Introducción

Introducción
0.1 Propósito del Manual
El propósito de este manual es comunicar las mejores prácticas
estandarizadas para desarrollar, usar y mejorar Planes de Control.
Este manual proporciona lineamientos diseñados para ayudar a realizar
un plan de control de calidad del producto estandarizado y efectivo que
respaldará el cumplimiento de un producto o servicio que satisfará al
cliente.
Algunos de los beneficios esperados al utilizar estos lincamientos son:
* Cresrun lenguaje común para el plan de control que mejore la
comunicación dentro y entre las organizaciones y sus proveedores y
clientes.
* Unareducción de la complejidad de los planes de control de los
clientes y organizaciones.
e Facilitar la visualización y confirmación del control adecuado de
productos y procesos a lo largo de toda la cadena de suministro,
especialmente los controles relacionados con características
especiales.
Este manual de referencia contiene lineamientos que respaldan los
requisitos descritos en la LATF 16949 y los requisitos específicos del
cliente aplicables. Nada en este manual pretende reemplazar o entrar en
conflicto con los requisitos de la LATF 16949 o cualquier requisito
específico del cliente.
El desarrollo de un plan de control es una fase importante del proceso de
planificación de la calidad, tal y como se define en el manual de
Planificación Avanzada de la Calidad del Producto de ALAG. El Plan de
Control figura como SALIDA del APQP en las siguientes etapas:
* Diseño/Desarrollo de Producto (2.5) - Plan de Control de
Construcción de Prototipo
* Diseño/Desarrollo de Procesos (3.6) — Plan de Control Previo al
Lanzamiento (incluido el Plan de Control de Lanzamiento Seguro)
e Validación de productos y procesos (4.7) — Plan de control de
producción (incluido el Plan de control de lanzamiento seguro)

0.2 Soporte al Ciclo de

Planificación de la Calidad
del Producto
El Plan de Control respalda el Ciclo de Planificación de la Calidad del
Producto que se muestra en la página vii, una representación gráfica de
un programa típico.
 Introducción

Las diversas fases están secuenciadas para representar el tiempo

planificado para ejecutar las funciones descritas.
El propósito del Ciclo de Planificación de la Calidad del Producto es
enfatizar:
e La planificacién por adelantado. Los primeros tres cuartos del ciclo
se dedican a la planificación inicial de la calidad del producto
mediante la validación del producto/proceso.
* Elacto de ejecución. El cuarto trimestre es la etapa donde la
importancia de evaluar el resultado cumple dos funciones:
determinar si los clientes están satisfechos y apoyar la búsqueda de la
mejora continua.
Representar la planificación de la calidad del producto como un ciclo
ilustra la búsqueda interminable de la mejora continua que sólo se puede
lograr tomando las lecciones aprendidas en un programa y aplicando ese
conocimiento adquirido a todos los programas potencialmente
impactados,

0.3 Plan de Control a través

del Ciclo de Vida del
Producto
El plan de control se mantiene y utiliza durante todo el ciclo de vida del
producto.
Al principio del ciclo de vida del producto, su propósito principal es
documentar y comunicar el plan inicial para el control del proceso y del
producto.
Posteriormente, orienta a la fabricación sobre cómo controlar el proceso
y garantizar la calidad del producto.
Durante las corridas de producción regulares, el plan de control
proporciona los métodos de control y monitoreo del proceso que se
ulilizarán para controlar las características del producto y/o del proceso.
El Capítulo 3 Fases del Plan de Control brinda detalles adicionales del
propósito, contenido y uso del Plan de Control en las distintas fases.

0.4 Metodología del Plan de

Control
El propósito de esta metodologia de plan de control es ayudar en la
fabricación de productos de calidad de acuerdo a los requerimientos del
cliente.
Lo hace proporcionando un enfoque estructurado para el diseño,
selección e implementación de métodos de control de valor agregado
para el sistema total.

2
 Introducción

La metodología es aplicable a una amplia gama de procesos y

tecnologias de fabricación.
Los planes de control proporcionan una descripción resumida escrita de
los sistemas utilizados para minimizar la variación del proceso y del
producto,
En efecto, el plan de control describe las acciones que se requieren en
cada paso del proceso, incluidos los requisitos de recepción. en proceso,
de salidz y periódicos para asegurar que todas las salidas del proceso
estarán en un estado de control. El plan de control puede incorporar
procesos de retrabajo directamente o se puede utilizar un plan de control
separado para el retrabajo. (Consulte el Capítulo 1 Requisitos del plan de
control, sección 1.7, para obtener detalles adicionales).
El plan de control no reemplaza la información contenida en las
instrucciones detalladas para el operador.

0.5 El Plan de Control en el

proceso general de Calidad
El plan de control es una parte integral de un proceso general de calidad
y debe utilizarse como un documento vivo, evolucionando para
incorporar mejoras y lecciones aprendidas a medida que ocurren.
Dado que se espera que los procesos se actualicen y mejoren
continuamente, el plan de control refleja una estrategia que responde a
estas condiciones cambiantes del proceso.
Por lo tanto, el plan de control se actualiza para reflejar los últimos
métodos de medición y control, parámetros de proceso, configuraciones
y especificaciones definidas en otros documentos como PFMEA,
instrucciones de trabajo, planos de instrucciones/ensamblaje, etc., cada
vez que ocurre un cambio. Una revisión del Plan de Control para
actualizaciones debe ser activada por eventos tales como acciones
correctivas, quejas de clientes, hallazgos de auditoría, nuevos modelos,
cambios de ingeniería u otros puntos de cambio definidos por cl cliente.

0.6 Estructura del Manual

El manual está diseñado para apoyar el desarrollo y utilización efectivos
de los Planes de Control:
* Capítulo 1: Requisitos y lineamientos del plan de control
* Capítulo 2: Desarrollo del Plan de Control
* Capítulo 3: Fases del Plan de Control (Prototipo, Prelanzamiento,
Producción)
* Capítulo 4: Uso efectivo de los planes de control
* Apéndice A: Ejemplos de planes de control para tipos de procesos
clave
 Introducción

* Apéndice B: Formularios y listas de verificación

* Apéndice C: Material de referencia
* Apéndice D: Glosario/Definiciones
* Apéndice E: Índice
Capítulo 1 Requisitos del Plan de Control y Lineamientos

Capítulo 1
Requisitos del Plan de Control y
Lineamientos
Capitulo 1 Requisitos del Plan de Control y Lineamientos

Introducción
El objetivo principal de este capítulo es definir los requisitos
relacionados con el Plan de Control, que puede contener información a
incluir o acciones a tomar.
El capítulo incluye lineamientos, que no son requisitos, sino prácticas
recomendadas o sugeridas que pueden agregar valor al contenido y
utilización del Plan de Control.
El capítulo está organizado por temas, que pueden incluir elementos o
aspectos del Plan de Control, pero también requisitos y lineamientos que
se aplican a condiciones o escenarios específicos.
En todos los casos, consulte a su cliente para asegurarse que su práctica
esté alincada con los requisitos específicos que el cliente pueda tener,
Después de la emisión inicial del Plan de Control de Producción, la
organización debe seguir los requisitos del cliente para la notificación y
aprobación del Plan de Control, incluidos los cambios relacionados con
la gestión de cambios de procesos y el envío de PPAP.

1.1 Formato del Plan de

Control
El formato del Plan de Control no es tan importante como la información
contenida en él. Sin embargo. se debe tener cuidado de utilizar un
formato que sea fácil de entender y confirmar la implementación de los
elementos del Plan de Control.
Requisitos:
* Cualquier formato de Plan de Control utilizado debe contener,
como mínimo, la misma información que se describe en el
Capitulo 2 Desarrollo del Plan de Control.
Lineamientos:
* Serecomienda utilizar el formato de este manual, pero si elige
un formato diferente, las columnas deben agruparse de forma
lógica para facilitar la comprensión. Por ejemplo, agrupe las
columnas relacionadas con los métodos
(Especificación Tolerancia, Técnica de evaluación'medición,
Muestreo, Método de control). Se pueden agregar columnas
adicionales si se desea,
* - Sepueden utilizar “Planes de Control Dinámicos” (es decir, un
que combina PFMEA y Plan de Control),
siempre y cuando la parte del Plan de Control incluya, como
mínimo, la misma información que se describe en el Capítulo 2,
Desarrollo del Plan de Control.
Capitulo 1 Requisitos del Plan de Control y Lineamientos

1.2 Características
Especiales
Las características especiales son características del producto y/o proceso
que pueden afectar los aspectos regulatorios gubernamentales, de
seguridad u otros aspectos de la pieza que se considera que requiere
atención y tratamiento especiales. Las características especiales podrán
ser identificadas por el Cliente o la Organización.
Requisitos:
* Todas las Características Especiales (producto y proceso) deben
estar incluidas en el Plan de Control.
* Como mínimo, todos los elementos del DFMEA con una
calificación de severidad de 9 a 10 que Muyan al PFMEA para su
control deben designarse como Características Especiales. El
cliente puede especificar otros rangos de severidad a su
discreción.
* Las Caracteristicas Especiales deben indicarse en la columna
“Clasificación de Caracteristicas Especiales” del Plan de
Control. Si el Cliente identifica la Característica Especial, la
organización debe utilizar la clasificación adecuada según lo
requiera el cliente. Se permite el uso de clasificaciones
designadas por la organización si el cliente está de acuerdo y
existe documentación, como una matriz de correlación, pera
vincularla a la designación del cliente.
Lineamientos:
* Si el Chiente no especifica símbolos de clasificación para
diferentes tipos de Características Especiales, la organización
debe desarrollar sus propias clasificaciones y aplicarlas
consistentemente.

1.3 Características que

pasan directamente (pass-
through) (PTC)
Las características que pasan directamente (PTC) son características de
piezas febricadas dentro del proceso del proveedor y utilizadas en el
proceso de la organización sin modificaciones ni validaciones
adicionales, La organización no controla ni prueba funcionalmente los
PTC y tendrían un impacto significativo en sus clientes, como problemas
de procesamiento del cliente y/o problemas de garantía en campo. En
última instancia, los PTC se suministran a un cliente OEM (es decir,
"pasarán”), por lo que la organización debe garantizar que exista un
control decuado de la caracteristica por parte del proveedor. El proceso
del proveedor donde se controla o prueba funcionalmente el PTC por
última vez es el “último punto de control”.

Z
Capítulo 1 Requisitos del Plan de Control y Lineamientos

Requisitos:
Las organizaciones deben identificar cualquier característica que
cumpla con la definición de "Característica que pasa
directamente” de este manual, o según lo acordado con su
cliente.

Las organizaciones deben contar con un proceso para validar la

eficacia del control del proveedor. Con base en los resultados de
la validación, la organización debe decidir los métodos de
control apropiados desde el punto de vista de la organización y
del cliente.

Las organizaciones deben documentar todas las Características

de que pasan directamente y el método de control en el “último
punto de control” para cada PTC. Este documento debe revisarse
con el representante del cliente correspondiente para llegar a un
acuerdo sobre el control de los PTC antes o simultincamente con
la revisión/aprobación del Plan de control previo al lanzamiento.
Si la organización utiliza la inspección de recepción basada en
muestreo (como la certificación de lote) para garantizar la
calidad del PTC, debe incluirse en el plan de control de la
organización.
Lineamientos:

Se recomienda el uso de la "Matriz de características que pasan

directamente de proveedores” de la Guía de procesos de gestión
de proveedores de subnivel (Sub-Tier) CQI-19 para garantizar
que se identifiquen todas las características, se evalúe el impacto
y el plan de control refleje la capacidad del proceso del
proveedor. Es aceptable un formato similar que logre el mismo
resultado.

1.4 Confirmación de Prueba

de Errores
Según el Manual APQP de ALAG, se requiere la verificación de la
eficacia de los controles designados como prueba de errores inclvidos
los designados como “A prueba de Fallas (Mistake Proofing)".
Requisitos:
Los dispositivos a prueba de errores deben figurar en el Plan de
Control.
El método y la frecuencia para confirmar la eficacia o el correcto
funcionamiento de los dispositivos a prueba de errores deben
incluirse en el Plan de Control.
La frecuencia de verificación del dispositivo de prueba de
errores debe basarse en la capacidad de permitir la contención
Capítulo 1 Requisitos del Plan de Control y Lineamientos

efectiva del producto producido desde el último buen resultado

de verificación.

