Managed Pressure Drilling

FUNDAMENTOS DE PERFORACIÓN
CON MANEJO DE PRESIÓN (MPD)

Expositor: Ing. Ronald Salazar

Del 27 al 30 de marzo 2023
 AGENDA

1 OBJETIVOS DEL CURSO

2 INTRODUCCIÓN
3 CONTROL DE PRESIÓN
4 EQUIPOS
5 VICTUS™ MPD INTELIGENTE
6 APLICACIONES
7 NO SOLO PARA PERFORAR
8 INGENIERÍA MPD
9 RESULTADOS REALES
1. Emplea una variedad de herramientas y técnicas para mitigar los riesgos y los costos asociados con la
perforación de pozos que tienen ventanas operativas estrechas.

2. Permite una reacción más rápida para hacer frente a una variación súbita de presión.

3. Controla dinámicamente la presión anular.

En términos no técnicos, la definición más simple hasta ahora para el MPD o Perforación de Manejo de Presión
sería “engañar a la Naturaleza”.
La mayoría de los perforadores aprenden en el primer día de su carrera que la Presión de Fondo es normalmente
mantenida por arriba de la Presión de Poro, simplemente controlando la densidad del fluido de perforación. Cuando
la densidad se vuelve muy alta, la formación comienza a perder y es tiempo de parar.

Se necesita corre un revestimiento (casing) para aislar el agujero descubierto y poder continuar con la perforación.

¿Pero qué pasa cuando nos encontramos con una ventana operativa muy estrecha?
Como esta donde la presión de poro y el gradiente de fractura se encuentran muy cercanos en su valor. Si la densidad
del fluido se encuentra dentro de la ventana, la Densidad Equivalente de Circulación al prender la bomba, será mayor
al valor del gradiente de fractura de la formación.

Será necesario entonces usar una densidad líquida por debajo de la presión de poro, incluso por debajo del gradiente
de Colapso si es necesario, con el fin de que la Densidad Equivalente de Circulación se mantenga dentro de la ventana
operativa.
El objetivo común de MPD es alcanzar a perforar esas zonas que no pueden ser perforadas de manera convencional,
o extender y eliminar revestimientos, permitiendo llegar más allá de los límites de profundidad o de variaciones en
los gradientes de presión.

La naturaleza es entonces engañada en su afán de impedir que los pozos alcancen su profundidad final.

Al final del día el argumento sobre la definición de MPD es secundario considerando lo que se puede lograr cuando
la tecnología es correctamente aplicada. El MPD es un arma poderosa en el arsenal de perforación para engañar
a la naturaleza.

Managed Pressure Drilling proporciona varias opciones que permiten un control más preciso de las presiones del
pozo a través de equipos y procesos de ingeniería. Vamos a hablar ahora de sus variantes.
Con un control más preciso de la presión anular, perforando con un sistema de circulación cerrado y
presurizable que contribuye a disminuir tiempos no productivos y mitigar riesgos de perforación
optimizando dicho proceso. Todo esto por supuesto de la mano de un trabajo de excelencia en la
Ingeniería de Diseño.

La perforación aereada permite perforar sub-hidrostáticamente usando aire, niebla o espuma como fluido
de perforación, incrementando la ROP y con ello reduciendo costos de perforación.
UBD (IADC,2008): “Actividad de perforación empleando equipo y controles apropiados cuando la presión ejercida
en el pozo es intencionalmente menor que la presión de poro en cualquier parte de las formaciones expuestas con
la intención de traer fluidos de la formación a la superficie.”

Perforación Bajo balance (UBD) es una condición de perforación en el que la presión de circulación en el fondo del
pozo es diseñada intencionalmente para ser menor que la presión de poro de la formación que está siendo
perforada.

La perforación bajo balance lleva un estricto control de influjo y reduce el daño a la formación además de permitir
la caracterización de la misma, incrementando la productividad y permitiendo en algunos casos pagar el costo total
de la perforación antes de que el pozo sea completado.
Estudios han demostrado que más del 40% de los riesgos durante la perforación están asociados con el manejo de
la presión del pozo.

El objetivo de la Perforación con Manejo de Presiones o Managed Pressure Drilling (MPD) es mitigar estos riesgos y
maximizar la eficiencia de la perforación de manera segura. Optimizando el manejo del perfil de presiones del pozo
se puede reducir considerablemente el Tiempo No Productivo (NPT) en la perforación.

La técnica de Perforación con Manejo de Presiones MPD está actualmente entre las técnicas más modernas de la
ingeniería de perforación de pozos y es uno de los diferentes servicios que ofrece la línea Managed Pressure Drilling
de Weatherford donde el uso de un sistema cerrado presurizado de retorno del fluido de perforación, una cabeza
rotatoria (RCD) y un estrangulador (automatizado) permitirá controlar de una manera precisa el perfil de presiones
del pozo.
Tradicionalmente, la industria de la perforación ha utilizado bien el diseño y las prácticas que son adecuados para la
perforación sobre balance (llamado perforación convencional en este curso). Estas técnicas de perforación sobre
balance han perforado eficientemente muchos pozos, pero también han demostrado ser inadecuadas o ineficientes
para perforar muchos otros.

La industria continuamente necesita:

• Reducir Costos
• Mejorar la seguridad y el Control de Pozo
• Alcanzar mayor eficiencia de perforación

MPD combina las ventajas de la perforación sobre balanceada y la perforación bajo-balanceada para hacer posible
perforar económicamente pozos difíciles

La industria actualmente está invirtiendo en nuevos métodos y técnicas de MPD.

La ventana es el área definida principalmente por las curvas de presión de poro y gradiente de fractura y nos dice si
un pozo puede ser o no perforado.

Durante la perforación determinamos la presión de fractura en la zapata con una prueba LOT. La mayoría de los
cálculos asumen entonces que la zapata es el punto más débil en el pozo abierto, lo que no siempre es el caso. Luego
comenzamos a perforar con el Peso de Lodo planificado. Solo podemos conocer la Presión de Poro real si
encontramos un influjo. De ser así, se puede correlacionar ese punto con la predicción de la presión de poro y ajustar
el Peso de Lodo en consecuencia. Sin embargo, esto cuesta tiempo de Rig a la circular y controlar el influjo.

Se pueden usar otros métodos para detectar cuándo aumentar el Peso de Lodo el pozo y aumentarlo solo cuando
sea necesario.

Al aplicar esta filosofía y administrar la presión de acuerdo con límites mejor definidos, podemos reducir los
márgenes y perforar una sección más larga sin correr tubería de revestimiento.

En este ejemplo hipotético que se traducirá en ahorrar una sarta de revestimiento o permitir tener una sección de
revestimiento como contingencia aumentando considerablemente las posibilidades de éxito del pozo.
El Efecto de Circulación (Perfil de Presión Convencional)

La línea verde representa el valor de la presión hidrostática para un fluido de x densidad a diferentes profundidades.

Utilizando la perforación convencional, puede haber ciertos pozos en los que las Pérdidas de Presión Anular (∆Pf)
sean tales que no exista una ventana de perforación. Aunque aumentar o disminuir el peso del lodo brinda cierta
flexibilidad con respecto al control de la presión de fondo del pozo, las variaciones de presión pueden no ser
suficientes para perforar de manera segura a través de formaciones con requisitos de presión de fractura y poros
estrechos o cuando se encuentran pérdidas.

La línea amarilla representa el efecto de la circulación a diferentes profundidades donde se observa que, al aumentar
la profundidad, aumentan las fricciones en el anular y por lo tanto el valor de la Densidad Equivalente.

El gráfico de esta diapositiva ilustra el perfil de presión de fondo de pozo durante la circulación. Bajo las condiciones
representadas en el gráfico, no es posible perforar desde 1400 m hasta 3800 m en la misma sección del pozo sin
sufrir un influjo o fracturar la formación con las consiguientes pérdidas de fluido.

La Presiones por Fricción pueden ser lo suficientemente significativas como para no permitir una ventana de
perforación en una sección en particular. A medida que profundizamos, podemos llegar a una situación en la que las
pérdidas por fricción en las tasas de bombeo de perforación son en realidad más altas que la ventana disponible.
Este perfil de presión debe gestionarse.

En resumen: En perforación convencional la presión a cualquier profundidad en el espacio anular es la sumatoria de

hidrostática y pérdidas por fricción y puede ser ajustada solo cambiando el peso del lodo o la velocidad de la bomba.
Perfil de Presión Anular con Contrapresión en Superficie

La línea verde que representa la densidad de fluido puede estar incluso por debajo de los gradientes de presión de
poro o fractura.

Usando un estrangulador, la presión de fondo (BHP) se puede cambiar significativamente más rápido y con menos
interrupciones en el proceso de perforación. Podemos controlar no solo el peso del lodo y la fricción, sino también
cambiar la presión en cabeza de pozo, lo que nos brinda un control significativamente mayor de la presión de
circulación del fondo del pozo. La presión en el fondo del pozo se puede aumentar o disminuir sin aumentar el peso
del lodo mediante la aplicación de presión en la superficie. Esto no solo permite una mejor hidráulica y reduce los
costos del lodo, sino que también agrega flexibilidad al proceso de perforación al modificar el perfil de presión
anular. El perfil de presión no parte de cero presión en la superficie, lo que puede permitir adaptarse a la ventana
de perforación como se ilustra en la gráfica. La línea amarilla que representa la Densidad Equivalente manipulando
la contrapresión en superficie siempre se mantiene dentro de la ventana operativa y como se puede observar el
efecto de la contrapresión, a diferencia de las fricciones, es mayor en superficie y disminuye con la profundidad.

A manera de resumen: La habilidad de mantener contrapresión (SBP) es la característica principal en pozos MPD. La
presión de fondo es manipulada controlando o variando la hidrostática, la fricción o contrapresión en superficie.
¿Cómo afecta el control de presión a la presión de fondo del pozo?

Digamos que tenemos un pozo con fluido de densidad 1.25 gr/cc, el cual ejerce una presión en fondo de 5,500 psi
en estático. Al prender la bomba, las fricciones en el espacio anular equivalen a 300 psi y tenemos cero presión en
superficie. La presión en fondo es entonces de 5,800 psi.

Al parar la circulación, perdemos las fricciones y la presión en fondo es equivalente a la hidrostática del fluido, pero
¿Qué pasa si la presión mínima necesaria en fondo es 5,800?
Será necesario imponer 300 psi en superficie para mantener la presión de fondo constante cuando el fluido no esté
en circulación.

Por lo tanto, la presión en fondo es igual a Ph + ΔPf + SBP.

Nuevamente tenemos las presiones en equilibrio en un pozo en circulación, con una presión de fondo necesaria de
5,800 psi, con fluido de densidad de 1.25 gr/cc, presión hidrostática de 5,500 psi y 300 psi de fricciones.
Si esta vez tuviéramos un fluido de densidad 1.17 gr/cc, la presión de fondo necesaria sería mayor que la ejercida
por la columna hidrostática y las fricciones en el espacio anular.

Es necesario imponer 300 psi de contrapresión en superficie (SBP) con el equipo MPD para mantener el pozo en
balance. Tenemos entonces que la presión en fondo es igual a la Ph+ΔPf+SBP, 5,200 psi de presión hidrostática +
300 psi de fricciones en anular + 300 psi de contra presión en superficie = 5,800 psi en fondo.

