UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: INGENIERÍA DE MANUFACTURA II

Docente: Dr. Ing. Robert William Castillo Alva
Grupo: 04 Material: Estaño
Integrantes:
●​ Astocondor Bohorquez, José Alejandro
●​ Camus Estrada, Hans Yuvani
●​ Medina Rivadeneyra, Paolo Alexander
●​ Mejia Armijos, Carlos Felipe

Callao, 15 de enero del 2025

 PROCESO DE FUNDICIÓN DEL ESTAÑO

1.​ ¿Qué es el estaño?

El estaño es un elemento químico de número atómico 50 situado en el grupo 14 de la tabla
periódica de los elementos. Su símbolo es [Link] un metal de color blanco-plateado,
maleable, que no se oxida fácilmente con el aire y es resistente a la corrosión. Se encuentra
en muchas aleaciones y se usa para recubrir otros metales protegiéndolos de la corrosión.
El estaño puro tiene dos variantes alotrópicas: El estaño gris, polvo no metálico,
semiconductor, de estructura cúbica y estable a temperaturas inferiores a 13,2 ºC, que es
muy frágil y tiene un peso específico más bajo que el blanco. El estaño blanco, el normal,
metálico, conductor, de estructura tetragonal y estable a temperaturas por encima de 13,2
º[Link] encuentra en la naturaleza principalmente como la casiterita. Es utilizado en la
industria en productos como catalizador para crear polímeros, producción de
bronce,producción de vidrios especiales,etc.

2.​ Propiedades químicas, físicas y mecánicas del estaño

Propiedades físicas

Densidad: 7.28 g/cm³.

Punto de fusión: 231.9 °C.
Punto de ebullición: 2602 °C.
Estructura cristalina:
●​ Estaño blanco: Tetragonal (estable por encima de 13.2 °C).
●​ Estaño gris: Cúbica (estable por debajo de 13.2 °C).
Maleabilidad y ductilidad: Altamente maleable y dúctil, permite trabajar en láminas delgadas.
Conductividad térmica: 66.6 W/m·K.
Conductividad eléctrica: Baja comparada con otros metales.
Aleaciones: Bronce, soldadura blanda(estaño y plomo), peltre(75%estaño y 25%plomo)

Propiedades químicas

Resistencia a la corrosión: Resiste la oxidación gracias a una capa protectora de óxido.

Reactividad química:
●​ Reacciona lentamente con ácidos diluidos, formando hidrógeno.
●​ Reacciona con bases fuertes para formar estratos.
Estados de oxidación comunes: +2 (estaño II) y +4 (estaño IV).
Compuestos importantes:
●​ Óxido de estaño: SnO y SnO₂.
●​ Cloruros: SnCl₂, SnCl₄.
Estabilidad química: Se disuelve en ácidos fuertes y bases, pero es resistente al agua y al
aire.
 Propiedades mecánicas

Dureza: 1.5 en la escala de Mohs (metal blando).

Resistencia a la tracción: 14–20 MPa.
Módulo de elasticidad: 50 GPa.
Fragilidad: Blando a temperatura ambiente, pero quebradizo como estaño gris a bajas
temperaturas.
Plasticidad: Alta, lo que facilita su uso en soldaduras y revestimientos.

3.​ Proceso general para obtener el estaño

Los procesos principales para su obtención incluyen métodos físicos, químicos y térmicos.

3.1​ Métodos físicos

Trituración y molienda:
Este proceso reduce el tamaño de las rocas que contienen casiterita para liberar el
mineral deseado. Se utiliza maquinaria como chancadoras y molinos

Clasificación por tamaños:

Mediante cribas o tamices, el mineral se separa en fracciones según su tamaño,
optimizando los pasos posteriores (Gutiérrez, 2015).

Concentración por gravedad: Se basa en la alta densidad de la casiterita para

separarla de minerales de ganga. Se utilizan métodos como mesas vibratorias, jigging o
canales inclinados (Rodríguez & Torres, 2019).

Separación magnética: Este método elimina minerales magnéticos de la ganga

mediante imanes o separadores magnéticos, mejorando la pureza del concentrado
(Pérez, 2020).

Flotación: En algunos casos, se emplea la flotación para concentrar aún más la

casiterita utilizando reactivos que la hacen flotar en burbujas de aire (López & Fernández,
2017).

Secado del concentrado: El mineral concentrado se seca para eliminar la humedad y

prepararlo para procesos químicos posteriores (Hernández, 2016).

