TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR
DE ALVARADO - Campus Medellín
INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL
Materia:
CALIDAD APLICADA A LA GESTION
EMPRESARIAL
Semestre - Grupo - Sistema:
7° “A” -SEMIESCOLARIZADO
Producto Académico:
Resumen de los temas calidad total y tegnologias
de cero defectos
Presenta(n):
Abigail García Reyes
Docente:
Angelica López Toto
Introducción:
La calidad total y las tecnologías de cero defectos son conceptos fundamentales en el
ámbito de la gestión de la calidad en las organizaciones. La calidad total se refiere a un
enfoque integral que busca la mejora continua de todos los procesos, productos y servicios,
involucrando a cada miembro de la organización para satisfacer las necesidades y
expectativas de los clientes. Por otro lado, las tecnologías de cero defectos se centran en
eliminar los errores desde el origen, promoviendo la prevención en lugar de la corrección,
y asegurando que los productos cumplan con altos estándares de calidad sin fallas. La
integración de estos dos enfoques permite a las empresas no solo cumplir con las
exigencias del mercado, sino también ser más eficientes y competitivas, minimizando
costos y optimizando recursos.
Introducción a las Tecnologías para el Cero Defectos
La filosofía de "cero defectos" busca eliminar por completo los errores en la producción,
proporcionando productos y servicios de calidad que satisfacen a los clientes. Esta filosofía
es esencial para mejorar la eficiencia y reducir los costos en las operaciones industriales y
de servicios, mediante la prevención proactiva de errores y defectos.
Cero Defectos
El concepto de "cero defectos" implica la búsqueda constante de perfección en los procesos
productivos. Se enfoca en la mejora continua y la responsabilidad compartida, lo que implica
que cada trabajador debe asumir la tarea de no producir defectos. Este enfoque no se limita
a un resultado específico, sino que busca un proceso libre de errores desde el principio.
1. Principio de Cero Defectos
El principio de cero defectos tiene como objetivo eliminar las fuentes de variabilidad en los
procesos. Se basa en la idea de que es mejor evitar los errores que corregirlos
posteriormente. Esto se logra mediante la implementación de controles estrictos, revisiones
constantes y tecnologías avanzadas que puedan detectar condiciones potencialmente
peligrosas.
2. ¿Qué Puede Producir un Defecto?
Los defectos en la producción pueden ser el resultado de múltiples factores, entre los cuales
se incluyen el diseño inadecuado del producto, fallos en los equipos, la falta de capacitación
del personal, y errores de comunicación entre los departamentos. Cada uno de estos
factores puede ser una fuente significativa de defectos si no se gestionan adecuadamente.
2. Defectos vs. Errores
Los defectos se refieren a fallos en el resultado final del producto, mientras que los errores
son las acciones o decisiones incorrectas que los causan. Para eliminar defectos, es
fundamental prevenir errores, especialmente aquellos provocados por el factor humano.
• a. Condición Propensa al Error: Cualquier condición que favorezca la posibilidad
de errores, como una carga de trabajo excesiva o la falta de recursos adecuados,
se considera propensa al error.
• b. Tipos de Errores Causados por el Factor Humano: Los errores humanos se
dividen en varias categorías, como errores por omisión, errores en la interpretación,
o fallos debidos a la fatiga y al estrés del trabajador.
Poka-Yoke
Poka-Yoke es un sistema de prevención de errores desarrollado por Shigeo Shingo,
enfocado en evitar fallos humanos durante el proceso de producción. El término significa "a
prueba de errores" y es una herramienta clave en la filosofía del cero defectos, diseñando
soluciones que aseguren que los defectos sean imposibles de producir.
1. Los Gurús de la Calidad y el Poka-Yoke
Varios expertos han contribuido al desarrollo y la difusión del concepto Poka-Yoke:
• a) Shigeo Shingo: Considerado el creador de la técnica Poka-Yoke, Shingo
desarrolló soluciones prácticas para evitar errores en el proceso de producción,
haciendo énfasis en los controles y la inspección en la fuente.