La estrategia del MPD es reducir la densidad del fluido y mantener contrapresión en superficie al perforar, con el fin
de poder mantener un balance muy cercano a la presión de poro (near balance), tener respuesta inmediata
ajustando la contrapresión hacia arriba en caso de detectar un influjo o en su defecto, reducir la contrapresión con
el fin de evitar pérdidas en formaciones menos competentes.
¿Y si el pozo esta vez requiriera menos presión en fondo? Una presión de fondo necesaria de 5,600 psi. Ahora la
presión del sistema sería mayor que la necesitada por el pozo.

Un simple, rápido y automático ajuste es realizado en superficie para ajustar la presión en fondo, sin necesidad de
cambiar la densidad del fluido. Reduciendo la contrapresión a 100 psi.

Tenemos ahora una presión de fondo de 5,600 psi con una Ph de 5,200 psi + ΔPf de 300 psi + SBP de 100 psi y el
pozo se encuentra nuevamente en balance.
Perfil de Presión Anular con Contrapresión en Superficie

La habilidad de mantener contrapresión (SBP) es la característica principal en pozos MPD. La presión de fondo es
manipulada controlando o variando la hidrostática (densidad del fluido), la fricción (velocidad de bombeo) o
contrapresión en superficie (ajustando la posición de los estranguladores MPD).

Partimos ahora de un pozo perforando convencionalmente con una ventana operativa definida en el margen inferior
por la presión de poro y en el margen superior por la presión de fractura.

La presión de fondo está dada por la hidrostática del fluido al estar sin circulación, es decir por el peso que ejerce la
columna de fluido de acuerdo con su densidad.

Al iniciar la circulación (prender la bomba) ahora se suman las fricciones en el espacio anular y la Presión de fondo
se acerca a al límite superior de la presión de fractura.

Para evitar la pérdida podemos reducir el gasto o velocidad de la bomba y mantenernos por debajo del límite
superior de la ventana operativa, afectando las condiciones de los parámetros de perforación.
¿Y si la ventana operativa fuera más estrecha?

Esta vez el peso de la columna hidrostática del fluido en reposo es menor que la presión de poro.

Pero al ejercer contrapresión en superficie con el equipo MPD aún en esa condición estática, la Densidad Equivalente
Estática o ESD por sus siglas en inglés (Equivalent Static Density) es suficiente para mantenerse dentro de la ventana
operativa.
Al encender la bomba, se reduce la contrapresión en superficie, pero la presión de fondo se mantiene constante
CBHP (Constant Bottom Hole Pressure)

Al regresar a la condición estática (en conexiones u otros paros de bomba) se reduce la contra presión en superficie
y la presión de fondo se mantiene constante, de tal forma que en el fondo del pozo no se entera de los cambios en
superficie, ya sean por cambios en la velocidad de la bomba, por paro en la circulación, cambios en la velocidad de
la rotación, etc.

Usando un estrangulador, la presión de fondo (BHP) se puede cambiar significativamente más rápido y con menos
interrupciones en el proceso de perforación. Podemos entonces controlar no solo el peso del lodo y la fricción, sino
también cambiar la presión en cabeza de pozo, lo que nos brinda un control significativamente mayor de la presión
de circulación del fondo del pozo. La presión en el fondo del pozo se puede aumentar o disminuir sin aumentar el
peso del lodo mediante la aplicación de presión en la superficie. Esto no solo permite una mejor hidráulica y reduce
los costos del lodo, sino que también agrega flexibilidad al proceso de perforación al modificar el perfil de presión
anular. El perfil de presión no parte de cero presión en la superficie, lo que puede permitir adaptarse a la ventana
de perforación como se ilustra en la gráfica.

Fórmula para el cálculo de fricción en función del cambio de flujo.

Ejemplo de cálculo.

Ejemplo para determinar la contra-presión requerida en superficie durante una conexión con MPD.
Completar la tabla de rampa de conexión MPD
Los elementos básicos que componen un equipo de MPD son:

La Cabeza Rotatoria, ensamble de estrangulación y Separador.

Existen otros equipos como el medidor de flujo másico y la DDV que es una válvula de despliegue en fondo del pozo
que, aunque es opcional, tiene enormes beneficios en ahorro de tiempo e incrementos en la seguridad.
Existen diferentes configuraciones de un equipo MPD de acuerdo con la locación del pozo (onshore, offshore, deaph
water, underbalance, etc) y a la técnica o variante que se aplique.

Pero la configuración básica de un equipo MPD, generalmente está compuesta por los siguientes equipos
fundamentales:

• Cabeza Rotatoria
• Ensamble de estrangulación
• Separador MPD
• O, con el fin de reducir la huella del equipo MPD en la locación el uso de MGS del Rig
IADC/SPE –Nueva definición – 16 RCD: Rotating control Device (Dispositivo Rotativo de Control)

Una cabeza rotaria es un dispositivo que se instala sobre el preventor anular para desviar el flujo de los fluidos en
superficie y además proporciona un sello alrededor de la tubería de perforación aislando la presión y fluidos del
anular del piso de perforación, permitiendo fluir el pozo o cerrarlo de manera segura en cualquier momento.

El componente crítico de cualquier sistema de perforación de circuito cerrado (CLD – Closed Loop Drilling) y la
primera línea de defensa del pozo es la cabeza rotatoria (RCD). La simple adición de una RCD al sistema estándar de
retorno de fluido abierto en un pozo crea un sistema de perforación cerrado, que ofrece beneficios clave,
ambientales, de costos y de seguridad.
Los componentes principales de la cabeza rotatoria son el ensamble del cuerpo (la cabeza rotatoria como tal) y el
ensamble de baleros y sellos (mejor conocido como balero, chupón o bearing).

A su vez el ensamble del cuerpo se subdivide en el cuerpo o tazón (bowl) y el ensamble de sujeción que puede ser
tipo cerrojo o de grapas (latch o clamp).

El balero se subdivide en:

1. Ensamble de baleros
2. Caja para elemento superior (coffee pot)
3. Tapa superior
4. Elementos de sello inferior y superior.
En la imagen se muestra la forma en que el balero sella alrededor de la tubería mientras permite la rotación de la
misma sin perder la hermeticidad del pozo entre el balero y la RCD, habilitando la desviación del fluido en un sistema
de circuito cerrado.

Las RCD no deben reemplazar ninguna parte del conjunto convencional de los BOP por que no es una parte del
equipo de control secundaria.

Como líder mundial en MPD, Weatherford ha desarrollado una amplia gama de RCD para prácticamente cualquier
aplicación en tierra.
Ensamble de estrangulación MPD

Generalidades:

1. A diferencia de la perforación convencional, los estranguladores MPD no se emplean para el control de

pozos.
2. Un choke usado en MPD se emplea para control de presiones en el espacio anular.
3. Los estranguladores usados en MPD no necesitan ser de gran capacidad de presión (5000-3000 psi es
aceptable).

El ensamble de estrangulación se coloca a la salida de la cabeza Rotatoria, conectado a través de una línea de alta
presión conocida como línea primaria y se encarga de recibir el fluido de perforación y colocarle al sistema la presión
necesaria para la operación. Aguas arriba del estrangulador, temenos presión y aguas abajo encontraremos el fluido
a baja presión.
El ensamble de estrangulación generalmente cuenta con 2 o más ramificaciones con una línea central de bypass y
un juego de válvulas de alta presión para realizar la alineación necesaria de acuerdo a la operación.

El componente principal es el estrangulador o choke.

Como vemos en la imagen del centro el estrangulador comúnmente consta de una compuerta ajustable dentro de
la “Nariz”, sostenida por un retenedor de compuerta. La compuerta al cambiar su posición con respecto al asiento,
será el responsable de estrangular el paso del fluido, provocando en consecuencia las variaciones de la presión.
Existen diferentes tipos de estranguladores, pero desde un enfoque de MPD podríamos categorizarlos en tres tipos
generales

1. Manuales
2. Semiautomáticos
3. Automático o en el caso de Weatherford, Inteligentes.

Manual: Un estrangulador manual es aquel en el que el operador establece la apertura del estrangulador
manualmente, ya sea mediante un volante o a través de un sistema hidráulico de control remoto.
Semi-automático: Los operadores establecen la presión requerida en E.A y el sistema ajusta la apertura de choke.
Automático: Estrangulador automático computarizado y con unidad de PLC, el cual funciona bajo un modelo
hidráulico y establece la apertura del choke automáticamente. Este estrangulador debe ser capaz de trabajar en
diferentes modos, mantener una presión de superficie constante, una presión de bomba constante, un Flujo de
entrada y salida constante, Más importante una presión de fondo constante y además poder realizar pruebas de
formación, cambios de estrangulador y realizar desplazamientos de fluidos de manera autónoma. Ya veremos más
a detalle las capacidades de este tipo de estrangulador en un capítulo dedicado para este tema.

Otro elemento importante del equipo MPD y que generalmente se integra en el ensamble de estrangulación, es el
Medidor de Flujo másico Coriolis.
Parte fundamental de un sistema cerrado de perforación con MPD es el separador. Se requiere para hacer frente a
cualquier entrada de gas que pueda ocurrir durante las operaciones. Es capaz de ventilar grandes cantidades de gas
a un lugar seguro o a un quemador.
Los separadores podemos categorizarlos por el número de fases de separación de la siguiente manera: Dos fases,
Tres fases y Cuatro Fases.
Los separadores de 2 fases son comúnmente llamados separadores atmosféricos, aunque no es raro encontrarlos
con rangos de presión mayores a 100 psi. La posición del separador de 2 fases debe ser tal que el nivel del fluido
interno esté por arriba de la descarga, es decir el canal o distribuidor de lodos debe quedar por arriba del fondo del
separador para mantener en todo momento un tapón líquido y evitar que el gas proveniente del pozo llegue a
temblorinas o zarandas.

Ficha técnica de un separador de dos fases.

Los Separadores trifásicos son usados especialmente cuando se necesita desplazar el lodo por encima del nivel
interno del separador o en casos en que la descarga quede muy lejos del separador. También son elegidos cuando
es necesario trabajar con flujos de gas muy altos, como en la perforación con nitrógeno o en casos donde sea
necesario modificar el tiempo de retención.

Ficha técnica de un separador de tres fases

Los separadores de 4 fases son usados para la perforación bajo balance, ya que son capaces de separar el aceite o
crudo del lodo de perforación, además tienen mayores tiempos de retención y más altos rangos de presión.

Ficha técnica de un separador de cuatro fases.

La Válvula de Despliegue de Fondo o DDV por sus siglas en ingles de Downhole Deployment Valve, es una válvula de
aislamiento de fondo de pozo que utiliza un mecanismo de sello tipo aleta (tipo Flapper) para evitar la presión del
pozo en la superficie.

El sistema DDV es usado para aislar pozos críticos en condiciones de bajo balance o near balance. El sistema ofrece
una alternativa viable a un viaje convencional mejorando la seguridad y la eficiencia, así como minimizar el daño a
la formación.

Es una válvula de aislamiento de fondo de pozo que se corre como una parte integral del programa de revestimiento,
permitiendo paso completo de los ensambles de perforación y completamiento

Puede ser corrida como una instalación permanente y se cementa en posición con el revestimiento, o corrida en
combinación con un complemento de liner y recuperada, si es necesario.

Elimina la necesidad de colocar un bache y permite maximizar las velocidades de viajes sin el riesgo de suaveo o
pistoneo mejorando enormemente la seguridad en operaciones de MPD.

