Universidad Tecnológica Tula Tepeji

Materia: Control Lógico Avanzado

Práctica. - Comunicaciones industriales y protocolos

Alumna: Emmy González Reséndiz

Mtra.: Roberto Carlos Godínez Trejo

Fecha: 31 de octubre del 2024

De acuerdo al proceso industrial planteada en la escena podemos diferenciar los

diferentes buses.

Bus de campo (Fieldbus): Este bus conecta los sensores y actuadores con los

controladores lógicos programables (PLC) en la línea. Básicamente en este proceso, como

ya sabemos vamos a interconectar con TIA Portal de SIEMENS. Realmente este me gusta

mucha, ya que nos permite a ser más dinámicos y creativos.

Bus de control de dispositivos (DeviceNet o AS-i): Este tipo de bus es común para

conectar actuadores y sensores más simples, como los que redirigen las cajas a diferentes

líneas según su tipo. DeviceNet y AS-i permiten una comunicación sencilla y directa entre

dispositivos en la línea, facilitando la transmisión de señales para activar desvíos o paradas

según sea necesario.

Bus de comunicación de robots y sistemas de movimiento (EtherCAT,

SERCOS): Para el sistema de Pick and Place, que es un robot CNC, los buses de

comunicación de alta velocidad como EtherCAT o SERCOS son esenciales, ya que

requieren tiempos de respuesta rápidos y sincronización precisa. Estos buses permiten que
el robot reciba y ejecute comandos para recoger y colocar las cajas con precisión y en el

orden correcto.

Ethernet Industrial (Profinet, Ethernet/IP): En sistemas modernos, se suele usar

Profinet o Ethernet/IP para conectar diferentes PLCs y sistemas de control en una red

industrial basada en Ethernet. Esto permite una comunicación rápida y de gran capacidad

de datos, ideal para integrar la línea de producción con otros sistemas de monitoreo y

supervisión de planta, o incluso con sistemas de gestión empresarial (MES/ERP).

Bus de seguridad (SafetyBus o PROFIsafe): Este tipo de bus es utilizado para

funciones de seguridad, como la parada de emergencia o la detección de personas en áreas

de riesgo cerca del robot o la maquinaria. PROFIsafe es un protocolo seguro sobre

PROFIBUS o Profinet que asegura que las señales de seguridad lleguen de manera

confiable.

b) Establecer sus características y

Primera parte

En la primera parte se pude identificar dos bandas transportadoras, estas llevan su

trayectoria los tres tipos de cajas diferentes, que son dos cajas de las misma dimensiones
color azul y verde, y la tercera caja normal con dimensiones más grandes a las de colores.

Estas en su paso serán identificadas por tres sensores diferentes, dos sensores serán para

distinguir el color de las cajas verde y azul que es el Visor sensor, por lo tanto, el otro

sensor es para identificar su tamaño de la caja normal que es el Diffuse sensor. Estos

sensores sirven para activar tres actuadores diferentes que tenemos puestas en las bandas

transportadoras, ya que hacen que con un ligero movimiento las clasifique según el tipo de

caja.

En la rampas podemos observar que en la parte superior tiene otro sensor

independiente que es un Diffuse sensor, este lo podemos utilizar para generar un conteo de

cada caja.

Segunda parte

En la segunda parte ya que están clasificadas las cajas, llegan a una máquina que es

Convoyer scale es una banda transportadora que al momento de que pase una caja, esta

realice un pesaje y de acuerdo al pesaje las cajas seguirán el proceso y si no las moverá del

proceso, en mi opinión corresponde a al proceso de calidad.

La tercera parte solamente se muestra el pusher, es un actuador que como su

nombre lo dice, sirve para empujar los objetos, que anteriormente en la banda que realiza el

pesaje si no corresponde al mismo, el pusher se activa y saca las cajas no correspondientes

al pesaje.