Las muestras de defectos maestros (p. ej.. “Conejos rojos”)

dehen mantenerse y gestionarse para garantizar que estén
actualizadas y funcionen según lo diseñado. Las muestras de
defectos maestros deben identificarse y gestionarse claramente
para evilar que se mezclen con piezas de producción o se atilicen
para otros fines. Para garantizar una detección y contención
efectivas de productos no conformes, las muestras de defectos
maestros deben estar en los límites o tolerancias de las
especificaciones o justo fuera de cllos.
Lineamientos:
Ninguno

1.5 Planes de Control por

Familia
Los Plares de Control por Familia son Planes de Control para múltiples
partes donde las partes son sustancialmente similares en uplicación,
diseño, fabricacion, requisitos y especificaciones.
Requisitos:
La organización debe enumerar todos los números de partes
individuales relacionados cubiertos por el “Plan de control por
Familia”. Si la cantidad de números de partes individuales es
demasiado grande para incluirlos en los campos 3 (Númerode
parte) y 4 (Nombre/Descripción de la parte), la organización
puede consultar un documento separado que indique todas las
partes cubiertas por el Plan de control por Familia.
Los Planes de control por Familia solo sc pueden aplicar cuando
todas las partes asociadas con el Plan de Control por Familia se
ejecutan en la misma línea de fabricacién o equipo, o cuando
varias líneas utilizan la misma marca y modelo de equipo, o
equipos similares con controles idénticos especificados en Plan
de Control por Familia y Diagrama de flujo de procesos.
Lineamientos:

Si un Plan de Control por Familia es el resultado de la aplicación

de un FMEA por Familia y un Flujo de Proceso por Familia, la
organización debe aplicar nombres o numeraciones consistentes
para indicar el vínculo de todos los documentos relacionados y la
fumilia de partes a las que se aplican.
Capitulo 1 Requisitos del Plan de Control y Lineamientos

1.6 Procesos
Interdependientes y/o
Planes de Control
En algunos casos, los procesos pueden ser interdependientes, lo que
significa que están separados pero vinculados de alguna manera. Un
ejemplo podría ser el proceso de recibir inspección de un material o
componente que luego se utiliza en más de un proceso de fabricación o
para fabricar más de un tipo de parte. El mismo proceso de inspección de
recepción es precursor de los siguientes procesos. Otro ejemplo es un
proceso de máquina utilizado para mecanizar una pieza que luego se
utiliza en más de un proceso para fabricar varias partes,
Requisitos:
* - Debenexistir planes de control para todos los procesos utilizados
para fabricar una picza determinada.
e Enumerar todos los pasos involucrados para producir una pieza
en el Plan de Control de esa pieza o hacer un Plan de Control
separado para el proceso “interdependiente” y vincular ese Plan
de Control al Plan de Control de la pieza en cuestión.
Lineamientos:
* Siscutilizan procesos interdependientes, muestre los puntos de
salida y entrada del proceso de la parte en cuestion hacia y/o
desde el proceso interdependiente en el Plan de Control y
Diagrama de Flujo de la parte.

1.7 Procesos de Retrabajo y

Reparación
Se planifica el retrabajo (incluida la reutilización de componentes, si se
permite). se incluye en el plan de control de producción. se corrige la no
conformidad para cumplir con las especificaciones originales y el Cliente
lo aprueba durante la revisión y aprobación del plan de control de
producción.
La reparación es una remediación que satisface los criterios de
“idoneidad para el uso” del Cliente. La reparación requiere un plan de
control para la remediación propuesta y la aprobación del Cliente.
“Idoneidad para el uso” es una decisión del Cliente de que cualquier
desviación de las especificaciones debido a la reparación no tendrá
impacto en el rendimiento satisfactorio del producto,
Requisitos:
* Siel retrabajo se realiza reprocesando el producto no conforme a
través del proceso original o un subconjunto de
pasos/operaciones dentro del proceso, el Plan de Control debe
indicar claramente el inicio y el fin de proceso de retrabajo.

10
Capítulo 1 Requisitos del Plan de Control y Lineamientos

Si el retrabajo se realiza reprocesando productos no conformes

mediante un procesamiento equivalente alternativo, se debe
desarrollar y utilizar un Plan de Control de Retrabajo por
separado.
Las reparaciones siempre requieren la aprobación/desviación del
cliente.
Todo proceso de reparación debe tener su propio Plan de
Control.
Todas las reparaciones deben volver a ingresar al proceso
principal en el punto en el que fueron removidas para completar
todas las verificaciones posteriores del plan de control.
La organización debe revisar los requisitos específicos del
cliente o la declaración de requisitos del cliente con respecto a la
aceptabilidad de cualquier proceso de retrabajo o reparación
antes de iniciar cualquier actividad de retrabajo'reparación y
debe consultar al cliente lo antes posible en la etapa de
planificación.
La organización debe garantizar la trazabilidad de las piezas que
han sido reparadas o retrabajadas, de acuerdo con los requisitos
del cliente.
Lineamientos:
. Ninguno

1.8 Detalles del Plan de

Reacción
Los planes de reacción especifican no sólo las acciones correctivas
necesarias, sino también quién es responsable de la acción. En todos los
casos, los productos sospechosos y no conformes deben ser claramente
identificados y puestos en cuarentena, y su disposición debe ser realizada
por la persona responsable designada en el plan de rencción.
Requisitos:
El área del Plan de Reacción del Plan de Control debe indicar la
acción específica tomada o hacer referencia a un documento
especifico o instrucción del sistema que enumere las acciones
específicas a tomar en caso de Fuera de Control y/o Fuera de
Especificación.
El área del Plan de Reacción del plan de control debe indicar el
individuo (por título o función) responsable de implementar la
acción especificada, o una referencia al documento que incluya
todos los detalles, incluido el propietario responsable de la(s)
acción(es).
Lineamientos:
. Ninguno
11
Capítulo 1 Requisitos del Plan de Control y Lineamientos

1.9 100% ciento Inspección

Visual
Algunos procesos dependen 100% de la inspección visual, que pueden
realizar los operadores. Independientemente de la naturaleza, confiar al
100% er una inspección visual introduce riesgo de error o mala
interpretación en la Inspección.
Requisitos:
* Sicl método utilizado es 100% Inspección Visual, el Plan de
Control debe incluir una verificación periódica de la Inspección
Visual, como una auditoría de muestreo por parte de un auditor
calificado, medición fuera de línea para verificar el juicio, o
similar.
* Laverificación periódica descrita anteriormente debe indicar
quién es el responsable de la verificación, ya sea agregando una
columna para indicar el responsable o enumerando al individuo
responsable en el método.
* Silacaracterística a evaluar no se puede medir con instrumentos,
medidores o accesorios, una muestra maestra y/o de limites
aprobada por el cliente (incluido cl “libro de patrones” u otros
acuerdos documentados) debe estar disponible para el operador y
el auditor y debe estar referenciada en el Plan de control.
Lineamientos:
e Ninguno

1.10 Procesos de “Caja

Negra"
En algunos casos, es posible que la organizacion no desee proporcionar
al cliente Planes de Control documentados para procesos que considere
propietarios o que representen una ventaja competitiva única. En tales
casos, a veces denominados procesos de “caja negra”, la organización y
su cliente negocian una solución aceptable.
Requisitos:
* Debenexistir Planes de Control que cumplan con los requisitos de
este manual,
e - Cualquier desviación de la revisión y aprobación normal de los
Planes de Control por parte del cliente debe documentarse con el
acuerdo del cliente.
* Como mínimo, el plan de control debe estar disponible para su
revisión por parte del cliente, ya sea en persona o en un entorno
virtual seguro.
Capitulo 1 Requisitos del Plan de Control y Lineamientos

Lineamientos:
* Los métodos típicos para ganar la confianza del cliente en la
capacidad y el control de procesos de la organización incluyen:
Revisión en persona del contenido del plan de control sin
proporcionar una copia del documento; recorridos por el proceso que
demuestran los controles del proceso y las características del
producto; Datos SPC que muestran la capacidad del proceso y las
piezas resultantes.

1.11 Organizaciones No
responsables del Diseño
En los casos en que la organización no es responsable del diseño, es
posible que la organización no tenga fácil acceso a los resultados del
DFMEA, incluidas las Características Especiales que pueden requerir
acciones en el Plan de Control para asegurar el desempeño según las
especificaciones de diseño.
Requisitos:
* Laorganizacién y el cliente deben tener un proceso para transmitir
en cascada el DFMEA o al menos detalles de Características
Especiales desde la entidad responsable del diseño a la organización.
Lineamientos:
* Ninguno

1.12 Suministro Dirigido

En los casos en los que el cliente indica a la organización que le compre
a un proveedor específico, sigue siendo responsabilidad de la
organización trabajar con el proveedor para oblener la información
necesaria para desarrollar planes de control, a menos que se especifique
lo contrario en el acuerdo firmado mutuamente (por ejemplo, RASIC,
Acuerdo de Compra Maestro, etc.). Esto incluye obtener información del
proveedor sobre los elementos relacionados con la recepción y el uso del
componente o material suministrado, cualquier prueba o validación que
se agregará al Plan de control de la organización y cualquier
característica que pasa directamente,
Requisitos:
* La información de los componentes y materiales de Suministro
Dirigido debe estar disponible como referencia al momento de
desarrollar el Plan de Control de la organización, tal como si fuera de
auto adquisición.
Lineamientos:
* - Ensituaciones donde el suministro dirigido proviene de un
competidor o situaciones similares donde la confidencialidad es una
preocupación, la organización y el cliente deben discutir cómo
obtener la información requerida.
13
Capítulo 1 Requisitos del Plan de Control y Lineamientos

1.13 Uso de Software para

desarrollar y gestionar
Planes de Control
En algunos casos, el cliente puede requerir el uso de software o la
organización puede iniciar el uso de software para desarrollar y gestionar
Planes de Control, El uso de software facilita el control de versiones y la
vinculación de documentos, lo que garantiza que, si se realizan cambios
en un documento, el cambio se realizará en todos los documentos
relacionados, como PFMEA, diagrama de flujo e instrucciones de
trabajo.
Requisitos:
e Confirme con su eliente si existe algún requisito para utilizar
software para desarrollar y gestionar Planes de Control.
Lineamientos:

* Confirme con su cliente los beneficios o resultados esperados del uso

de software para desarrollar y gestionarel Plan de Control, luego
seleccione un software que pueda proporcionar esos beneficios y
resultados cuando se integre en su SGC.
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

Capítulo 2
Desarrollo del Plan de Control
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

Introducción
El objetivo de un Plan de Control es facilitar la comunicación con todos los
involucrados para asegurar que todos los controles requeridos se completen
a tiempo y en su totalidad, en todo momento.
La eficacia del Plan de Control depende del compromiso del liderazgo de
una empresa con el esfuerzo requerido para lograr la satisfacción del
cliente.
Cada Plan de Control es dnico. El momento y la secuencia realesde
ejecución dependen de las necesidades y expectativas del cliente y/u otras
cuestiones prácticas.
Cuanto antes sc pueda implementar una práctica de trabajo, herramienta y/o
técnica analítica en el ciclo de planificación de la calidad del producto,
mejor.
Este capítulo describe cómo aprovechar los resultados de los pasos
anteriores en el proceso de Planificación de la Calidad del Producto (según
el Manual APQP de AIAG) para desarrollar el documento del Plan de
Control.
Las entradas y salidas aplicables al proceso de desarrollo del Plan de
Control pueden variar según el proceso de desarrollo del producto y las
necesidades y expectativas del cliente. La lista de entradas y salidas
proporcionada no pretende ser exhaustiva, sino proporcionar ejemplos de
información típica utilizada.
La intención del formulario del plan de control que se muestra en este
capítulo es proporcionar un ejemplo de cómo se puede documentar esta
información. Se podrá utilizar un formato alternativo si contiene la misma
información, como mínimo.

2.1 Comenzando
El proceso y el equipo del Plan de Control son parte de la actividad de
Planificación de la Calidad del Producto de la organización, como se
menciona en el Manual APQP de ATAG.
En consecuencia, el proceso del Plan de Control comienza con los pasos
descritos en el Manual APQP (para obtener detalles adicionales, consulte el
Manual APQP)
e - Organizar el Equipo: El primer paso de la Organización es asignar
un dueño de proceso para el Plan de Control. Se debe asignar un
equipo multifuncional (liderazgo, ingeniería, producción, calidad,
proveedores, etc.). Puede ser necesario tener diferentes equipos o
representantes para las diferentes fases del Plan de Control (por
ejemplo, el equipo de CP de Preproducción puede diferir del equipo
de CP de Producción).
* Definirel alcance: En la etapa más temprana del programa, es
importante que el equipo de desarrollo del Plan de Control de la

16
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

Organización identifique las necesidades, expectativas y requisitos

del cliente. El equipo también dehe evaluar la viabilidad de las
pruebas y controles propuestos prescritos en el diseño, los
requisitos de desempeño y el proceso de fabricación. En algunos
casos, es posible que el equipo necesite determinar la asistencia
requerida por parte del cliente.
Equipo a Equipo (líneas de comunicación): El equipo del Plan de
Control debe establecer líneas de comunicación con los equipos del
cliente, la organización y proveedores correspondientes.
Formación: El éxito del desarrollo del Plan de Control depende de
un programa de formación efectivo que comunique todos los
requisitos y habilidades de desarrollo para satisfacer las necesidades
y expectativas del cliente.
Participación del cliente y de la organización: El cliente principal
puede iniciar el proceso de desarrollo del Plan de Control, pero la
organización tiene la obligación de gestionar el desarrollo del Plan
de Control y debe exigir el mismo desempeño a sus proveedores.