Se han instalado cientos alrededor del mundo, 3 de ellas en México, 2 permanentes en costa afuera frente a Tampico
y una recuperable en un pozo en Veracruz.
1. Como se ve en la ilustración, la válvula aísla la presión del pozo. Debajo de la válvula la alta presión se
encuentra soportada debajo de la flapper y una vez que la barrena se acerca a la profundidad de la válvula
se inicia a circular y con contrapresión de ser necesario se alcanza la DEC que iguale la presión debajo de la
válvula.
2. En este punto se abre la válvula permitiendo comunicar la presión de superficie con la presión de fondo.
3. A partir de aquí podemos bajar a fondo a continuar perforando.
4. Posteriormente al terminar de perforar, al levantar para cambio de Barrena, htas de fondo o toma de
núcleo, la barrena es levantada por encima de la profundidad de la válvula con contrapresión o circulación.
5. Posteriormente la válvula es cerrada permitiendo que la barrena pueda ser levantada a la superficie sin
necesidad de desplazar un fluido de matar o un bache de control. Evitando perdidas de fluido y
disminuyendo considerablemente los tiempos de circulación de lodo de matar que generalmente deben
realizarse a bajo caudal.
El MPD inteligente Victus incluye el único sistema de la industria que detecta, controla y circula automáticamente
los influjos. El sistema utiliza un modelo algorítmico probado en el tiempo y calibrado con décadas de datos en miles
de pozos para operadores de todo el mundo. Como resultado, puede eliminar los peligros de la perforación y usar
su BOP solo cuando sea absolutamente necesario.

• TOMA EL CONTROL DE INFLUJOS A TRAVÉS DE MONITOREO Y ACCIÓN AUTOMATIZADA.

• ELIMINA RIESGOS DE LA PERFORACIÓN Y DEJA LA BOP PARA EMERGENCIAS.
• UTILIZA UN MODELO ALGORÍTMICO BASADO EN DECADAS DE DATOS DE POZOS.
• INCREMENTA LA ROP, DISMINUYE COSTOS DE FLUIDO, Y OPTIMIZA LA ARQUITECTURA DEL POZO.
Mantiene con precisión la presión de fondo del pozo mediante la integración de los equipos de perforación para una
comunicación efectiva de máquina a máquina, Análisis en tiempo real de las condiciones de fondo del pozo y
respuestas automáticas rápidas desde una ubicación centralizada.

INTEGRA EL EQUIPO DE PERFORACIÓN PARA UNA COMMUNICACIÓN MAQUINA A MAQUINA

• ANALIZA Y REACCIONA A LAS CONDICIONES DE FONDO EN TIEMPO REAL

• AUTOMATIZA RESPUESTAS RÁPIDAS

DE FORMA CENTRALIZADA

• MANTENIMIENTO PRECISO DE LA PRESIÓN DE FONDO

En todo momento, ya sea que utilices Victus en aguas profundas, aguas someras o en tierra, puedes perforar sin
derrota.
• El modelamiento hidráulico avanzado determina con precisión la presión de fondo del pozo en tiempo real
al tener en cuenta los efectos de la temperatura del fluido y de la formación, la compresibilidad del fluido
y los recortes del pozo.

• Los algoritmos de control inteligente reaccionan rápidamente a las condiciones de fondo del pozo al enviar
comandos automatizados al equipo MPD en menos de un segundo.

• El sistema PLC se integra fácilmente en cualquier parte de la plataforma para proporcionar una
infraestructura confiable y de ciberseguridad.

• Una interfaz de usuario simplificada que ayuda a mantenerse enfocado en parámetros críticos y envía
alertas sobre eventos inesperados.

• El monitoreo basado en la condición documenta el rendimiento del equipo MPD y permite el

mantenimiento proactivo.

• Reportes automatizados confiables, como resúmenes diarios o análisis post trabajo, optimizan aún más el
desempeño de la perforación.

• El control remoto a través de una interfaz única de usuario permite la instalación del riser robótico, el cierre
completo del dispositivo de aislamiento anular, el bloqueo y desbloqueo de la RCD y la alineación de flujo.

• La capacidad de consistencia de los datos abarca desde la planificación de pozos hasta las operaciones en
tiempo real y los reportes post trabajo.
El sistema cerrado evita la necesidad de cerrar los BOP, minimiza el potencial de liberación de hidrocarburos en el
piso de perforación y permite el movimiento de la tubería mientras circula un influjo o se ocupa del gas de corte, el
gas de viaje o el gas de conexión.
En perforación convencional cuando las bombas se detienen en una ventana operativa muy estrecha, la presión de
fondo cae a un valor por debajo de la presión de poro y un influjo podría Ingresar, aumentando la densidad del
fluido.

Una vez que las bombas se encienden nuevamente hasta los parámetros operativos de perforación, las fricciones en
el anular aumentan la presión en fondo por encima de la presión de fractura y se ocasionan perdidas. La única opción
durante la perforación convencional es perforar con flujo reducido. Aunque reducir la velocidad de la bomba
temporalmente controla el problema, demora el proceso de perforación ya que es necesario controlar la ROP para
reducir el riesgo de recarga de recortes retrasando el completamiento del pozo al incrementar los riesgos de
pegadura de tubería.

• La presión en fondo es entonces = PH + Pfricción

Perforación MPD con CBHP:

Técnica mediante la cual la presión de fondo de pozo se mantiene constante a una profundidad específica, con las
bombas de lodo de la plataforma encendidas o apagadas. El método CBHP se usa comúnmente en pozos con ventana
de perforación muy incierta y/o estrecha, formaciones donde el arranque y la parada de las bombas crean
inestabilidad en la formación; pozos HPHT.

Usando el estrangulador de MPD para hacer ajustes de presión en superficie se permite un mejor control de la
presión de fondo del pozo. Contra-Presión en superficie extra es impuesta cuando las bombas se detienen para
mantener la presión de fondo arriba de la presión poro y evitar un potencial influjo.

La presión de fondo con MPD = Ph + Pfrición + Presión en superficie.

También el PMCD atrapa los fluidos y los recortes debajo de la superficie, eliminando la necesidad de disponer de
ellos, previene que gases peligrosos alcancen la locación y en muchos casos ayuda a estabilizar la formación.
En el pozo Ejemplo 2 Tenemos una venta operativa definida entre la presión de poro en azul y el gradiente de fractura
en negro

El gradiente de presión de agua por sí solo queda por debajo de la presión de poro. Cuando metemos la bomba la
DEC del lodo nos brinda sección perforable determinada. Al mezclar cerca de superficie un fluido ligero, el gradiente
se dobla en el punto de inyección (doble gradiente), ampliando considerablemente la sección perforable.
A pesar del nombre, Perforación con Manejo de Presión, no solo se ocupa el equipo para perforar. La característica
automatizada nos permite también realizar control de pozo, pruebas de formación, cementación con manejo de
presión, desplazamientos de fluido y optimización de seguridad en los viajes.
Otra de las muy útiles posibilidades operativas del equipo MPD es la realización de las pruebas dinámicas de
formación.

Es posible realizar Pruebas Dinámicas de Integridad de la Formación (DFIT-Dynamic Formation Integrity Test por sus
siglas en ingles), DLOT o DPPT Prueba Dinámica de Presión de Poro.

¿Por qué dinámica? Bueno, estas se realizan circulando en directa con la bomba del equipo y realizando los ajustes
de presión en superficie con el equipo MPD lo que permite tener lectura del PWD mientras se manejan los
escalonamientos de manera precisa y automática monitoreando las diferencias de flujo con el medidor de flujo
másico Coriolis.

Para un ejercicio de DFIT a través de su algoritmo ajustamos la máxima presión que queremos alcanzar en superficie
dependiendo de los límites de la formación o de la capacidad operativa del equipo. Se ajusta la amplitud de los
escalonamientos de presión y la duración de los mismo según lo acordado con el cliente y finalmente se ajusta la
condición de pérdida que en este ejemplo es detectar una diferencia de 15 gpm durante 15 segundos. Esto
determinará que, en caso de detectar una pérdida con las características señaladas, la prueba será interrumpida
dándose por finalizada y se eliminará el último incremento de presión, regresando el pozo a un estado estable de
balance de masas con flujo de entra da y salida ecualizados.
Se muestra el resultado de una de las pruebas DFIT mostrado en la imagen donde vemos en azul rey la línea que
representa el flujo de entrada estable en todo momento, la línea roja representa la contra presión en superficie, las
líneas amarilla y verde la DEC en zapata y fondo respectivamente y por último en azul marino la presión de bomba.

Partiendo de unos parámetros iniciales, lo primero que hacemos es reducir la rotación de la sarta al mínimo por lo
que inmediatamente se nota el primer incremento de presión en superficie, una vez iniciada la prueba, se inicia con
los incrementos de presión escalonados hasta alcanzar el objetivo de presión en superficie y si en algún momento
se detectara la pérdida el sistema Victus automáticamente buscará el balance de masas.
Ejemplo de una prueba de Dinámica de Presión de Poro o DPPT.

Aquí el algoritmo solo nos pedirá la amplitud y duración de los escalonamientos ya que partiendo de parámetros
iniciales donde el equipo está ejerciendo contrapresión en superficie, ser irá eliminado la misma para tratar de
alcanzar la DEC con 0 presión en superficie y el gasto menor con el que podamos tener lectura del PWD, el otro
ajuste requerido será el de detección de influjo en el cuál debemos especificar el tamaño del influjo y periodo de
tiempo tolerado así como la variación mínima de la presión de bomba.

En la gráfica se observa el efecto de ir reduciendo la presión de en superficie hasta eliminarla completamente

durante una Prueba Dinámica de Presión de Poro, en caso de detectar un influjo con las características especificadas,
el sistema automáticamente impondrá contrapresión para lograr el balance de masas, regresando a los parámetros
anteriores donde el sistema se encontraba en balance, donde el MPD inteligente Victus dará por finalizada la prueba,
en este escenario se recomienda circular a superficie el influjo antes de reanudar la perforación.
Cementación con Manejo de Presión (MPC- Managed Pressure Cementing, por sus siglas en ingles)

Es una técnica de cementación que permite el uso de un lodo ligero para realizar la cementación con el fin de evitar
pérdidas de fluido en pozos con ventanas muy estrechas, normalmente pozos que fueron perforados con la técnica
MPD en la modalidad de Near Balance.

En la imagen se presenta una gráfica de cementación convencional, donde la línea azul rey representa el flujo de
bomba y las líneas amarilla y verde representan la DEC en la zapata anterior y fondo respectivamente, mientras que
la presión de la bomba se representa con la línea azul marino. Al igual que durante la perforación, mientras la bomba
está encendida las fricciones en el anular elevan la DEC y durante los paros de bomba la DEC cae considerablemente.

¿Y si la ventana es estrecha y la presión de poro está por arriba de la densidad estática? Bueno lo único que se puede
hacer es subir la densidad del fluido, pero esto implicaría la pérdida del fluido a la formación, principalmente cuando
la columna del anular se torne más pesada, es decir cuando la lechada esté tratando de acomodarse en su posición
ocasionando la perdida de cemento.

Con el equipo de control de presión en superficie podemos usar un fluido de menor densidad, manteniendo la
presión de fondo constante, durante los paros de bomba, cuando se cambie la velocidad de la bomba o cuando
fluidos de diferente densidad salgan de la barrena. También puede hacerse el control en zapata o a la profundidad
determinada de interés que se quiera cuidar.
En operaciones con ventanas estrechas, donde se perfora con fluidos de densidad menor o cercanas a la presión de
poro, es necesario desplazar el fluido por un fluido de matar de mayor peso que permita sacar la sarta a superficie y
en el caso contrario sustituir un lodo pesado por uno ligero para reanudar la perforación.

