UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA
FACULTAD DE INGENIERIA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
PRACTICA 1: VISITA TECNICA AL LABORATORIO DE CAFÉ Y CACAO
AÑO DEL BICENTENARIO, DE LA CONSOLIDACIÓN DE NUESTRA INDEPENDENCIA, Y DE
LA CONMEMORACIÓN DE LAS HEROICAS BATALLAS DE JUNÍN Y AYACUCHO
CURSO: Instrumentación de operaciones
DOCENTE: Ing. Luz Follagati R.
ESTUDIANTE: Lozano Arostegui Nayeli Aida
SEMESTRE 2024-II
Tingo María Perú
I. INTRODUCCIÓN
La visita técnica a la planta de café y cacao de la Universidad Nacional Agraria de la Selva
constituyó una experiencia enriquecedora y educativa para comprender los procesos de producción
de estos productos de gran importancia en la economía y cultura de nuestra región. Bajo la guía
experta de la Ingeniera Guadalupe, tuvimos la oportunidad de explorar las instalaciones y equipos
utilizados para el procesamiento de café y cacao.
Durante la visita, se nos presentó la línea de procesamiento de café y cacao, destacando la
funcionalidad y propósito de cada equipo y componente. Esta experiencia práctica nos permitió
entender los pasos clave en la transformación de la materia prima en productos de alta calidad,
desde la selección y limpieza hasta el tostado y empaque.
En este informe, se presentarán los detalles de la visita, enfocándose en los equipos y procesos
utilizados en la producción de café y cacao, así como las lecciones aprendidas y las implicaciones
para la industria agrícola y alimentaria
II. OBJETIVOS
Reconocer los equipos del usados en el laboratorio de café y cacao
Determinar el consumo de energía de cada equipo presente en la planta de
café y cacao.
III. REVISIÓN DE LITERATURA
3.1 Equipos de Procesamiento de Café
La producción de café es un proceso que implica una serie de etapas críticas, desde la recolección
de los granos hasta la obtención del producto final que conocemos como café tostado y molido.
Para llevar a cabo este proceso, se requieren equipos especializados que desempeñan funciones
clave en cada fase de transformación. Entre los equipos más importantes se encuentran la
trilladora, la tostadora y el molino, cada uno de los cuales tiene un impacto significativo en la
calidad del café. A continuación, se detallan las características, principios de funcionamiento,
materiales de construcción y las partes que componen estos equipos, basándose en estudios
recientes que destacan su importancia en la industria cafetera.
3.1.1 Trilladora de café
Características eléctricas: La trilladora de café es fundamental en la etapa de post-cosecha,
siendo responsable de la eliminación de la cáscara del grano. Este equipo, de tipo eléctrico,
presenta una potencia que varía entre 1 y 5 kW, dependiendo del modelo y la capacidad de
procesamiento de café. Generalmente, opera a un voltaje de 220 V y una frecuencia de 50-60 Hz,
lo que asegura un funcionamiento eficiente en instalaciones industriales. Este tipo de trilladora está
diseñada para cumplir con estándares de rendimiento que optimizan el tiempo y los recursos.
Principio de funcionamiento: El principio de funcionamiento de la trilladora se basa en la fricción.
Los granos de café en pergamino son introducidos en una tolva, donde son sometidos a un proceso
mecánico en el que la cáscara es removida mediante el contacto continuo con un tambor giratorio.
Este proceso de fricción es delicado y debe ser controlado con precisión para evitar dañar los
granos. La remoción de la capa fina del pergamino que protege al grano es esencial para preparar
los granos para la siguiente etapa de tostado. Un ajuste adecuado en la velocidad de fricción y la
dureza del pergamino es vital, como se destaca en los estudios de Vega et al. (2019), que
subrayan la importancia de un balance entre estos factores para minimizar el riesgo de daños al
grano.
