acres,   con   relación   al   patrón   de   3   acres,   conserva   un  
comportamiento   análogo   durante   el   periodo   de   producción   primaria.   A   causa   del  
mayor   espaciamiento   entre   los   pozos;;   en   el   inicio   de   la   estimulación   con   vapor  
(2015)   y   posteriormente   en   el   periodo   de   inyección   continua   (2025),   se   observa  
que  la  respuesta  en  producción  se  manifiesta  de  manera  tardía,  2  años  después  
de  evidenciarse  incrementos  en  la  producción  en  el  patrón  de  menor  área.  Cabe  
resaltar   que   cuando   se   logra   el   calentamiento   del   sector,   se   observa   que   la  

  102  
  

tendencia   en   el   factor   de   recobro   posterior   al   tiempo   de   evaluación   para   este  

escenario  (2030),  superará  al  obtenido  en  el  patrón  de  menor  espaciamiento,  esto  
debido   a   que   el   área   de   drenaje   bajo   la   influencia   de   los   pozos   productores   es  
mayor   y   por   ende   se   esperaría   producir   un   mayor   volumen   de   hidrocarburos.  
Finalmente,   el   escenario   de   10   acres,   debido   a   que   presenta   el   mayor  
espaciamiento   entre   pozos   de   los   escenarios   planteados   en   el   estudio,   requerirá  
un  mayor  tiempo  para  lograr  evidenciar  en  términos  de  producción  la  influencia  de  
la  inyección  de  vapor  en  el  área,  lo  que  condujo  a  que  este  obtuviese  el  índice  de  
recuperación  más  bajo,  correspondiente  a  tan  solo  un  12.5%.  
 
Figura   78.   Factor   de   recobro   para   los   tres   escenarios   de   inyección   continua   de  
vapor  empleando  distribuido  en  áreas  de  3,  5  y  10  acres.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Una   de   las   variables   operacionales   de   mayor   control   corresponde   a   la   tasa   de  
inyección,   en   la   figura   79   se   presentan   los   resultados   del   factor   de   recobro   para  
los   escenarios   de   inyección   de   250   BWPD,   500   BWPD   y   1000   BWPD   aplicados  
durante   la   etapa   de   inyección   continua;;   conservando   constante   para   los   3   casos  
de  estudio  el  espaciamiento  de  5  acres,  la  configuración  geométrica  de  5  puntos  
invertidos  y  la  calidad  del  vapor  en  un  70%.  

  103  
  

Como   se   observa   en   la   figura   79,   el   escenario   que   establece   la   mayor   tasa   de  

inyección,   logra   un   factor   de   recobro   del   13%,   cuya   diferencia   con   relación   al  
escenario   que   considera   una   menor   tasa   durante   el   tiempo   de   evaluación,   no  
supera   el   1%.   Sin   embargo,   en   términos   de   los   volúmenes   de   H2S   que   se  
produciría   de   acuerdo   a   los   resultados   presentados   en   el   capítulo   anterior,   la  
diferencia  podría  ser  hasta  del  100%,  es  por  ello  que  la  determinación  óptima  de  la  
tasa   para   un   proceso   de   inyección   de   vapor   recobra   relevancia,   en   términos   de  
reducir  los  costos  asociados  a  la  generación  de  vapor,  así  como  con  el  objetivo  de  
disminuir  la  producción  de  gases  ácidos  nocivos  al  sistema  de  producción.  
 
Figura   79.   Factor   de   recobro   para   los   tres   escenarios   de   inyección   continua   de  
vapor  empleando  tasas  de  inyección  de  250,  500  y  1000  BWPD.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
Posteriormente,  en  la  figura  80,  se  analiza  el  comportamiento  del  factor  de  recobro  
para   los   escenarios   cuya   calidad   varía   en   50%,   60%   y   70%;;   conservando  
constante  la  tasa  de  inyección  de  1000  BWPD,  el  área  del  patrón  en  5  acres,  así  
como   la   configuración   geométrica   de   5   puntos   invertidos.   De   la   figura   80   es  
posible   extraer   que   no   se   presentan   modificaciones   en   términos   de   recobro   a  
causa  de  cambios  en  la  calidad  del  vapor.  

  104  
  

Figura   80.   Factor   de   recobro   para   los   tres   escenarios   de   inyección   continua   de  
vapor  empleando  calidades  de  vapor  del  50,  60  y  70%.  
 