Con el equipo MPD inteligente Victus estos desplazamientos se pueden realizar de forma muy precisa y automática,
minimizando los riesgos de pérdida o influjo durante estas operaciones.
Durante este desplazamiento de un fluido ligero por uno de mayor densidad se inicia el mismo con un gasto pleno
de 450 gpm (línea azul rey) mientras el fluido pesado se mantiene ingresando dentro de la TP se observa la caída de
la presión en la bomba (línea azul marino), la presión en superficie (línea roja) y las DEC se mantienen constantes.
Conforma el fluido pesado inicia a salir de la barrena se observa el punto de inflexión de la presión de bomba y la
presión en superficie comienza a disminuir automáticamente. Una vez que la presión en superficie se ha suprimido
completamente solo queda bajar el flujo de la bomba para tratar de mantener la presión de fondo constante.

El poder contar con el equipo MPD durante este proceso no solo optimiza los tiempos de desplazamiento, sino que
ofrece una serie de herramientas que permiten una mejora en el control de este proceso, ya que durante la
planeación el ingeniero simula los parámetros de la operación por lo que se conoce de antemano el comportamiento
esperado de las presiones (especialmente la de bomba) lo que permite a los operadores un mejor monitoreo de lo
que se espera durante el proceso, evitando confusiones por la caída de la presión, además el medidor de flujo másico
Coriolis monitorea con precisión el flujo y la densidad de salida.
Otra operación que puede ser optimizada con el equipo MPD, se trata de los viajes de sarta. En ventanas estrechas
los viajes a superficie deben ser hechos a velocidad controlada para evitar el efecto de suaveo en el pozo y producir
un influjo, muy común en viajes de sarta a superficie. El equipo MPD permite imponer contrapresión en superficie
para mitigar el efecto del suaveo, contribuyendo a un viaje de sarta más rápido y seguro.

De lado izquierdo se observa una cedula de mitigación de suaveo diseñada para optimizar un viaje de sarta a
superficie con un fluido en pozo de densidad 2.10 gr/cc. Al iniciar el viaje a superficie a una velocidad de 3 min/ling
la densidad equivalente cae hasta 2.032 gr/cc, pero al imponer 592 psi de contrapresión en superficie se logra
mantener la DES en fondo igual a la densidad liquida del fluido de 2.10. Conforme la barrena se aleja del fondo, el
efecto de suaveo se reduce y por lo mismo la contrapresión necesaria para su mitigación. En la gráfica a la izquierda
se observa el mismo comportamiento donde la línea azul representa el efecto de suave que estando en fondo se
aleja de la densidad del fluido representada con el límite de la sombra roja a la derecha y al poner la contrapresión
(línea roja) cuyo mayor valor es en fondo se obtiene una línea recta de DES en fondo lineal, representada por la línea
naranja.
El proceso de ingeniería de MPD está basado en el mapa de procesos del Plan de Control de Operaciones de MPD
de Weatherford (OCP por sus siglas en ingles de Operation Control Plan).

Una vez que se reciba el llamado del cliente y la confirmación de la parte comercial de Weatherford, se procede con
la primera fase del proceso.
 • Recopilación de datos: BHA:
Se incluyen principalmente,

1. Perfil direccional.

2. Diseño de revestimiento.

3. Propiedades de fluidos.

4. Perfil de temperaturas.

5. Presiones de formación.

6. Diseños de sarta.

• Viabilidad Técnica: Ya con la información se procede a realizar las simulaciones para definir los parámetros
a utilizar y si estos pueden estar dentro de los límites de la ventana operativa y de las capacidades máximas
de los equipos entonces podemos determinar que es un proyecto técnicamente viable.

• Visita Técnica: Una vez revisada la viabilidad se procede con la visita técnica o rig survey, donde un ingeniero
con experiencia en MPD realiza el levantamiento técnico para determinar el equipo necesarios, de acuerdo
a las características del equipo de perforación, espacios, alturas de los preventores, diámetros de los
mismos, diámetro de TP a utiliza, OD del buje de desgaste e interconexiones con el rig entre otras, de donde
se desprende una Lista de Equipamiento Maestra (MEL por sus siglas en ingles de Master Equipment List)
que es utilizada más adelante para preparar a detalle el equipo requerido para la operación.

• Identificación de peligros de perforación: ahora teniendo más información se puede proceder a la

realización de la identificación de riesgos y peligros de la operación a través de una matriz de riesgo de
MPD.

• Modelamiento y diseño: de la misma forma al ya contar con la información completa, tanto la técnica
enviada por el cliente como la recopilada durante la visita del personal de MPD a la locación se realiza un
completo trabajo de ingeniería que incluye simulaciones más detalladas de la perforación, pruebas
dinámicas y desplazamientos de fluido, diagramas de localización e instalación de los equipos en la locación.

• Programa y Procedimientos: Con toda esta información lista se elabora finalmente la Propuesta Técnica de
MPD y se revisan los procedimientos en caso de que requieran alguna adaptación específica para la
operación en particular.

• Pre-Job: Previo a la operación se realiza una reunión con la cuadrilla operativa que realizará el trabajo en
campo, así como con el equipo gerencial que preparó y diseño la operación y el equipo. Aquí se presenta al
personal involucrado la propuesta técnica, la matriz de riesgo, los KPIs esperados, así como la planificación
del envío de los equipos y personal. Principalmente se deja claro el objetivo del MPD para la operación y el
plan de arme del equipo en la locación además de despejar todas las dudas del personal y dar otras
recomendaciones operativas.

• Preparación y Movilización: En base al MEL o Master Equipment List (el cual es revisado en conjunto por
ingeniería, mantenimiento y operaciones) un equipo especializado se da a la tarea de recopilar todo el
material y equipo necesario, así como la preparación para el envío del mismo.

• Ejecución: Un equipo especializado opera el sistema en la locación supervisados por un experimentado

ingeniero de MPD, que además se encarga de dar soporte de ingeniería oportuno en la locación y de
informar y reportar al equipo en tierra.
 • Operación Diaria y Optimización: El ingeniero de MPD en la locación realizará simulaciones de los viajes y
desplazamientos con el fin de poder mejorar los tiempos de estas operaciones optimizando la operación
aprovechando las facultades del equipo MPD.

• Reporte Final: Una vez terminada la operación, se realiza el Reporte Final, el cual contiene un resumen de
la operación con MPD, detallando los objetivos alcanzados con la técnica, las ventajas proporcionadas al
cliente, los KPIs de arme, conexiones, viajes, cambios de balero y desempeño de estos, pero aún más
importante, se reportan las lecciones aprendidas, con lo cual se refuerza el proceso de mejora.

• Post-Job: También al finalizar la operación se realiza una reunión con el personal involucrado en la
operación, tanto operativo, como de planeación y mantenimiento con el fin principalmente de revisar los
KPIs, las lecciones aprendidas y las oportunidades de mejora si las hay.

• Cierre del Trabajo: Se recopila toda la información de la operación, se comparte con el cliente y se carga a
nuestro sistema, con lo que se da por cerrado el trabajo.

• Re-Ingeniería: Toda la información técnica recuperada es cargada a nuestros Share Point y a nuestro
registro de indicadores con el fin de mejorar y facilitar el proceso de ingeniería de las siguientes operaciones
para seguir aumentando los más de 50 años de experiencia de Weatherford con MPD con información de
correlación.

La Visita Técnica es uno de los factores más importantes de la planeación ya que de ella depende el envío y la
instalación del equipo correcto

Los principales requerimientos de un equipo de perforación que use MPD son la altura de la subestructura y del
sistema de BOP. Un sistema de llenado a menudo se conecta a través del tanque de viaje a la entrada 2" en el RCD,
lo cual permite llenar el pozo durante las operaciones de viaje. La línea de flujo para las zarandas (línea de flote) en
la mayoría de los equipos de perforación se puede usar la existente, pero es necesario revisar si se requiere instalar
una propia. Una vez que las BOPs, RCD y línea de flujo están en su lugar, el resto del equipo se puede colocar donde
quiera que haya espacio disponible. El ensamble de estrangulación y el separador se pueden ubicar en cualquier
lugar, siempre y cuando las tuberías se puedan acomodar.
Las características más importantes son:

✓ Desafios y Objetivos esperados.

✓ Definir la solución de MPD y su adapatación particular a la respectiva operación.

✓ Definir las posibles ventanas operativas.

✓ Propuesta de posibles pesos de lodo y contrapresiones en superficie.

✓ Definir los factores de seguridad para la operación.

✓ Propuesta del equipo y requerimientos de personal.

La definición de la ventana operativa es la parte fundamental de la solución de MPD al proyecto, ya que se define el
beneficio principal de poder perforar la Sección de agujero con parámetros que solo son posibles con el uso del
equipo MPD, como en la gráfica del ejemplo donde se perfora una sección de agujero de 8 ½” con un fluido con
densidad menor a los gradientes de poro y colapso.

En las gráficas de sensibilidad se muestra cual es el rango operative y las posibilidades o margen de maniobra dentro
de la venta operative con el equipo MPD con diferentes parámetros de operación, generalmente en función del Flujo
y contrapresión. Ahí Podemos ver de forma rápida la contra-presión necesaria para mantener una determinada DEC
y la contrapresión necesaria para mantener la DES durante los paros de bomba y conexiones.
La matriz de perforación MPD define los limites operativos y las acciones a tomar al llegar a esos límites,
generalmente se define por los gradientes de la ventana operativa, pero puede estar definida también por las
capacidades operativas de los equipos.

Diagrama de Instrumentación y Procesos (P&ID por sus siglas en ingles de Process & Instrumentation Diagram)
describe de manera detallada la forma en que se instalará el equipo MPD, definiendo los diámetros de tubería, Xover
necesarios y puntos de interconexión.
Pero también les da nombre a las líneas, válvulas y sensores de MPD con el fin de describir de manera muy particular
el detalle de la operación en los procedimientos, la alineación y trayectoria de flujo.

El diagrama de Disposición de los Equipo o Lay Out define la posición en que los equipos se colocarán en la locación,
así como las medidas disponibles y ruta de las líneas superficiales con el fin de servir de guía a los operadores que
realizarán el arme en la locación.
Durante la ejecución de la operación, es necesario realizar reajustes a la ingeniería de acuerdo con las necesidades
del pozo. Esto implica modificar la matriz de riesgo, la sensibilidad de las equivalentes, etc.

Un ingeniero de MPD capacitado y con esta facultad, se encontrará en la locación para realizar los cambios
necesarios.

Vamos a ver entonces como se va desarrollando la operación de MPD con el sistema automatizado Victus. Y algunos
de los eventos presentados durante la operación

La primera recomendación al salir a la nueva formación es la realización de las pruebes dinámicas ya que esto le dará
al sistema su facultad de automatización.

Ya se revisó anteriormente lo que son las pruebas dinámicas de formación y su utilidad para la caracterización de la
sección perforada.

Aquí se muestra el resultado de una de ellas, una prueba DPPT realizada en un pozo donde se alcanzó una DEC de
2.053 gr/cc al eliminar la contrapresión en superficie del equipo MPD monitoreando los flujos de entrada y salida
con el medidor de flujo másico Coriolis y con el respaldo de la señal del PWD al realizar el mismo circulando en
directa.
Esta es una prueba DFIT realizada en un pozo, donde se alcanzó con un fluido de 1.90 gr/cc y con 940 psi de
contrapresión con el equipo MPD una DEC de 2.20 gr/cc respaldada por la señal del PWD y el monitoreo y
comparación de los flujos de salida con el medidor de flujo másico Coriolis.