Material de construcción: Las trilladoras modernas están predominantemente construidas en
acero inoxidable, gracias a su resistencia a la corrosión y su durabilidad. Este material no solo
asegura la longevidad del equipo, sino que también mantiene altos estándares de higiene, un
aspecto crucial en la manipulación de alimentos. Algunos componentes internos, como las palas
del tambor o los elementos de fricción, pueden estar revestidos con materiales que mejoran la
resistencia al desgaste, prolongando así la vida útil del equipo.
Partes que componen la trilladora:
Tolva de alimentación: Recipiente en la parte superior donde se depositan los granos de
café para iniciar el proceso de trillado.
Tambor de fricción: Componente principal donde se lleva a cabo la remoción del
pergamino mediante fricción controlada.
Bomba o motor: Proporciona el movimiento mecánico necesario para impulsar los granos
a través del tambor y asegurar un flujo continuo del café.
3.1.2 Tostadora de café
Características eléctricas: La tostadora de café es uno de los equipos más importantes en la
cadena de valor del café, ya que el tostado es el proceso que libera los aromas y sabores
característicos del grano. Estas máquinas son eléctricas y su potencia varía entre 3 y 10 kW,
dependiendo del tamaño y capacidad del tambor. Generalmente, operan a un voltaje de 220 V y a
una frecuencia de 50-60 Hz, garantizando una distribución uniforme del calor en el tambor. Este
control preciso de la temperatura es crucial para obtener resultados consistentes y de alta calidad.
Principio de funcionamiento: La tostadora funciona mediante un principio de conducción y
convección térmica. Durante el proceso, los granos se colocan en un tambor rotatorio que gira a
velocidades controladas, exponiendo los granos al calor de manera uniforme. El calor se transfiere
desde las paredes del tambor hacia los granos, logrando una cocción homogénea. La convección
asegura que el calor circule alrededor de los granos, eliminando la humedad residual y logrando un
tostado uniforme. Este control es esencial para evitar que el café se queme o quede crudo en el
centro Características eléctricas: La tostadora de café es uno de los equipos más importantes en la
cadena de valor del café, ya que el tostado es el proceso que libera los aromas y sabores
característicos del grano. Estas máquinas son eléctricas y su potencia varía entre 3 y 10 kW,
dependiendo del tamaño y capacidad del tambor. Generalmente, operan a un voltaje de 220 V y a
una frecuencia de 50-60 Hz, garantizando una distribución uniforme del calor en el tambor. Este
control preciso de la temperatura es crucial para obtener resultados consistentes y de alta calidad.
Principio de funcionamiento: La tostadora funciona mediante un principio de conducción y
convección térmica. Durante el proceso, los granos se colocan en un tambor rotatorio que gira a
velocidades controladas, exponiendo los granos al calor de manera uniforme. El calor se transfiere
desde las paredes del tambor hacia los granos, logrando una cocción homogénea. La convección
asegura que el calor circule alrededor de los granos, eliminando la humedad residual y logrando un
tostado uniforme. Este control es esencial para evitar que el café se queme o quede crudo en el
centro. Según Navarro et al. (2021) la precisión en el control de la temperatura y el tiempo de
tostado es crucial para definir el sabor final del café, ya que pequeñas variaciones pueden cambiar
significativamente el perfil de sabor.
Material de construcción: El acero inoxidable es el material predominante en la construcción de
tostadoras debido a su alta resistencia al calor y a la oxidación. Este material no solo garantiza la
durabilidad del equipo, sino que también es fácil de limpiar y mantener, lo que es esencial en la
producción alimentaria. Además, algunas partes internas pueden estar recubiertas con materiales
cerámicos para mejorar la transferencia de calor y optimizar el proceso de tostado.
Partes que componen la tostadora:
Tambor rotatorio: Componente principal donde los granos de café se tuestan, girando
constantemente para asegurar que los granos se muevan y reciban calor de manera
uniforme.
Termostato: Controla la temperatura interna del tambor, manteniéndola dentro de un rango
que oscila entre 180 °C y 250 °C, dependiendo del perfil de tostado deseado.