3.2.​ Métodos químicos

Refinación electrolítica: Se realizan en medio ácido y básico a partir de ánodos con alto
contenido de impurezas. Este último es empleado pero en baja escala debido a su alto
costo de operación.

Lixiviación: Diluye el estaño presente en el material utilizando ácidos o bases fuertes. Con
la excepción de que no se obtiene Estaño puro, sino como Cloruro de Estaño (IV) (SnCl4) y
Estannato de Sodio (Na2(Sn(OH)6), respectivamente.
3.3.​ Métodos térmicos

Calcinación

●​Objetivo: Eliminar impurezas volátiles y transformar compuestos no deseados en

formas más fáciles de separar.
●​Proceso:
➢​El mineral se calienta a altas temperaturas en presencia de oxígeno.
➢​Se eliminan impurezas como el azufre (S) o el carbono orgánico, dejando el óxido de
estaño más puro.

Reducción en horno (pirometalurgia)

●​ Objetivo: Reducir la casiterita (SnO₂) a estaño metálico utilizando un agente reductor
como el carbón.
●​ Proceso:
➢​La casiterita se mezcla con coque o carbón vegetal y se introduce en un horno de
reverbero o alto horno.
➢​El carbono reacciona con el oxígeno de la casiterita para formar monóxido de
carbono (CO), dejando estaño metálico en estado líquido.

4.​ Selección del Procesos físicos (gravimetría) para obtener el estaño

●​ Objetivo:Separación los minerales de forma eficiente, ya que la casiterita tiene una

mayor densidad respecto a la mayoría de los minerales acompañantes.
●​ Proceso:
➢​Separa los granos de minerales de diferente densidad relativa en razón a sus
diferencias de movimientos.
➢​ Utilización de mesas vibradoras como la mesa Wilfley,que consiste en separar las
partículas basadas diferencia de densidades

Concentración gravimétrica - flotación:

●​ Objetivo: recuperar Casiterita fino con la utilización de máquinas de
deslamado(Hidrociclones)
●​ Proceso:
➢​triturar y moler hasta lograr una adecuada granulometría, para liberar la casiterita de
la ganga.
➢​Uso de Colectores: compuestos químicos orgánicos que actúan selectivamente en la
superficie de ciertos minerales, haciéndolos repelentes al agua y asegurando la
acción de las burbujas de aire, haciéndolas hidrofílicas. Se emplean ácidos grasos o
sus sales, como el ácido salicílico, que aumentan la hidrofobicidad de la casiterita,
facilitando su adhesión a las burbujas de aire.
➢​Uso de Espumantes: para ayudar a mantener las burbujas de aire dispersas que
faciliten la separación de las partículas hidrofóbicas.
 ➢​Uso de Depresores: para producir las condiciones adversas para la activación del
mineral por el colector. También tienen un efecto directo en la estabilidad de la capa
hidratada cercana a la superficie del mineral. Se utilizan agentes como la goma de
morera para inhibir minerales no deseados, mejorando la selectividad del proceso.​

5.​ PLANTA CONCENTRADORA

A.​ Circuito de Chancado
●​ Se extrae material rocoso rico en Casiterita (SnO2) de la mina subterránea.
●​ Las rocas extraídas pasan por la tolva de gruesos y chancadoras primarias que
reducen el tamaño del mineral.
●​ Las rocas reducidas son almacenadas en tolvas de intermedios para ingresar a las
chancadoras secundaria y terciaria
●​ Luego de esta reducción las rocas son almacenadas en las tolvas de finos.
B.​ Circuito de Molienda
●​ El estaño no liberado pasa por una molienda primaria, secundaria y terciaria.
●​ El material reducido por la molienda, pasa por la segunda etapa de concentración
gravimétrica en espirales y mesas.
C.​ Circuito de Gravimetría
●​ Por flotación (separación) se retiran los contaminantes como el azufre(S) y
arsénico(As) del estaño(Sn).
D.​ Etapa de flotación
●​ Todo el material que no se pudo recuperar en el circuito de gravimetría pasa a esta
segunda etapa.
●​ Se vuelve a pasar por la molienda para disminuir el tamaño de las partículas.
●​ Limpieza del concentrado, este quita los restos de azufre (S) y arsénico (As)
●​ Luego de la limpieza de sulfuros se procede a flotar el estaño (Sn).
●​ Finalmente se filtra el estaño para retirar la humedad.
E.​ Circuito de filtrado
●​ Se retira la humedad del estaño para ser enviado a la zona de despacho.
F.​ Zona de despacho
●​ Se deposita el estaño(Sn) para ser embolsado y enviado a la fundición de Pisco para
ser convertido en barras.
●​ Se reúnen todo el concentrado embolsado para enviar(zona de almacenaje).
●​ Las bolsas con concentrado de estaño son transportadas en camiones hacia Pisco
para convertirlas en barras de estaño.

