Práctica en Tecnomatix Plant Simulation
Analizar el proceso de ensamble de un producto mostrada en el documento de la información proporcionada para la práctica 9, y menciona cuál sería la
planeación del proceso de producción en la celda de manufactura flexible del laboratorio.
Desarrollar una hoja de ruta para cada proceso, que hayas identificado en el paso anterior.
Establecer las metas de producción, en piezas/hora, de acuerdo a los tiempos estimados de puesta a punto y de operación. Simular de manera básica el
proceso para el ensamblado del producto usando el software de Plant Simulation.
PROCEDIMIENTO
Dentro del ciclo PLM se encuentra la etapa de diseño y planeación de la planta de producción. Plant Simulation permite realizar la simulación de un proceso
dinámico para obtener información y resultados con los cuales tomar decisiones cruciales para la reducción de costos de producción. Plant Simulation lleva a
cabo una simulación discreta. Una simulación se refiere a una imitación del modelo basada en el cambio de estados; es decir, un monitoreo de los cambios
en el sistema a intervalos. En simulaciones convencionales el reloj de la simulación corre de forma continua. En una simulación discreta el tiempo salta de un
evento o cambio en el sistema al siguiente evento programado.
El uso de un simulador de planta se enfoca desde la planeación completa de la puesta en marcha, la optimización del proceso, hasta la ejecución de nuevos
planes. A través de la simulación se puede realizar:
Incrementar
• Producción del producto El uso de la materia prima
• El uso de los componentes de la planta
• El tiempo de producción
• La materia prima
Determinar
• Tamaños óptimos para los buffers Número de transportes y AGV´s
• Turnos laborales y secuencias de producción
Como se puede observar en la figura anterior, representaremos el Proceso completo de la Celda de Manufactura con un modelo sencillo, es importante
resaltar que se harán los siguientes supuestos.
El flujo de materia de almacén a la estación de maquinado corresponde al tiempo completo que tarda todos los contenedores en llegar al módulo de
ensamble.
El maquinado corresponderá al segundo proceso del modelo y aquí se considerará el tiempo requerido para maquinar ambas tapas de la turbina tesla.
La etapa de ensamble corresponderá al tiempo requerido una vez que se hayan terminado de maquinar ambas tapas de la turbina, no se considerará algún
tiempo por transportación entre ambos procesos.
Se incluirá la etapa de visión aunque en tiempo será despreciable respecto a otros procesos. Se incluirá un tiempo por transportación hacia esa estación.
En la etapa de pruebas y almacenaje final también se considera tiempo por transportación.
A continuación se muestra una tabla con los tiempos de las operaciones y transportes. Estos valores son un estamos, por lo cual el proceso en su celda puede
variar, para fines de la práctica nos basaremos en los mostrados a continuación:
Operación Tiempo
MM SS
XXX
Transporte 1 04 09 000
(T1)
Maquinado 18 00 000
Ensamble 06 00 000
Transporte 2 02 00 000
(T2)
Visión 00 20 000
Transporte 3 00 35 000
(T3)
Pruebas 02 00 000
Transporte 4 00 40 000
(T4)
Total 37 30 0
1. Inicia el software Plant Simulation. Ir a Inicio --> Tecnomatix --> Plant Simulation --> Plant Simulation
2. Cree un nuevo modelo. Ir a File --> New --> OK en ventana "Manage Class Library".
-->
3. Cree un nuevo Frame. Dentro de Class Library,
en Models --> New --> Frame --> Nombrarlo (usando tecla F2) MSimple:
4. Añada los objetos de Source y Drain. En el Toolbox, Ir a Material Flow --> arrastrar un "Source" y un "Drain" en el modelo. Presionar F2 sobre cada objeto -->
nombrarlos como Entrada y Almacén.
5. Agregue un Buffer. De la misma pestaña de Material Flow en Toolbox arrastrar un "Buffer" al modelo, éste será el objeto del cual nos estaremos surtiendo
para alimentar la línea de producción.
6. Añada las 4 diferentes operaciones del proceso. En el Toolbox ir a Material Flow y arrastrar 3 procesos simples (SingleProc) en el modelo. Nombrarlos como
"Maquinado", "Ensamble", "Visión" y "Pruebas".
8. Conecte cada uno de los objetos. En el Toolbox ir a Material Flow y haciendo uso de conector la una cada uno de los objetos, como se muestra en
siguiente figura:
9. Modifique los tiempos de procesos. De acuerdo a la tabla mostrada inicialmente modifique únicamente los valores del tiempo de proceso (Processing Time) en
las estaciones Maquinado (18:00.000), Ensamble (06:00.000), Visión (00:20.00) y Pruebas (02:00.000).
10. Modifique el valor del intervalo de suministro de los componentes del buffer. Debido a la dinámica del proceso, el tiempo mínimo para surtir de materia prima
para el maquinado de una pieza nueva es Maquinado + Ensamble + Transporte 3 (26:00.000). Es decir, se puede ir almacenando materia prima en el
transportador, sin embargo, no se puede surtir materia al proceso (Maquinado-Ensamble) hasta que no quede liberado de todo material esa área, es decir, hasta
que un ensamble nuevo vaya aproximadamente por el área de visión. Modifique el valor de Processing Time: 26:00.00 --> Apply.
14. Agregue un Display sobre los transportadores. En el Toolbox ir a User Interfaz y arrastrar 3 Display arriba de cada una de las bandas transportadoras.
Posteriormente arrastrar cada transportador a su Display asignado.
14. Despliegue la variable tiempo en los transportadores. sobre el "0" de Display Transportador1 --> Ir a Pestaña Data --> En Path seleccionar la variable
"Time" --> En Comment escribir "Tiempo de Transporte T1 = " --> Apply. Realice los mismos procedimiento con los otros "Display" de los transportadores
restantes.
16. Agregue un controlador de Eventos en la simulación. En el Toolbox ir a Material Flow y arrastrar un Event Controller al modelo. Event Controller --> Settings -->
Date: 2015/01/05 06:00:00 --> End: 8:00:00, esto representa el inicio y duración del turno 1. Asimismo, asegúrese de palomear la opción Show summary report.
17. Corra la simulación e inspeccione los resultados. Dentro de la ventana de EventController, modificar la velocidad de la simulación --> Play -->
Visualice la simulación. Al final se mostrará un resumen del reporte:
c. La simulación realizada hasta el momento es la representación más sencilla del proceso. Inclusive con este tipo de simulación, el resultado (Throughput) se puede
corroborar de manera muy fácil con algunos cálculos sencillos. La idea es, en los siguientes pasos, crear una simulación más compleja que se acerque cada vez más a la
simulación real.
18. Corregiremos el error para que la primera pieza, después de 4min 9seg, inicie directamente en el proceso de maquinado. Para esto crearemos un
Source (Number Adjustable, Amount: 1) y un "Line" (Transportador con un tiempo de 4min 9seg) como se indica en las siguientes figuras.
19. Nuevamente corre simulación y observa. El proceso realizado anteriormente es únicamente para surtir el material al inicio. Se observan ligeros cambios en
los resultados.