2.2 Sincronización y
coordinación entre los
equipos de APQP y CP
El equipo del proceso del Plan de Control debe coordinar sus actividades
con el equipo del proceso APQP, principalmente asegurando que los hitos
críticos y los entregables estén alineados con el Plan de Tiempo de Calidad
del Producto como se define en el Manual APQP de ATAG.
Los elementos clave a considerar incluyen, entre otros: (Consulte el Manual
APQP para obtener detalles de cada uno):
Ingeniería Simultánea: Reemplaza series secuenciales de fases
donde los resultados se transmiten a la siguiente área para su
ejecución. El equipo de desarrollo del Plan de Control de la
Organización asegura la coordinación con grupos relacionados para
adquirir entradas y proporcionar salidas según el plan APQP'
general.
Resolución de inquietudes: Las inquietudes con el desarrollo del
Plan de Control deben documentarse en una matriz con
responsabilidades y tiempos asignados.
Plan de Tiempo de Calidad del Producto: El dueño del proceso para
el desarrollo del Plan de control debe respaldar y estar informado
del Plan de Tiempo de Calidad del Producto desarrollado por el
dueño del proceso APQP, incluidos los cambios al plan. El reporte
eficaz de informes sobre el estatus respalda el segui to del
programa centrindosc en la identificación de elementos que
requieren atención especial.

17
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

* Planes relacionados con el cronograma: el equipo de desarrollo del

Plan de Control de la organización es responsable de asegurar que
el cronograma de entrega cumpla 0 esté por delante del cronograma
de Calidad del Producto establecido y mantenido por el dueño del
proceso APQP.

2.3 Entradas (Los números

indican la Sección en el
Manual APQP)
Equipo multifuncional/multidisciplinario
e Experiencia del Equipo (1.1.3)
e — Apoyo de los Líderes (1.14, 2.13, 3.10, 4.8)
* Lista de todos los proveedores
Resultados del análisis de riesgos del producto
* DFMEA(2.1)
* Lasta de características funcionales/de desempeño del producto
desde el diseño (DFMEA), y requisitos de prueba y dimensiones
correspondientes,
* Planos de ingeniería (2.6), incluido GDAT
* Caracteristicas de los planos de ingeniería y especificaciones de
materiales (2.8)
e - Lista de dispositivos'mecanismos a prueba de errores para cada
modo de operación/falla y qué características del producto/proceso
verifica
e - Diseño para Fabricación, Ensamblaje y Servicio (2.2)
* Especificaciones de materiales (2.8), incluidos los requisitos de
manipulación y almacenamiento, y aquellos que requieren
inspección.

Salida del análisis de riesgos del Proceso

* PFMFA (3.6)
o Controles de PFMEA, incluida la lista y secuenciade los procesos
correspondientes.
* Análisis y acciones del PFMEA de Reversa
* Lista de dispositivos/mecanismos a prueba de errores por
operación'modode falla y qué caracteristicas del producto/proceso
verifica
* Lista de métodos de detección para cada operación/tipo de defecto
* — Identificación de operaciones de reparación retrabajo'reutilización

Descripción de la operación
* - Diagrama de flujo del proceso (1.10, 3.3)
* Distribución del Plano de Planta (3.4)
* Disposición de herramientas

18
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

* Consideraciones sobre el entorno de la estación de trabajo (por

ejemplo, iluminación) y la ergonomía
* Nuevos requisitos de equipos, herramientase instalaciones (2.10)

Conocimiento histórico de Calidad

* — Lecciones aprendidas de partes similares
e — Seguimiento del Plan de Control para procesos iguales/similares en
plantas hermanas.
* Evaluaciones de procesos
* — Información histórica de Garantía y Calidad (1.1.2)

Características especiales
* Identificación de Características Especiales de Productos y
Procesos (1.11, 2.11). incluidos Requisitos Reglamentarios y de
Seguridad
Resultados de la revisión de la capacidad del sistema
* — Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso (3.2)
* Medidores y equipos de medición capaces
* - Lista de capacidades de medidores
* El proceso de gestión de cambios y el historial de revisiones están
implementados.
* - Medios para monitorear las operaciones de final de línea.
* — Seguimiento de las capacidades del proceso

Plan de muestreo y frecuencia.

* Especificaciones de ingeniería (2.7), especialmente si la “sección de
prueba en proceso” incluye tamaño de muestra, frecuencia y
criterios de aceptación.
* Consideraciones sobre validaciones de piezas de primera y última
salida
* Protocolos para actividades de cambio y reinicio (cambios de
herramientas, mantenimiento, paros, etc.)

Resultados de la validación de productos y procesos

* Ejecución de producción significativa (4.1)
Análisis del sistema de medición (4.2)
Estudio preliminar de capacidad del proceso (4.3)
Prucbas de Validación de Producción (4.5)
Resultados de la producción de “Prelanzamiento” y/o
“Lanzamiento Seguro”

Estrategia del plan de reacción

* Sise agrupan por tipo de detección utilizada (por ejemplo, :odos los
defectos detectados mediante una inspección del 100%, está el
operador capacitado para manejar el producto defectuoso)
* Siestá agrupado por un número X de defectos seguidos (qué puede
hacer el operador que encontró el defecto antes de notificar al
supervisor)
19
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

2.4 Salidas (Los números

indican la Sección en el
Manual de APQP)
Planes de control por etapa
e — Plan de control de construcción de prototipos (2.5)
* Plan de Control Prelanzamiento (3.6)
* Plan de Control de Producción (4.7), incluidos los elementos de
“Lanzamiento Seguro” según corresponda
Entrada de instrucciones de proceso (3.7)
* — Inclusión del Plan de Control y cualquier instrucción relacionada
(Plan de Reacción, etc.)

Entrada al plan de estudio de capacidad de proceso preliminar (3.9)

* Inclusion de elementos del Plan de Control
Entrada de aprobación de la planificación de la calidad (4.8)
* — Inclusión y aprobación del Plan de Control
* Lista de verificación de frecuencia de muestra maestra de defectos
(“Conejo Rojo™) para cada equipo/estación
* Requisitos de formación del operador
* Entrada a instrucciones de trabajo estándar
* Formularios/Registros para documentar los resultados de la
imspección (Registros de inspección)
* - Ayudas visuales
Beneficios del plan de control para la organización
* — Asignación de recursos significativa para lograr los requisitos de las
carcterísticas del cliente
* Comunicar inquietudes, cambios/desviaciones al cliente
* Reduce el desperdicio y el costo sin sacrificar la calidad
* - Resultados del estudio de capacidad de proceso en curso

2.5 Campos del Formulario

El resto de este capítulo se basa en el Formulario del Plan de Control. La
numeración de cada elemento corresponde al campo numerado del
Formulario del Plan de Control.
Utilizando los insumos y recursos descritos anteriormente, desarrolle la
información requerida y complete el contenido del formulario del Plan de
control,
El flujo de proceso para desarrollar Planes de Control puede parecerse al
ejemplo que sc ilustra a continuación. Esto se proporciona como una
imagen de ejemplo y no pretende ser una lista exhaustiva de todas las
entradas y salidas del proceso de desarrollo del Plan de Control,

20
Desarrollo del Plan de Control

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Ejemplo de flujo de proceso para desarrollar un plan de control

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Capítulo 2
Desarrollo del Plan de Control

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Capítulo 2
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

1. Prototipo, Prelanzamiento y producción

Indique la categoría apropiada:
* Prototipo - Una descripción de las mediciones dimensionales,
materiales y pruebas de desempeño que ocurren durante la
construcción del Prototipo.
* Prelanzamiento - Una descripción de las mediciones dimensionales,
mareriales y pruebas de desempeño que ocurrirán después del
Protolipo y antes de la Producción normal, y la contención/control
mejorado del “Lanzamiento Seguro”. Consulte el Capítulo 3 Fases
del Plan de Control para obtener más detalles.
* — Producción - Una documentación completa de las características del
producto'/proceso, controles de proceso, pruebas y sistemas de
medición que ocurren durante la producción normal y
contención/control mejorado de “Lanzamiento seguro”. Consulte el
Capítulo 3 Fases del plan de control para obtener más detalles.
* Lanzamiento seguro - Se implementaron controles/contención
mejorados además de los controles del Plan de control previo al
lanzamiento o del Plan de control de Producción. Si el Lanzamiento
Seguro se aplica como complemento al Plan de control previo al
lanzamiento, marque las casillas Prelanzamiento y Lanzamiento
seguro. Si el Lanzamiento seguro se aplica como complemento al
Plan de Control de Producción, marque las casillas Control de
producción y Lanzamiento seguro.
2. Número
de Plan de Control
Ingrese el número de documento del plan de control utilizado para el
seguimiento, si corresponde. Los números del Plan de Control deben
poder rastrearse hasta documentos fuente clave, especialmente PEMEA.
3. Número de Parte/Último Nivel de Cambio
Ingrese el número del sistema, subsistema o componente que sc está
controlando. Cuando corresponda, ingrese el último nivel de cambio de
ingeniería y/o fecha de emisión de la especificación del plano.
4. Nombre/Descripción de la parte
Ingrese el nombre y la descripción del producto/proceso que se está
controlando.
5. Proveedor/Planta
Ingrese el nombre de la empresa y la división/planta/departamento
correspondiente que prepara el plan de control.
6. Cédigo de proveedor
Ingrese el número de identificación (Por ejemplo: DUNS, Código de
proveedor de cliente, Código de identificación de proveedor de TATF)
según lo solicitado por el cliente.

23
 Desarrollo del Plan de Control

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Capítulo 2
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

7. Contacto clave/teléfono y otra información de contacto

Ingrese el nombre, número de teléfono y otra información de contacto,
por ejemplo, correo electrónico del contacto principal responsable del
plan de control. El Contacto Clave es responsable de mantener una lista
de los miembros del equipo central (individuos responsables de
preparar el plan de control hasta la última revisión) con información de
contacto adecuada para facilitar la comunicación oportuna.
8. Fecha de Aprobación de Planta/Proveedor
Obtenga la aprobación de la planta de fabricación responsable de la
organización (si es necesario, consulte los requisitos especificos del
cliente correspondientes).
9. Fecha (Orig.)
Ingrese la fecha en que se compiló el plan de control original.
10. Fecha (Rev.)
Ingrese la fecha de las últimas actualizaciones del plan de control.
11. Fecha/aprobación de ingeniería del cliente
Obtenga la aprobación de ingenieria del cliente responsable (si es
necesario, consulte los requisitos específicos del cliente
correspondientes).
12. Fecha/aprobación de calidad del cliente
Obtenga la aprobación del representante de calidad del proveedor del
cliente responsable (si es necesario, consulte los requisitos específicos
del cliente correspondientes).
13. Otra aprobación/Fecha
Obtener cualquier otra aprobación acordada (si se requiere).
14. Número de parte/proceso
Generalmente se hace referencia a este número de parte en el diagrama
de flujo del proceso. Si existen varios números de parte (ensamblaje),
enumere los números de parte individuales y sus procesos en
consecuencia.
15. Nombre del proceso/Descripción
de la operación
Todos los pasos en la fabricación de un sistema, subsistema o
componente se describen en un diagrama de flujo de proceso.
Identifique el nombre del proceso/operación en el diagrama de flujo del
proceso que mejor describa la actividad que se aborda.
16. Máquina, dispositivo, plantilla y herramientas para fabricación.
Para cada operación que se describe, identifique el tipo de equipo de
procesamiento. como el modelo de marca de la máquina, el tipo de
accesorio u otra descripción relevante de la herramienta de fabricación.

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Desarrollo del Plan de Control

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Capítulo 2
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

Caracteristicas (17 - 19)

Una característica, dimensión o propiedad distintiva de un proceso o su
resultado (producto) sobre la cual se pueden recopilar datos variables o
de atributos.
Se deben utilizar diagramas de flujo de proceso para localizar
características especiales del producto y del proceso que se abordarán
en el plan de control. Además, utilice DFMEA, si está disponible, para
identificar características específicas que puedan clasificarse como
especiales,
Todos los documentos aplicables, como, entre otros, diagramas de flujo
de procesos, planos numerados, FMEA, especificaciones de ingenieria
y materiales y planos u otros estándares visuales, deben usarse para
desarrollar la lista de caracteristicas. La organización debe determinar
qué características afectan el cumplimiento de los requisitos
funcionales, de durabilidad y de apariencia e incorporarlas al plan de
control.
Utilizando una hoja de trabajo de Características Especiales, la columna
de descripciónjustificación incluye todas las características especiales
del proceso y del producto acordadas por el equipo multifuncional, En
la hoja de trabajo, se asigna un número secuencial (N”) a cada
característica enumerada para garantizar que la organización no pase
por alto ninguna cuando se complete el plan de control.
Esta información se incluye en el plan de control para cada
característica, bajo el encabezado correspondiente de "Proceso" y/o
"Producto”. Consulte el formato de ejemplo en el Apéndice B, hoja de
trabajo de Características Especiales B-3.
17. Características - Número
Asigne un número de referencia cruzada a todos los documentos
aplicables, como, entre otros, diagramas de flujo de procesos, planos
numerados, FMEAs y dibujos u otros estándares visuales, si es
necesario, Las hojas de trabajo de ejemplo opcionales y la explicación
de estas hojas de trabajo se encuentran en el Apéndice B, B.3. Hoja de
trabujo de característicus especiales.
18. Características — Producto
Las características del producto son las características o propiedades de
una pieza, componente o ensamblaje que se describen en planos u otra
información de ingeniería primaria. El equipo central debe identificar
las características especiales del producto que son una recopilación de
Características importantes del Producto de todas las fuentes. Todas las
características especiales deben figurar en el plan de control. Además,
la organización puede enumerar otras Características del Producto para
las cuales se realiza un seguimiento rutinario de los controles de
proceso durante las operaciones normales.