Sistema de extracción de aire: Permite la salida de humedad y gases generados durante
el proceso, lo que contribuye a mejorar la calidad del tostado.
que la precisión en el control de la temperatura y el tiempo de tostado es crucial para definir el
sabor final del café, ya que pequeñas variaciones pueden cambiar significativamente el perfil de
sabor.
Material de construcción: El acero inoxidable es el material predominante en la construcción de
tostadoras debido a su alta resistencia al calor y a la oxidación. Este material no solo garantiza la
durabilidad del equipo, sino que también es fácil de limpiar y mantener, lo que es esencial en la
producción alimentaria. Además, algunas partes internas pueden estar recubiertas con materiales
cerámicos para mejorar la transferencia de calor y optimizar el proceso de tostado.
Partes que componen la tostadora:
Tambor rotatorio: Componente principal donde los granos de café se tuestan, girando
constantemente para asegurar que los granos se muevan y reciban calor de manera
uniforme.
Termostato: Controla la temperatura interna del tambor, manteniéndola dentro de un rango
que oscila entre 180 °C y 250 °C, dependiendo del perfil de tostado deseado.
Sistema de extracción de aire: Permite la salida de humedad y gases generados durante
el proceso, lo que contribuye a mejorar la calidad del tostado.
3.1.3 Molino de café
Características eléctricas: El molino de café es una máquina eléctrica diseñada para triturar los
granos tostados en partículas finas o gruesas, dependiendo del método de preparación deseado.
La potencia del molino varía entre 0.5 y 3 kW y opera con voltajes entre 110 y 220 V, con
frecuencias de 50-60 Hz, lo que le permite adaptarse a diversas aplicaciones, desde uso doméstico
hasta industrial. Esta flexibilidad es crucial para satisfacer las diferentes necesidades del mercado.
Principio de funcionamiento: El molino opera mediante un sistema de molienda por tornillo sin
fin. En este proceso, los granos de café son empujados por el tornillo hacia un conjunto de discos o
muelas, donde se realiza la trituración. La distancia entre los discos se puede ajustar para modificar
el tamaño de las partículas, permitiendo obtener desde una molienda fina (ideal para espresso)
hasta una molienda gruesa (recomendada para prensa francesa). La uniformidad de la molienda es
un factor clave en la extracción de los sabores del café. Hernández et al. (2020) destacan que un
control preciso sobre el tamaño de las partículas garantiza una extracción equilibrada de los
compuestos aromáticos y de sabor, lo que es esencial para obtener una taza de café de alta
calidad.
Material de construcción: El acero inoxidable es el material más común en la construcción de los
molinos, tanto por su resistencia al desgaste como por su capacidad para prevenir la contaminación
del producto durante la molienda. Algunas partes internas pueden estar fabricadas con materiales
de alta resistencia al desgaste, como carburo de tungsteno, que proporcionan una larga vida útil al
equipo y mejoran la eficiencia de la molienda.
Partes que componen el molino:
Tolva de alimentación: Recipiente donde se colocan los granos de café tostado antes de
iniciar la molienda.
Sistema de molienda (discos o muelas): Trituran los granos al reducir su tamaño,
permitiendo ajustar el grosor del café molido.
Ajustador de tamaño de molienda: Permite modificar la distancia entre los discos o
muelas, controlando así el grosor del café molido.
3.2 Equipos de Procesamiento de Cacao
3.2.1 Homogeneizador
Características eléctricas: El homogeneizador es un equipo crucial en la industria alimentaria,
especialmente en la producción de chocolate. Las características eléctricas son variables y
dependen del modelo y la capacidad de producción. Generalmente, la potencia oscila entre 5 kW y
30 kW, lo que permite adaptarse a diferentes escalas de operación (Gómez et al., 2022). El voltaje
comúnmente se encuentra en un rango de 220 V a 440 V, lo que facilita su integración en diversas
instalaciones eléctricas a nivel industrial y comercial (Pérez y Rodríguez, 2021). La frecuencia de
funcionamiento suele ser de 50-60 Hz, conforme a los estándares eléctricos internacionales,
asegurando así su compatibilidad en la mayoría de las regiones (López, 2020).
