Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre”
Vicerrectorado Barquisimeto
Departamento de Ingeniería Electrónica
Laboratorio de Instrumentación y Control
Informe Practica Nº4
Transmisores Neumáticos de Presión Diferencial
Autor:
Javier Madero C.I: 28454036
Mónica Brito C.I: 29578523
D´angelo Pérez C.I: 29778623
Alexander Suárez C.I: 26.260.579
Profesor: Ing. Elvis Morillo
Sección: 02
Febrero, 2024
Objetivos
• Identificar las partes que componen una celda D/P.
• Identificar las señales y los puntos de aplicación y obtención
de las mismas.
• Calibrar celdas D/P
Diagrama de Montaje
Tabla de Datos Experimental
Tabla Nº1: Transmisor Calibración de 0 a 300” WC
Ps(”WC) Ps (Psi) Po Real(Psi) Po Exper(Psi)
0 0 3 3
75 2,7 6 6
150 5,4 9 9
225 8,1 12 12
300 10,8 15 15
Cálculos
Se procede a calcular el error relativo, este nos permite medir la calidad de
una medición y viene dado por la siguiente ecuación:
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑒𝑖𝑑𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑎𝑙
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = ∗ 100%
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑎𝑙
Para el caso de 0 Psi
3 𝑃𝑠𝑖 − 3 𝑃𝑠𝑜
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = ∗ 100%
3 𝑃𝑠𝑖
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 0%
Para el caso de 2,7 Psi
6 𝑃𝑠𝑖 − 6 𝑃𝑠𝑖
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = ∗ 100%
6 𝑃𝑠𝑖
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 0%
Para el caso de 5,4 Psi
9 𝑃𝑠𝑖 − 9 𝑃𝑠𝑖
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = ∗ 100%
9 𝑃𝑠𝑖
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 0%
Para el caso de 8,1 Psi
12 𝑃𝑠𝑖 − 12 𝑃𝑠𝑖
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = ∗ 100%
12 𝑃𝑠𝑖
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 0%
Para el caso de 10,8 Psi
15 𝑃𝑠𝑖 − 15 𝑃𝑠𝑖
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = ∗ 100%
15 𝑃𝑠𝑖
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 0%
Gráfica 1: Presión de Salida obtenida en función de la Presión de Entrada
Po vs Ps
16
14
12
10
0
0 2,7 5,4 8,1 10,8
0 75 150 225 300
Po Real(Psi) Po Exper(Psi)
Conclusiones
El estudio de celdas D/P permitió analizar su estructura, identificar
componentes clave (sensores, cámaras, conexiones) y comprender su
funcionamiento en aplicaciones industriales. Se calibraron mediante ensayo y
error, verificando que los datos experimentales coincidieran con las
mediciones reales, lo que resaltó la importancia de un ajuste inicial preciso.
Sin embargo, este método evidenció la obsolescencia de herramientas
tradicionales frente a soluciones modernas, como calibradores digitales
automatizados y software especializado, que agilizan el proceso y reducen
errores.
Investigación
Aplicaciones Industriales de Transmisores de Presión:
Los transmisores de presión se emplean en industrias como
farmacéutica, química, petróleo y gas para medir presión, nivel y flujo en
procesos. Sus usos clave incluyen:
1. Medición de Flujo:
o Utilizan un elemento primario (tubo Venturi, Pitot, toberas) que
genera una caída de presión proporcional al flujo.
o El transmisor diferencial (elemento secundario) mide esta
diferencia, ignorando variaciones de presión/temperatura de
línea.
o La señal de salida puede incluir la raíz cuadrada del ΔP para
calcular flujo volumétrico, aunque esto suele gestionarse en el
sistema de control.
2. Control de Nivel en Tanques:
o Tanques cerrados: Se mide la presión diferencial entre la base
(presión del líquido) y la parte superior (presión de vapor/gas),
usando transmisores con capilares.
o Tanques abiertos: Se compara la presión del líquido en la base
con la presión atmosférica de referencia.
o La señal se envía a un controlador que ajusta válvulas o bombas
para mantener el nivel deseado.
3. Monitoreo de Procesos:
o Detección de caídas de presión en válvulas, filtros o bombas.
o Optimización de sistemas de bombeo y prevención de
cavitación.
Transmisor Tipo Diafragma: Ventajas y Desventajas
Ventajas:
1. Medición de bajas presiones: Ideal para rangos de presión bajos o
diferenciales, ya que el diafragma detecta deformaciones mínimas con
alta sensibilidad.
2. Resistencia a medios corrosivos: Puede fabricarse con materiales
especiales para soportar fluidos agresivos o viscosos.
3. Bajo riesgo de obstrucción: El diseño sellado evita que partículas o
sedimentos entren en contacto con el mecanismo interno.
4. Precisión y repetibilidad: Excelente rendimiento en aplicaciones que
exigen exactitud, como procesos químicos o farmacéuticos.
5. Facilidad de limpieza: En versiones sanitarias, son aptos para industrias
alimentarias o de alta pureza.
6. Aislamiento del proceso: El diafragma actúa como barrera,
protegiendo el sensor de condiciones extremas (temperatura,
abrasión).
Desventajas:
1. Limitación en altas presiones: El diafragma puede sufrir deformaciones
permanentes o roturas si se excede su rango nominal.
2. Sensibilidad a temperaturas extremas: Cambios térmicos bruscos
afectan la elasticidad del diafragma, generando deriva en las
mediciones.
3. Costo elevado: Los materiales especializados y el diseño complejo
incrementan el precio frente a otros transmisores (ej. tipo bourdon).
4. Fatiga del material: El movimiento cíclico del diafragma puede causar
microgrietas con el tiempo, requiriendo recalibración o reemplazo.
5. Instalación delicada: Requiere montaje cuidadoso para evitar
tensiones mecánicas que alteren la medición (ej. vibraciones,
torsiones).
6. No apto para fluidos altamente viscosos: Fluidos espesos pueden
adherirse al diafragma, reduciendo su capacidad de respuesta.