27
 Desarrollo del Plan de Control

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Capitulo 2
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

19. Caracteristicas — Proceso

Las Características del Proceso son las variables del proceso (variables
de entrada) que tienen una relación de causa y efecto con la
Caracteristica del Producto identificada. Una caracteristica del proceso
sólo puede medirse en el momento en que ocurre. El equipo central
debe identificar las Características del Proceso cuya variación debe
controlarse para minimizar la variación del producto. Podría haber una
o más Caracteristicas del Proceso listadas para cada Característica del
Producto. En algunos procesos, una Característica del Proceso puede
afectar varias Características del Producto.
20. Clasificación de características especiales
Utilice la clasificación adecuada según lo requiera el cliente (consulte
los requisitos específicos del cliente correspondientes) para designar el
tipo de característica especial o este campo se puede dejar en blanco
para otras características no designadas. Los clientes pueden utilizar
símbalos únicos para identificar características importantes, como
aquellas que afectan la seguridad del cliente, el cumplimiento de las
normativas, la forma, el ajuste, la función, etc.
Métodos (Incluye elementos 21 — 24)
Un plan sistemático que utiliza procedimientos y otras herramientas
para controlar un proceso.
21. Métodos - especificación/tolerancia del producto/proceso
Las especificaciones tolerancias se pueden obtener de varios
documentos de ingeniería, como planos, revisiones de diseño,
estándares de materiales, datos de diseño asistidos por computadora,
requisitos de fabricación y/o ensamblaje, entre otros.
22. Métodos — Técnicas de evaluación/medición
Esta columna identifica el sistema de medición que sc utiliza. Esto
podría incluir medidores, accesorios, herramientas y/o equipos de
prueba necesarios para medir la parte/proceso’equipo de fabricación. El
equipode medición que se pretende utilizar debe verificarse y
documentarse mostrando la aptitud para el alcance requerido de
medición y prueba. Se debe realizar un análisis de los sistemas de
medición para garantizar el control de los dispositivos de seguimiento y
medición antes de confiar en un sistema de medición. Por ejemplo, se
debe realizar un análisis de la linealidad, reproducibilidad, repetibilidad,
estabilidad y precisión del sistema de medición. En consecuencia.
deberfan realizarse mejoras en los sistemas de medición. Consulte el
manual de referencia de Análisis de sistemas de medición (MSA) de
Ford, General Motors y Stellantis para obtener detalles adicionales.

29
 Desarrollo del Plan de Control

30
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Capítulo 2
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

23. Métodos - tamaño/frecuencia de la muestra

Tamaño de la muestra: Cuando se requiera muestreo, indique el
tamaño de muestra correspondiente. Los tamaños de las muestras deben
basarse en estándares de la industria, tablas de planes de muestreo
estadístico u otros métodos o técnicas de control de procesos
estadísticos.
Frecuencia: La frecuencia de los controles de una característica
específica debe basarse en el proceso de pensamiento de acciones de
contención efectivas si se escapara un defecto (inspección visual, falla
del equipo, elc).
La frecuencia de muestreo, cuando no sea del 100%, debe ser
comprobaciones basadas en el volumen. Considere el método de
inspección versus el impacto en la organización para acciones de
contención sólidas para tal característica para determinar el
volumen/cantidad de piezas ejecutadas hasta el siguiente punto de
control. Esto podría implicar múltiples controles dentro del mismo
tumo, ya que la frecuencia de los controles estaría definida por el
volumen. Los tamaños de muestra deben basarse en la severidad y los
mecanismos de detección y pueden determinar su inventario de
productos terminados.

Ejemplo: Un caso donde el plan de control incluyc una verificación

periódica para confirmar una característica del producto, como una
prueba funcional, “prueba de estabilidad”, prueba destructiva, etc.

e - El tiempo del ciclo parcial equivale a 60 segundos (un minuto)

* El clemento del plan de control especifica una metodología de
detección no destructiva que demora 600 minutos.
e Laparte 41 va a la estación de verificación para su confirmación.

* Cada 600 ciclos, se debe utilizar el método de detección: por

ejemplo, un PLC garantiza que la picza 4601 de esa corrida de
producción vaya a la estación de verificación.
* Las partes | - 600 se pueden entregar al siguiente cliente (0
proceso) una vez que se haya completado la verificación de la pieza
41 y se haya confirmado que cumple con las especificaciones.

31
 Desarrollo del Plan de Control

32
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Capitulo 2
Capitulo 2 Desarrollo del Plan de Control

24. Métodos - Método de control

Este es uno de los elementos críticos para un plan de control eficaz.
Esta columna contiene una breve descripción de cómo se controlará la
operación, incluidos los números de procedimiento cuando
corresponda. El método de control utilizado debe basarse en un análisis
eficaz del proceso. El método de control está determinado por el tipo de
proceso y los riesgos identificados durante la planificación de la calidad
(por ejemplo, FMEA). Las operaciones pueden controlarse mediante,
entre otros, control estadístico de procesos, inspección, datos de
atributos, prueba de errores automatizada y no automatizada (el cual
incluye “A prueba de Fallas (Mistake Proofing)”, consulte el Apéndice
C del manual de APQP) y planes de muestreo. “A prueba de Fallas
(Mistake Proofing)” debe utilizarse como técnica para controlar tarcas o
acciones repetitivas y evitar que las no conformidades se transmitan a la
operación posterior y, en última instancia, al cliente. Las descripciones
del plan de control deben reflejar la planificación y la estrategia que se
están implementando en el proceso de fabricación. Si se utilizan
procedimientos de control elaborados, el plan normalmente hará
referencia al documento del procedimiento mediante un nombre y/o
número de identificación específico. Consulte los ejemplos en el
Apéndice A para saber cómo se controlan los procesos típicos.

El método de control debe evaluarse continuamente para delerminar la

eficacia del control del proceso. Por ejemplo, cambios significativos en
el proceso o en la capacidad del proceso: cantidad de problemas
(internos y externos) provenientes de un elemento del plan de control,
debe conducir a una evaluación del método de control.

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 Desarrollo del Plan de Control

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Capitulo 2
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

25. Plan de reacción - Acción

El plan de reacción especifica las acciones correctivas necesarias para
evitar producir productos no conformes u operar fuera de control. Las
acciones normalmente deberían ser responsabilidad de las personas más
cercanas al proceso, el operador, el encargado del trabajo o el
supervisor, y estar claramente designadas en el plan. Se deben tomar
medidas para documentar las acciones tomadas. El operador debe ser
responsable de manipular el producto defectuoso según corresponda,
antes de notificar al supervisor.
El operador debe estar capacitado para manipular material defectuoso.
Los registros de capacitación deben mostrar evidencia de dicha
capacilación para cada operador requerido para manejar defectos.
En los casos en que el plan de reacción por defecto sea "Notificar al
supervisor”, el documento del plan de control debe indicar qué hará el
supervisor con el producto sospechoso y para corregir y estabilizar la
operación, si el método de control falla o produce una falla.
Los planes de reacción deben incluir pasos para contener los productos
sospechosos o no conformes, evitar que el proceso genere más
productos sospechosos o no conformes y los pasos necesarios para
recuperar el control del proceso antes de volver a ponerlo en
producción.
26. Plan de Reacción
— Dueño/Responsable
Se debe asignar un dueño al Plan de Acción de Reacción y se
recomienda indicar un puesto único que pueda vincularse a una persona
concreta, no una responsabilidad compartida. Ta persona
“Dueño/Responsable” es responsable de garantizar que todas las
actividades requeridas por el Plan de Acción de Reacción se lleven a
cabo de manera efectiva, incluida la participación de personas o
departamentos relacionados.

35
Capítulo 2 Desarrollo del Plan de Control

36
Capítulo 3 Fases del Plan de Control

Capítulo 3
Fases del Plan de Control
Capitulo 3 Fases del Plan de Control

Introduccion
Se realizan Planes de Control para las diferentes fases del programa. Así
como cada Fase del APQP para el programa tiene un propósito y metas
específicas, el Plan de Control desarrollado y utilizado en una fase tiene un
propósito y metas específicas, El resultado (datos, lecciones aprendidas,
etc.) de la aplicación del Plan de Control de una fase completa se utiliza
para refinar y mejorar aún más el Plan de Control en la siguiente fase. que
culmina en el Plan de Control de Producción. (Ver Figura 1 en el Capítulo 2
Desarrollo del Plan de Control)
Sin embargo, después de la implementación del Plan de Control de
Producción. continúa el refinamiento y la mejora del Plan de Control. Las
lecciones aprendidas del programa en cuestión, así como las de programas
similares en varias etapas de lanzamiento, se aplican continuamente para
garantizar que el Plan de Control de Producción sea un verdadero
documento vivo. que refleje la capacidad de proceso más reciente de la
organización.

3.1 Plan de Control de

Prototipos
Los planes de control de prototipos son una descripción de las mediciones
dimensionales y las pruebas funcionales y de materiales que se producirán
durante la construcción del prototipo. El equipo de planificación de la
calidad del producto de la organización debe garantizar que se prepare un
plan de control de prototipos.
Ta fubricación de piezas prototipo proporciona una excelente oportunidad
para que el equipo y el cliente evalúen qué tan bien el producto o servicio
cumple con los objetivos de la Voz del Cliente, según el manual APQP,
Capítulo 2 Diseño y desarrollo de productos. Los datos adquiridos de la
aplicación del Plan de Control del Prototipo a las piezas de construcción del
prototipo se utilizan para:
* Asegurar que el producto o servicio cumpla con las
especificaciones y reportar los datos según sca necesario,
* Establecer parámetros preliminares del proceso y requisitos de
empaque.
* Comunicar cualquier inquietud, desviación y/o impacto en los
costos al cliente,
Si bien no son obligatorios, los parámetros y controles preliminares del
proceso también pueden incluirse en el Plan de control de prototipos,
especialmente si los prototipos se fabrican utilizando procesos de
producción en masa existentes.

38
Capítulo 3 Fases del Plan de Control

3.2 Plan de Control Previo al

Lanzamiento
Los Planes de Control Previo al Lanzamiento son una descripción de las
mediciones dimensionales y pruebas funcionales y de materiales que
ocurrirán después del prototipo y antes del lanzamiento inicial de
producción. El Plan de Control Previo al Lanzamiento debe incluir
controles adicionales de productos y procesos a implementar hasta que se
valide el proceso de producción.
El objetivo del plan de control previo al lanzamiento es:
e Especificar controles de proceso, incluyendo dispositivos y
métodos a prueba de errores y “A prueba de Fallas (Mistake
Proofing)”.
* Especificar los datos característicos del proceso y de la pieza que
se van a recopilar y analizar para determinar la capacidad de
proceso preliminar.
* — Contener posibles no conformidades durante o antes de las corridas
de producción iniciales.
Los datos de piezas y procesos adquiridos a partir de la aplicación del Plan
de control previo al lanzamiento se utilizan para varios entregables del
APQP, entre ellos: (Sección APQP #)
* - Corrida de producción significativa (4.1)
* Análisis de Sistemas de Medición (4.2)

* Estudio preliminar de capacidad del proceso (4.3)

* - Pruebas de Validación de Producción (4.5)
Los resultados del Plan de control previoal lanzamiento también se utilizan
para la aprobación de piezas de producción. Consulte el proceso de
aprobación de piezas de su cliente y/o el manual de AIAG PPAP para
obtener más detalles.
En algunas casos, el cliente puede requerir que se implemente un programa
de "Lanzamiento Seguro". El siguiente ejemplo es una imagen de cómo se
aplica normalmente el programa Lanzamiento Seguro, El contorno
punteado de la forma de Lanzamiento seguro indica que el inicio y el final
son flexibles.
El cliente puede requerir que el Lanzamiento Seguro se implemente durante
la etapa Piloto y continúe hasta el Lanzamiento. El cliente puede requerir un
Plan de control de Lanzamiento Seguro por separado o documentación de
los controles adicionales como complemento al Plan de control previo al
lanzamiento. La organización debe proporcionar los detalles del
control/contención mejorados en un formato aprobado por el cliente.
Detalles adicionales se explican en 3.3 Plan de Control de Producción.