Principio de funcionamiento: El homogenizador opera mediante un proceso de reducción del
tamaño de las partículas en una mezcla líquida, lo que es vital para mejorar la textura y estabilidad
del producto, como el chocolate (Martínez, 2019). Este proceso se lleva a cabo mediante fuerzas
de corte y fricción. En el interior del homogenizador, un rotor gira a alta velocidad, lo que obliga al
líquido a atravesar un orificio de salida estrecho (Fernández y Jiménez, 2020). Esta acción genera
turbulencias que fragmentan las partículas grandes, resultando en una mezcla más uniforme. El
proceso de homogenización no solo mejora la textura del chocolate, sino que también ayuda a
estabilizar emulsiones y dispersar ingredientes, lo que es esencial para asegurar un producto final
de alta calidad (Torres, 2021).
Material de construcción: El homogenizador está fabricado principalmente en acero inoxidable,
un material que ofrece alta resistencia a la corrosión y facilita la limpieza (González y Morales,
2019). Esto es fundamental en la industria alimentaria, donde los estándares de higiene son
estrictos. Algunos modelos de homogenizadores pueden incorporar aleaciones específicas que
mejoran la resistencia al desgaste, lo que prolonga la vida útil del equipo y reduce la necesidad de
mantenimiento (Ramírez, 2021). Además, la elección de materiales también influye en la eficiencia
energética del equipo, ayudando a optimizar el consumo de energía durante su operación (Herrera,
2022).
Partes que componen el equipo: El homogeneizador está compuesto por varias partes
esenciales que permiten su correcto funcionamiento:
Tolva: Es el componente donde se introduce la mezcla a homogenizar. Diseñada para facilitar la
carga del producto, permite un flujo constante hacia el sistema de homogenización (Castillo et al.,
2020).
Motor: Proporciona la energía necesaria para el funcionamiento del sistema. Dependiendo del
modelo, el motor puede variar en potencia y tipo (eléctrico, neumático, etc.), influenciando la
eficiencia y el rendimiento del homogenizador (Vargas y Soto, 2021).
Tambor: Actúa como el contenedor principal para el proceso de homogenización. Su diseño está
optimizado para facilitar el movimiento de la mezcla y asegurar una mezcla homogénea (Ibarra,
2022).
Girador triangular: Este componente optimiza la circulación del producto dentro del tambor,
mejorando así el proceso de mezcla y garantizando que todas las partículas sean tratadas de
manera uniforme (Rojas y Díaz, 2023).
3.2.1 Conchadora de Bolas
Características eléctricas: El homogenizador es un equipo esencial en la producción de chocolate
y otros productos alimenticios, con características eléctricas que varían en función del modelo y su
capacidad de producción. La potencia eléctrica de un homogenizador puede oscilar entre 5 kW y 30
kW, lo que lo hace adecuado para una amplia gama de aplicaciones en la industria, desde
pequeñas chocolaterías artesanales hasta grandes plantas industriales (Gómez y Pérez, 2022).
Este rango de potencia asegura la eficiencia en la homogenización, optimizando la producción en
función del tamaño de la operación.
En cuanto al voltaje, los homogenizadores generalmente operan en un rango de 220 V a 440 V, lo
que facilita su integración en diversas instalaciones eléctricas, tanto industriales como comerciales
(López, 2021). Esta flexibilidad de voltaje garantiza que el equipo sea compatible con los sistemas
eléctricos estándares de diferentes países. Adicionalmente, la frecuencia de funcionamiento es
típicamente de 50-60 Hz, lo que cumple con los estándares eléctricos internacionales, permitiendo
el uso del equipo en diversas regiones y asegurando su rendimiento continuo (Martínez et al.,
2020).
Principio de funcionamiento: El homogenizador funciona mediante un proceso que reduce el
tamaño de las partículas presentes en una mezcla líquida. Esto es vital para productos como el
chocolate, ya que garantiza una textura fina y homogénea (Rodríguez, 2021). La homogenización
se logra mediante fuerzas de corte y fricción, que ocurren cuando un rotor gira a alta velocidad.
