1) Marco teórico
Corrosión
La corrosión es el desgaste o la alteración de un metal o aleación, ya sea por ataque
químico directo o por reacción electroquímica. Existen varios tipos básicos, que
describiremos a continuación, los cuáles pueden darse por si solos o combinados.
Tipos de corrosión:
Existen diferentes tipos de corrosión que se caracterizan dependiendo tanto de la
naturaleza
del material, como de las condiciones del medio ambiente en donde se encuentren.
Una forma común de clasificar los tipos de corrosión es de la siguiente manera:
1. Corrosión uniforme
El tipo de corrosión más común, la cual es la más fácil de apreciar debido
a que se puede identificar dado las características visuales que presenta
Causas:
Es debida al ambiente que se encuentre la
pieza puesto que esto también determina la velocidad en que se propague la
corrosión.
Formas de prevención:
Revestimiento o pintura, Inhibidor(es) para retardar o suprimir la corrosión
2. Corrosión por Cavitación
Es un fenómeno hidrodinámico en el que se forman pequeñas cavidades llenas
de vapor en una superficie debido a los cambios rápidos de presión en lugares donde
la presión es baja.
Causas:
En ausencia de capas superficiales protectoras, la formación de burbujas y el colapso
propagan la cavitación por deformación plástica (que arranca las partículas metálicas
de la superficie) del metal.
Formas de prevención:
Diseñando sistemas hidrodinámicos con diferencias de presión más pequeñas.
3. Corrosión por esfuerzos
La corrosión bajo esfuerzos es un proceso complejo y peligroso debido a que se
generan grietas en el material lo que provocará que la vida útil de la pieza
disminuya, este tipo de corrosión es complejo, ya que existen muchos factores que
interactúan para generar este tipo de corrosión.
Causas:
Un cambio en la función de la pieza, las propiedades superficiales de un metal
pueden cambiar con el tiempo de operación, cuando la pieza se someta a diferentes
variaciones en las cargas, además agregando la variación de temperatura o del
ambiente de trabajo de la pieza.
Formas de prevención:
Se pueden realizar recubrimientos, como procesos de conversión de metales, algunos
recubrimientos dentro de este proceso en al anodizado, fosfatado y croma todo.
4. Corrosión intergranular
La corrosión intergranular es proceso de corrosión galvánica que sucede en el límite de
grano. Esto debido a la sensibilización de la pieza.
Causas:
Los procesos que causan este tipo de corrosión son el proceso de soldadura y los
tratamientos térmicos.
Formas de prevención:
Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura, 500 a 800ºC, seguido
de un enfriamiento con agua, los carburos de cromo pueden ser disueltos y volver a la
solución sólida.
5. Corrosión galvánica
Otro tipo de corrosión que se puede apreciar de manera visual y que se presenta de
manera común en muchos materiales es la corrosión galvánica, la cual se da principio
ante el contacto de dos materiales y la existencia de un ambiente corrosivo.
Causas:
La corrosión galvánica es una corrosión química o electroquímica. Esta última se
debe a una diferencia de potencial entre dos metales diferentes conectados a través
de un circuito para que se produzca un flujo de corriente desde el metal más activo
(potencial más negativo) hacia el metal más noble (potencial más positivo).
Formas de prevención:
Selección de materiales lo más cercano posible en la serie galvánica. Evitar el efecto
de área desfavorable. Aislamiento eléctrico entre los diferentes materiales.
6. Fragilización por hidrógeno
El hidrógeno es responsable de muchas fallas que ocurren en los metales
especialmente en aquellas industrias que trabajan con ambientes que lo contienen o
pueden liberarlo por reacciones con el material.
Causas:
Para que se produzca la fragilización se necesita: una cantidad mínima de H en el
material (concentración crítica), una tensión mínima en el rango elástico (tensión
crítica) aplicada y/o interna y una microestructura susceptible.
Formas de prevención:
Una selección de material con baja dureza. Realizar un proceso de revenido. Sustituir
la atmósfera que rodea a la pieza. Sustituir el material.
2) Procedimiento
1. Desbastar las probetas para eliminar posibles impurezas que puedan afectar el cálculo
de su masa.
2. Pesar las probetas, medir sus dimensiones y anotar.
3. Someter cada probeta a un calentamiento de 850◦C con tiempos de 30, 60, 100 y 120
minutos (probetas 1, 2, 3 y 4, respectivamente).
4. Desbastar nuevamente cada probeta hasta eliminar la capa de óxido formada por el
tratamiento térmico.
5. Pesar cada probeta, medir sus nuevas dimensiones y comparar con los resultados
anteriores