39
Capítulo 3 Fases del Plan de Control

Prototipo Piloto Lanzamiento

Ea ] Planificación g

Diseño y Desarrollo del Producto

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Diseño y De‘arvnllo del Proceso

I
Validación del Producto y Proceso

Retroalimentación, Evaluación y Acción Correctiva

Aplicación típica de Planes de Control de Lanzamiento Seguro

3.3 Plan de Control de

Producción
El Plan de Control de Producción es una descripción escrita de los sistemas
para controlar las piezas y procesos de producción. Es posible que se
requiera la aprobación del representante autorizado del cliente.
El Inicio de la Producción incluirá un periodo de “Lanzamiento Seguro” o
de “Contención Mejorada” para asegurar la contención de no
conformidades potenciales. El periodo de “Lanzamiento seguro”
generalmente incorpora elementos de inspección adicionales o una mayor
frecuencia de verificaciones y seguimiento y puede incluir un control más
estricto de los límites de especificación. Consulte a su cliente sobre los
requisitos especificos relacionados con el "Lanzamiento seguro".
La organización debe proporcionar los detalles del control/contención
mejorados en un formato aprobado por el cliente. Por lo general, se adjunta
un anexo al Plan de control de producción, o los elementos y frecuencias de
“Lanzamiento seguro” se indican en el Plan de control de Producción como
elementos de “periodo de control especial".
La organización debe establecer criterios de juicio para determinar cuándo
es aceptable finalizar el período de “Lanzamiento seguro” y contar con un
proceso de toma de decisiones que garantice una supervisión gerencial
adecuada de la decisión. Si el cliente proporciona criterios de juicio o

40
Capítulo 3 Fases del Plan de Control

requiere autorización para finalizar el "Lanzamiento seguro” e implementar

el Plan de control de Producción, el proceso de toma de decisiones de la
organización debe confirmar que se cumplen los criterios y/o que el cliente
ha proporcionado la autorización.
Un criterio de juicio típico aplicado a la toma de decisiones es 90 días
desde la producción (desde el punto de inicio definido por el cliente) sin
problemas de calidad identificados por el cliente o por la aplicación de los
elementos de Lanzamiento Seguro en la organización. Si se encuentra
algún problema de calidad dentro de los 90 días, el período de lanzamiento
seguro comienza nuevamente y continúa hasta los 90 días de producción
sin problemas. Los clientes pueden aplicar criterios de juicio adicionales 0
diferentes.
La producción en masa brinda a la organización la oportunidad de evaluar
la producción, revisarel plan de control y realizar los cambios apropiados.
Se deben aplicar varias fuentes de datos y “lecciones aprendidas” para
mejorar continuamente el Plan de Control, que incluyen, entre otras:
* Análisis estadístico de los datos obtenidos como resultado de la
aplicación del Plan de Control de Producción
* Reportes y datos de calidad del cliente.
* Datosde garantía y devoluciones de piezas
* Lecciones aprendidas de programas de piezas similares y
lanzamientos posteriores
e Evolucién/refinamiento de FMEAs para la pieza y piezas similares
* Evoluciónrefinamiento de la tecnología y métodos de Control de
Procesos y Productos (mejores prácticas)
El Plan de Control de Producción es un documento vivo y debe
actualizarse para reflejar la adición o eliminación de controles en función
de la experiencia adquirida en la producción de piezas, como se describe en
la lista anterior.

41
Capítulo 3 Fases del Plan de Control
Capítulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

Capítulo 4
Uso Efectivo de Planes de Control

43
Capítulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

Introducción
Como se indica en la Introducción a este Manual de Referencia del Plan de
Control, el Plan de Control es una parte integral de un proceso general de
calidad y debe utilizarse como un documento vivo, que evoluciona para
incorporar mejoras y lecciones aprendidas a medida que ocurren, se
verifican y se finalizan contramedidas.
Fste capítulo brinda orientación sobre el uso efectivo de los Planes de
Control. especialmente en relación con otros elementos del proceso general
de calidad. Si bien algunos de los temas descritos están directamente
relacionados con los Planes de Control (por ejemplo, uso de software para
desarrollar/vincular/mantener FMEA de reversa, FMEA por familia‘bésico).
varios brindan orientación sobre cómo se deben implementar otros
elementos del “proceso general de calidad” para mejorar o complementar
los Planes de Control para asegurar una calidad sólida y minimizar la
variación.
La sección de cada tema se presenta en forma de viñetas simples para
explicar:
* Definición/Concepto
clave del tema

* Porquéel tema es importante

* Qué hacer y cómo hacerlo
Los ejemplos presentados pretenden ilustrar un enfoque coherente con las
buenas o mejores prácticas, desde el punto de vista de Ford, General Motors
y Stellantis. No pretende definir un enfoque específico adoptado, solo
brindar orientación y puntos de consideración para lograr la mejora
continua de su proceso de calidad general.
Como siempre, consulte a su cliente sobre cualquier requisito específico
relacionado con estos temas.

4.1 PFMEA de Reversa

Definición/Concepto(s) Clave:
* — PFMEA de Reversa es una herramienta documentada de mejora
continua diseñada para encontrar brechas o debilidades en los
controles de prevención y detección de un proceso.
* Los PFMEA de Reversa se pueden aplicar tanto de forma reactiva
como proactiva.

Por qué es importante:

Los PEMEA de Reversa son una herramienta importante que puede:
* Ayudar a identificar procesos previamente pasados por alto
* - Encontrar modos de falla adicionales en procesos identificados

44
Capítulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

* - Desarrollar números de prioridad de riesgo (RPN) o prioridades de

acción (AP) más realistas
* Mejorar la solidez de las acciones corre

Qué hacer y cómo hacerlo:

* Los equipos que llevan a cabo un PFMEA de Reversa pruchan el
proceso intentando fabricar piezas defectuosas, superar la prueba de
crrores y encontrar nuevos modos de falla en el proceso.
* Los PFMEA de Reversa se pueden realizar durante la compra de
equipos/pruebas de herramientas, durante el lanzamiento y durante
la producción.
* Cualquier mejora debe ingresarse en el PFMEA y transmitirse en
cascada a través de todos los documentos relacionados (Plan de
control, Instrucciones de trabajo, etc.)

Ejemplo o llustración de buenas prácticas:

Los PFMEA de Reversa serán específicos del proceso y, por lo tanto, se
deben desarrollar cuestionarios u hojas de verificación únicos para cada
proceso.
Los cuestionarios proactivos u hojas de verificación deben formular
preguntas como: (ejemplo de proceso de ensamblaje)
* ¿Se puede instalar este componente incorrectamente?
* ¿Existe algún método de deteccion de componentes instalados
incorrectamente?
e ¿Se puede utilizar un componente similar pero diferente, es decir,
un tornillo de diferente tamaño?

* Posibilidad de que se incluyan piezas/componentes no deseados en

un envío de piezas
* ¿Se puede eludir la prueba de errores?
Los cuestionarios reactivos u hojas de verificación pueden comenzar con un
defecto de calidad de producción y buscar formas de duplicar el defecto o
probar el sistema en busca de defectos similares en todo el proceso.

45
Capítulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

4.2 Uso de software para

desarrollar y gestionar Planes
de Control y documentos
relacionados
DefimcnénIConcepto(s) Clave:
El software para desarrollar y gestionar FMEAs, Planes de Control y
documentos relacionados es mucho más eficiente y efectivo que los
sistemas “en papel” o de “archivos electrónicos individuales vinculados”.
* Elsoftware diseñado específicamente para esta función está ampliamente
disponible y los beneficios justifican el gasto adicional de compra o
suscripción.
e - El alcance de un sistema de software generalmente incluye FMEA y Plan
de Control, pero muchos incluyen la capacidad de desarrollar y mantener
vínculos con documentos posteriores relacionados, como instrucciones
de trabajo y acciones correctivas.

Por qué es importante:

Proporciona actualizaciones en tiempo real entre FMEA vinculando
FMEA específicos de Base/FamiliaParte
* Vinculación automática entre su Flujo de Proceso, PEMEA y Plan de
Control
* Facilidad para incluir actualizaciones de mejoras en futuros diseños
y procesos.
* - Mejora el flujo de contenido hacia los FMEA y los planes de control
después del lanzamiento.
* Basado en la web: promueve cl control de revisión de documertos y
elimina las copias locales de los documentos en las computadoras
personales para garantizar que todos los usuarios accedan a la última
versión.
* Mejora la migracion del aprendizaje
* Los controles de seguridad se pueden integrar al software y a
cualquier plataforma basada en web (protección de propiedad
intelectual)
* Las notificaciones automáticas pueden alertar a los propietarios de
procesos sobre las acciones necesarias o los cambios que pueden
afectarlos.
* Su cliente puede requerir el uso de un sistema basado en software
para minimizar cl riesgo de información no concctada o
desactualizada.
Capítulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

Qué hacer y cómo hacerlo:

Defina su estado actual del sistema y la funcionalidad deseada que será
compatible con otros sistemas internos.
e Trabaje con un proveedor acreditado que pueda proporcionarle una
solución que satisfaga sus necesidades y requisitos.
* — Involucrar a un equipo multifuncional en el desarrollo y/o pruchas de
uso para confirmar que todos los grupos relacionados tengan aportes y
puedan confirmar la facilidad de uso, especialmente la “cascada” de
cambios en un documento que deberia desencadenar o completar
cambios en documentos relacionados.
* - Especificar cómo utilizar el softwarc en las ctapas de Desarrollo,
Mantenimiento y Acción Correctiva para garantizar que se cree y
mantenga un “sistema vivo”.

4.3 Auditorías de procesos en

capas como verificación del
plan de control
Definición/Concepto(s) Clave:
e Las Auditorías de Procesos en Capas (LPAs) son verificaciones de que
los estándares y controles más importantes están implementados,
incluido el Plan de Control de la organización.
* Los LPA verifican que el trabajo se realiza de acuerdo con los
estándares establecidos, para enfatizar la importancia de esos estándares
e identificar oportunidades para la mejora continua.
e “EnCapas” significa diferentes niveles de participantes, desde el nivel
laboral hasta la alta dirección. Diferentes perspectivas. ojos nuevos, etc.
La participación de la alta dirección refuerza la importancia y el
compromiso.
* LPA noes un control sino una verificación de control y no pertenece a
un Plan de Control de Procesos.

Por qué es importante:

Verifica que se implementen y mantengan las mejoras al Plan de
Control y las Instrucciones de Trabajo, especialmente las mejoras como
resultado de la Acción Correctiva o la “Revisión a través de la
Organización (Read across)” de las Lecciones Aprendidas.
Qué hacer y cómo hacerlo: (Se supone que la
práctica de LPA ya está establecida en la empresa)
* Priorizar los procesos para aplicar LPA en función del impacto en el
cliente y las operaciones internas.
* — Desarrollar hoja de verificación de auditoría basada en el contenido del
Plan de Control.

47
Capitulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

* Hoja de verificación de preguntas de “Ajustc fino” para asegurar que

verifique lo que está sucediendo en tiempo real basándose en la
observación directa y que pueda responderse con sí o no.
* Consulte a su cliente sobre los requisitos especificos del cliente
relacionados con LPA.
* Consulte Auditorias de Procesos en Capas AIAG CQI-8 para obtener
detalles adicionales,

4.4 Planes de Control en

Procesos Altamente
Automatizados
Definición/Concepto(s) Clave:
* El propósito de un plan de control es minimizar la variación en un
proceso. Los procesos altamente automatizados (por ejemplo, la
fabricación de semiconductores) tienen el lo objetivo de minimizar
la variación, pero los planes de control "tradicionales” no son prácticos
en dicho entorno.

— Lasoperaciones de fabricación tienen muy poca interacción

humana. La línea de fabricación ha sido completamente
automatizada, incluida la entrega de productos, las
herramientas de procesamiento y los controles de proceso.
— Los procesos suclen tener parámetros autoajustables
mediante ciclos automatizados hacia atrás y hacia adelante
para mantener el proceso en el objetivo. Numerosos
sensores y controles monitorean y miden constantemente el
proceso y registran las mediciones.
" Los parámetros autoajustables tienen “límites estrictos”
aplicados por ingeniería. Si los parámetros intentan
autoajustarse más allá del "limite estricto" establecido,
entonces el proceso se desconecta para que ingeniería
lo investigue.
* Lossistemas de Control (FDC — Detección y
Clasificación de Fallos, SPC, etc.) monitorcan los
resultados y están conectados nuevamente a un sistema
de ejecución de fabricación (MES). Los controles aulo
inhibirán el proceso, registrarán automáticamente las
herramientas y pondrán el producto en espera para su
disposición si los controles del proceso están marcados.
Capitulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

* - Los controles están definidos (tamaño de la muestra, frecuencia,

herramienta de medición, limites de control, plan de reacción) dentro
del MES. Estos parámetros están definidos y alojados dentro del
sistema automatizado. Por lo tanto, no es factible intentar mantener un
plan de control de papel redundante sincronizado con el sistema
automatizado “MES”.