6.​ FUNDICIÓN
La fundición es una etapa clave en el procesamiento para obtener el estaño mediante el
método de ausmelt , para separar los elementos valiosos El método Ausmelt es una
tecnología avanzada de fundición y refinación que se utiliza principalmente en la industria
metalúrgica para procesar minerales Se basa en un proceso pirometalúrgico de alta
eficiencia que utiliza un horno vertical(horno ausmelt) donde se realizan la oxidacion y
reduccion , un lanzador sumergido para inyectar combustible y aire a su vez controlar las
reacciones químicas. Este proceso implica una serie de reacciones químicas y físicas que
transforman el mineral en una forma más concentrada, conocida como "mata". Empresas
líderes en la producción de estaño es Minsur con la extracción del material de casiterita en
 la mina San Rafael (Puno), con su planta de fundición y refinación en Pisco , aplican este
proceso con variaciones específicas dependiendo de sus instalaciones y materias primas.

7.​ SUBPROCESO DE FUNDICIÓN

el subproceso de la fundición es la primera parte de la metalurgia para tratar el concentrado
de estaño proveniente de la casiterita ,este proceso tiene el máximo aprovechamiento ya
que tiene fases de fusión,reducción n°1 y reducción n°2 y así obteniendo el 99.95 % de
pureza del producto, en este caso, Estaño (Sn) finalizando este proceso , a continuación se
escribe las fases y detalles del subprocesos .
Fases del proceso de fundición
1.1.​Proceso de concentrado
preparación del metal
●​El concentrado de estaño después de haber pasado por varias etapas (molienda
gravimetría ,flotación)
●​El fundente en este proceso tiene la función de eliminar impurezas ,facilitar la
separación del metal ,etc
1.2.​Alimentación del horno
●​Para la alimentación del horno ausmelt se necesita está alimentado para su buen
funcionamiento con los siguiente componentes fundentes, gas natural ,coque etc.

1.3.​Proceso de fusión
tradicionalmente usadas en la fusión de estaño (hornos Reverberos), el problema
principal es la co-reducción del hierro con el estaño. Esto limita el nivel final del estaño
en la escoria la cual puede ser lograda sin reducción excesiva de hierro. El reciclaje de
la aleación estaño / hierro limita la recuperación de estaño.
El horno Ausmelt puede disminuir sustancialmente este problema al controlar las
reacciones de equilibrio y al tomar ventaja de la cinética de las reacciones de
reducción/oxidación.​
La fusión del mineral casiterita en procesos convencionales involucra las reacciones tal
como :

SnO2(s) + 2 CO (g) ----- Sn (m) + 2 CO2(2)

La sílice en el concentrado, permite la producción de escorias de hierro silicato que

contienen óxidos de estaño (SnO) y exhibe temperatura líquida baja.
La presencia del metal de estaño está principalmente provista de la reducción de óxidos
de estaño en el concentrado y del reciclaje de estaño / hierro (hardhead).
​

1.4.​Proceso de fusión del concentrado

Una mezcla de concentrados gravimétricos de jig, son fundidos junto con polvo de
reciclaje, espuma de hierro de la refinería, fundentes (caliza, mineral de hierro) y carbón
reductor, a una temperatura de 1150 ºC. La cantidad de carbón a ser alimentada es
calculada para lograr un nivel de estaño en la escoria de aproximadamente 15 %. El
metal es vaciado del horno a intervalos de una hora o cuando la máxima capacidad de
la escoria del horno se ha alcanzado, luego de fundir unas 4.5 horas se detiene la
alimentación de concentrado antes de continuar con la siguiente etapa del proceso.
1.6.​Etapa de primera reducción
Esta reducción es realizada con la lanza en posición alta pero aún sumergida en el
baño de escoria. La posición de la lanza alta minimiza el mezclar los baños de metal y
escoria, y por consiguiente los previene de alcanzar el equilibrio. Esto resulta en un
menor nivel de hierro en el metal de estaño del esperado en los cálculos en condiciones
de equilibrio.
El metal producido en esta etapa, cuando es diluido con el metal remanente de la etapa
de fusión de concentrado (metal que se encuentra en el reactor), producirá una aleación
conteniendo no más de 2 % de hierro.

