Universidad Politécnica de

Tlaxcala

Ingeniería Industrial

RECICLAJE DE BORRA TEXTIL

Integrantes:
Daniel Domínguez Becerra
Armando Cortes Ortiz
Rogelio Carmona Reyes
Uriel Cristóbal Santamaría
Alan Bernal Sánchez
 Resumen

Este proyecto se desarrolló en el área de producción y almacén de una empresa

textil dedicada al reciclaje de telas como poliéster, algodón y otros materiales, así
como a la fabricación-n de hilo. Su objetivo principal fue optimizar los procesos
productivos y logísticos, reducir desperdicios y mejorar la eficiencia operativa.

En la primera etapa, se realizó una introducción inicial para comprender las

operaciones de reciclaje y fabricación, así como las dinámicas del almacén.
Posteriormente, se llevó a cabo una observación detallada de los procesos de
transformación de fibras textiles reciclados, identificando puntos críticos y
oportunidades de mejora. En la siguiente etapa, un estudio de tiempos y
movimientos permitió detectar ineficiencias tanto en el manejo de materiales
reciclados como en la fabricación de hilo.
El análisis de costos y desperdicios reveló oportunidades significativas para reutilizar
residuos textiles y optimizar el almacenamiento de materiales. Con base en estos
hallazgos, se propusieron mejoras como la reorganización de flujos productivos y el
uso más eficiente del espacio en almacén. Tras su implementación, se logró una
reducción de desperdicios y un incremento en la productividad. Finalmente, se
documentaron los resultados obtenidos y se generaron recomendaciones para
asegurar la continuidad de las mejoras.
 ¿Como se aplica con la industria 4.0?

Introducción
La Industria 4.0, caracterizada por la integración de tecnologías avanzadas y
sistemas ciberfísicos, está transformando diversos sectores industriales. En el caso del
reciclaje de borra textil, estas innovaciones están optimizando los procesos de
gestión de residuos y la recuperación de materiales, promoviendo una mayor
eficiencia y sostenibilidad.
1. Robots y Sistemas Automatizados
Los robots y sistemas automatizados están revolucionando el reciclaje textil al utilizar
visión digital y algoritmos avanzados para identificar y separar materiales con alta
precisión. Estos sistemas aumentan la eficiencia y reducen la dependencia de la
mano de obra humana, permitiendo una clasificación más rápida y exacta de los
residuos textiles.
2. Monitorización en Tiempo Real
Gracias a la instalación de dispositivos conectados en las plantas de reciclaje, es
posible obtener datos continuos sobre los niveles de llenado, la composición de los
residuos y el estado de los equipos. Esta monitorización en tiempo real permite una
gestión más eficiente de los recursos y una rápida respuesta ante cualquier
eventualidad en el proceso.
3. Optimización de Procesos
El análisis de patrones en los datos operativos es clave para la optimización de
procesos en el reciclaje de borra textil. Mediante el estudio de estos datos, se
pueden sugerir ajustes que mejoren el rendimiento, reduzcan el consumo de
energía y minimicen los residuos. Esta optimización contribuye a la sostenibilidad y
eficiencia del proceso.
4. Trazabilidad de los Procesos
La trazabilidad se ha convertido en un elemento crucial gracias a la aplicación de
tecnologías avanzadas. Crear registros fidedignos de cada etapa del ciclo de vida
de un producto reciclado asegura su integridad y facilita el cumplimiento de la
normativa vigente. La transparencia en la cadena de suministro también fortalece
la confianza de los consumidores en los productos reciclados.
Conclusión
La implementación de la Industria 4.0 en el reciclaje de borra textil está
redefiniendo la manera en que se gestionan los residuos y se recuperan materiales.
Estas innovaciones no solo mejoran la eficiencia y la calidad de los materiales
reciclados, sino que también contribuyen a una mayor sostenibilidad y reducción
de residuos, alineándose con los objetivos globales de desarrollo sostenible.
 Método de punto de equilibrio para la localización de planta

1. Método de Punto de Equilibrio para la Localización de Planta

Dado que ahora tenemos más claridad sobre las máquinas y el proceso,
actualizaremos los costos fijos y variables para las alternativas de localización. Los
costos fijos incluirán la adquisición y mantenimiento de las máquinas, mientras que
los costos variables estarán relacionados con el consumo de energía, mano de
obra y materiales.