Por qué es importante:

Los procesos y estrategias de control no son estáticos. Las estrategias se
monitorean y ajustan continuamente para reducir la variación en el
proceso. Un plan de control en papel no puede representar con precisión
los detalles (parámetros óptimos) de dichos controles dinámicos.
* El papel es una fuente importante de contaminación en un ambiente de
sala limpia, lo cual es común en muchos procesos altamente
automatizados. Los planes de control en papel, incluso si fueran viables,
no podrían utilizarse en el proceso.
* Nose puede “recorrer el proceso” para observar la línea y sus controles
como se puede hacer en la mayoría de los procesos; sólo se pueden ver
los resultados de los controles. Aún puede lograr el objetivo del
recorrido del proceso tradicional confirmando que el Plan de Control es
implementado de manera efectiva.
Qué hacer y cómo hacerlo:
* Sesiguen realizando recorridos por el proceso para verificar que se
realicen controles y planes de reacción, pero observar el producto
duranteel procesamiento
a medida que fluye
de una estación
a otra es
sólo una parte del recorrido por el proceso. También es fundamental
seguir la automatización observando el flujo electrónico de datos y el
flujo del sistema y verificar que las interfaces del sistema y las ramas de
decision automatizadas funcionen según lo diseñado.

Ejemplo o llustración de buenas practicas:

* Lossistemas de control de procesos están integrados en el MES, Estos
se identifican en el plan de control “Previo al Lanzamiento” y se
validan previo a la fabricación en volumen.
* Ingenieria configura la automatización para cada paso del proceso,
incluidos los pasos de medición, el proceso y las herramientas de
medición implementadas, la eficacia del medidor y capacidad, la
configuración de recetas, los gráficos creados con límites establecidos,
los niveles de muestreo iniciales definidos, configuración de ciclos
hacia atrás y hacia adelante, ete.
* Los ingenieros de procesos dan seguimiento periódico del correcto
funcionamiento del Plan de Control (el MES) observando el flujo de
maleriales, el flujo de datos y las acciones de disposición de productos,
como se muestra en el diagrama de flujo a continuación.

49
Capitulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

l Proceso

Automatización de semiconductores: control avanzado de procesos (APC)

Algunos Puntos Clave para Recordar:

* Losprocesos de semiconductores están altamente centrados en los
equipos (los equipos deben controlarse estrictamente para limitar la
variación).
— Los sensores del equipo son. por extensión, los que
monitorcan el proceso.
— Una herramienta de fabricación puede incluir cientos de
sensores que monitorean todas las entradas y salidas.
* Lametrología incluye mediciones de dimensiones del producto,
mediciones de espesor, mediciones de defectos, etc.
* - Los controladores de corrida a corrida (R2R) son mejoresen
situaciones en las que el proceso es lineal o existe una desviación
conocida del proceso/equipo. R2R no está destinado a controlar
perturbaciones (variaciones) inesperadas como excursiones, etc.
50
Capítulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

Acrónimos:
MES - Sistema de ejecución de fabricación
APC — Control de Procesos Avanzado
R2R — Corrida a corrida
RPA — Ajuste de parámetros de receta
BIRD - Descarga de recetas binarias
FDC - Clasificación de detección de fallas
SPC — Control estadístico de procesos
00C — Fuera de control
NPI — Introducción de nuevos productos
HVM — Fabricación de alto volumen

4.5 Usando FMEAs de Familia

y Básicos
Definición/Concepto(s) Clave:
* Los FMEA básicos (también conocidos como FMEA genéricos, de
línea base, de plantilla, centrales, maestros o de mejores prácticas) son
FMEA que contienen conocimiento de la organización de desarrollos
anteriores los cuales les hacen útiles como punto de partida para nuevos
FMEA. El FMEA básico no es específico del programa, por lo tanto, la
generalización de los requisitos, funciones y medidas está permitida.
* Los FMEA por Familia son FMEAs hásicos especializados. Es común
desarrollar productos que contengan fronteras comunes o consistentes
de producto y funciones relacionadas (una Familia de Producto) o
procesos los cuales contienen una serie de operaciones que producen
múltiples productos o números de parte. En estos casos, es apropiado
desarrollar FMEAs de Familia los cuales cubran los aspectos comunes
para estas familias

Por qué es importante:

e - Los FMEA básicos proporcionan un punto de partida integral para el
desarrollo del Plan de Control, incorporando Lecciones Aprendidas y al
mismo tiempo reduciendo el esfuerzo y el gasto.
* Los FMEA de Familia/Básicos son vitales para el desarrollo y uso de
“Planes de Control por Familia”.

Qué hacer y cómo hacerlo:

* Identificar y verificar cuál, si corresponde, FMEA de Familia/Básico
existente se puede utilizar como base para el nuevo Plan de Control de
parte/proyecto.

51
Capítulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

* - Alutilizar el enfoque FMEA por Familia o básico para el nuevo

producto o proceso en desarrollo, el equipo debe identificar y centrar el
anilisis en la diferencia entre el producto, proceso o aplicación
existente (línea de base) y el nuevo.
* — Después de agregar un nuevo producto a la “Familia”, los nuevos
elementos de proceso específicos del proyecto se agregarían al Plan de
Control de la Familia y al PFMEA. Se recomienda esperar la
aprobación del cliente (ej.. aprobación del PPAP) antes de este paso.
* Serecomienda que las Lecciones Aprendidas y las Mejores Prácticas se
incorporen en los DFMEA y PEMEA Básicos o de Familia, según
corresponda. El uso de bases de datos o software que faciliten la
documentación de las lecciones aprendidas y su aplicación en los
Planes de Control relacionados y otros documentos de calidad,
incluidas las instrucciones de trabajo, facilitará este paso. Consulte el
manual ALAG y VDA FMEA para obtener información adicional.
4.6 Control de riesgos
relacionados con el
almacenamiento y
manipulación
Definición/Concepto(s) Clave:
* Losriesgos relacionados con el almacenamiento y la manipulación
incluyen modos de fallo como:
— Daños debidos a manipulación o logística inadecuada, o uso de
embalaje o métodos de transporte que no ofrecen una protección
sÓlida.

— Contaminación o daño debido a una limpieza o controles

ambientales inadecuados, o contaminación cruzada por
procesos/métodos/materiales de almacenamiento o manipulación.
— Cambios en las propiedades o el desempeño debido a controles
inadecuados de vida útil.
* Los clementos del proceso relacionados con los
materiales/componentes recibidos, el almacenamiento y manipulación
del productoen proceso y del producto terminado a veces no se
incluyen en los diagramas de flujo del proceso, ya que estos tienden a
centrarse en pasos de procesamiento de “valor agregado” (proceso de
fabricación de piezas real).

Por qué es importante:

* Noincluir procesos percibidos como “sin valor agregado” en la gestión
de riesgos (DFMEA> PFMEA> Plan de control>Instrucción de trabajo)
deja sin control la posible variación por “causas especiales”.

52
Capítulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

* Elcreciente uso de la electrónica y las “nuevas tecnologías” asociadas

con los vehículos autónomos, conectados y electrificados genera un
mayor riesgo debido a la sensibilidad de las piezas y los procesos a los
modos de falla relacionados con el almacenamiento y la manipulación,
tales como:

— Materiales y componentes sensibles a la temperatura y la humedad.

Descarga electrostática

— Contaminación
— Daños a conectores u otros componentes sensibles
* Ocurrencia continua de problemas relacionados con daños en
manipulacién/logistica, control inadecuado de la vida útil y entorno de
almacenamiento.

Qué hacer y cómo hacerlo:

* - Asegurar que todos los riesgos relacionados con el almacenamiento y la
manipulación se consideren en las primeras etapas de la planificación
de la gestión de riesgos, involucrando equipos multifuncionales que
incluyan operaciones relacionadas con la logística y expertos técnicos
familiarizados con las sensibilidades de los materiales, componentes y
productos terminados.
* Una vez identificadas las sensibilidades, incluir la planificacién del
modo de falla relacionadoen DFMEA y PFMEA, y documentar los
procesos impactados en el Diagrama de Flujo de Procesos. Esto asegura
que los riesgos sc abordarán mediante el proceso normal para
desarrollar Planes de Control e Instrucciones de Trabajo sólidos.
* Implementar auditorías para confirmar el mantenimiento y gestión
efectivos de los sistemas que previenen modos de falla relacionados con
el almacenamiento y manipulación. Incorpore Auditorias de Procesos
en Capas y Auditorías de Productos Terminados que incluyan
elementos como:
— Gestión
de vida útil y FIFO
— Cumplimiento de las prácticas del operador que son clave para la
mitigación de riesgos (por ejemplo, uso de trajes limpios e higiene
adecuada, uso de dispositivos de conexión a tierra ESD, etc.)
— Confirmación periódica de estantes, transportadores y contenedores
de almacenamiento de trabajo en proceso por envejecimiento o
daños.
— — Auditorías periódicas del producto para confirmar que no haya
daños o exposición a condiciones ambientales posteriores al
proceso de fabricación.

53
Capítulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

4.7 Gestión de anomalías en

relación con los planes de
control
Deñmc¡ónlConcepto(s) Clave:
Los Planes de Control asumen que las operaciones, los recursos y las
condiciones de apoyo sc encuentran en un estado “normal”; sin
embargo, varios factores pueden resultar en condiciones anormales que
el Plan de Control no está diseñado para mitigar.
* Tales condiciones anormales pueden incluir:
— Ausentismo: asegurar que un operador/inspector esté debidamente
capacitado cuando los controles/inspecciones y los planes ce
reacción dependan de la habilidad de la persona responsablz.
— Detener y reiniciar la línea a mitad del proceso: asegurar la
finalización del proceso sin omitir ni duplicar pasos
— Averfa del equipo: asegurar que la funcionalidad del equipo se
restablezca por completo antes de reanudar el control del proceso
mediante el Plan de control; o decidir que se requiere un
procesamiento alternativo
Apagado y reinicio del proceso después del cierre de la planta
debido a una pandemia, escasez de piezas,
mantenimiento/reequipamiento, etc., asegurando que todas las
operaciones de soporte, la infruestructura y las instalaciones se
restablezcan completamente a la "normalidad”.

Por qué es importante:

* La“Gestión de Anormalidades” se busa en sistemas y prácticas de
gestión de planta, que están fuera del alcance del desarrollo del Plan de
Control.
* Serequiere la misma atención y un enfoque similar basado en riesgos
para desarrollar sistemas/prácticas de gestión de planta que garanticen
que el “estado normal” esté implementado o que existan controles
alternativos/adicionales antes del inicio o la reanudación del proceso y
el Plan de Control normal,

Qué hacer y cómo hacerlo:

e ¿El contenidodel plan de control es suficiente para mitigar el riesgo de
la anomalía, 0 es necesario implementar controles suplementarios para
mitigar hasta “volver a la normalidad"?
* — Utilizar el plan de control para evaluar el impacto/riesgo de anomalías
y planificar la mitigación adecuada:
— ¿Podría la anomalía impactar negativamente en los controles de
características especiales?

54
Capítulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

— — ¿Siguen teniendo sentido las frecuencias de los elementos de

control dado el impactode la anomalía?
Asegúrese de que todos los aspectos relacionados (contamin: ion,
retorno de la eficacia del equipo, etc.) vuelvan a su condición “normal”
antes de volver al Plan de Control de Producción.

55
Capítulo 4 Uso Efectivo de Planes de Control

56
Apéndice A Ejemplos de Plan de Control

Apéndice A
Ejemplos de Plan de Control

57
Apéndice A Ejemplos de Plan de Control

Introducción
Para proporcionar una ilustración de la aplicación de las metodologías,
requisitos y directrices explicadas en el manual, se proporcionan los
siguientes ejemplos como referencia. No pretenden especificar controles
específicos u otro contenido de los procesos descritos, solo proporcionar
puntos a considerar al desarrollar Planes de Control.

58
Apéndice A Ejemplos de Plan de Control

A-1 Ejemplo General

Este ejemplo ilustra la aplicación de algunos de los requisitos detallados en
el manual aplicados a cualquier tipo de pieza o proceso.

e| e e | c — n | s |comer|

"— [n —

o [ —a— ae ee

s_| — as — PE

59
Apéndice A Ejemplos de Plan de Control

Métodos de control y Requisitos ilustrados:

1. "N/A” debe documentarse en los campos superiores no aplicables en lugar de dejar los campos en
blanco.
. Especificaciones de la Pieza Maestra.
. Retrabajo (cómo aparece/encaja en CP y aprobación del cliente). La reparación requiere su propio CP.
EE

.A prueba de errores/confirmación de pieza maestra (red rabbit).