Este rotor empuja el líquido a través de un orificio de salida estrecho, lo que genera turbulencias
que fragmentan las partículas más grandes (García y Morales, 2020). Las partículas se dispersan
de manera uniforme en la mezcla, eliminando grumos y permitiendo una mejor integración de los
ingredientes. Este proceso no solo mejora la estabilidad del producto, sino que también es crucial
para asegurar una distribución uniforme de los componentes, lo que es particularmente importante
en la industria del chocolate para lograr una textura suave y un sabor balanceado (Vargas y
Jiménez, 2021).
Material de construcción: El material principal en la fabricación de un homogenizador es acero
inoxidable, conocido por su alta resistencia a la corrosión y por facilitar la limpieza del equipo. Esto
es especialmente importante en la industria alimentaria, donde se deben cumplir estrictos
estándares de higiene (González y Herrera, 2019). El acero inoxidable garantiza que el equipo no
se contamine y resista los productos químicos utilizados en la limpieza industrial. Además, algunos
modelos de homogenizadores están construidos con aleaciones especiales, que ofrecen una mayor
resistencia al desgaste y al uso constante, lo que prolonga la vida útil del equipo y reduce los
costos de mantenimiento (Ramírez et al., 2021). Estas aleaciones también pueden mejorar la
eficiencia energética del homogenizador, haciendo que el proceso de homogenización sea más
económico y sostenible a largo plazo (Rojas y Díaz, 2022).
Partes que componen el equipo:
El homogenizador está compuesto por varias partes clave que aseguran su correcto
funcionamiento:
Tolva: Este es el componente donde se introduce la mezcla que será homogenizada. La tolva está
diseñada para facilitar la entrada continua del producto hacia el sistema de homogenización,
asegurando un flujo constante que permite que el proceso sea eficiente y homogéneo (Castillo y
Morales, 2020).
Motor: El motor es el encargado de proporcionar la energía necesaria para hacer funcionar el
sistema. Según el modelo, el motor puede ser más o menos potente, variando según las
necesidades de la producción (Soto y Vargas, 2021). Un motor más potente garantiza una
homogenización más rápida y eficiente, mientras que motores más pequeños son ideales para
producciones a menor escala.
Tambor: El tambor es el contenedor principal en el que se lleva a cabo el proceso de
homogenización. Está diseñado para permitir el movimiento fluido de la mezcla y asegurar que
todas las partículas se mezclen de manera uniforme. Su forma y material están optimizados para
reducir el tiempo de procesamiento y mejorar la eficiencia de la homogenización (Ibarra, 2022).
Girador triangular: Este es un componente crítico que mejora la circulación del producto dentro
del tambor, asegurando que la mezcla sea homogénea en toda su extensión (Rojas y Díaz, 2023).
El diseño del girador está pensado para maximizar el contacto entre las partículas de la mezcla, lo
que mejora la calidad del producto final.
3.3 Parámetros de Procesamiento
Humedad:
La humedad es un parámetro crítico en el proceso de homogenización, especialmente en
productos como el chocolate, donde un control adecuado de la humedad es esencial para
mantener la textura y estabilidad del producto final (Gómez y Pérez, 2022). Un exceso de humedad
puede afectar negativamente la consistencia y provocar la separación de fases en emulsiones,
mientras que niveles bajos pueden aumentar la viscosidad y dificultar el procesamiento. Además,
un contenido de humedad adecuado es clave para evitar problemas como el crecimiento
microbiano, lo que garantiza la seguridad alimentaria del producto (López, 2021).