1.7.​Etapa de segunda reducción

Luego del vaciado del metal producido en la primera reducción, se continúa con la
siguiente etapa de reducción. Se prosigue con la alimentación de carbón reductor y el
nivel de estaño en la escoria se reduce en a menos de 1 % a la media hora de la
segunda reducción. Durante esta etapa la temperatura se eleva a 1250 ºC.
Al término de esta etapa , se detiene la alimentación del carbón y la lanza es levantada
por encima del baño. La escoria es vaciada por un período de 40 minutos como máximo
que incluye 20 minutos para la separación de la escoria/ metal o sedimentación y la
preparación del horno para el siguiente lote o batch de fundición de concentrado.

1.8.​Resultados del subproceso de fundición

❖​ Estaño metálico con una refinación del 99.95% de refinación
❖​ La escoria contiene principalmente óxidos de hierro (FeO), silicatos (SiO₂), y otras
impurezas no deseadas del mineral.
❖​ Gases residuales como el CO₂ ,dióxido de azufre SO₂ y vapor de agua H₂O

Referencias Bibliográficas:
●​ Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2018). Materials Science and Engineering: An
Introduction (10th ed.). Wiley.
●​ Gutiérrez, J. (2015). Procesos físicos en la minería del estaño. Editorial Minerales y
Metales.
●​ Rodríguez, L., & Torres, E. (2019). Métodos gravitacionales en la minería de
casiterita. Tecnología y Minería, 15(2), 67-78.
●​ Pérez, S. (2020). Separación magnética y su aplicación en la minería. Ediciones
Científicas.
●​ López, A., & Fernández, R. (2017). Técnicas avanzadas en minería de estaño.
Revista de Metalurgia, 12(3), 45-56
●​ Hernández, M. (2016). Métodos de concentración en minería metálica. Ediciones
Metalúrgicas.
●​ Taggart, A. F. (1951). Principios de metalurgia extractiva. McGraw-Hill.
●​ LUCAS FABIAN, Franz. Evaluación del desempeño de los procesos de perforación,
voladura, y extracción en la Mina San Rafael–Compañía Minera MINSUR SA. 2024.
●​ Estaño Sostenible (2022) - MInsur
Infografía, Proceso de Planta Estaño (2020) - Minsur
1)descripción de la infraestructura de fundición material estaño

1.1. Instalaciones de recepción y almacenamiento de mineral

●​ Área de almacenamiento de mineral: Espacios abiertos o cerrados

para recibir y almacenar el mineral de estaño antes de su
procesamiento.
●​ Silos o tolvas: Para el manejo y dosificación controlada del mineral.
●​ Sistema de transporte interno: Cintas transportadoras o elevadores
para trasladar el mineral hacia las áreas de procesamiento}

1.2. Área de fundición

El corazón del proceso de fundición es el horno, diseñado para la reducción del

estaño.

●​ Hornos utilizados:
○​ Horno de ausmelt: Utilizado tradicionalmente, donde
el mineral y el coque (como agente reductor) se
calientan a altas temperaturas.
●​ Sistemas de alimentación del horno:
○​ Lanza: es una estructura tubular, generalmente
fabricada con materiales resistentes a altas
temperaturas y a la corrosión causada por gases y
escorias.
●​ Zona de recolección de metal fundido: Conductos en la base del
horno donde el estaño líquido se separa de la escoria.

3. Descripción de activos.

​ ​ 3.1) Máquinas:

○​ Horno Ausmelt: Se trata de un horno de fusión que utiliza una lanza

para introducir oxígeno. Este producto tiene una caldera de
recuperación de gas incorporada y un filtro eléctrico para ayudar a
reducir las emisiones tóxicas.
○​ Tornillo sin fin: Es una máquina muy versátil que puede procesar
una variedad de materiales, desde secos hasta húmedos. Su
elemento principal es una hélice enrollada sobre un eje tubular
izquierdo o derecho, que a su vez está insertado en un cubo tubular y
es accionado por un generador de fuerza rotatoria (motor eléctrico).
○​ Faja transportadora: Es un sistema de transporte continuo que
consta principalmente de una correa de caucho reforzada que se
mueve entre dos poleas. Se utilizan principalmente en agricultura y
minería para transportar materiales granulares.
FAJA TRANSPORTADORA SERIE EP 250