• b) Juran y Gryna: Ambos destacaron la importancia de la planificación de la calidad
y el control de procesos, para lo cual el Poka-Yoke se convierte en una herramienta
complementaria.
• c) Nakajo y Kume: Estos expertos enfatizaron la implementación de métodos
simples y económicos para evitar errores desde el diseño.
• d) Kiyoshi Suzaki: Kiyoshi destacó el valor del Poka-Yoke en la mejora continua
de procesos industriales y el impacto en la reducción de costos.
• e) Mohamed Zari: Resaltó la relevancia del Poka-Yoke en servicios, enfatizando
que estos sistemas no solo son útiles en manufactura, sino también en otros
sectores donde se necesita evitar errores.
2. Funciones del Sistema Poka-Yoke
El sistema Poka-Yoke tiene tres funciones principales: detener la producción cuando se
detecta un error, alertar al operador para corregirlo, y prevenir la aparición de errores en
futuras operaciones. Estas funciones permiten una rápida identificación y resolución de
problemas, evitando la propagación de defectos en la línea de producción.
2.1. Tipos de Inspección
Existen diferentes tipos de inspección en Poka-Yoke, como la inspección en la fuente, que
consiste en evaluar cada paso del proceso, y la inspección sucesiva, que verifica el producto
en diferentes etapas.
3. Sistemas de Poka-Yoke
Los sistemas Poka-Yoke están diseñados para detectar y prevenir errores humanos de
forma automática. Estos sistemas se basan en alarmas, controles visuales y mecanismos
de paro para garantizar que los errores no afecten la calidad del producto final.
• 3.1. Funciones Reguladoras Poka-Yoke: La función reguladora consiste en evitar
que se cometan errores mediante mecanismos de control en el proceso.
• 3.2. Clasificación de los Métodos Poka-Yoke: Los métodos se clasifican según
su objetivo, ya sea para prevenir, detectar, o advertir de un error.
• 3.3. Medidores Utilizados en Sistemas Poka-Yoke: Se emplean diversos
medidores, como sensores y dispositivos de verificación, para garantizar que las
operaciones se realicen correctamente.
4. Servicio Libre de Errores
El enfoque cero defectos no se limita a la manufactura, sino que también puede aplicarse
a los servicios, buscando garantizar que el cliente siempre reciba un producto o servicio
libre de fallos.
5. Ejemplos y Aplicaciones
El Poka-Yoke puede implementarse en situaciones simples, como el diseño de conectores
que solo encajan de una manera correcta, o en sistemas más complejos, como dispositivos
electrónicos que detectan fallos en el montaje de componentes.
Método Jidoka
Jidoka es otro enfoque para la mejora de la calidad que se enfoca en detener el proceso
cada vez que se identifica un problema, solucionándolo de inmediato para evitar que se
repita.
1. Pasos para Realizar el Método
El método Jidoka implica identificar y detener el proceso ante la presencia de un problema,
buscar la causa raíz, implementar una solución y reiniciar el proceso una vez que el
problema ha sido resuelto.
2. Consideraciones a Tener en Cuenta
Jidoka requiere una cultura organizacional donde se valore la calidad y se fomente la
participación activa de los trabajadores en la detección y solución de problemas.
3. Diagrama de Afinidad
El diagrama de afinidad es una herramienta para organizar ideas en grupos basados en su
relación, facilitando el análisis de problemas complejos.
• 4. ¿Cómo Elaborar un Diagrama de Afinidad? Para elaborar un diagrama de
afinidad, se identifican los elementos relevantes, se agrupan según características
comunes y se clasifican en categorías que permiten una comprensión más clara del
problema.
5. Los 5 Porqués
Los "5 porqués" son una técnica de análisis de causa raíz, que consiste en preguntar "por
qué" varias veces hasta llegar a la verdadera causa de un problema.