 
 
Finalmente,   en   el   gráfico   presentado   en   la   figura   81,   se   condensan   los   12  
escenarios   de   evaluación,   correspondientes   a   los   4   parámetros   de   estudio   que  
representan   variables   importantes   en   el   diseño   y   operación   de   un   proyecto   de  
inyección   de   vapor.   En   este   gráfico   se   logra   extraer   fácilmente   la   curva   que  
describe   el   escenario   que   obtiene   el   mayor   factor   de   recobro   y   es   el  
correspondiente  a  la  configuración  geométrica  de  9  puntos  invertido,  resaltado  con  
la  línea  discontinua  de  color  azul.  
 
Una   vez   seleccionada   el   modelo   de   9   puntos,   distribuido   en   un   área   de   5   acres,  
empleando   una   tasa   de   inyección   de   1000   BWPD   en   la   etapa   de   inyección  
continua  y  una  calidad  del  70%,  la  producción  de  ácido  sulfhídrico  correspondiente  
a  este  escenario  se  presenta  a  continuación  en  la  figura  82.  
 

  105  
  

Figura  81.  Factor  de  recobro  correspondiente  a  los  12  escenarios  de  evaluación.  
 

 
 
Figura   82.   Producción   de   H2S   en   el   escenario   con   mayor   índice   de   factor   de  
recobro,   correspondiente   a   la   inyección   de   vapor   bajo   un   patrón   de   9   puntos  
invertido.  
 

  106  
  

Con  base  en  lo  anterior,  una  estrategia  direccionada  a  minimizar  la  producción  de  
ácido   sulfhídrico   desde   del   diseño   y   la   operación   de   un   proyecto   de   inyección  
continua   de   vapor,   requeriría   emplear   un   mayor   número   de   pozos   en   la  
configuración   geométrica   del   patrón,   incrementar   el   distanciamiento   entre   los  
pozos.  Con  respecto  a  la  tasa  de  inyección,  optimizar  los  caudales  suministrados  
al  subsuelo  permitirán  reducir  los  volúmenes  de  vapor  inyectados  al  yacimiento,  y  
por   ende   disminuir   la   producción   de   H2S.   Con   relación   a   la   calidad   del   vapor,  
debido  a  que  no  tuvo  un  efecto  considerable  en  la  generación  de  ácido  sulfhídrico,  
se  sugiere  realizar  la  inyección  con  la  mayor  calidad  posible.  

  107  
  

6.   CONCLUSIONES        

La   cinética   que   modela   la   producción   de   ácido   sulfhídrico,   asociada   a   las  

reacciones   de   acuatermólisis   presentes   en   los   procesos   de   recobro   térmico,   se  
encuentra   fuertemente   influenciada   por   la   temperatura   y   por   ende   por   aquellas  
variables  que  conlleven  a  generar  incrementos  en  este  parámetro.    
 

De  acuerdo  a  las  variables  de  diseño  y  operación  evaluadas,  es  posible  a  través  
de   tres   de   ellas,   el   espaciamiento   entre   pozos,   la   configuración   geométrica   del  
patrón   y   las   tasas   de   inyección,   infringir   control   sobre   la   producción   de   ácido  
sulfhídrico.    
 
Con   relación   al   área   del   patrón   se   evidenció   que   conforme   mayor   sea   el  
distanciamiento   entre   los   pozos,   la   temperatura   que   se   logrará   en   el   sector   de  
influencia  de  los  mismos  será  menor,  debido  al  incremento  en  el  área  de  contacto  
del  vapor  y  por  tanto  las  pérdidas  con  formaciones  suprayacentes  y  subyacentes  
serán  mayores;;  esta  menor  temperatura  lograda  a  mayores  áreas  de  extensión  del  
patrón,  conllevará  a  una  menor  producción  de  ácido  sulfhídrico.  
 
Con   relación   a   la   geometría,   al   vincular   un   mayor   número   de   pozos   al   patrón   de  
inyección,   en   términos   de   producción   de   petróleo   se   logrará   un   incremento   en   el  
factor   de   recobro   debido   al   aumento   en   la   eficiencia   de   barrido   volumétrica.   Así  
mismo,  se  obtendrá  una  mejor  distribución  del  vapor  y  por  ende  una  disminución  
de  la  temperatura  a  causa  de  las  pérdidas  de  calor  motivadas  por  el  incremento  en  
el  área  de  contacto  del  vapor  con  los  fluidos  y  otras  formaciones,  favoreciendo  así  
una  reducción  en  la  producción  de  H2S.  
 