Alternativa Costo Fijo/Mes (Miles de pesos), Costo Variable por Unidad (Pesos)
Tecamachalco 70,000 950
Atlixco 65,000 900
San Martín 75,000 850
Tlaxcala 60,000 920
1.2. Ecuaciones de Costos
Las ecuaciones de costos para cada alternativa son las siguientes:
Tecamachalco (TE):
= 70,000 + 950
Atlixco (AT):
= 65,000 + 900
San Martín (SM):
= 75,000 + 850
Tlaxcala (TX):
= 60,000 + 920
Donde:
= Costo total
= Número de unidades producidas
1.3. Puntos de Equilibrio
Para determinar la mejor ubicación, se graficarán las ecuaciones de costos y se
identificarán los puntos de intersección. Luego, se compararán con la demanda
pronosticada para elegir la localización más óptima.
 Factores ponderados para la localización

2. Factores Ponderados para la Localización

[Link] a Materia Prima: Proximidad a fuentes de ropa en desuso y fibras textiles.

[Link] de Mano de Obra: Disponibilidad de personal calificado para el
procesamiento textil.
[Link] de Transporte: Facilidad para recibir materia prima y distribuir
productos terminados.
[Link] Ambientales: Cumplimiento de normas ambientales para el
reciclaje textil.
[Link] Fiscales: Políticas de apoyo a empresas recicladoras.
[Link] a Energía: Costos y disponibilidad de energía eléctrica para operar las
máquinas.
A continuación, se presenta una comparación de dos ciudades (Ciudad A y
Ciudad B) utilizando factores ponderados:

Factor de Localización Importancia Relativa Ciudad A Ciudad B

Acceso a Materia Prima 0.30 85 70
Costos de Mano de Obra 0.25 70 60
Infraestructura de Transporte 0.20 80 75
Regulaciones Ambientales 0.15 90 85
Incentivos Fiscales 0.10 75 80
Acceso a Energía 0.10 80 70
2.3. Cálculo de la Calificación Ponderada

Factor de Localización Importancia Relativa Ciudad A Ciudad B

Acceso a Materia Prima 0.30 25.5 21.0
Costos de Mano de Obra 0.25 17.5 15.0
Infraestructura de Transporte 0.20 16.0 15.0
Regulaciones Ambientales 0.15 13.5 12.75
Incentivos Fiscales 0.10 7.5 8.0
Acceso a Energía 0.10 8.0 7.0
Total 87.0 78.75

2.4. Conclusión
La Ciudad A tiene una calificación ponderada más alta (87.0) en comparación
con la Ciudad B (78.75), lo que la convierte en la mejor opción para la localización
de la planta de Recuperadora Textil.
3. Recomendaciones Finales
-Localización Óptima: Basado en el método de punto de equilibrio y los factores
ponderados, se recomienda establecer la planta en la *Ciudad A*.
-Consideraciones Adicionales: Es importante realizar un análisis detallado de la
demanda pronosticada y asegurar el acceso a materia prima, mano de obra
calificada y energía eléctrica.
 Método del Centro de Gravedad

1. Descripción del Problema

La Recuperadora Textil necesita determinar la ubicación óptima de su planta de
producción. Para ello, se consideran las coordenadas de los principales
proveedores de materia prima (trapo, poliéster, algodón, etc.) y los centros de
distribución de productos terminados (cobijas, ropa, etc.). El objetivo es minimizar
los costos de transporte de materia prima y productos terminados.
2. Datos de Localización y Demanda
A continuación, se presentan los datos hipotéticos de los proveedores y centros de
distribución, junto con la cantidad de materia prima (en toneladas) que cada uno
provee o demanda:
Centro Coordenada X Coordenada Y Materia Prima
(Km) (Km) (Ton)
Proveedor 1 (P1) 50.0 10.0 1500
Proveedor 2 (P2) 30.0 20.0 2000
Proveedor 3 (P3) 40.0 15.0 1000
Distribuidor 1 (D1) 60.0 5.0 1200
Distribuidor 2 (D2) 35.0 25.0 800
3. Cálculos del Centro de Gravedad
El método del centro de gravedad calcula las coordenadas óptimas (Cx, Cy)
utilizando las siguientes fórmulas:
Cx = Σ (Xi * Vi) / Σ Vi
Cy = Σ (Yi * Vi) / Σ Vi
Donde:
- Xi y Yi = Coordenadas del centro i.
- Vi = Volumen de materia prima o demanda del centro i.
3.1. Cálculo de Cx
Centro Coordenada X Materia Prima Xi * Vi
(Km) (Ton)
Proveedor 1 (P1) 50.0 1500 75,000
 Proveedor 2 (P2) 30.0 2000 60,000
Proveedor 3 (P3) 40.0 1000 40,000
Distribuidor 1 (D1) 60.0 1200 72,000
Distribuidor 2 (D2) 35.0 800 28,000
Total 6500 275,000
Cx = 275,000 / 6500 = 42.31 Km
3.2. Cálculo de Cy
Centro Coordenada Y Materia Prima Yi * Vi
(Km) (Ton)
Proveedor 1 (P1) 10.0 1500 15,000
Proveedor 2 (P2) 20.0 2000 40,000
Proveedor 3 (P3) 15.0 1000 15,000
Distribuidor 1 (D1) 5.0 1200 6,000
Distribuidor 2 (D2) 25.0 800 20,000
Total 6500 96,000
Cy = 96,000 / 6500 = 14.77 Km
4. Resultados
Las coordenadas óptimas para la ubicación de la planta de Recuperadora Textil
son:
Cx = 42.31 Km, Cy = 14.77 Km
5. Conclusión
La ubicación óptima para la planta de Recuperadora Textil, calculada mediante
el Método del Centro de Gravedad, es en las coordenadas (42.31 Km, 14.77 Km).
Esta ubicación minimiza los costos de transporte de materia prima y productos
terminados.
 Método de localización y transporte