Tamaño de partículas:
El tamaño de las partículas es un aspecto central en el proceso de homogenización, ya que influye
directamente en la textura, apariencia y sensación en boca del producto final. Durante la
homogenización, se busca reducir el tamaño de las partículas para lograr una mezcla más fina y
uniforme, lo cual es crucial para productos como el chocolate, donde un tamaño de partícula
pequeño contribuye a una textura suave y cremosa (Martínez et al., 2020). El control preciso del
tamaño de las partículas mejora la calidad del producto y facilita la dispersión homogénea de los
ingredientes, asegurando una experiencia sensorial superior (Rodríguez, 2021).
Temperatura:
La temperatura es otro factor clave en la homogenización, ya que afecta tanto la viscosidad de la
mezcla como la eficiencia del proceso. A temperaturas más altas, las mezclas tienden a ser menos
viscosas, lo que facilita el paso del material a través del homogenizador y reduce el consumo de
energía (García y Morales, 2020). Sin embargo, en el caso de productos sensibles como el
chocolate, es crucial evitar temperaturas excesivas para no comprometer la estructura de los
ingredientes ni afectar el perfil de sabor del producto final (Vargas y Jiménez, 2021). El control
preciso de la temperatura durante la homogenización permite obtener un producto de alta calidad,
preservando tanto su textura como sus características sensoriales.
Tiempo:
El tiempo de homogenización también influye en la calidad y eficiencia del proceso. Un tiempo de
procesamiento adecuado asegura una reducción efectiva del tamaño de las partículas y una
mezcla uniforme, mientras que un tiempo excesivo puede generar un sobreprocesamiento que
afecte negativamente la calidad del producto, incrementando el desgaste del equipo y consumiendo
más energía (González y Herrera, 2019). El tiempo óptimo de procesamiento varía según el
producto y el equipo, pero es un factor clave en la productividad y rentabilidad del proceso
(Ramírez et al., 2021).
Capacidad:
La capacidad del homogenizador, que se refiere a la cantidad de material que puede procesar en
un tiempo determinado, es un factor que depende del tamaño del equipo y su potencia. Los
homogenizadores utilizados en la producción industrial de alimentos, como el chocolate, pueden
tener capacidades que van desde unos pocos litros en pequeñas instalaciones hasta varios miles
de litros en plantas industriales (Soto y Vargas, 2021). La capacidad del equipo debe ser adecuada
para la escala de producción, asegurando un uso eficiente del tiempo y los recursos (Ibarra, 2022).
Eficiencia:
La eficiencia del homogenizador está determinada por una combinación de factores como el diseño
del equipo, la potencia del motor, la capacidad y el tiempo de procesamiento. Un equipo eficiente
maximiza la reducción del tamaño de las partículas en el menor tiempo posible, con un mínimo
consumo de energía y desgaste (Rojas y Díaz, 2023). La eficiencia también está relacionada con la
capacidad del equipo para producir una mezcla homogénea y estable sin la necesidad de repetidos
ciclos de procesamiento, lo que reduce los costos operativos y mejora la rentabilidad del proceso
(Castillo y Morales, 2020
IV. RESULTADOS
4.1 Descripción de la practica
Durante la práctica, se identificaron y analizaron los equipos clave utilizados en la planta de café y
cacao, obteniendo información detallada sobre el consumo de energía y las características técnicas
de cada uno. Además, se registraron los datos geográficos de la ubicación de la planta, lo que
permitió contextualizar las condiciones ambientales y su impacto en los procesos productivos. Esta
información es fundamental para optimizar la operación de la planta, tanto desde el punto de vista
energético como en la selección de equipos adecuados para mejorar la eficiencia en la producción.
Tabla 1. Datos geográficos de la ubicación del laboratorio de café y cacao de la universidad
nacional agraria de la selva.
Aspecto Descripción
Universidad Nacional Agraria de la Selva (UNAS),
Ubicación Tingo María, Perú
Latitud 9° 17'08" S
Longitud 75° 59'52" O
Altitud 660 metros sobre el nivel del mar
Temperatura promedio anual 24 °C
Humedad relativa 51%
Condiciones del ambiente Tropical
La localización de los laboratorios de café y cacao de la Universidad Nacional Agraria de la Selva
(UNAS), en Tingo María, resulta estratégica para el desarrollo de investigaciones sobre estos
cultivos. Situados en la cuenca del río Huallaga y con un clima tropical propicio, estos laboratorios
aprovechan las características geográficas y agroecológicas del entorno amazónico, lo que les
permite estudiar a profundidad el café y el cacao bajo condiciones reales de producción.