En esta imagen se observa una conexión realizada con MPD a 7755 m en la que se cerró el pozo con 1,300 psi usando
el método de rampa con el equipo automatizado mientras la presión en fondo se mantiene constante.
Una de las principales características del equipo MPD inteligente Victus, es la capacidad de detectar un influjo. En
esta imagen vemos el momento en que un influjo es detectado por los sensores y el algoritmo del sistema durante
una circulación. Una vez es identificado el influjo, el sistema reacciona ajustando los estranguladores y pasándose al
modo F (Flujo) con el fin de mantener en primera instancia el balance de masas.

Por otro lado, aquí se muestra una detección de perdida, tan pronto se cumplen las condiciones ajustadas en el
algoritmo, donde el sistema abrirá los estranguladores para reducir la contrapresión si la hay.
Otra característica única de este sistema es el modo Swap en el que el sistema cambia la operación de un
estrangulador a otro (en caso de taponamiento) de manera muy suave y automatizada con el fin de que la presión
en fondo no se vea afectada por el taponamiento de un estrangulador de MPD.

Finalmente, el reporte final que incluye el resumen de la operación y describe de manera detallada los parámetros,
KPIs y objetivos alcanzados con el MPD en la perforación.

La Curva de Perforación describe gráficamente el desarrollo de la operación a través del tiempo, mostrando las
operaciones relevantes y el tiempo de su ejecución al igual que los tableros de perforación usado por los clientes.
Otra información importante es el comportamiento de la DEC durante la operación, donde podemos observar si esta
se mantuvo constante, dentro de la ventana operativa y emparejada con la señal del PWD, de hecho en esta imagen
de un pozo real se observa como la DEC calculada por el sistema Victus y la señal del PWD se mantenían
prácticamente iguales por lo que al perder la señal de las herramientas de fondo se decidió continuar perforando
sin problemas confiando enteramente en el valor dado por el sistemas MPD Inteligente Victus de Weatherford.

Esta otra gráfica muestra el comportamiento de la DEC y los cambios de presión en superficie necesarios para el
control de esta.
La tercera grafica muestra además del comportamiento de la DEC controlada con el equipo MPD, el contexto dentro
de la ventana operativa.

Para poder medir el desempeño del equipo se presenta en el reporte final un detalle por cada corrida de balero, el
número de horas de trabajo y las diferentes condiciones de trabajo.
Y lo más importante, el registro de las lecciones aprendidas, las cuales además de registrarse en el reporte final se
cargan en el sistema Share Point de tal forma que pueden ser compartidas globalmente con todos los empleados de
Weatherford.
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TALLER DE INTEGRIDAD DE POZOS

Aurelio Rojas / Artemio Silva

Gerente de Cuenta Exploración / Gerente de Cuenta IOC´S
Marzo 2023
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INSTRUCTOR
Aurelio
AurelioRojas
Rojas

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ingenieroenenElectrónica
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Venezuela, Francia,
Perú, Ecuador,
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área petrolera,
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y geotérmica. Ha sido “train
minera y geotérmica. Ha sido “train of certificando
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IngenierosIngenieros
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Hole, Operador
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Grúas National
y Equipo ydeEquipo
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10K PSI. de Ha
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estado
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estado encargado
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Actualmente
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Cuentaspara paraExploración
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desarrollary yexpandir
expandirlaslasrelaciones
relacionescomerciales
comercialescon contodos
todosnuestros
nuestros
clientes
clientes
enenMéxico.
México.

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PRESENTACIÓN

Nombre y Apellido:

Cargo o Función:

Experiencia:

Expectativas del Curso:

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AGENDA EVALUACIÓN DE CEMENTO

▪ Introducción ▪ Herramientas Ultrasónicas – Ultraview

▪ Que es integridad de Pozos – Especificaciones Herramientas
– Porque entubar el pozo – Teoría Ultrasónico
– Porque cementar – Teoría de medición
– Porque evaluar la cementación – Geometría, rugosidad, espesor e impedancia
▪ Herramientas Sonicas - Bondview – Propiedades del fluido
– Especificaciones de las herramientas – UCA – Tabla de Goodwin
– Teoría del Sonido ▪ Ejemplos
– Amplitud, tiempo de transito, Cycle skipping, – Tubería Libre, tope de cemento, buena
descentralización, normalizaciones, VDL, efecto cementación, pobre cemento, canalización,
chevron patrones de galaxia
▪ Ejemplos ▪ Factores que afectan las mediciones
– Nivel de fluido, tubería libre, buen cemento, – Descentralización
cemento pobre, zona mezclada – Interpretación
▪ Factores de afectan las mediciones – Método
– Microanillos (Micro-annulus) y otros ▪ Cement Bond Log Chart
▪ Control de Calidad – Goodwin Chart – UCA
▪ Ventajas y Desventajas – Matriz de calidad de registros de cementación
▪ Ventajas y Desventajas

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AGENDA REGISTROS DE INTEGRIDAD

▪ Introducción
– Funciones de las tuberías
– Corrosión
– Mecanismos de Corrosión
– Fallas típicas en la integridad de pozos
▪ Secureview- Wireline Well Integrity
– UltraView
 Herramienta ultrasónica para
tubería
– FluxView
 Herramienta electromagnética
– CalView
 Herramienta multi-sensor caliper

▪ Interpretación
̶ Reportes

▪ Resumen de Tecnologías

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QUÉ ES INTEGRIDAD DE POZOS? Tipo de tubería

Aprietes, centralizadores
Diseño Cementación
Diseño Toma de información
▪ Aplicación de soluciones
técnicas, operacionales y
organizacionales para
reducir el riesgo de Cabezal
liberación involuntaria de FIRMA™ Abandono Perforación
MPD
fluidos de formación y Sidetrack
garantizar una condición
mecánica óptima del pozo
durante su ciclo de vida
(IADC).
Evaluación de
integridad Producción
Completación Centralizadores
cemento y Monitoreo en
vida útil Aprietes
tubería

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EVALUACIÓN DE CEMENTO
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INTRODUCCIÓN – ¿PORQUÉ ENTUBAR EL POZO?

▪ Proporciona protección al hueco de una forma

segura, confiable y económica

- Evita derrumbe del pozo

- Evita contaminaciones de aguas superficiales
- Suministra un control de las presiones de
formación
- Previene la contaminación de las zonas
productoras con fluidos extraños
- Confina la producción del pozo a
determinados intervalos
- Facilita la instalación del equipo de superficie
y de producción

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GUÍA DE ESTÁNDARES
GUÍA DE ESTÁNDARES TÉCNICOS (SE) ISO-10405 USO Y CUIDADO DE CASING & TUBING

GUÍA DE ESTÁNDARES TÉCNICOS - SE 2017 Ref. ISO 10405,, Petroleum and natural gas industries – Care and use of casing and tubing.

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FUNCIONES DE LAS TUBERÍAS

Superficie e Soportar las No reaccionar

Revestimientos y
intermedios: presiones con los fluidos
colgadores de
Previenen el diferenciales producidos o de
producción
colapso de las esperadas formación,
permiten el flujo
formaciones y (Colapso y ajustarse a la
de fluidos de pozo vida útil
permiten la hacia la superficie Estallido)
perforación proyectada del
pozo
hacia el
yacimiento

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INTRODUCCIÓN - ¿PORQUE CEMENTAR?

▪ Mantener la tubería en su lugar

▪ Proteger la tubería de la corrosión
▪ Proteger la tubería de la fuerzas
tectonicas
▪ Aislamiento hidraulico
– Evitar comunicación entre diferentes fluidos
– Evitar que fluya a superficie por zonas
comunicadas
– Disminucion de producción por
comunicación con zonas de baja
presion o bajo potencial
– Cement Sheath, el recubrimiento de
cemento es el corazón de cualquier
pozo de petróleo o gas para
proporcionar aislamiento zonal e
integridad del pozo durante la vida útil
del pozo.

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ISO-10426-1 CEMENTOS Y MATERIALES PARA LA CEMENTACIÓN DE POZOS

Ref. ISO 10426-1, Petroleum and natural gas industries – Cements and materials for wellcementing – Part 1: Specification.
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¿PORQUE EVALUAR LA CEMENTACIÓN?

▪ Evaluar calidad del cemento: Tope

de cemento, canales, micro anillos
▪ Evaluar si los sellos hidráulicos que
soportara las operaciones de
producción y completamiento
existen y su longitud.
▪ Determinar la factibilidad de un
squeeze de cemento
▪ Evaluar el aislamiento hidraulico
entre zonas.
▪ Retorno de cemento en superficie
NO SIGNIFICA que cemento fue
propiamente desplazado

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ALBERTA ENERGY REGULATOR NORSOK STANDARD

Directive051 - Injection and disposal wells- completions-

Ref. NORSOK Standard D-010
Logging and Testing requirements
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CONDICIONES DE HUECO AFECTAN LA RESPUESTA

8

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QUÉ PUEDE SALIR MAL?

9

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RECOMENDACIONES PARA MEJORAR LA CALIDAD DE LA CEMENTACIÓN

▪ Acondicionar el fluido de perforación

▪ Usar espaciadores
▪ Rotar la tubería
▪ Centralizar el Casing
▪ Maximizar el rango de desplazamiento
▪ Designar una lechada de cemento con la
temperatura apropiada
▪ Seleccionar un sistema de cementación
apropiado
▪ Seleccionar y probar la composición del
cemento
▪ Realizar pruebas de consistencia del
cemento (UCA.

Nota: Realizar Cement Integrity Logs

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Programas y procedimientos de actividades Criterios de Aceptación para tapones

Oil Gas UK Well Decommissioning Guideline

Ref. NORSOK Standard D-010 Ref. NORSOK Standard D-010 ©2020 Weatherford International lpc. All rights reserved.
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UCA – PRUEBA DE CONSISTENCIA DEL CEMENTO

La norma API RP 10B delinea las prácticas

recomendadas para las pruebas de laboratorio que se
llevan a cabo con las lechadas de cemento para pozos
de petróleo, así como sus aditivos, estas pruebas se
describen a continuación:

▪ Determinación del contenido de agua en la lechada

▪ Determinación del tiempo de bombeabilidad
▪ Determinación del filtrado
▪ Pruebas de permeabilidad
▪ Determinación de las propiedades reológicas

En el cemento seco también se hacen mediciones de

fineza y de pureza.

▪ Simulaciones previas al trabajo

▪ Definición de la composición
▪ Características reales del cemento

Nota: Lechada 1.70 g/cm3 Litecrete 2921-1750 md.