1.1. Descripción del Problema

La Recuperadora Textil necesita determinar la ubicación óptima de su planta de
producción. Para ello, se consideran las coordenadas de los principales
proveedores de materia prima (trapo, poliéster, algodón, etc.) y los centros de
distribución de productos terminados (cobijas, ropa, etc.). El objetivo es minimizar
los costos de transporte.
1.2. Resultados
Las coordenadas óptimas para la ubicación de la planta son:
C_x = 42.31 Km
C_y = 14.77 Km
1.3. Gráfica de Localización
A continuación, se muestra la representación gráfica de las localizaciones:

2. Método de Transporte
2.1. Descripción del Problema
La Recuperadora Textil tiene varios proveedores de materia prima y varios centros
de distribución para los productos terminados. El objetivo es minimizar los costos de
transporte de materia prima desde los proveedores hasta la planta, y de productos
terminados desde la planta hasta los centros de distribución.
2.2. Datos de Transporte
Se consideran los siguientes proveedores y centros de distribución:
Proveedores: P1, P2, P3 con sus respectivas ofertas.
Centros de Distribución: D1, D2, D3 con sus respectivas demandas.
Los costos de transporte se presentan en una tabla en la descripción original.
2.3. Cálculo del Costo Total
Utilizando el Método de la Esquina Noroeste, se asignaron las cantidades de
transporte de manera secuencial, respetando las restricciones de oferta y
demanda.
El costo total obtenido fue: 454,500 pesos.
2.4. Conclusión
El Método de la Esquina Noroeste nos proporciona una solución inicial factible para
la asignación de transporte. Sin embargo, es posible optimizarla mediante otros
métodos como el Método de Costo Mínimo o el Método de Aproximación de
Vogel.

Método de Guerchet

1. Descripción de las máquinas y sus medidas las máquinas y sus dimensiones son
las siguientes:
1. Cortadora: 1.5 m (ancho) x 4 m(largo)
2. Aspiradora: 1 m (ancho) x 9 m(largo)
3. Rompedora: 3 m (ancho) x 12 m(largo)
4. Prensa: 4 m (ancho) x 8.5 m (largo)
2. Cálculo de la Superficie Estática(Ss)
La superficie estática es el área ocupada por cada máquina, calculada como el
producto del largo y el ancho.
• Cortadora:
Ss = 1.5m x 4m = 6m
• Aspiradora:
Ss = 1m x 9m = 9m
• Rompedora:
Ss = 3m x 12m = 36m
• Prensa:
Ss = 4m x 8.5m = 34m
3. Cálculo de la Superficie de Gravitación (Sg)
La superficie de gravitación es el área adicional necesaria alrededor de la
maquinaria para permitir el movimiento de materiales y operarios. Se calcula
multiplicando la superficie estática por un factor que depende del número de
lados desde los cuales se opera la máquina. Asumiremos un factor de 1.5 para
todas las máquinas.
• Cortadora:
Sg = 6m'x 1.5 = 9m
• Aspiradora:
Sg = 9m'x 1.5 = 13.5m
• Rompedora:
Sg = 36m2 x 1.5 = 54m
• Prensa:
Sg = 34m}x 1.5 = 51m
4. Cálculo de la Superficie de
Evolución (Se) La superficie de evolución es el área adicional necesaria para el
movimiento de personas, equipos de transporte y productos terminados. Se calcula
multiplicando la suma de la superficie estática y de gravitación por un coeficiente
de evolución (k).
Asumiremos un coeficiente k = 2,
típico para la industria mecánica.
• Cortadora:
Se = (6m'+ 9m}) x 2 = 30m?
• Aspiradora:
Se = (9m'+ 13.5m}) × 2 = 45m
• Rompedora:
Se = (36m+ 54m}) x 2 = 180m
• Prensa:
Se = (34m'+ 51m}) x 2 = 170m
7. Superficie Total requerida:

