Vibraciones Mecanicas

Practica No. 1 “Desbalanceo”

UNIDAD 4

Alumno: Adrián Ulises Díaz Chavarría

No. de control: 18130993

Torreón Coahuila, México

Fecha de Entrega 02/06/2021

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Introducción:

El balanceo es un problema recurrente en la industria, este se presenta en equipos rotatorios,

lo cual induce a fallas en las máquinas que ocasionan fallas mecánicas en rodamientos,
coples, engranes etc. Un desbalanceo presenta un vibración que se presenta a una frecuencia
de vibración de la máquina. Se entiende por desbalanceo cuando en un equipo el centro de
giro no coincide con su centro de masa y lo podemos modelar como una fuerza centrífuga
generada por una masa excéntrica.

Marco teórico:

Desbalanceo

Una de las principales fuentes de vibración en máquinas

es el desbalance, lo que se relaciona con la actuación de
fuerzas no deseadas. Por lo tanto, los departamentos de
confiabilidad y mantención deben ocuparse de identificar
la presencia de cualquier desbalance fuera de los rangos
admisibles.

El desbalance produce un aumento de las amplitudes de

vibración en máquinas rotativas. Esta condición se
presenta porque el centro de gravedad de un cuerpo que
gira no coincide con su centro de rotación.

La presencia de un desbalance en el rotor provocará la aplicación de una fuerza centrífuga, la

que es proporcional a la velocidad de giro. Si la fuerza es de magnitud considerable, se puede
reducir la vida útil de los rodamientos y/o cojinetes hidrodinámicos, lo que a su vez puede
incidir en el aumento adicional de la vibración. Las fuerzas causadas por el desbalance son
proporcionales al cuadrado de la velocidad, es decir, las máquinas de alta velocidad deberán
ser balanceadas con mayor nivel de precisión, que aquellas de baja velocidad. La siguiente
ecuación explica este efecto:

𝐹𝑐 = 𝑚0 𝑒𝜔2

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Causas del desbalanceo mecánico

Existe una gran cantidad de fuentes del desbalanceo mecánico en maquinaria rotativa, las más
comunes son:

 Falta de homogeneidad en materiales, especialmente en fundiciones, en las cuales la presencia

de burbujas de aire es una causa común de desbalanceo

 Flechas flexionadas

 Errores de maquinado y tolerancias en el proceso de manufactura

 Cambio de componentes del rotor durante operaciones de mantenimiento

 Desgaste irregular durante la operación de la máquina

 Depósitos de material acumulados durante la operación de la máquina

 Distorsión del rotor debida a gradientes de temperatura

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Tipos de desbalanceo mecánico

Existen tres tipos de desbalanceo que están presentes en un sistema dinámico rotatorio, éstos se pueden
clasificar como:

1. Desbalanceo estático

Es el caso más simple de desbalanceo, ocurre en un rotor uniforme de masa M montado en

una flecha (rotor), cuando coincide su eje de rotación con su eje de simetría geométrica. Si
una masa pequeña m se fija al rotor a una distancia r a partir del eje de rotación, entonces el
rotor estará desbalanceado. La fuerza centrífuga generada por la masa m cuando el disco rota
a una velocidad de ω, está dada por:

2. Desbalanceo cople o par

En el caso de un cilindro, como se muestra en la figura, es posible tener dos masas iguales, localizadas a una
distancia igual del centro de gravedad, pero opuestas. En este caso el rotor está balanceado estáticamente, sin
embargo las dos masas causan un cambio de orientación de los ejes de inercia principales centroidales. Este tipo
de desbalanceo solo puede ser corregido tomando mediciones de vibración cuando el rotor esté trabajando y
después hacer correcciones en dos planos.

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3. Desbalanceo dinámico

Normalmente el desbalanceo en un rotor es la combinación de desbalanceo estático y desbalanceo de cople,

como se muestra en la figura. Para corregir el desbalanceo dinámico es necesario hacer mediciones de vibración
mientras el rotor está trabajando y hacer correcciones en dos planos. Lo anterior nos muestra de manera
general los tipos de desbalanceo mecánico que podemos esperar en un sistema rotatorio, desafortunadamente
la solución depende de una gran variedad de elementos que afectan las características propias de los elementos
mecánicos al estar operando.

Sensores de vibración

Los sensores de vibración sirven para registrar la aceleración, la velocidad o el

desplazamiento. Muchos de estos sensores de vibración se usan para diferentes aplicaciones
industriales o el laboratorio, razón por lo que deben ser flexibles teniendo en cuenta el tipo de medición
o las condiciones ambientales.

Para cumplir con todos estos requisitos los sensores de vibración tienen, no sólo diferentes
sensibilidades, sino que también cubren un gran rango de medición y de frecuencia.