6. Ejemplo de una Situación de Jidoka
Un ejemplo de Jidoka podría ser un sistema automatizado de ensamblaje que se detiene al
detectar que una pieza no está instalada correctamente, permitiendo que el operario
solucione el problema antes de continuar.
Mantenimiento Productivo Total (MPT)
El Mantenimiento Productivo Total es una estrategia enfocada en maximizar la eficiencia
del equipo, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la productividad general de la planta.
1. Historia
El concepto de MPT surgió en Japón, con el objetivo de mejorar la productividad mediante
la implicación de todos los empleados en el mantenimiento de los equipos.
3. Las Seis Grandes Pérdidas
Las seis grandes pérdidas son: fallas en los equipos, preparación y ajustes, paros breves,
velocidad reducida, defectos en el proceso y tiempos de espera. Estas pérdidas
representan los principales obstáculos para alcanzar la eficiencia total.
4. Objetivos
El MPT busca mejorar la disponibilidad y la eficiencia de los equipos, reducir costos de
mantenimiento y fomentar una mayor participación de los empleados en el mantenimiento
de sus áreas de trabajo.
5. Beneficios
• a) Beneficios con Respecto a la Organización: Mayor productividad, mejor
calidad y reducción de costos.
• b) Beneficios con Respecto a la Seguridad: Equipos en buen estado, menos
accidentes laborales y un entorno de trabajo más seguro.
• c) Beneficios con Respecto a la Productividad: Reducción de tiempos de
inactividad, aumento en la disponibilidad de los equipos y mejora continua de
procesos.
Conclusión
Las tecnologías para el cero defectos como Poka-Yoke, Jidoka, y el MPT buscan mejorar
la calidad, eficiencia y seguridad en los procesos de producción, creando un entorno donde
los errores son prevenidos, detectados y corregidos de manera efectiva. Estas herramientas
no solo mejoran la productividad, sino que también garantizan la satisfacción del cliente y
la competitividad de la empresa en el mercado.
Calidad total.
La calidad es un concepto multidimensional que se refiere a la capacidad de un producto o
servicio para cumplir con las expectativas del cliente y satisfacer sus necesidades. A lo
largo del tiempo, la calidad ha evolucionado desde un enfoque simple de control hasta
convertirse en un elemento fundamental y estratégico para las organizaciones.
1. Origen y primeras etapas
La calidad ha existido desde que el ser humano comenzó a fabricar bienes y ofrecer
servicios, pero su evolución como disciplina formal puede rastrearse al inicio de la
Revolución Industrial. Durante la antigüedad y la Edad Media, los artesanos eran
responsables de la calidad de sus productos, y los bienes se producían de manera
artesanal, permitiendo un control individual. Los gremios establecían normas y estándares
para garantizar la calidad del trabajo.
Con la llegada de la Revolución Industrial en el siglo XVIII, la producción en masa y la
mecanización transformaron la manera en que se fabricaban los productos. El enfoque en
la calidad se trasladó del artesano individual al sistema de producción, y surgió la necesidad
de establecer controles para asegurar que los productos fabricados en masa cumplieran
con los estándares.
2. Evolución del control de calidad
Durante la primera mitad del siglo XX, la calidad se entendía principalmente en términos de
inspección. Los productos se revisaban al final del proceso de producción para eliminar los
defectos. Frederick Taylor, con la gestión científica, contribuyó a establecer una
metodología sistemática de trabajo que también influyó en la gestión de la calidad. Sin
embargo, el enfoque principal seguía siendo reactivo: se corregían los errores después de
que se habían producido.
En las décadas de 1920 y 1930, Walter A. Shewhart introdujo los principios del control
estadístico de procesos (SPC), que marcó el inicio de un enfoque más proactivo hacia la
calidad. El uso de herramientas estadísticas permitía a las empresas monitorear y controlar
los procesos de producción para prevenir defectos antes de que ocurrieran. Esto representó
un cambio significativo al pasar de un enfoque de inspección al control de la variabilidad de
los procesos.