UCA. Prueba de Consistencia del Cemento. (Ultrasonic Compressibility Analysis)

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TECNOLOGÍAS DISPONIBLES

▪ Herramientas Sonicas – CBL VDL

(Cement Bond Log- Registro de
Densidad variable de cemento)

▪ Herramientas Ultrasonicas de
impedancia acústica - Ultraview

▪ Herramientas Ultrasonicas de
atenuación flexural

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CBL-VDL – Herramientas Sonicas

Evaluación de cemento

June 30, 2019

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ESPECIFICACIONES DE HERRAMIENTAS PARA EVALUACIÓN DE CEMENTO (CBL-VDL)

Especificaciones Mecánicas Compact™ Cement Bond Log

HBC – OH CH - URS CBT – CH - URS MSS- OH CH

3.375 in 3.375 in 2.25 in

Diámetro Externo 85.8 mm 85.8 mm 57.2 mm

15.62 ft 11.2 ft 12.04 ft

Longitud 4.7 m 3.41 m 3.67 m

235 lb 164 lb 66 lb
Peso 107 kg 74 kg 30 kg

4.50 to 15 3/4 in
4.50 to 13 5/8 in 4.50 to 13 5/8 in
114.30 to 400 mm
Rango de Casing 114.30 to 346.00 mm 114.30 to 346.00 mm

350°F 350°F 302°F

Temperatura 175°C 175°C 150°C

20,000 psi 20,000 psi 15,000 psi

Presión 137 MPa 137 MPa 103 Mpa

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TEORÍA DEL SÓNICO

▪ Pulsos acústicos viajan a
través de diferentes medios
▪ La herramienta mide la
perdida de energía acústica
cuando viaja a través de la
tubería
▪ Menos energía = mejor
calidad del cemento
– El cemento amortigua la
energía del sónico lo que
significa menos vibración

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TEORÍA DEL SÓNICO

Water or mud
Casing

▪ Vibraciones de la tubería se Sin

Tx

atenúan proporcionalmente al
área de la superficie adherida con Cemento
cemento
▪ Cuando hay fluido detrás del Rx
revestimiento, este es capaz de
vibrar. Cement
▪ Cuando el revestimiento esta Casing
acoplado a cemento las
vibraciones se atenúan en
proporción a la superficie Tx

acoplada. Buen
Cemento Rx

SM
SecureView wireline cased-hole diagnostic service

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EVALUACIÓN DE CEMENTO: CBL-VDL

Tx - Transmisor
▪ CBL
– Cement Bond Log (registro de
adherencia del cemento)/ Transit
Time (Tiempo de Transito)
– Resolución Vertical = 3 pies
– Amplitud del primer arribo en mV

▪ VDL
– Variable Density Log (Densidad
Variable del Cemento)
– Resolución Vertical = 5 pies
– Arribos de revestimiento y
formación

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AMPLITUD

▪ Amplitud: es el tamaño del primer arribo (E1)

– Medida en mV

Amplitud
(mV)

AMPLITUD

Free
Pipe
0
1600 Tiempo
(μsec)

Pulso
Ventana de
inicial detección

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TEORÍA DEL SÓNICO - AMPLITUD

▪ Buen Cemento = la señal se atenúa

Amplitud
(mV)

Bonded AMPLITUD
0
Pipe
1600

Tiempo
(μsec)
Pulso inicial Ventana de
detección

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TEORÍA DEL SÓNICO - AMPLITUD 20

Amplitude

Free Pipe

▪ La Amplitud medida es función de:

– Resistencia Compresiva del Partial Bond
Cemento
– Circunferencia cementada
– Posición de la herramienta Poor Bond
– Fluido del pozo
– Tamaño de la tubería No Bond
▪ Medida por el receptor de 3 pies

▪ Amplitud es reducida con la Good Bond

presencia de cemento (atenúa la
señal)
Amplitude
x5

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AMPLITUD EN TUBERÍA LIBRE SEGÚN TAMAÑO

MEDIDA DE CASING O TR 3-Foot

Imperial Metric Amplitude

2 7/8” 73.0 mm 106 mV

3 1/2" 88.9 mm 94 mV

4 1/2” 114.3 mm 81 mV

5” 127.0 mm 76 mV

5 1/2” 139.7 mm 72 mV

7” 177.8 mm 62 mV

7 5/8” 193.7 mm 59 mV

8 5/8” 219.1mm 55 mV

9 5/8” 244.5 mm 51 mV

10 3/4” 273.1 mm 48 mV

11 3/4” 298.5 mm 45 mV

13 3/8” 339.7 mm 42 mV

13 5/8” 346.1 mm 42 mV

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TEORÍA DEL SÓNICO - TIEMPO DE TRANSITO (TT)

▪ Tiempo de Tránsito: El tiempo

transcurrido desde T0 hasta la
primera llegada por encima del nivel
de detección. Se usa como control
de calidad.
▪ Es función de:
– Tamaño de la tubería/
Herramienta
– Posición de la herramienta
– Fluido del pozo

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TIEMPO DE TRANSITO (TT)

▪ El Tiempo de Transito es un buen
Control de Calidad: TT en Tubería Libre - MSS-AGUA (Compact™ Cement Bond Log)
– Centralizado Casing OD Casing Weight Casing ID MSS (Using CBT or
E3)
 Tubería Libre (o arriba del HBC

threshold) Imperial Metric Imperial Metric Imperial Metric 3 (µs) 3 (µs)

(in.) (mm) (lbs/ft) (kg/m) (in.) (mm) ' '
̶ Tiempo de Transito es constante
 Excepción: Coples hacen que 4 1/2 114.3 11.6 17.3 4.000 101.6 237 208
el TT sea mayor
 Buen Cemento (abajo del 5 127.0 15 22.3 4.408 112.0 254 215

threshold) 5 1/2 139.7 17 25.3 4.892 124.3 263 223

̶ Cycle Skip
– Descentralizado 7 177.8 26 38.7 6.276 159.4 287 247

 Mas bajo que el esperado en

9 5/8 244.5 43.5 64.7 8.755 222.4 331 289
tubería Libre

Nota: El tiempo de Transito cambia dependiendo del diámetro de la herramienta.

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TEORÍA DEL SÓNICO 25

▪ Cycle Skipping
– Primer arribo queda menor que
el nivel del threshold. La detección
del arribo sucede en el próximo
arribo
– En casos de muy buena
adherencia, la amplitud de E1 es
tan pequeña que no supera el
nivel de detección, en este caso la
medida de tiempo de transito se
desplaza hacia E3, manteniendo la
medida de amplitud de CBL en E1.
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ECCENTRALIZACIÓN

▪ Descentralización
– Reducción del Tiempo de Transito
 0.25” = 50% de reducción de la
señal

LONG SHORT
PATH PATH

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TEORÍA DEL SÓNICO - ECCENTRALIZACION

26

El registro NO es
recuperable con
Playback!!

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TEORÍA DEL SÓNICO – FORMACIONES RÁPIDAS

No es posible evaluar CBL ya que E1 es debido a los arribos de formación y no del revestidor. Cuando se
sospeche su presencia, se debe registrar con herramientas que tienen arreglos de espaciamiento T,R
más cortos (1 ft) .

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VELOCIDAD DEL SONIDO EN VARIOS MATERIALES

Material Sound Velocity (V) Formation Slowness (Δt)

Metric (m/sec) Imperial(ft/sec) Metric (µs/m) Imperial
(µs/ft)
Casing 5,347 17,544 187 57
Water or Mud 1,524 5,000 656 200
Oil 1,314 4,310 761 232
Sandstone 5,542 18,182 180 55
Limestone (zeroporosity) 6,350 20,833 157 48

Dolomite 7,088 23,256 141 43

Anhydrite 6,096 20,000 164 50
Salt Rock 4,549 14,925 220 67
Shales (soft) 1,825 5,988 548 167
Shales (hard) 4,916 16,129 203 62
Air (20°C) 344 1,127 2,910 887

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TEORÍA DEL SÓNICO – VDL

▪ Es un registro de amplitud de la
onda sónica para un periodo de
1000 microsegundos desde que la
señal sale del transmisor.
▪ La señal “compuesta”
constituye todos los arribos
juntos, es el único en ver hasta
la formación.
▪ El contraste entre las bandas
depende de la amplitud de los
picos positivos, los picos
positivos color oscuro y los
negativos color claro

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TEORÍA DEL SÓNICO - VDL – EFECTO CHEVRON 31

▪ Refracción acústica en un cople

– Efecto Chevron es resultado de la
reflexión y conversión de ondas en
las interfaces de los medios con
diferentes características acústicas
– Visible en tubería Libre

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LIMITACIONES

▪ Mide la señal
Acústica promedio
▪ Afectación por canales
microanillos
▪ Afectación por formaciones
rapidas
▪ Dificultad para determinar
calidad de cemento en
lechadas livianas o
espumosas (por ejemplo,
LiteCrete, Tuned Light
Cement).

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Escenarios para tener en mente cuando se hace la evaluación de

registro de cementación

▪ Cemento canalizado

▪ Pobre adherencia a la tubería pero buena adherencia a

formación?
▪ Buena adherencia a la tubería pero pobre a la formación

▪ Pobre cemento en tubería y formación

▪ Cemento comprometido ( ejemplo: cemento con cortes de gas)

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Comparación de la señal Vs densidad Variable Vs Amplitud

Ref. Wester Atlas 1987

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PRESENTACIÓN DEL REGISTRO

Verificación de
Chevron
profundidad

Chevron

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TIEMPO DE TRANSITO ESPERADO

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ECCENTRALIZACIÓN

Baja Amplitud

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Pozo con Fluido hasta los 60 Mts

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ZONA DE TUBERÍA LIBRE

Tiempo de Transito constante Alta Amplitud 3ft

Arribos constantes de la
tubería - VDL

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BUENA ADHERENCIA CASING-CEMENTO-FORMACIÓN

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BUENA ADHERENCIA CASING-CEMENTO NO FORMACIÓN

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FORMACIONES RAPIDAS
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CBL Alto en áreas

TT mas cortos
De formaciones rápidas
que arribos
de revestido

WIRELINE
CBL Alto en áreas
De formaciones rápidas

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DOBLE REVESTIMIENTO

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MICROANILLOS

▪ Espacio capilar que se forma entre el

revestimiento y el cemento y la formación
(externo)
▪ En la mayoría de los casos no permitirá el
flujo de líquidos pero si de gas
▪ Si es continuo este flujo transmitirá
presión
▪ Causas de Microanillos:
▪ Cambios en la presión del pozo
▪ Cambios de temperatura en el pozo
o formación
▪ Cambios de esfuerzos en la
formación
▪ Encogimiento del cemento
▪ Presencia de recubrimientos que Eficiencia de desplazamiento del Cemento
afectan la adherencia del cemento
al revestimiento
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MICROANILLOS- OTRAS RECOMENDACIONES

Well Decommissioning Guidelines UK − El cemento pierde adherencia

− El microanillo tiene tamaño variable (micrones)

− No todos los microanillos son impermeables
− Los registro de cementación son sensibles al
microanillo
− La presencia de microanillo puede en algunos
casos mostrar mala calidad o ausencia de cemento
Oil Gas UK Well Decommissioning Guideline Falta de adherencia ≠ falta de cemento

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MICROANILLOS

dR(in)= (1− v/2)*(R2d)*(dP/E)

Donde
V = Steel’s Poisson relación → 0.3
14.5 psi 1500 psi 3000 psi R = Radio del revestimiento (in)
D = Espesor del revestimiento (in)
dP = Presión diferencial (psi)
E = Steel’s Young Modulo → 29 x 106
psi

1 in = 25400 microns

Directive 051: Injection and Disposal Wells

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Cómo se
arregla un
Microanillo?

Nohaymodo!
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INTERPRETACIÓN CUANTITATIVA
▪ Interpretación básica:
▪ Baja amplitude: Buen
cemento
▪ Alta amplitude: Mal
cemento
▪ Indice de Adherencia (BI):
▪ BI es con el porcentaje de
superficie de cemento del
revestimiento cementada
▪ BI>80% a lo largo de cierta
longitude implica aislamiento
hidráulico !!