- Tamaño/frecuencia de la muestra: utilice la inspección de lotes (cantidad) en lugar de la inspección
basada en el tiempo.
6. Ejemplo independiente y un ejemplo de plan de lanzamiento seguro incluido en CP (¿Capítulo 37).
7. SPC es un método de control aceptable
8. Se recomienda "Siga las instrucciones...xxx” en lugar de simplemente enlistar un número o hacer
referencia a un documento.
9. "Propictario Responsable" es quien inicia el plan de reacción.

A-2 Ejemplos Dependientes

del Proceso

Los diferentes tipos de procesos brindan desafíos y oportunidades para cl

control y la reducción de la variación. Los tipos de procesos se pueden
relacionar con sus fuentes de variación más comunes a partir de aspectos de
dependencias de procesos.
La siguiente tabla proporciona descripciones de diferentes dependencias de
procesos. Una parte determinada puede incluir una o más de estas
dependencias, por lo que la tabla brinda puntos a considerar para cada tipo
al desarrollar el plan de control.
Apéndice A Ejemplos de Plan de Control

A-2 Tabla de Dependencia del Proceso

Puntos a considerar cuando el proceso depende de:
[Bescripción
del ejemplo de depercencis de as parridas paraautombviles ce tanrican en Un proveedor fabrica una placa de Greuto con
[proceso,
que Incruye: [máquinas de moldeo por imyocción de plástico. componentes electrónicos colsados en la placa y
¡conenionesunidas por cables a un chip.
[Caracoristicasde la parte, nculcas [Despaós de la nstalación del molde, la muquina cebe Ta caraciorística ospecial del prosuctoo5 &
[earactoristicas ospeciales y/o "erticae" [ajstarso para procucr una piezz con las cmensiones contimidad eécvricade las uniones salcadas
[correctas. Las plezas tambuén deben estar libres de
|impertocciones, ineze de lujo y marcasde
[hurcimiento en la superficie

[Caracteristicasdel proceso, incluidas las [una tanjeta de configuración proporciona TDos coraciensticas principales del proceso de la
[caracteristicas especiales y/o "criicas” [espeesicaciones para eonfigurar s los controis. máguina de coldadura por ela son el sl de
[en'a mámuna. Después de configurar la máquina soldaduray l concentración de fljo. Un almentador
s as especificaciones, se produce ura pieza de acomarizado contraía el ael de soldadra
[muestra. esta plezo se veritica para determinarlas desectando el nvel de scldadkwra y aimentando
[cimensianes de cantrol lave para las arificios de soldadura adicional a medida que e reduce el nivel
[montaje y el auste def perímetro, y se nspeccona: Se debe tomar una muestra de Nujo y comprobar su
[vsualmento ol de contontración. Una máquina autor ática de
i e cables almenta e cable, lo oo » coneiones:
[cmlentadasy verifica l fuerza e la unión,

jueniicación de los controles de Procesos y [Los estucios de caparidad sobre las característcasdel Ta Caracienística Especal del Producio se e 100%,
[Pertes que se describen a contiruación, tales [producto muestra que cuando so - Ta veriicación elécrrica de la
[como: Jecerectamente, la operación e5 altamente capar y [cuar está integrada en el contrel atomatizadodel
* Capacidad de Procesa basada en estudos [esttle ¡proceso [Sistema de Ejecucón de Manufactura)
* Frecuencia de Inspección
* Utlico dispositivos o métodos a preba:
de errores
+ Factores au influyen en la varíación o la
producción de cefectos.
[Característica [ configuraciónes a varisble
de proceso típica para este tipo de ea en este ripo de T AuStes de Ta máquina soa las varatves que rienen
jpneeso. Jproceso. (e mayor efecto en el resultado de este tpo de
proceso.
[Comentarics
que jstfiquen los métodos de ra epociicaciones de c an o - A T Tados, lo v
[comrol. las características cel proceso queafectan las Imedidas pueden autcmaticarse, como en un satema
[earacioniticas dol producto. [de fabricación que espocifica, monitorea y controla
[clentos o miles de varisbles sin emteracción humana.

[Tipos de controles de Característicasdel Proceso [ tipos de contrales para las caractoríaicasdel L% Tspos de contreles inciuyar dispodtvos de
[para esto tipo de procnso: [proceso mduyen procedemientos de "vesificacón de stoapote de los perámetros y mediciones
la pimera prezi” y verificaciones de que la estadísticas tomadis sobre los parámetrosdel
[contguración de la máquina sea carrects sagún las proceso y registradas en gráficos de control y
[asietos de configuración autorizadas [Eestionadas automáticamente s travs del contro!
[atomatirado [Sistema de Ejecución de Fatricación).
108 planes de resczión también pueden
MAomatizarse an el MAFS, como el eniace al Plan de
cción fuera de control [OCAP)en mte ejemplo.
[Métodos de control de las caracterísbcas del [ caracterísicas del producto se miden pars. Ta caracieríicas del proguco se miden ulizando
[producto, incluso si el control del lote e [perantizar que la configuración sea correcta y queno métedos ve pruebu de evores o muestreo estadística
[apropiado/requendo. [haya acurmido nieguna cauta espedia inusual ¡pira gprantuar que todos 1s productos cumplan con
[En sljuen cavos, l control de otes puede ser o requistes del et
[aprosiada entre ventticacónes. En este ojemplo, el muestreo dl 100 % de la
[crneteritic crtica 0e d pleza e ntegrajo en el
s

61
Apéndice A Ejemplos de Plan de Control
A-2 Tabla de Dependencia del Proceso (continuación)
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[rerecian
a eel de seperis o [ s ot de mampnto e ag re
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q re [zemos v g de ae que i v
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Apéndice A Ejemplos de Plan de Control
A-2 Tabla de Dependencia del Proceso (continuación)
Puntos a consigerar cuando el proceso depends de:
[Descripción del exemplo de dependencia del L orientación de los feros es una de las La cubierta de un automóvil está hecha de SWIC.
|proceso, que eluye: [operacio nes finales durante el montaje de ISMIC es un compuesto de moldeo sensible s la
y can Undip de 1, tiene una vids úúl específica y para el
[orientación, que contiene dos nivelesde burbuis, se al la mezcia es Fundamental. Las prezas
Ms el faro. El operador ajuste los faros girando los producidas & parti de este material pueder
omilos de orientación hasta que las burtujas se [volverse quebradzas si el material se mezci,
[centren en el nivel. manipula o gira de forma inadecuada.
[Caracteristicas de la parte, includas [La orientación sdecusds de los faros es un JUna especificación de fuerza en un extremodel
[carecterísticas especiales yo "criticas” requsito de FMVSS y, por lo tanto, una [roporte es uns característica especialdel producto.
[característica especial del producto.
= el proceso, las 2 'y contral del operador, asegurando Las Características Especiales del Proceso son la
[earacterísticas especiales y/o "criticas" [que las des nieles de burbuja estén centracos. [adecuads formulación, almacenamiento y uzo del
[duramte el apuntamiento. |contro! de la fecha del materia! i Gt
[ustifcaciónde les controlesde Procezos y L hoblidad, o conoci del operador [La orgar requiere un del
[Partes que se describen a contimascion, tales. [pueden infiur directamente en la veriación de las — del proveedor de material sobre cada lote de
¡como: [caracteristicas de la pieza y la capacidad de juepar - |compuesto.
* Capacidad de Proveso basada en estudos |comectamente el proceso o las característicasde la Mucho materíal está fechado pers una adecuada
* Frecuencia de inspección jeza “buenas o no buenas”. rotación fementario FIFO).
* Utilice dispositivos o métados a prueba
de errores.
* Factores que infiuyen enla variación o la
oroducción de defectos.

[Característicade proceso tipca para este tpo de [ControVajuste del operadorde herramientas, [Los materiales
o componentes 3on las
proceso. Imaterislesy condiciones para lograr la [características
del proceso pora este proceso.
|earacterística deseada del proceso.
[Comentarios que justifiquen las métodos de I3 variación encontrada enlos materiales o
[comtrol |componentes afectará el resultado del proceso.
[Tipos de controles de Características del Proceso Los tiposde contrales para las caracteríticas del
[pars este tipo de proceso: [proceso incluyenlas dversas formas de probar y
[conrojer las especificaciones del matevisl o
[componente que se utiñas (es decir, práficosde
T, Informes de aboratorio y prueba de
forraros)
[Camprotaciones de confirmación de vida it
[compronaciones del operador, escareode codigs|
oo fucha, ot ).
IMétodes de control de las caracteristicas8. [Jutelo del oparador sebre las earacteristicas del [Pruebas peródiras de las caracteristicasdel
[progucto, inchuso s el control del lote es Iproducta [200% inspección). [producto basadas en cambios de material o
[epropiado/requerido. |Auditorias periódicas del juicio de los operadores lote/contenecor de componentes.
|Imediciónde precisión audtores expentos, etc.) (Silas pruebas del producto son poco frecuentes
psra confirmar la coherencia del jucio correcto, [como en pruebas destructivas o pruebas que
[con control de lotes basado enla frecuentia de la Neven mucho tiempo) se recomienda el control del
[suditoria. lote del producto. Ls iberación del lote está ligeda
la un resultado aceptabe de la pruebs.

63
Apéndice A Ejemplos de Plan de Control
A-2 Tabla de Dependencia del Proceso (continuación)
Puntos a considerar cuando el proceso depende de:
TE
[Des del ejemplo de 1a del [una de pintado de piezss decoratives
[Lo progucción de chips semconductores se lleva a
[proteso, que incluve: requiere equpos limpios y un área de trabajo libre
[cabo en una “sala limpia” y en un enterro
[de suciectad. ¡controtado por ESD.
[Caracteristicas dela parte, nciuidas ra pintura be de suciedad es una característica 112 función del chpes la caractedistica ce la pleza,
[características especiales y/o *criticas” lespecial el producto. Imedida meciante pruebas funcionales, exctricas y
Imecánicasde muestras.
[Caracteristicas del proceso, inchudas las [ta caracteristica
Cel proceso es ura limpiezs, [Es neceesro controlar E temperaturs y S
(características especiales y/o “cricas” Ón y 120 de rubina prog N Numedad para evitar descargas electrostáticas; la
Mumedao afecta la acmesiónde los procesosde
(ecubrimiento utilizados para crear circustos,
jercapsuiar componientes en recubrimientos
[protectoves, etc. Las desechas en el aire pueden
[provocar tallas funcionales a corto y/o largo plazo
ldsbido a la contamiración.
Justificación de los contrales de Provesos y [La limpieza periódica del equipo de pintura y de la. Lo temperatura,la humedad y la mpieza del aire
[Partes que se describen a contirmación, tales. [salade pinura previene el problema de la suciedad [pueden afectar negalvamente a las características
¡como- [enta pintura, (de los productosde s componentes electrónicos,
* Capacidad de Proceso basada en estudos ¡como semitonductores, PCBs, sensores y conjuntos,
+ frecuencia de inspeción jelectrónicos más compilejos que wilizan dichos
+ Utiice dispositivos o métodos a prueba |componientes.
de etores
* Fectores que influyen
en la variación o la
produeción de defectos.

[Característica de proceso Upca pare este too de [El mantenimiento periódicoes la caracterítica del lEl correcto funcionanmiento de 03 contrales
jproceso. proceso. |imáticos de la “sala limpia" son las características
Jael proceso a cantrolar y las condiciones
[Comentaro: que ¡ustfiquen las métodos de [Cuando exsten varisbles de entrado, el reemplazo
[comrol. [de piezas despastacas,la limpiezs,la calbración,
|03 ajustes de herramientas y otras actvidades de
[mantenimiento tierenun electo sabre las
[características del producto y deben controtarse.
¡Tipos de controles de Caracteristicas del Proceso Las caracteristicas del producto se verifican lE 100 de control para esta característica del
[para este ipo de proceso: [después de cada mantenimiento para verificar que [proceso es el seguirriento contino o peródico de
[el proveso se realice corectamente. la temperatura y la humedad, y verifcaciones
Iperidicas con un contador de particuasde aire,
[Métodos de contral de las característicasdí [Pruebas peridóicas de las caracierístcas las caracteristicas del producto se veritican
[producto, Inchuso s el cantrol del lote es relacionadasdel praducto (suriecaden la pintura, mediante un examen visual durante la verticación
[apropiaco/requerido. [etc.) entre eventos de Mantenimiento Preventvo. [de la primera piera y meciante vertficaciones
[perióaicas posteriares, o pueden tener
[vertficacionesde inspección automatizadas
Integradas en un sistera de control automatizado
[Sistema de execución de fabricación)
Apéndice B Formularios y Listas de Verificación

Apéndice B
Formularios y Listas de Verificación

65
Apéndice B Formularios y Listas de Verificación

Introducción
El formulario, la lista de verificación y la hoja de trabajo que se muestran en
este documento se proporcionan como una guía para ayudar a la organización a
desarrollar y verificar el Plan de Control para garantizar su integridad y
precisión. No pretenden definir ni representar completamente todos los
elementos del proceso del Plan de Control.