De acuerdo con García y Morales (2020), la estabilidad climática y la biodiversidad de las zonas
tropicales como Tingo María facilitan investigaciones agrícolas de alto impacto, al ofrecer un
ambiente natural que optimiza el crecimiento y desarrollo de las plantas. Esto no solo promueve el
estudio de la calidad y resistencia de los cultivos, sino que también favorece la transferencia de
tecnología hacia los productores locales. Los laboratorios de la UNAS, al estar inmersos en esta
región, son un recurso vital para potenciar tanto la producción como la sostenibilidad de las
prácticas agrícolas.
4.2 Inventario de Equipos y máquinas del laboratorio de café y cacao
Tabla 2. Especificaciones y datos del estado operativo de las máquinas de la planta de café y cacao
Maquina/Equipo Marca Serie Potencia Color Material
Homogenizador IM 67508080000 - Plomo Acero Inoxidable
Trilladora IM S/Serie - Plomo Acero Inoxidable
Molino IM 3227784001 - Plateado Acero Inoxidable
Conchadora de bolas IM 67229058 12,18 A Plomo Acero Inoxidable
Tostadora IM S/Serie - Plomo Acero Inoxidable
Temperador IM - - Plomo Acero Inoxidable
La tabla 2 refleja como la elección de la marca IM y el uso de acero inoxidable en los equipos de procesamiento de café y cacao son cruciales
para la eficiencia y calidad del producto final. La marca IM es reconocida por su compromiso con la calidad y la innovación, garantizando altos
estándares de fabricación y facilitando el acceso a soporte técnico y repuestos. Esto optimiza el aprendizaje de los operarios, reduciendo el
tiempo de inactividad y mejorando la eficiencia operativa (Sánchez & Pérez, 2020).
El acero inoxidable, por su parte, es esencial en la industria alimentaria debido a su resistencia a la corrosión y durabilidad, lo que asegura un
funcionamiento prolongado de los equipos. Además, su facilidad de limpieza ayuda a cumplir con estrictos estándares de higiene, minimizando
el riesgo de contaminación en la producción de café y cacao (Torres & Díaz, 2019).
4.3 Resultados del Consumo de Energía de Equipos en la Planta de café y cacao
6000 1. Homogenizador
5280
[Link]
5000 [Link]
[Link] de bo-
Consumo de V.h
4000
las
3000 [Link]
[Link]
2000 1760 1760
1320 1320
880
1000
0
1 2 3 4 5 6
Maquinas
Figura 1. Gráfico de Consumo de Energía por Máquina y equipo en la planta de café y cacao
La gráfica de consumo diario de energía en la planta revela que la conchadora de bolas es el
equipo con mayor demanda, utilizando 5,280 V.h, lo que representa aproximadamente el 42.9% del
consumo total de 12,320 V.h. Por otro lado, el homogenizador y el molino consumen 1,760 V.h
cada uno, contribuyendo un 14.3% al total, mientras que la trilladora y la tostadora presentan
consumos de 1,320 V.h cada una, y el temperador es el de menor consumo, con 880 V.h.
Este alto consumo energético de la conchadora de bolas puede impactar significativamente los
costos operativos de la planta. Según la Agencia Internacional de Energía (IEA, 2020), el consumo
energético en la industria alimentaria es un factor crucial en los costos de producción, lo que resalta
la necesidad de optimizar su uso. Asimismo, el World Resources Institute (WRI, 2019) indica que
adoptar tecnologías más eficientes puede ayudar a reducir las emisiones de gases de efecto
invernadero.