Nota: “d” es la distancia entre el transmisor y el receptor de la herramienta. ©2020 Weatherford International lpc. All rights reserved.
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AISLAMIENTO HIDRAULICO

Ref. SPWLA

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FUERZA COMPRESIVA DEL CEMENTO DESDE LA AMPLITUD DEL CBL

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Barreras Aceptadas para el Abandono permanante

Oil Gas UK Well Decommissioning Guideline

Ref. NORSOK Standard D-010 ©2020 Weatherford International lpc. All rights reserved.
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VENTAJAS Y DESVENTAJAS – Cement Bond Log

VENTAJAS DESVENTAJAS CONSIDERACIONES

• Trabaja bien en casi todos • Amplitud CBL alta; • Debe tener fluido el
los lodos y con corrosión Microanillos, canales, pozo para que tenga
• Calidad cualitativa del cemento contaminado un medio de
acople entre cemento y • Sencible a formaciones transporte el sonido
formación - VDL rápidas • Se necesita conocer
• Microanillo seco • Sencible a la las características del
eccentralización cemento
• Se puede evaluar
cualitativamente sobre el • No válido en doble • Conocer las
registro el tope de revestimiento características de las
cemento, tubería libre, tubería
Buena o mala adherencia,
entre otros.
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ULTRAVIEW™ – HERRAMIENTAS ULTRASONICAS

Evaluación del cemento y tubería

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ULTRAVIEW

Especificaciones de medición
Data Medida de Amplitud, Radio, E sp esor d e tu b ería, Diámetro d e la Tu b ería,
Impedancia Acustica
Velocidad de Registro 30 ft/min (9 m/min)
Casing Thickness :
Rango de medición
0.20 – 0.80 in (5 – 21
mm) Acoustic
Impedance : 0 – 10
MegaRayl
Resolución Vertical 1.00 in (0.025 m)

Resolución de espesor ±0.002 in (±0.051 mm)

Precisión Radio Interno ±1%

Impedancia Acustica Acoustic impedance < 3.83 Mrayl ± 0.5 Mrayl

Espesor de Tubería Thickness ±5%
WBM up to 14 lb/gal maximum mud weight
Fluidos del pozo
OBM up to 11.5 lb/gal maximum mud weight and 8.5% maximum solids

[Link]
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ULTRAVIEW™
Especificaciones mecánicas Centralizador ajustable
Centra la herramienta en
USH-C USH-D USH-E USH-F USH-G pozos altamente desviados
4.340 in 5.440 in 7.000 in 8.710 in 10.500 in
110.24 mm 138.18 mm 177.80 mm 221.23 mm 266.70 mm
Sección electrónica
Permite el funcionamiento en cable
URS/USH-A/USH-B
multiconductor y monoconductor
3.375 in
Diámetro exterior 85.8 mm
Transductor de fluido
19.67 ft Dedicado a inspección en tiempo real de
Longitud 6.00 m propiedades del fluido

123.5 lb
Peso 56.0 kg

4.50 to 20.00 in
Rango de medidas del 114.30 to 508.00 mm
Casing
350°F
Temperatura 175°C

Transductor de cabeza rotatoria

20000 psi
Presión 137.9 MPa Dedicado a la inspección del casing y cemento

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TIPOS DE CABEZAS Y SELECCIÓN

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ULTRAVIEW™

Cobertura simultánea de tubería y cemento sobre los 360° del pozo y mediciones de fluido
en tiempo real

Aplicaciones
▪ Inspección de tubería ▪ Análisis de cemento
– Monitoreo de desgaste interno Velocidad del Fluido
y corrosión ▪ Impedancia acústica
– Localizar defectos internos y ▪ Densidad del fluido
externos Evaluación de
– Analizar espesor de la tubería Cemento
– Imágenes de alta resolución de
la pared del pozo
– Ovalidad de la tubería

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ULTRAVIEW ™

▪ La herramienta Ultraview mide la

impedancia acústica del material
(cemento o fluido) detrás de la tubería
▪ Alta resolución en la identificación de canales
▪ Medición en tiempo real del fluido en el pozo
▪ Excelente indicador de corrosión interna,
espesor de la pared de la tubería, diámetros
internos
▪ Cubre los 360° con 72 disparos por
revolución

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ATENUACION E IMPEDANCIA ACÚSTICA

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TEORÍA DE MEDICIÓN

▪ El transductor del Ultrasónico o Ultraview

actúa como transmisor y receptor
– 3 frecuencias: 250kHz, 400kHz, 600kHz
– Recibe múltiples ecos de la tubería,
cemento y formación
▪ La cantidad de energía que retorna al
transductor es directamente dependiente en
la impedancia acústica del material detrás
de la tubería
▪ La cabeza rota a 6 rps y hace 72
disparos/rev
▪ Evaluación Azimutal
2 grados de muestreo azimutal:
− 0.2” (5 mm) muestreo vertical @ 0.38 m/s
− 1” (25mm) muestreo vertical @ 0.177 m/s
− La presencia de escama altera las medidas
− OBM (11.6 ppg), WBM (15.8 ppg)

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TEORÍA DE MEDICIÓN

▪ Se realizan 4 medidas:

1. Amplitud de eco: indicador de

rugosidad del revestimiento
2. Tiempo de transito: calculo de
radio interno
3. Frecuencia de resonancia:
espesor del revestimiento
4. Impedancia acústica: material
detrás del rervestimiento

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TEORÍA DEL ULTRASÓNICO

▪ La herramienta Ultrasónico (Ultraview) utiliza un

pulso de energía ultrasónica para hacer que la tubería
vibre perpendicularmente a la herramienta. La
frecuencia de la vibración está relacionada con el
espesor de la tubería. Las tuberías delgadas vibran a
una frecuencia más alta que las gruesas. Midiendo la
energía de la vibración se puede detectar la presencia
o ausencia de cemento.

▪ El transductor ultrasónico está ubicado entre 1.5" y

2.5" de la pared del Casing, como se muestra en la
Figura. Envía un haz de energía ultrasónica en el
rango de 250 a 600 kHz dependiendo del transductor
en la cabeza. El ancho de banda de frecuencia cubre
la mayoría de los espesores de la pared del
revestimiento de campos petroleros (0.2" a 0.61"). La
energía hace que la tubería vibre o “suene” en la
dimensión de espesor. La energía resonante es
inversamente proporcional a la impedancia acústica
del material detrás de la tubería.

La amplitud del “Ringing" depende del material detrás de la tubería. Cuanto mayor sea la impedancia
acústica del material, o mejor sea la unión, menor y más corto será este “ Ringing” o Timbre.

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TEORÍA DE MEDICIÓN

La impedancia acústica de un material se define como el producto de la

densidad y la velocidad del sonido en ese material: Z=p x c

Z0 = la impedancia acústica
característica - MRayl = kg /
(m2*sec)
Ρ = densidad del medio (kg/m3)
c = velocidad acústica del medio
(m/seg)

Ejemplo: Velocidad del Sonido en

el agua (a 25 °C) es de 1593 m/s
Zo=(1000 kg/m3)*(1593 m/s)
Zo=1.593 MegaRayl

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IMPEDANCIA ACUSTICA EN DIFERENTES MATERIALES

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ULTRASÓNICO – FORMA DE ONDA

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TIEMPO DE TRÁNSITO – RADIO INTERNO

▪ Radio Interno (Diámetro): Se

deriva de las mediciones de 1

TT tomadas de la reflexión y
de las propiedades del fluido
medidos por el transductor
del lodo
▪ Ovalidad: C=1-Y/X

(Tiempo medido desde

que la señal es disparada)

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AMPLITUD DEL ECO - RUGOSIDAD

▪ Amplitud: La corrosión y agujeros se ven como manchas oscuras en el

mapa de amplitud

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FRECUENCIA DE RESONANCIA - ESPESOR

▪ Espesor es calculado en función de la frecuencia en la ventana utilizando la

transformada de Fourrier (FFT)

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IMPEDANCIA DEL CEMENTO

▪ La impedancia acústica se deriva del área bajo la resonancia de la tubería

normalizada al pico de la amplitud máxima del reflejo principal de la
interfaz fluido

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SEÑAL ULTRASÓNICA
70

URS measurements

Mud speed Frequency

to thickness

FF Transform from
time to frequency

AREA and THICKNESS Window

Amplitude

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CONTROL DE CALIDAD
73

1) La impedancia Ultrasónico promedio coincide con Zmud detrás de la

tubería; en la tubería libre y no excede 6 MRAYLS en tubería con
100% de adherencia.
2) El 100 % de la adherencia coincide con la impedancia del cemento
esperada del informe UCA dentro de ±0.4 MRAYLS.
3) El tiempo de tránsito del lodo coincide con el valor esperado dentro
de ± 2%.
4) La variación del espesor nominal de la pared del Casing en una
tubería libre de defectos debe ser menor que 12.5% según estándar
API.
5) La excentricidad no aumenta más allá del 2 % del radio interior (0.01
x DI).
6) Amplitud no supera a 2400 mV en tubería libre.
7) La sección de repetición es muy similar al pase principal.
8) VDL de Sónico es compatible con el mapa de impedancia, excepto en
las áreas donde el microanillo es esperado.

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IMPEDANCIA DEL CEMENTO – UCA

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IMPEDANCIA DEL CEMENTO – GOODWIN

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MAPA DE IMPEDANCIA ACUSTICA

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EJEMPLOS

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PRESENTACIÓN DEL REGISTRO CEMENTO

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SECCIÓN DE TUBERÍA LIBRE

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SECCIÓN DE BUEN CEMENTO

81

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IDENTIFICACIÓN TOPE DE CEMENTO

82

Tope de cemento

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IDENTIFICACIÓN DE CANALES
Sector Map Impedance
(SBT) Map (URS)

Canal

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GALAXY PATTERN
84

▪ Aparece como
círculos/ovales en el
mapa de impedancia/
espesor
▪ Interferencia por Galaxy
contacto con tubería pattern
externa o formación
▪ Significa que la tubería
esta descentralizada

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GALAXY PATTERN

Galaxy
pattern

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GALAXY PATTERN
86

▪ Casing en contacto con la

formación

Galaxy
pattern

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POZO CON GAS EN EL ANULAR?