La  tasa  de  inyección  de  vapor  fue  la  condición  que  generó  mayor  fluctuación  en  la  
variable  objetivo  correspondiente  a  la  producción  de  ácido  sulfhídrico,  esto  debido  
a  que  un  incremento  o  una  disminución  en  los  volúmenes  de  vapor  inyectados  al  

  108  
  

yacimiento,   representa   una   alteración   directa   en   el   calor   suministrado   a   la  

formación  y  por  ende  en  la  temperatura  que  se  logre  en  el  subsuelo.  
 
La  calidad  del  vapor  al  igual  que  los  caudales  de  inyección,  inciden  directamente  
en   la   tasa   de   calor   suministrado   al   yacimiento,   ya   que,   al   obtenerse   mayores  
calidades   del   vapor   en   fondo,   se   logra   que   una   unidad   de   volumen   de   vapor  
contenga   un   mayor   calor   disponible   para   suministrar   al   yacimiento,   pero   de  
acuerdo   a   los   resultados   obtenidos,   esta   variable   no   tiene   mayor   influencia   en   la  
producción  de  H2S.    
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  109  
  

7.   RECOMENDACIONES  

Llevar   a   cabo   análisis   fisicoquímicos   al   petróleo   obtenido   como   resultado   de   las  

pruebas  de  caracterización  cinética,  con  el  propósito  de  estudiar  posibles  cambios  
en   el   fluido   a   causa   de   las   reacciones   de   acuatermólisis,   permitiendo   así  
establecer   si   se   presentan   cambios   permanentes   favorables   o   desfavorables   en  
las  propiedades  del  hidrocarburo.  
 
Realizar   estudios   de   termoquímica   al   hidrocarburo   de   interés,   con   el   fin   de  
detectar  cuáles  son  los  compuestos  azufrados  que  se  encuentran  reaccionando  y  
corresponden  a  los  precursores  en  la  formación  de  ácido  sulfhídrico.  
 
El   estudio   de   la   cinética   relacionada   a   las   reacciones   presentes   en   procesos   de  
recobro   térmico   como   la   inyección   de   vapor,   se   sugiere   sea   considerado   para  
futuras   aplicaciones   de   estas   tecnologías   en   el   país.   Esto   con   el   objetivo   de  
estimar  de  forma  anticipada  los  volúmenes  de  H2S  que  se  producirían  por  motivo  
de   la   implementación   de   estos   procesos   y   de   esta   manera   plantear   estrategias  
encaminadas   a   prevenir,   mitigar   y/o   controlar   la   producción   de   ácido   sulfhídrico  
desde  la  ingeniería  y  diseño  del  proyecto.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  110  
  

8.   RECONOCIMIENTOS  

Al  equipo  de  trabajo  de  la  compañía  CMG,  especialmente  a  la  ingeniera  Yéssica  
Mateus,  por  su  contribución  en  el  desarrollo  del  modelo  numérico  de  simulación.  
 
Al   Grupo   de   Investigación   en   Catálisis,   en   cabeza   de   su   director   el   PhD.   Víctor  
Baldovino,  así  mismo  a  los  ingenieros  Hernando  Bottía  Ramírez,  Raúl  Redondo  y  
Wendy   Mancipe,   por   su   contribución   y   compromiso   en   el   desarrollo   experimental  
requerido  en  la  elaboración  del  modelo  cinético.  
 
A   la   ingeniera   Mabel   Castañeda   quien   compartió   su   tiempo,   su   conocimiento   y  
disposición  para  la  oportuna  ejecución  de  los  análisis  de  gases  llevados  a  cabo  en  
el  laboratorio  de  cromatografía  situado  en  el  Instituto  Colombiano  del  Petróleo.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  111  
  

BIBLIOGRAFÍA  
 

AGENCIA   NACIONAL   DE   HIDROCARBUROS.   Colombian   Sedimentary   Basins,  

2007.  
 

AHMED,   T.,   Advanced   Reservoir   Management   and   Engineering,   second   edition,  

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