3. Aportaciones de Deming, Juran y Crosby
La calidad comenzó a adquirir un papel más integral en la década de 1950, gracias a los
aportes de expertos como W. Edwards Deming, Joseph Juran y Philip Crosby.
• W. Edwards Deming: Fue uno de los principales promotores de la calidad en Japón
después de la Segunda Guerra Mundial, y se le atribuye la transformación de la
industria japonesa. Deming enfatizó la importancia del control estadístico de
procesos y la mejora continua. Su "Ciclo de Deming" o "Ciclo PDCA" (Planificar,
Hacer, Verificar, Actuar) es un enfoque sistemático para la mejora de procesos.
• Joseph Juran: Juran introdujo el concepto de la "trilogía de Juran" que incluye
planificación, control y mejora de la calidad. También puso énfasis en la satisfacción
del cliente y en la importancia de la gestión de la calidad en todos los niveles de la
organización.
• Philip Crosby: Popularizó la idea de "cero defectos" y afirmó que "la calidad es
gratis", refiriéndose a que la prevención de errores resulta más económica que
corregir defectos. Crosby abogó por una cultura de calidad dentro de las
organizaciones, enfocada en hacer las cosas bien desde la primera vez.
4. Calidad total y la filosofía del TQM
En la década de 1980, surgió el concepto de Gestión de la Calidad Total (TQM, por sus
siglas en inglés). TQM es una filosofía organizacional que busca integrar la calidad en todos
los aspectos de la empresa, involucrando a todos los empleados y promoviendo la mejora
continua. La idea principal es que la calidad no debe limitarse al producto final, sino que
debe estar presente en todos los procesos, desde la concepción hasta la entrega al cliente.
Japón fue un pionero en la implementación de TQM, y muchas de sus prácticas, como los
círculos de calidad y el enfoque Kaizen (mejora continua), fueron adoptadas posteriormente
por empresas de todo el mundo. La implementación exitosa de TQM llevó a un cambio
significativo en la manera en que las empresas competían, pasando de una competencia
basada en precios a una competencia basada en la calidad.
5. Normas internacionales y la calidad como estrategia
La globalización y la creciente competencia llevaron a la necesidad de estandarizar los
enfoques de calidad. En 1987, la Organización Internacional de Normalización (ISO) publicó
la serie de normas ISO 9000, que proporciona un marco para la gestión de la calidad en
organizaciones de todos los sectores. Estas normas han sido revisadas varias veces, y su
adopción se convirtió en una señal de garantía de calidad para clientes y socios
comerciales.
Durante las décadas de 1990 y 2000, la calidad pasó a ser vista como una ventaja
competitiva esencial. El enfoque en el cliente, la mejora continua y la calidad en todos los
aspectos del negocio fueron reconocidos como factores críticos para el éxito a largo plazo.
Además, se adoptaron enfoques como Seis Sigma, desarrollado por Motorola, que utiliza
métodos estadísticos para reducir la variabilidad y los defectos en los procesos.
6. Calidad en la era moderna: excelencia y sostenibilidad
En el siglo XXI, la calidad se ha convertido en un componente esencial del liderazgo
empresarial y la estrategia organizacional. La gestión de calidad ha evolucionado hacia la
búsqueda de la excelencia organizacional, donde se incluyen otros aspectos como la
responsabilidad social, la sostenibilidad y la innovación. Modelos como el Modelo EFQM
de Excelencia y los criterios del Premio Malcolm Baldrige promueven una visión holística
de la calidad que abarca la satisfacción del cliente, el liderazgo, la gestión de recursos y la
mejora de resultados.
La tecnología ha tenido un impacto significativo en la evolución de la calidad. La
automatización, la inteligencia artificial y el análisis de datos permiten un control más
preciso de los procesos y una capacidad de respuesta más rápida a las desviaciones de
calidad. Además, las expectativas de los consumidores han aumentado, lo que ha llevado
a las empresas a enfocarse en ofrecer experiencias más personalizadas y de alta calidad.
