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Informe 1. Inspección Visual
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INFORME 1. INSPECCIÓN VISUAL.
Juan Sebastián Soto Ortegón - 2181091
Alejandra Bayona Pereira - 2180183
Grupo B4
Universidad industrial de Santander
Facultad Fisicoquímica
Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de Materiales
Bucaramanga
Abril del 2023
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CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
1. OBJETIVOS.
1.1. Objetivos generales.
1.2. Objetivos específicos.
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Inspección visual.
2.2. Discontinuidades.
2.3. Defectos.
2.4. Porosidades.
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2.5. Inclusiones.
2.6. Falta de penetración.
3. MATERIALES.
4. METODOLOGÍA Y CONDICIONES DE TRABAJO.
4.1. Inspección visual a material 1, pieza soldada.
4.2. Inspección visual a material 2, pieza fundida.
5. NORMAS Y GUÍAS UTILIZADAS.
5.1. Norma ASTM E1316 - 18
5.2. Guía Técnica Colombiana 110.
6. RESULTADOS.
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS.
8. CONCLUSIONES.
9. REFERENCIAS.
INTRODUCCIÓN
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La inspección visual es un método esencial, simple y económico de los ensayos
no destructivos que permite evaluar la integridad y calidad de las piezas.
Identificando visualmente las características, defectos, deformaciones, grietas
superficiales, corrosión, porosidades, entre otras irregularidades que se pueden
observar a simple vista, lo cual permite la toma de decisiones sobre la reparación,
mantenimiento o sustitución de la pieza.
Esta inspección es un método no invasivo lo cual significa que no daña ni altera la
pieza que se esta inspeccionando brindando una mejor seguridad y funcionalidad
del producto. Es una técnica muy utilizada en una amplia variedad de industrias
como la aeronáutica, automotriz, construcción, fabricación de componentes
mecánicos, eléctricos, industria petrolera y de gas, entre otras.
Mediante el presente informe se inspeccionaran dos piezas, una soldada y una
pieza fundida en donde se identificara cada defecto y se hará su respetivo análisis.
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1. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA.
1.1. Objetivo General
● Inspeccionar, interpretar y evaluar efectivamente discontinuidades
superficiales en herramientas metálicas a partir de la técnica de inspección visual.
1.2. Objetivos específicos.
● Determinar discontinuidades en una pieza unida por cordón de soldadura
por medio de inspección visual.
● Identificar e inspeccionar el origen y discontinuidades de una pieza fundida
por medio de inspección visual.
2. MARCO TEÓRICO.
2.1. Inspección visual (VT).
Es el primer método de END que se le debe aplicar a un componente sometido a
evaluación, se basa en la observación de un objeto de prueba mediante métodos
visibles directa o indirectamente utilizando instrumentos ópticos (Cinta métrica,
Calibres, Galga, Lupas, Dispositivos de Iluminación) para detectar fallas
superficiales como: deformaciones, defectos de soldadura y fenómenos de
corrosión; con el fin de verificar que este cumpla con las especificaciones.
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2.2. Discontinuidad en soldadura.
Es la variación de la estructura típica de una soldadura, estas podrían ser: falta de
homogeneidad química- mecánica- metalúrgica o características del metal base o
de aporte; las discontinuidades que afectan las propiedades de la soldadura de tal
forma que pueden causar fallas en el servicio son conocidas como “Defectos”.
2.3. Defectos.
Discontinuidad cuyo tamaño, ubicación, forma son inadmisibles para una norma
específica.
2.4. Porosidades.
a. Alineada: Frecuentemente ocurre a lo largo de la interfase metal de
soldadura - metal base, es causada por la contaminación que provoca el gas al
evolucionar en ciertos sitios.
b. Vermicular o tipo gusano: poro de gas alargado, se extiende desde la raíz
hasta la superficie de la soldadura.
2.5. Inclusiones.
Sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura, se presentan en
soldaduras hechas mediante cualquier proceso de arco; sus causas se deben a:
fallas en la técnica, diseño de la junta o limpieza inadecuada.
2.6. Falta de penetración.
Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a través de todo el espesor
de la junta, puede ser a causa de un insuficiente aporte de calor de soldadura,
diseño inadecuado, mal control del arco.
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3. MATERIALES.
Para la práctica realizada en el laboratorio de Ensayos No Destructivos se
utilizaron los siguientes materiales:
Figura 1. Material 1, pieza soldada. Figura 2. Material 2, pieza fundida.
Figura 3. Luxometro. Figura 4. Lupa.
Figura 5. Cinta métrica. Figura 6. Galga.
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Figura 7. Calibrador
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4. METODOLOGÍA Y CONDICIONES DE TRABAJO.
4.1. Inspección visual a material 1, pieza soldada.
a. Se limpia la pieza de trabajo.
b. En la primera parte de la práctica se escogen 4 puntos arbitrarios, llamados:
punto A, B, C y D. En donde cada punto se encuentra a una longitud sobre la junta
de 1,4,7 y 12 cm respectivamente como se ilustra en la imagen 8:
Salpicaduras
Figura 8. Puntos escogidos sobre la longitud de la soldadura.
c. Con ayuda de la Galga se mide la altura de la soldadura por delante y por
atrás en los puntos A,B,C y D.
d. Con la ayuda de la Lupa, se detecta la cantidad de poros a lo largo de la
soldadura.
e. Con ayuda del Calibrador se miden los grosores de la soldadura y zona
afectada por la soldadura en el punto A,B,C y D.
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Figura 9. Medición grosor de soldadura.
f. Agregar vaselina en la superficie de la pieza de trabajo.
