Módulo de CNC
Profesor: Jonatan Miguel Cornejo Lestrade
CNC
Especialidad de mecánica industrial
MÓDULO: CNC
Programación
SISTEMA DE COORDENADAS
Toda geometría de la pieza se transmite al control basada en el plano Cartesiano. La
representación universal de este sistema con 2 ejes es la siguiente:
El sistema de coordenadas se define en el plano formado por la intersección de una línea
paralela al movimiento longitudinal (Z), con una línea paralela al movimiento transversal (X).
Todo movimiento de la punta de la herramienta se describe en ese plano XZ, en relación con
un origen preestablecido (X0, Z0). Recuerde que X es siempre la medida del diámetro.
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Sistema de coordenada absoluta
En este sistema, el origen se establece en función de la pieza a ejecutarse, es decir, se
puede establecerlo en cualquier punto del espacio, facilitando la programación. Este proceso
se denomina “Cero-pieza”. Como visto, el origen del sistema fue fijado como siendo los
puntos X0, Z0. El punto X0 se define por la línea de centro del husillo principal. El punto Z0
se define por cualquier línea perpendicular a la línea de centro del husillo principal. Durante
la programación, normalmente el origen (X0, Z0) es preestablecido en la base de la pieza
(soporte de las mordazas) o en la cara de la pieza, según la ilustración abajo:
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Sistema de coordenada incremental
El origen de este sistema se establece para cada movimiento de la herramienta.
Después de cualquier desplazamiento habrá un nuevo origen, es decir, para
cualquier punto alcanzado por la herramienta, el origen de las coordenadas pasa a
ser en el punto alcanzado. Todas las medidas se hacen a través de la distancia a
desplazarse. Si la herramienta se desplaza desde un punto A hacia B (dos puntos
cualesquiera), las coordenadas a programarse serán las distancias entre los dos
puntos, medidas (proyectadas) en X y Z. Nótese que el punto A es el origen del
desplazamiento hacia el punto B y B será el origen de un desplazamiento hacia el
punto C, y así sucesivamente.
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Códigos especiales
Código O
Aplicación: Identificar programas
Todo programa o subprograma en la memoria de comando es identificado a través
de uno solo número “O” compuesto por hasta 4 dígitos, pudendo variar en la faja de
0000 até 9999.
NOTA: Los programas del 8000 hasta 9999 están protegidos, por consiguiente, el
usuario solamente tiene acceso a edición dos programas del 0000 hasta 7999.
Código N
La función N tiene por finalidad la numeración secuencial de los bloques de
programación y su uso es opcional, es decir, su programación es optativa, pudiendo
o no usársela.
Ejemplo: N10 ... N20 ... N30 ...
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Código: Barra (/)
Aplicación: Inhibir la ejecución de bloques.
Se usa la Función Barra (/) cuando se requiere inhibir la ejecución de bloques en el
programa, sin alterar la programación.
Si el carácter “/” es digitado delante de algunos bloques, estos serán ignorados por
el control, si el operador eligió previamente la opción BLOCK DELETE.
Si esa opción no fue seleccionada, el control ejecutará los bloques normalmente,
incluso aquellos que contengan el carácter “/”.
Código: F
Aplicación: determinar la velocidad de avance
La velocidad de avance es un dato importante para el mecanizado y se lo obtiene
teniendo en cuenta el material, la herramienta y la operación a ejecutarse.
Generalmente en los tornos CNC se define el avance en mm/rotación (función
G95), pero este también puede usarse en mm/min (función G94).
Código: T
Aplicación: selección de herramienta
La Función T se usa para seleccionar la herramienta, informando a la máquina su
seteado (PRE-SET), el radio del inserto, el sentido de corte y los correctores.
El código “T” debe acompañarse de al máximo cuatro dígitos en su programación,
siendo que existen dos formas de definir la aplicación de los 4 dígitos, dependiendo
del valor insertado en el parámetro 5002.1:
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Funciones preparativas
Aplicación: Este grupo de funciones, también llamadas “Códigos G”, definen el qué
la máquina irá a realizar, preparándola para ejecutar un tipo de operación, o para
recibir una determinada información.
Las funciones pueden ser MODALES o NO MODALES.
MODALES: Son las funciones que una vez programadas permanecen en la
memoria del control, siendo válidas para todos los bloques posteriores, a menos
que modificados por otra función o la misma.
NO MODALES: Son las funciones que siempre que requeridas deben programarse,
es decir, son válidas solamente en el bloque que las contiene.
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Experiencias para evaluar
Desarrollar programación, simulación en Software Fanuc las siguientes
piezas de trabajo, además en formato A-4 dibujar la pieza y escribir código
con letra normalizada
Trabajo 1 G71 desbaste longitudinal
Trabajo 2 G73 Desbaste paralelo al perfil
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Trabajo 3 G72 desbaste transversal
Trabajo 4 G76 Roscado Automático
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Trabajo 5 G75 Ranurado en canales
Trabajo 6
Desarrolle según plano de la pieza programación para fresadora incremental, Desarrollar letra bajo y sobre
relieve.
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