En los últimos años, la calidad también ha estado relacionada con la sostenibilidad. Las
empresas buscan garantizar no solo la calidad de sus productos, sino también el impacto
social y medioambiental de sus operaciones. La calidad sostenible implica el desarrollo de
productos y procesos que no solo cumplan con los requisitos de los clientes, sino que
también respeten el medio ambiente y contribuyan al bienestar de la sociedad.
Principios de Calidad Total y Excelencia
Los principios fundamentales de la Gestión de Calidad Total (TQM, por sus siglas en inglés)
y la excelencia son:
1. Enfoque en el Cliente: La satisfacción del cliente es primordial. Las necesidades y
expectativas del cliente guían todas las actividades de la organización.
2. Mejora Continua (Kaizen): Todos los procesos deben ser mejorados
constantemente. La mejora continua permite incrementar la calidad y la eficiencia.
3. Participación de Todos los Miembros: Todos los empleados, independientemente
de su nivel jerárquico, contribuyen al proceso de calidad.
4. Gestión Basada en Procesos: La organización se ve como un conjunto de
procesos interrelacionados. Es esencial entender y optimizar estos procesos para
asegurar la calidad.
5. Liderazgo: Los líderes deben establecer la visión y proporcionar los recursos
necesarios para lograr la calidad total.
6. Decisiones Basadas en Datos: Las decisiones se toman basadas en datos y
análisis objetivos, no en suposiciones.
Modelos de Calidad Total y Excelencia
Existen varios modelos que sirven de guía para implementar la calidad total y la excelencia
organizacional:
1. Modelo EFQM de Excelencia: Este modelo es un marco europeo que evalúa el
desempeño organizacional en diversas áreas como liderazgo, procesos, resultados
y recursos. Se enfoca en promover la mejora continua y el liderazgo efectivo.
2. Premio Malcolm Baldrige: Es un modelo estadounidense que reconoce a las
empresas con niveles sobresalientes de calidad. Evalúa áreas como liderazgo,
planificación estratégica, enfoque en el cliente, análisis de datos y resultados.
3. ISO 9001: Esta norma internacional proporciona un marco para el establecimiento
de sistemas de gestión de calidad, con un fuerte enfoque en la satisfacción del
cliente, la eficiencia del proceso y la mejora continua.
Metodologías de Calidad Total y Excelencia
Varias metodologías se han desarrollado para llevar a cabo la implementación de la calidad
total:
1. Ciclo PDCA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar): Propuesto por Deming, es una
metodología cíclica para la mejora continua. Se usa para planificar mejoras,
implementarlas, verificarlas y ajustar según sea necesario.
2. Seis Sigma: Es una metodología basada en datos que se centra en reducir la
variabilidad de los procesos para eliminar defectos y mejorar la calidad. Usa
herramientas estadísticas para alcanzar altos niveles de eficiencia.
3. Lean Manufacturing: Se enfoca en la eliminación de desperdicios en el proceso de
producción, incrementando el valor percibido por el cliente. Promueve la eficiencia
y la optimización del uso de los recursos.
4. Benchmarking: Consiste en comparar los procesos y productos propios con los de
organizaciones líderes para identificar áreas de mejora.
Conclusión
La evolución de la calidad refleja el desarrollo de la industria y la economía a lo largo del
tiempo. Desde los primeros enfoques de inspección hasta los modernos sistemas de
gestión de la calidad, el objetivo siempre ha sido satisfacer las necesidades del cliente y
mejorar los procesos. Hoy en día, la calidad es un factor estratégico y una ventaja
competitiva para las organizaciones, y su enfoque abarca no solo la satisfacción del cliente,
sino también la responsabilidad social, la sostenibilidad y la excelencia operativa.
La evolución de la calidad muestra cómo las organizaciones han pasado de reaccionar ante
problemas a adoptar un enfoque proactivo de mejora continua. Esto ha permitido que las
empresas no solo sobrevivan en un entorno competitivo, sino que prosperen ofreciendo
productos y servicios que satisfacen las crecientes expectativas de los clientes y
contribuyen al desarrollo sostenible.