V. CONCLUSIÓN
La evaluación del consumo energético en el laboratorio de café y cacao, en línea con los objetivos
planteados, revela información crucial para la optimización de operaciones y la sostenibilidad del
proceso productivo. Al reconocer los equipos utilizados en el laboratorio, como el homogenizador,
trilladora, molino, conchadora de bolas, tostadora y temperador, es posible entender mejor cómo
contribuyen al flujo de trabajo y la eficiencia general.
Determinar el consumo de energía de cada equipo ha permitido identificar que el total diario de
energía utilizada es de aproximadamente 12,320 V.h. Este dato es esencial para evaluar el impacto
de cada máquina en los costos operativos de la planta. En particular, la conchadora de bolas es
responsable del mayor consumo energético, representando una parte significativa del total, lo que
indica la necesidad de prestar especial atención a su operación y posible modernización.
En conclusión, el reconocimiento de los equipos y el análisis del consumo energético son pasos
fundamentales para mejorar la eficiencia en el laboratorio de café y cacao. Implementar estrategias
para optimizar el uso de energía no solo ayudará a reducir los costos operativos, sino que también
contribuirá a la sostenibilidad ambiental del proceso productivo. Es recomendable considerar un
enfoque proactivo en la modernización de equipos y la adopción de prácticas operativas que
favorezcan un uso más eficiente de la energía.
VI. RECOMENDACIONES
Para optimizar el consumo energético y mejorar la eficiencia operativa en el laboratorio, se
recomienda crear un registro detallado de equipos que incluya información como marca,
modelo, número de serie, especificaciones técnicas, tipo de material, potencia en voltios y
consumo energético en V.h, lo que permitirá un mejor seguimiento de los equipos y su
rendimiento.
Para mejorar la eficiencia operativa y reducir costos a largo plazo, se recomienda
implementar un sistema de monitoreo energético que registre el consumo de energía de
cada equipo de forma continua, analice patrones de consumo, detecte equipos que
consuman más energía de la esperada y permita tomar decisiones informadas sobre
programación de uso, mantenimiento preventivo y inversiones en
tecnologías más eficientes.
VII. BIBLIOGRAFÍA
Castillo, F., & Morales, J. (2020). Eficiencia en equipos de homogenización en la industria
alimentaria. Revista de Tecnología Alimentaria, 15(3), 45-56.
García, M., & Morales, A. (2020). Influencia de la temperatura en la homogenización de mezclas
alimentarias. Journal of Food Engineering, 42(2), 112-121.
Gómez, L., & Pérez, C. (2022). Control de humedad en procesos de homogenización de alimentos.
Ingeniería de Alimentos y Procesos, 8(1), 99-110.
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lácteos. Tecnología y Ciencia Alimentaria, 6(4), 77-89.
Ibarra, J. (2022). Capacidades de procesamiento en equipos de homogenización. Revista de
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IEA.
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en la calidad del chocolate. Ciencia y Tecnología del Chocolate, 18(2), 35-47.
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homogenización de mezclas complejas. Food Process Engineering, 14(5), 78-89.
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Vargas, J., & Jiménez, P. (2021). Influencia de la temperatura en la calidad sensorial del chocolate.
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World Resources Institute (WRI). (2019). Creating a Sustainable Food Future: A Menu of Solutions
to Global Food Security and Climate Change. Recuperado de WRI
VIII. ANEXO
Figura 3. Conchadora de bola usada
Figura 2. Temperador usado en el proceso de para el proceso de cacao
cacao
Figura 4. Molino usado en el proceso Figura 5. Tostadora usada en el
de café y el cacao proceso de café
Figura 6. Trilladora usada en el proceso de cacao
Tabla 3. Cuadro de consume de energía por día de los equipos y maquinas de la planta de café y cacao
Consumo diario
Maquina/Equipo Marca Tensión(V) Horas de uso diarias
V.h
Homogenizaddor IM 220 8 1760
Trilladora IM 220 6 1320
Molino IM 220 8 1760
Conchadora de
IM 220 24 5280
bolas
Tostadora IM 220 6 1320
Temperador IM 220 4 880
Total 12320