NOTA: se trabajó a 840 de intensidad de luz.
4.2. Inspección visual material 2, pieza fundida.
a. Se limpia la pieza de trabajo.
b. Se identifica el origen de la pieza.
c. Medir las longitudes y diámetros de las 3 diferentes secciones de la pieza.
d. Por medio de marcas, se identifica una parte superior y otra parte inferior de
la pieza, esta se evidencia en la figura 10:
Figura 10. Selección punto de referencia pieza fundida.
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e. Por medio de Lupa e inspección, buscar grietas en cada una de las
secciones de la pieza fundida.
f. Se mide la longitud y grosor de las grietas.
g. Se agrega vaselina a la pieza de trabajo.
NOTA: Se trabajó a una intensidad de luz de 720.
5. NORMAS Y GUÍAS UTILIZADAS
5.1. Norma ASTM E1316 - 18: Standar Terminology for Nondestructive
Examinations, sección L: Inspección visual.
● Pre-limpieza: Eliminación de contaminantes superficiales de la muestra que
pueden interferir en el ensayo.
● Intensidad luminosa: Cantidad de flujo luminoso que emite una fuente por
unidad de ángulo sólido. su unidad medida en el sistema internacional de candela
(cd).
5.2. Guía Técnica Colombiana 110. Guía para la inspección de soldadura
mediante END.
● Después de la soldadura, el inspector visual debería prestar atención a
algunos ítems típicos incluyendo lo siguiente: Examen de calidad de la superficie
soldada, verificación de las dimensiones de la soldadura, verificación de de
exactitud dimensional, revisión de los requisitos subsiguientes.
● Grietas: El agrietamiento se causa generalmente por concentradores de
esfuerzos, estos esfuerzos podrían ser residuales o aplicados, los esfuerzos
residuales resultan de la contracción térmica de la soldadura durante la
solidificación. Las grietas también pueden tener orientación transversal o
longitudinal.
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Figura 12. Tipos de grietas.
5.3. Norma ASTM A802
6. RESULTADOS
6.1. Resultados pieza soldada.
6.1.1. Datos.
Dimensiones de la
pieza
Longitud (cm) 14,17
Ancho (cm) 24
Grosor (mm) 6,2
Tabla 1. Datos de la piza.
Altura de la soldadura
Punto (mm)
A 1
B 1,5
C 1
D 1,8
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Tabla 2. Altura de la soldadura sobre los puntos arbitrarios.
La tabla 2, ilustra la altura de la soldadura en los 4 puntos seleccionados, donde A
representa un punto a lo largo de la longitud de la soldadura ubicado a 1 cm, B a 4
cm, C a 7 cm y D a 12 cm.
Puntos Grosor de la Grosor zona afectada por Grosor zona afectada
soldadura calentamiento y soldadura por el calentamiento
(mm) (mm) (mm)
A 12,5 15,4 2,9
B 12,4 20,3 7,9
C 13,8 17,5 3,7
D 13,6 19,7 6,1
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Tabla 3. Datos del grosor de soldadura y zona afectada por el calentamiento.
La tabla 3, muestra los valores de los grosores de soldadura para cada punto, en
donde la columna 4, “grosor zona afectada por el calentamiento” es la resta de las
mediciones de la celda 3 y 2.
Punto Altura zona de atrás de la
soldadura
A 2
B -1
C 0
D 2,7
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Tabla 4. Altura o profundidad de la soldadura en la zona trasera de la pieza.
6.1.2. Anexos e Imágenes.
Anexo 1. Croquis de soldadura y defectos identificados.
En el anexo 1, se ilustra la distribución de porosidades a lo largo de la soldadura
(12), también presencia de otras discontinuidades como borde hundido y
presencia de escoria o inclusiones.
Falta de
penetración
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Superposición
o solape
Zonas afectadas por
el calor ( alrededor
de la junta)
Figura 13. Zona trasera de la soldadura.
En la imagen 13, se puede observar la apariencia de la soldadura por la parte de
atrás de la pieza, en donde se identifican zonas con falta de penetración.
6.2. Resultados pieza fundida.
6.2.1. Datos.
Sección Longitud de cada sección
(cm)
Engranaj 8,3
e
Barra 22
Leva 4
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Tabla 5. Longitud de las secciones pieza fundida
Para la pieza fundida, se identificó que es una Leva de frenos Batea con 10 estrías
gruesas, esta consta de 3 secciones; sección de engranaje, sección de la barra y
la sección de la Leva, como se ilustra en la tabla 5.
Grieta Ubicación Largo Grosor
(cm) (mm)
1 Parte 1 0,65
Inferior
2 Parte 1 0,6
superior
2 Parte 1,2 0,4
superior
Tabla 6. Grietas presentas en la Leva.
La tabla 6, ilustra las grietas, en qué parte de la Leva se encuentran ubicadas;
teniendo como referencia las coordenadas de la imagen 10, su longitud y su
profundidad.
6.2.2. Anexos e imágenes.
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Anexo 2. Datos de observaciones identificadas en la práctica.
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Anexo 3. Croquis de la Leva de Batea.
Imagen 14. Grieta Inferior.
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Imagen 15. Grieta superior.
Zona critica
afectada por el
desgaste
Imagen 16. Zona afectada por el desgaste.
ANÁLISIS DE RESULTADOS
La norma ASTM A802 indica qué la pieza no puede contener grietas,también esta
norma brinda comparadores de superficies, el cual podemos observar en las figura
17 en el qué nos indica qué la pieza tiene una superficie rugosa de nivel *** según
el criterio SCRATA.
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9. REFERENCIAS.
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