PARÁMETROS DESCRIPCIÓN

Capacidad de Transporte -​ Capacidad Nominal: 6 t/h

-​ Capacidad Máxima: 8 t/h

Dimensiones y Recorrido -​ Longitud inclinada: 6.951 m

-​ Altura de elevación: 0.315 m
-​ Inclinación: 2.5°

Consumo Energético -​ Potencia del motor seleccionado: 2 HP

(1.5 KW)
-​ Potencia eléctrica nominal del motor:
1.81 HP (1.35 KW)

Velocidad de Transporte -​ Velocidad de diseño: 0.15 m/s

Peso y Cargas -​ Peso de la banda: 13.20 kgf/m

-​ Carga Distribuida Total:28.48 kgf/m

Dimensión de la Banda -​ Ancho de banda:18 pulgadas (457mm)

Entorno de Trabajo -​ Densidad aparente del material: 2.45 t/𝑚

3

-​ Ubicación : Paracas - Pisco

-​ Altitud: 67 m.s.n.m

Especificaciones Operativas -​ Factor de Diseño: 1.3

-​ Número de poleas:
-​ Polea de cabeza
-​ Polea de la cola

Capacidades Adicionales -​ Capacidad de transporte ajustada al

58.8% de su máxima

Eficiencia -​ Factor de servicio del motor: 1.65​​

Fuerza y Torques -​ Torque: 1954 Nm

-​ N: 7.24 RPM
-​ w: 0.76 rad/s

Seguridad y diseño -​ Normas aplicadas : ANSI y CEMA (7ma

edición)

FICHA TÉCNICA: FAJA [Link]

TRANSPORTADOR SIN FIN (TRSF - 1250)

PARÁMETROS DESCRIPCIÓN

CARACTERÍSTICAS -​ Diámetro del tornillo: 1250 mm

TÉCNICAS -​ Paso del tornillo: 630 mm
-​ Material del tornillo: Acero Inoxidable o
antidesgaste

POTENCIA Y MOTOR -​ TIpo de motor: Motorreductor

-​ Potencia del motor: 7.5 KW
-​ Velocidad del motor: 1450 RPM
-​ Alimentación:220/380 V, 50 Hz, Protección IP5S

ÁNGULO DE INCLINACIÓN -​ Trabaja con ángulos hasta 40°.

MATERIAL -​ Tipo de material: Materiales secos o húmedos

TRANSPORTADOR (grava, fangos,arena,etc.)
3
-​ Densidad del material: 0.3 - 2.8 kg/𝑚

CONSTRUCCIÓN -​ Material del canal o tubo: Acero inoxidable

AISI- 304 con revestimiento interior de polietileno
HD-1000
-​ Acabado superficial: Decapado y pasivado

FABRICANTE -​ Nombre del fabricante:HIDROMETALICA

-​ País de origen: España

FICHA TÉCNICA: TRANSPORTADOR_TORNILLO_SIN_FIN.pdf

HORNO AUSMELT

PARÁMETROS VALOR UNIDAD

CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO 40 - 50 Toneladas por carga

PRODUCCIÓN CONTINUA 245 Toneladas por día

PRODUCCIÓN POR HORA 300 - 400 Kilogramos por hora

PRODUCCIÓN ANUAL 6300 Toneladas métricas

TEMPERATURA DE OPERACIÓN 1100 - 1300 °C

CONSUMO ENERGÉTICO 500 - 700 KWh/tonelada

procesada

DIÁMETRO DEL HORNO 3–4 m

ALTURA 8 - 12 m

REVESTIMIENTO REFRACTARIO 150 - 200 mm

(ESPESOR)

MATERIAL DE LA LANZA Acero refractario N/A

con recubrimiento

EMISIONES DE PARTÍCULAS ≤ 50 mg/N

EMISIONES DE ≤ 500 ppm

COMBUSTIBLE UTILIZADO Gas natural o fuel N/A

oil

RECUPERACIÓN DE Sn ≥ 98 %

FICHA TÉCNICA: HORNO_AUSMELT.pdf

ANALIZADOR PORTÁTIL DE COMBUSTIÓN Y EMISIONES MODELO PCA 400