B-1 Formulario del Plan de

Control
Como se explica en la Sección 1.1, el formato del Plan de Control
proporcionado no es obligatorio, pero ilustra el contenido mínimo requerido y
un diseño recomendado.
Consulte a su cliente sobre cualquier requisito que pueda tener relacionado con
el formato del Plan de Control

B-2 Lista de verificación del

Plan de Control
El uso de la Lista de Venficacion del Plan de Control debe ser una de las
actividades para confirmar la aplicación completa del proceso del Plan de
Control. La lista de verificación está diseñada para permitir a los usuarios
"marcar la casilla” al completarla. Al revisar las preguntas de la lista de
verificación, donde sc identifica "No" como la respuesta adecuada, la columna
“Comentario/Acción requerida" se utiliza para identificar la accion requerida
para cerrar la brecha, incluido el impacto en el proceso APQP. La acción de
seguimiento debe incluir la identificación de una persona responsable y un
cronograma. Utilice las columnas "Persona responsable" y "Fecha de
vencimiento”. Todas las acciones de seguimiento siempre deben completarse lo
más rápido posible. Cuando la gestion del cambio sc vea afectada, es necesario
señalarlo.

B-3 Hoja de trabajo de

Características Especiales
La columna Descripción Justificación incluye todas las características
especiales del proceso y del producto acordadas por el equipo multifuncional.
Se asigna un número secuencial (Núm.) a cada caracteristica enumerada para
garantizar que la organización no pasc por alto ninguna cuando sc complete el
plan de contral. Desarrolle una justificación para cada característica especial y
agregue esta información a la lista para aclararla.

66
Formularios y Listas de Verificación

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Apéndice B
Apéndice B Formularios y Listas de Verificación

LISTA DE VERIFICACION
DEL PLAN
DE CONTROL

¡Eaca del Plan de Cortrol Apicatle: pemioo

as a ann
Gg c ii el P A sc e e, T ]
[
[Namoso de pañe rema o de cierto Nel
de Reveión
Pregunta Si | No [WA| Comentario
/ Acción Requerida
5 Cnl o6 desarodó según la melcdogla dezcria n el Ml del Plan de Cono|
fas au7
T T T y Gy de b de procusós pora praparar «l an de
f
3 [ hr eu en e p o cormo s J conodoe ek n el AEA
a [0 s elementos del DVFEA con un rango de amvendad de 33 10 que An -
[FFMEA para u combed li eyt eoe e Eapecine ?
< [¿Emtán o ls carcieiicar sesecives de producmproceeo nchudas en l pan
fo c
|5 edc ls ae e oo d re u ua 7
- an de n 353 l etrado Imoners omponentes] a raves de
renoremsambjeeluidoel
En o3 las Caracteticas de Transerencia com el i punto de convd en a
[Oruizacón que puesan apactar al en en ezle Pl de Canbel?
st mc b s amrdacendenes ks en eatepan de canval o
foreidactos
a ó 2d en
[5- ey rec de enc o manitaga li rec en ul p c
[ re oee g en yre p oot
7 [0l o st m p de spuención y g
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a [LEtán 0 ls e a prueta de erons s en l pan de cono con
Jl métcdo y l vecuencia para cantemar a efectidad o l urconamien adecusdo?
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 Formularios y Listas de Verificación

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Apéndice B
Apéndice B Formularios y Listas de Verificación

70
Apéndice C Material de Referencia

APÉNDICE C
MATERIAL DE REFERENCIA

7
Apéndice C Material de Referencia

Las siguientes publicaciones se pueden obtener de AIAG en www [Link].

Manual AIAG 8 VDA Análisis de Modo y Efectos de Falla (FMEA)

Este es un manual de referencia que se puede utilizar como guía para ayudar en el desarrollo de FMEA de
Diseño, FMEA de Proceso y FMEA Suplementario para Seguimiento y Respuesta del Sistema.

Manual de Referencia (APQP) Planificación Avanzada de la Calidad del

Producto
Este es un manual de referencia que describe lineamientos generales para garantizar que la Planificación
Avanzada de la Calidad del Producto se implemente de acuerdo con los requisitos del cliente.

Manual de Referencia (MSA) Análisis de Sistemas de Medición

Este es un manual de referet ia que describe métodos comunes para evaluar la variación del sistema de
medición y brinda orientaci general en la aplicación de técnicas.

Proceso de aprobación de piezas para producción (PPAP)

Este documento de requisitos cubre los requisitos genéricos para la aprobación de piezas de producción para
todos los productos de producción y servicios.

Manual de referencia de control estadístico de procesos (SPC)

Este es un manual de referencia que proporciona una referencia unificada para el control de procesos
estadísticos y brinda orientación general en la aplicación de técnicas.

CQI-8 Lineamientos de Auditoría de Procesos en Capas

Esta es una guía que lo ayudará a utilizar la Auditoría de Procesos por Capas (LPA) como herramienta para
mejorar el desempeño de una organización.

CQI-19 Guía del Proceso de Gestión de Proveedores de Subnivel (Sub-Tier)

Esta es una guía que define los requisitos mínimos relacionados con la calidad para los proveedores de
Subnivel (Sub-Tier) y proporciona guía explícita sobre la identificación y el control efectivode las
características que pasan directamente (PTC).
Apéndice D Guía Específica del Sector

APÉNDICE D
Guía Específica del Sector

73
Apéndice D Guía Específica del Sector

Introducción
La experiencia ha demostrado que la variación en la interpretación de los APQP, los Planes de Control (CP)
y los PPAP en los sectores de fabricación de piezas no tradicionales provoca un desperdicio significativo en
toda la cadena de suministro, Los proveedores obtienen diferentes interpretaciones de lo que se espera de los
clientes, los ingenieros de calidad de los proveedores, los auditores e internamente entre departamentos.

Meta
Mejorar la aplicabilidad de APQP/CP/PPAP aclarando los requisitos para sectores o productos específicos
con diferencias significativas en el diseño y las operaciones de fabricación. Proporcionar un medio para
desarrollar, documentar y distribuir aclaraciones. Las aclaraciones pueden incluir cambios en la
terminología, requisitos alternativos o cambios en la aplicabilidad.
Reglas para requisitos del sector exitosos:
* — Sector claramente definido,
* Ampliamente aplicable en todo el sector y posiblemente más allá.
* Consenso del sector sobre el acuerdo para utilizar las definiciones revisadas.
* Acuerdo OFM.

Método
El Sector propone aclaraciones indexadas a los requisitos APQP/LP/ PPI\P a través del slguleule proceso:
Todos los formularios referenciados están disponibles en
tools/apgp
1. El sector identifica y justifica la necesidad de aclaración (normalmente iniciada por unos pocos
representantes motivados).
2. El sector, para proceder con el desarrollo de la tabla guia, completa y presenta una petición a ATAG
utilizando el formulario de petición en línea.
3. AIAG revisa la petición y trabaja con el autor para prepararla para su presentación.
4. Cuando se cumplen todos los requisitos, ATAG gestiona el proceso de revisión y aprobación con cl
equipo externo adecuado para que comience la aprobación.
5. AIAG. o la asociación del sector correspondiente, realiza un llamado a la acción para los voluntarios
y forma un equipo para redactar la tabla guía.
6. El equipo sectorial llega a un consenso sobre las cláusulas importantes del APQP/CP/PPAP y
desarrolla la tabla guía.
7. El equipo del sector envía el borrador de la tabla de orientación a ATAG para su revisión con el
equipo supervisor apropiado para su disposició ón.
8. En caso de rechazo, AIAG proporciona retroalimentación al equipo del sector.
9. Si se aprueba, se regresa al equipo del sector para la revisión de las partes interesadas y la
conciliación de comentarios,
10. Después de la aprobación final, ATAG anuncia y publica la tabla guía como descarga gratuita.
11. AIAG gestiona las ediciones continuas y las revisiones periódicas.

74
Apéndice E Glosario

APÉNDICE E
GLOSARIO

75
Apéndice E Glosario

Equipo Central: Personas dentro de la organización responsables de preparar el plan de control hasta la
última revisión.
Cliente: La entidad que recibe el resultado de la organización.
Análisis de modo y efectos de falla del diseño (DFMEA): Una técnica analítica utilizada por una
organización responsable del diseño como un medio para asegurar, en la medida de lo posible, que se hayan
considerado y abordado los posibles modos de falla y sus causas/mecanismos asociados. Ver edición actual
de FMEA.
Diseño para fabricación y ensamblaje: Un proceso de ingeniería simultáneo diseñado para optimizar la
relación entre la función de diseño, la capacidad de fabricación y la facilidad de ensamblaje.
Revisiones de diseño: Puntos de verificación de hitos para revisar ¢l progreso del proceso de diseño, un
proceso proactivo.
Durabilidad: La probabilidad de que un artículo continúe funcionando a los niveles esperados por el
cliente, durante su vida útil sin requerir revisión o reconstrucción debido al desgaste.
Planes de Control Dinámico: Un documento único que combina elementos del PFMEA con los del Plan de
Control para facilitar la vinculación entre ambos.
Prueba de errores: Describe diseños, dispositivos y/o metodologías para evitar que se produzcan piezas
defectuosas, o para detectar piezas defectuosas y garantizar que estén contenidas en el proceso o que se
impida su envío a los clientes, Consulte el manual ATAG APQP para obtener detalles adicionales.
Análisis de modo y efectos de falla (FMEA): Consulte la edición actual de FMEA.
Liderazgo (Alto Nivel): En el contexto del Plan de Control, el liderazgo tiene la responsabilidad de
patrocinar y asegurar la finalización de todos los aspectos del proceso del Plan de Control. Esto se logra
asegurando recursos adecuados, estableciendo prioridades y desafiando al equipo a cumplir con todos los
tiempos y objetivos de KPL.
Gestión (Proyecto): En el contexto del Plan de Control, la gestión se aplica a los tomadores de decisiones y
propietarios de procesos que son responsables de la finalización exitosa del Plan de Control. El éxito se
logra mediante el conocimiento, el compromiso, involucramiento y la atención al detalle del gerente.
A prueba de Fallas (Mistake Proofing): Un subconjunto de pruebas de errores que tiende a centrarse en
detectar la presencia de un defecto y detener la producción o garantizar que todas las piezas defectuosas y
sospechosas estén contenidas, Consulte el manual ATAG APQP para obtener detalles adicionales.

Organización: Dueño del proceso del Plan de Control,

Empaque: Unidad que proporciona protección y contención de artículos además de facilidad de
manipulación por medios manuales o mecánicos.
Características que pasan directamente (pass-through): Características fabricadas dentro del proceso del
proveedory utilizadas en el proceso de la organización sin modificación ni validación adicional.
Análisis de Modo y Efectos de Fallas del Proceso (PFMEA): Una técnica analítica utilizada por un
ingenicro/cquipo responsable de fabricación como medio para garantizar que, en la medida de lo posible, se
hayan considerado y abordado los posibles modos de falla y sus causas/mecanismos asociados. Ver edición
actual de FMEA.
Estrategia del plan de reacción: El enfoque de una organización para los planes de reacción basado en la
frecuencia de muestreo, la cantidad o patrán de defectos detectados, las reglas de SPC, etc.
Corrida de Producción Significativa: Producto elaborado utilizando todas las herramientas de producción,
procesos, equipos, entorno, instalaciones y tiempo de ciclo.
76
Apéndice E Glosario

Características especiales: Características del producto y proceso designadas por el cliente, incluidas las
regulaciones gubernamentales y de seguridad, y/o seleccionadas por la organización a través del
conocimiento del producto y proceso. Los subconjuntos de características especiales pueden identificarse y
clasificarse utilizando términos como criticos o clave, según lo definan las organizaciones.
Subsistema: Parte importante de un sistema que a su vez tiene las características de un sistema y que
normalmente consta de varios componentes o procesos.
Proveedor: La entidad que suministra un producto o servicio a la organización.
Sistema: Combinación de varios componentes, procesos o piezas de equipos integrados para realizar una
función específica.
Voz del cliente: comentarios de los clientes, tanto positivos como negativos, incluidos lo que les gusta, lo
que no les gusta, los problemas y las sugerencias.

7
Apéndice F Índice

APÉNDICE F
ÍNDICE
Apéndice F Índice

A
A prucha de Errorcs 8, 19,41,47,61 Lanzamiento Seguro
Aprobaciónde la planificación de la calidad Lecciones Aprendidas
Auditorías de Proceso en Capas..
M
c Muestras de Defectos Maestros .....
Características que pasan directamente.......7. 8, 73, 78 »
Ciclo de planificación de la calidad del producto..... vil PFMEA de Reversa.
D
Diagrama de Flujo del Proceso Planes de Control Dinámico:
Documento Vivo...
Planes de Control por Famil 9,
Plan de Reacción.. 11,20,21,35, 37, 50,61,78

-10, 11, 19, 61

.53, 54
10,11,19,61

Instrucciones de Trabajo ....3, 14,21, 47, 48, 49, 54, 55

79
80