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Tipos de sensores de vibración

 Acelerómetros. Son circuitos integrados que miden la aceleración, que es el cambio en la

velocidad por unidad de tiempo. Los más utilizados son los acelerómetros piezoeléctricos, los
cuales funcionan según la aceleración que actúa sobre una masa sísmica que ejerce una fuerza
sobre los cristales piezoeléctricos, estos luego producen una carga eléctrica proporcional. Los
cristales piezoeléctricos suelen estar precargados de modo que un aumento o una disminución
de la aceleración provoque un cambio en la carga producida por ellos.

 Sensores de velocidad. Los sensores de velocidad se utilizan para mediciones de frecuencia

baja a media como, por ejemplo, monitorear vibraciones y operaciones de balanceo en
maquinaria rotativa. Los sensores de velocidad tienen menor sensibilidad a las vibraciones de
alta frecuencia en comparación con acelerómetros. Los sensores de velocidad tradicionales
utilizan un sistema electromagnético (bobina e imán) para generar la señal de velocidad.

 Sondas de proximidad. Este tipo de sensor se usa principalmente en equipos de soportes

hidrodinámicos, debido a que las vibraciones que se producen en este tipo de apoyos no se
transmite a través de la carcasa del soporte como en el caso de ejes montados sobre
rodamientos, ya que se produce una lectura irreal de lo que está ocurriendo en el interior de
éste. Este tipo de transductor genera un campo magnético el cual se ve afectado al acercarse a
un material conductor, siendo este cambio el que es cuantificado y es medido como voltaje.
Este parámetro tiene una correlación con la distancia, entre la punta del sensor y el material del
eje.

 Sensores triaxiales. Los sensores triaxiales se están volviendo cada vez más populares entre los
programas de monitoreo de vibraciones debido al mayor número de recolectores de datos
triaxiales totalmente compatibles en el mercado. A medida que estos recolectores de datos
invaden el mercado, las muchas ventajas de la recolección de datos de sensores triaxiales se
están volviendo bien conocidas en la comunidad de análisis de vibraciones. Los sensores
triaxiales constan de tres elementos de detección separados encerrados en una sola carcasa. La
orientación general es la siguiente; Horizontal, que se denominará eje X, vertical, que se
denominará eje Y, y axial, que se denominará eje Z. Debido a esto es posible con un solo sensor
colocado en una sola posición podamos registrar tres mediciones de las tres direcciones
normalmente registradas. El ahorro en tiempo es una de las ventajas del uso de estos sensores.

 Sensores duales (V-T). Los sensores de vibración y temperatura de doble salida emplean
tecnología IEPE y un circuito integrado para medir la temperatura. Los sensores de vibración y
temperatura de salida dual son una tecnología de tres cables donde el Pin A es vibración
positiva, el Pin B es un común compartido y el Pin C es temperatura positiva. Los sensores de
temperatura y vibración de doble salida están disponibles en escalas de temperatura
centígradas y Kelvin

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Material y equipo utilizado:

 IRD 350 M
 Luz estroboscópica
 Sensor de vibración
 Diagrama Polar
 Tabla de registro

Procedimiento y Cálculos

El método de a utilizar es el de los dos vectores, este es un método gráfico y se apoya de dos
instrumentos uno para el registro de vibraciones y otro para la graficacion de estas.

En la tabla se registran las amplitudes frecuencias y ángulo de fase, en las diferentes

direcciones horizontal, vertical y axial. La amplitud y la frecuencia de la vibración son lecturas
directas de los indicadores del analizador. El ángulo de fase se mide haciendo una marca en
el rotor y con la lámpara estroboscópica se mide con la ayuda de un transportador.

Esta amplitud y ángulo de fase se registran en el diagrama polar, que es un instrumento de

apoyo.

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Se coloca el peso de prueba y se vuelve a medir la amplitud de la vibración, ángulo de fase y
se trazan en el diagrama polar.

Donde la Vpp representa el efecto que hizo el desbalanceo agregado. Como nuestro objetivo
es reducir V0 , debemos colocar un peso correcto que se basara en el peso de prueba. Así el
peso corrector tendrá un valor de:

𝑉0
𝑃𝑐 = 𝑃𝑃
𝑉𝑃𝑃
𝑃𝑃 = 2𝑔
𝑉0 = 6.6𝑐𝑚
𝑉𝑃𝑃 = 10.6𝑐𝑚

6.6
𝑃𝑐 = 2𝑔 = 1.25𝑔
10.6
Y el ángulo donde se colocara la masa correctora es:
𝛽 = 55

Finalmente se reliza una prueba y medición para comprobar que el rotor se encuentra
balanceado.

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Reporte del alumno (resultados y conclusiones):

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10
Conclusión:

Mediante esta práctica fue posible llevar a cabo el análisis práctico de los temas
vistos en clase. Además se dio una introducción a lo que es el uso de
instrumentos para prevención de vibraciones indeseadas en equipos dinámicos.
Ejercicios como este dan una base para lo que el área de mantenimiento puede
llegar a ser en la industria.

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Bibliografía

 [Link]
control/sensorica/sensor-de-vibracion-kat_162257.htm

 [Link]

 [Link]

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