5. Cálculo de la Superficie Total (St) La superficie total es la suma de la superficie

estática, de gravitación y de evolución para cada máquina.
• Cortadora:
St = 6m2+ 9m2+ 30m = 45m
• Aspiradora:
St = 9m2+ 13.5m2+ 45m= 67.5m2
• Rompedora:
St = 36m2+ 54m'+ 180m= 270m
• Prensa:
St = 34m2+ 51m2+ 170m= 255m

Determinación de la capacidad

Programación de la Producción (Detalle)

Demanda Diaria:
Supongamos que la demanda mensual de borra es de 100 toneladas, distribuida
en 22 días laborables. Por lo tanto, la demanda diaria es:
Demanda Diaria = 100 ton/mes ÷ 22 días/mes = 4.55 ton/día
Horas de Producción Diarias:
Para satisfacer la demanda diaria, calculamos las horas de producción necesarias:
Horas Diarias = 4.55 ton/día ÷ 0.8 ton/hora = 5.69 horas/día
Distribución de la Producción Diaria:
La planta opera 8 horas al día, por lo que la capacidad diaria es:
Capacidad Diaria = 0.8 ton/hora × 8 horas/día = 6.4 ton/día
Evaluación y Mejoras (Detalle)
Reducción de Tiempos Improductivos:
- Análisis de Tiempos Muertos: Identificar las causas de las paradas no programadas.
- Implementación de Mantenimiento Preventivo.
- Optimización de Turnos para asegurar disponibilidad de operarios.
Automatización de Procesos:
- Inversión en Tecnología y sistemas automatizados.
- Monitoreo en Tiempo Real para detectar fallas antes de que ocurran.
Balanceo de Línea de Producción:
- Identificación de Cuellos de Botella.
- Ajuste de Capacidades y mejora del flujo de materiales.
Conclusión Final
El cálculo de la capacidad de producción es clave para satisfacer la demanda de
manera eficiente. Se requieren ajustes para mejorar la eficiencia y aumentar la
capacidad.
Recomendaciones Clave:
1. Aumentar la eficiencia en los procesos.
2. Inversión en tecnología y automatización.
3. Balanceo de línea de producción.
4. Monitoreo continuo de procesos.
Resumen de Capacidades
Tipo de Capacidad Valor (Ton/Mes) Descripción
Capacidad Diseñada 140.8 Producción teórica
máxima bajo
condiciones ideales.
Capacidad Efectiva 107.712 Producción esperada
considerando factores
reales.
Capacidad Real 86.17 Producción alcanzada
en la práctica.
 Demanda Mensual 100 Demanda del mercado
para productos
terminados.

Planificación sistemática de layouts (SLP)

1. Introducción
La Planificación Sistemática de Layouts (SLP) es una metodología utilizada para
diseñar la disposición de los departamentos en una organización. En el caso de la
Recuperadora Textil, el objetivo es optimizar el flujo de trabajo y la eficiencia
operativa, considerando las relaciones de cercanía entre los diferentes
departamentos.
2. Relaciones de Cercanía
Las relaciones de cercanía se expresan mediante letras, que indican la importancia
de la proximidad entre departamentos:
• A (Absolutamente necesaria): Los departamentos deben estar juntos.
• E (Especialmente importante): Los departamentos deben estar cerca.
• I (Importante): Los departamentos deben estar relativamente cerca.
• O (Ordinaria): La cercanía no es crítica.
• U (Sin importancia): No hay necesidad de cercanía.
• X (No deseada): Los departamentos deben estar lo más alejados posible.
3. Departamentos y Relaciones
Departamento Relaciones
Recepción de Materia Prima A: Bodega MP, E: Producción 1, I:
Oficinas, X: Sala de Espera
Bodega MP A: Recepción, E: Producción 1, I:
Producción 2, X: Sala de Espera
Producción 1 A: Bodega MP, E: Producción 2, I: LCC
Producción 2 A: Bodega PT, E: Producción 1, I:
Bodega MP, X: Estacionamiento
 Bodega PT A: Producción 2, E: Distribución, I:
Producción 1, X: Estacionamiento
LCC A: Producción 1, E: Producción 2, I:
Bodega PT, X: Estacionamiento
Distribución A: Bodega PT, E: Sala de Espera, I:
Oficinas, X: Recepción MP
Oficinas A: Sala de Espera, E: Distribución, I:
Recepción MP, X: Producción 1
Sala de Espera A: Oficinas, E: Distribución, I:
Recepción MP, X: Bodega MP
Estacionamiento X: Producción 2, Bodega PT, LCC
9. Conclusión
La Planificación Sistemática de Layouts (SLP) es una metodología esencial para
optimizar la distribución de la planta de la Recuperadora Textil. Al seguir este
método, se logra maximizar la eficiencia operativa y minimizar los costos de
transporte, garantizando un flujo de trabajo eficiente.