Cuarta parte
 Finalmente en al cuarta parte se encuentra el Pick and place, que tiene como función

en ordenar las cajas ya para el paletizado, los coloca sobre las tarimas y pone las cajas

encima, funcione en los tres ejes x,y y z, movimiento tipo cnc.

c) Configurar el PLC y comunicar dispositivos

empleando buses o protocolos más comunes de comunicación industrial: CANOPEN,

ETHERNET o PROFIBUS.

CANopen:

 Configuración en el PLC: CANopen es un protocolo basado en el bus CAN,

ideal para aplicaciones de comunicación entre dispositivos en distancias

cortas. En TIA Portal o el software de configuración del PLC, asegúrate de

habilitar el módulo de comunicación CANopen si está disponible.

 Dirección y velocidad de comunicación: Configura la dirección de cada

dispositivo y ajusta la velocidad de comunicación (baud rate), de acuerdo

con la capacidad de la red y los requisitos del proceso.

 Mapeo de objetos CAN: Define los Object Dictionary o "objetos de

comunicación" para que cada dispositivo tenga identificadores únicos de las

variables que transmiten, permitiendo que el PLC se comunique con

sensores, actuadores y otros dispositivos en la red CAN.

Ethernet (Profinet o Modbus TCP/IP):

 Configuración en el PLC: Ethernet permite una comunicación rápida y de

gran capacidad de datos. En TIA Portal, asigna una dirección IP fija al PLC
 y habilita Profinet o Modbus TCP/IP, según el protocolo específico que se

usará en la red Ethernet.

 Topología de red y configuración IP: Configura la dirección IP y máscara de

subred para cada dispositivo, asegurándote de que estén en el mismo rango

de red. Ethernet es muy adecuado para integrar sistemas con dispositivos

como HMI, controladores y otros PLCs.

 Asignación de variables: Asocia las variables necesarias en el PLC para

recibir y enviar datos a los dispositivos en la red Ethernet, permitiendo la

integración de datos en tiempo real.

PROFIBUS:

 Configuración en el PLC: PROFIBUS es un protocolo de bus de campo

ampliamente usado en entornos industriales para comunicar dispositivos

distribuidos. En TIA Portal, selecciona PROFIBUS como protocolo y asigna

una dirección de dispositivo a cada nodo.

 Velocidad de comunicación y terminación de red: Ajusta el baud rate

adecuado para tu aplicación, y asegúrate de que la red tenga resistencias de

terminación en los extremos del cableado para evitar reflejos y pérdidas de

señal.

 Asignación de I/O: Configura las entradas y salidas de los dispositivos

conectados en PROFIBUS, mapeándolas en el programa del PLC para que

este controle y monitoree todos los dispositivos en la red.

Para implementar el monitoreo a distancia de procesos mediante PLC utilizando

TIA Portal y Factory, primero se debe configurar el PLC en TIA Portal, asignándole una

dirección IP fija y habilitando funciones de comunicación remota como OPC UA Server o

Web Server, si están disponibles. Es recomendable establecer una conexión segura

mediante VPN para proteger los datos y asegurar el acceso remoto al PLC. Luego, en TIA

Portal, se configura la conexión remota al PLC, permitiendo que la red tenga acceso a

Internet y asegurando que los puertos de comunicación estén configurados adecuadamente

para la conexión a distancia.

Posteriormente, en Factory, se integra el PLC como fuente de datos mediante

protocolos compatibles como Profinet, OPC UA o Modbus TCP/IP. Se sincronizan las

variables del proceso para que se muestren en tiempo real y se diseña una interfaz de

usuario para el monitoreo remoto, con gráficos y alarmas para facilitar el seguimiento. La

seguridad es crucial: es importante contar con un firewall, cifrado en la comunicación y

control de acceso a usuarios autorizados en Factory y TIA Portal. Esto permitirá supervisar

y controlar el proceso de forma remota, manteniendo la integridad y seguridad del sistema.