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PRE Y POST REPARACION

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REPARACION DE CEMENTO
92

WIRELINE

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ULTRAVIEW MODO CORROSIÓN: BUEN ESPESOR DE PARED

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ULTRAVIEW MODO CORROSIÓN: PERDIDA DE ESPESOR DE PARED INTERNA

Desgaste
Interno

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ULTRAVIEW MODO CORROSIÓN: PERDIDA DE ESPESOR DE PARED INTERNA

Internal
wall
loss

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ULTRAVIEW MODO CORROSIÓN: DESGASTE INTERNO

Desgaste
Interno

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ULTRAVIEW MODO CORROSIÓN: CORROSIÓN EXTERNA

External
wall loss

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ULTRAVIEW MODO CORROSIÓN: CORROSIÓN EXTERNA

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ECCENTRALIZACIÓN

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EFECTO DEL MICROANILLO

Los registros
ultrasónicos no es
necesario tomalos con
presion , excepto si se
trata de microanillo
seco.

dR(in)= (1−v/2)*(R2d)*(dP/E

Donde
V= Steel’s Poisson relación → 0.3
R = Radio del revestimiento (in)
D = Espesor del revestimiento (in)
dP = Presión diferencial (psi)
E= Steel’s Young Modulo → 29x 106
psi

1 in = 25400 microns

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Fast formation
0 psi 1000 psi

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MICROANILLO 0 PSI y 1000 PSI

0 psi 1000 psi

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WFT – MATRIZ DE CALIDAD PARA REGISTROS DE

CEMENTO

TOPE DE CEMENTO

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WFT – MATRIZ DE CALIDAD PARA REGISTROS DE CEMENTO

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RESUMEN

VENTAJAS DESVENTAJAS CONSIDERACIONES

• Evaluación simultánea de • Afectado por la • Fluido en agujero

corrosión y cemento condición interna del debe estar bien
• Cubrimiento azimutal para revestimiento acondicionado
identificación de canales • Limite de peso de fluido • Corrida de raspador
• Pozo afectado po microanillo WBM (16-17 ppg), OBM recomendada
liquido (14-15 ppg)

• No se afecta por formaciones • Profundidad de

rápidas investigación somera

• No require normalizaciones o
calibraciones en tubería libre
• Evaluación confinable en
secciones con doble revestimiento ©2020 Weatherford International lpc. All rights reserved.
EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD
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CORROSIÓN
▪ La mayoria de los metales se encuentran en la naturaleza en estados estables formando óxidos, carbonatos o sulfatos
▪ El proceso de corrosión es la tendencia natural que tienen los materiales a buscar su forma más estable o de menor
energía interna y se define como el deterioro de un material (usualmente un metal) a consecuencia de una reacción
electroquímica o química con su entorno
MECANISMOS DE CORROSIÓN

Electroquímica Química Mecánica

• Galvánica • CO2 • Abrasión
• Pitting • H2S • Erosión
• Integranular • Acido
• Hidrogeno
• Bacterias

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FALLAS TÍPICAS EN LA INTEGRIDAD DE POZOS

▪ Tiempo = Grandes Problemas

– Perdida de producción
– Daños al ambiente
– Tiempo de inactividad
– Reparaciones extensas
– Penalidades

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SECUREVIEW – WIRELINE WELL INTEGRITY

7

UltraView™
Ultraview™ FluxView™ CalView™ BondView™

▪ Un completo conjunto de servicios

de evaluación para mejorar la
clarificación en la integridad del
pozo
– Permite evaluación simultanea
de la integridad de la tubería de
revestimiento y la calidad del
cemento en una única corrida de
wireline
 Reducción de costos
– Provén la clarificación
solamente posible con la
integración de múltiples
herramientas
 Reducción de riesgos

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SecureView ℠

Herramientas de evaluación de tubería y cemento

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FluxView:
Magnetic Flux Leakage (MFL) Evaluation

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MEDICIONES

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ESPECIFICACIONES FLUXVIEW- CASING IMAGING TOOL (CIT)

Data % de penetración
Velocidad de registro 98 ft/min (30 m/min)
Sampleo 400 / metro
Precisión ±10% a 3T*
Resolución 20% de 3T*
Fluido OBM, WBM, Gas, Agua
*3T = defecto de un diámetro = 3 x espesor nominal del casing

CIT-A CIT-B CIT-C CIT-D

3.88 in 4.11 in 5.13 in 7.00 in
Diámetro externo 98.6 mm 104.4 mm 130.3 mm 177.8 mm
18.70 ft 18.30 ft 18.70 ft
Largo 5.60 m 5.48 m 5.60 m
429.2 lb 430.4 lb 582.8 lb 889.3 lb
Peso 194.6 kg 195.2 kg 264.3 kg 403.4 kg
Sensores / Pads 3/10 4/10 5/12 5/16
4.500 a 5.000 in 5.000 a 5.500 in 6.625 a 7.625 in 168.28 8.625 a 9.625 in 219.08
Tamaño de casing 144.30 a 127.00 127.00 a 193.68 mm a 244.48 mm
mm a 139.70 mm
320°F
Temperatura 160°C
15000 psi
Presión 103.4 MPa
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HERRAMIENTA FLUXVIEW™
Utiliza la tecnología de fuga de flujo magnético con una cobertura de los
360° del pozo

Aplicaciones

▪ Determinación del porcentaje de penetración ▪ Localización e identificación de accesorios en la

▪ Geometría de los defectos internos y externos tubería
▪ Monitoreo, a largo plazo, de la corrosión en ▪ Evaluación de perforaciones
pozos de almacenamiento de gas y de inyección ▪ Ayuda en establecer los requerimientos de
▪ Evaluación de la efectividad de los sistemas de SM
remediación
anticorrosión ▪ Determinación de la presión de estallido

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TEORÍA DE MEDICIÓN: ANALOGÍA

▪ Inspección de partículas magnéticas

– Magneto (Yoke)
– Partículas Magnéticas
– Fuga del Flujo Magnético

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FUGA DEL FLUJO MAGNÉTICO – FÍSICA DEL

FLUXVIEW
▪ Un campo magnético está compuesto de líneas de flujo que fluyen entre los
polos norte y sur de un campo magnético
▪ El campo tiende a fluir a lo largo del camino de menor resistencia. Con
respecto al Fluxview, la ruta de menor resistencia es la tubería

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FUGA DEL FLUJO MAGNÉTICO

▪ La capacidad de flujo en la tubería se

reduce cuando se encuentran
defectos
– RESULTADO = Fuga del flujo magnético
▪ El Fluxview emplea sensores de efecto
Hall para medir la fuga de flujo
interno
– Debido a defectos internos o externos
▪ Los sensores de efecto Hall miden el
campo magnético estático y, por lo
tanto, son independientes de la
velocidad de la herramienta

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TEORÍA DE MEDICIÓN – SENSORES DE CORROSIÓN

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FUGA DEL FLUJO MAGNÉTICO

Identificación de defectos
▪ Sensores de corrosión
▪ A medida que la herramienta pasa por
un defecto, la magnitud de la fuga de
flujo interno se mide mediante
sensores de corrosión montados en S N

cada una de las almohadillas de la

herramienta
▪ La magnitud de la fuga está relacionada
con la geometría y la gravedad del
defecto
← Uphole Downhole →

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FUGA DEL FLUJO MAGNÉTICO

Identificación de defectos
▪ Sensores de discriminación.
– Los sensores discriminantes se utilizan
para ayudar a diferenciar entre defectos
internos y externos
– Los sensores discriminantes se montan S N
perpendicularmente al campo principal
medido por los sensores de corrosión
– Cada sensor discriminador está
conectado a un imán de baja potencia
capaz de magnetizar solo la superficie
interna de la tubería
– Los cambios en el campo magnético del ← Uphole Downhole →
imán de baja potencia están relacionados
con defectos internos

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TEORÍA DE MEDICIÓN – CARACTERIZACIÓN

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INTERPRETACIÓN FLUXVIEW – PRESENTACIÓN

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FLUXVIEW

MIN 2ND
FLUX EVENTS INT ERNAL /MAX
RAW MINDERIVATI
VE
ANSWERS
INTERNAL
EXTERNAL

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INTERPRETACIÓN FLUXVIEW – TUBERÍA EXTERNA

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INTERPRETACIÓN FLUXVIEW™ – CORROSIÓN GENERAL

Imagen de corrosión General

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INTERPRETACIÓN FLUXVIEW – Disparos

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INTERPRETACIÓN FLUXVIEW – CORROSIÓN LOCALIZADA

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VENTAJAS Y DESVENTAJAS – FLUXVIEW

Ventajas Desventajas

▪ 100% de análisis circunferencial de ▪ Pared de la tubería debe estar

defectos en la tubería limpia
▪ Identifica defectos internos y
externos a la tubería ▪ Desgaste gradual no
puede ser cuantificado
▪ Medición es independiente del tipo de
fluido en el pozo ▪ Fracturas verticales son difíciles
de identificar y analizar
▪ Determina el % de penetración del correctamente
defecto y la geometría
▪ Medición no es afectada por defectos en la
tubería externa
▪ Mide presión de Estallido

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SecureView wireline cased-hole diagnostic service
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CALVIEW – Multisensor Caliper (MSC)

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MEDICIONES

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ESPECIFICACIONES MECANICAS

MSC-A MSC-B* MSC-C (ITB) MSC-D (ITB)*

3.625in 5.500 in 3.625 in 5.500 in
Diámetro externo 92.0 mm 140.0 mm 92.0 mm 140.0 mm
7.32 ft 7.55 ft 8.79 ft 9.03 ft
Largo 2.23 m 2.30 m 2.68 m 2.75 m
123.5 lb 201.94 lb 184.00 lb 244.93 lb
Peso 56.0 kg 91.6 kg 83.50 kg 111.10 kg

Brazos 40 60 40 60

3.875 a 7.750 in 5.750 a 9.625 in 3.875 a 7.750 in 5.750 a 9.625 in

Tamaño de casing 98.60 a 196.90 mm 146.10 a 244.50 mm 98.60 a 196.90 mm 146.10 a 244.50 mm
350°F 350°F 350°F 350°F
Temperatura 177°C 177°C 177°C 177°C
20000 psi 20000 psi 20000 psi 20000 psi
Presión 137.9 MPa 137.9 MPa 137.9 MPa 137.9 MPa

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HERRAMIENTA CALVIEW™
El multi-sensor caliper de alta resolución

Aplicaciones
▪ Identificación de ▪ Trayectoria de la
escamas, parafina u tubería
otros depósitos en la ▪ Medición de
tubería Temperatura
▪ Monitoreo de corrosión ▪ Calcular el diámetro
interna
para el drift
▪ Desgaste de la
tubería debido a ▪ Inspección de tuberías
perforación en pozos de aguas
▪ Evaluación de integridad profundas y
de la tubería antes de
hacer un sidetrack con alta presión
SM

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MSC DE ALTA RESOLUCIÓN VS PADRÓN

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TEORÍA DE MEDICIÓN

▪ Caliper de contacto mecánico

▪ Utiliza 40/60 brazos para medir la pared interna d tubería
▪ Centralizadores mantienen la herramienta
centralizada
▪ Especificaciones del tamaño nominal de la tuberí
utilizados para determinar la perdida de pared y
remaneciente
▪ Pues procesamiento puede determinar: Trayector la
tubería, diámetro (Drift), deformación, desgast pitting,
etc
▪ Existe Multifinger Caliper de 1-11/16” de diámetro para
tuberías pequeñas con 24 brazos.

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CALIPER INTERPRETACIÓN – CORROSIÓN

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CALIPER INTERPRETACIÓN – OVALIZACIÓN

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INTERPRETACIÓN -
REPORTE℠

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INTERPRETACIÓN

• En la siguiente tabla se
establece tubo por tubo el
porcentaje de penetración, la
clasificación y la profundidad
del mayor defecto

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INTERPRETACIÓN

• Se entrega software
Tvsion al cliente para
que pueda ver en 3D el
pozo

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INTERPRETACIÓN

• Se entrega software
Tvsion 2.0 al cliente para
que pueda ver en 3D el
pozo

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RESUMEN DE TECNOLOGÍAS

Calipers Aplicaciones Ultrasónicas Aplicaciones Electromagnéticas Aplicaciones

Mecánicos - Inspección de
- Evaluación
- Combinabilidad
- Corrosión en simultanea de - Inspección múltiples tuberías - Corrosión en
Tubing y Casing cemento y corrosión interna y externa - Insensible a depósitos
de escala
múltiples
- Detección de - Alta resolución y en tubería sencilla revestimientos
agujero y colapso - Agujeros presición - Through Tubing
- Colapsos - Identificación de - Donde no se
- Todo tipo de fluido - Inspección de tubería - Todo tipo de fluidos
de hasta 20”
centralizadores pueda correr
- 2-7/8” a 10-3/4” - Deformaciones - Medición de espesor
- Afectada por - Ovalización y total en múltiples ultrasónico o
- Buena repetibilidad condición interna del deformación del tuberías mecánico
Inspección interna revestimiento y revestimiento - Pozos con gas en
únicamente heterogeneidad del
fluido de pozo
el agujero

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GRACIAS

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