TABLA 3.

TERCER TAMIZADO

MASATAMIZADA 100gr
TIEMPO 15min
#TAMIZ MATERIALENTAMIZ(gr)
325 33
FONDO 67
ELABORACION DE LAS MUESTRAS
Para la elaboración de las 12 muestras de forma cúbica, se requirió un total de 3000 gr de

mezcla total, de esta mezcla entre cemento y zeolita, la zeolita ocupó el 10% total de la

mezcla. Para determinar la masa de puzolana se multiplicó 0.10*3000, obteniendo así los

300 gr de Zeolita requeridos.

La masa de cemento se obtuvo de la diferencia entre 3000gr de mezcla y los 300 gr de

Zeolita, obteniéndose así 2700 gr de cemento.

La relación agua/mezcla se mantuvo constante a lo largo del experimento a un valor de

0.3, para determinar la cantidad de agua se multiplicó 0.3*3000 gr de mezcla y se obtuvo

900 gr de Agua.

Para el 12.5% de Zeolita realizo los mismos cálculos que para 10%. Los datos los

presento en la siguiente tabla:

TABLA 4. COMPOSICION DE MEZCLAS.

Ya con el material pesado se procedió al mezclado en la batidora para cemento, primero

se colocó los 3000 gramos de mezcla en seco y se los mezcló durante 5 minutos para que

la mezcla sea homogénea. Luego se agregó los 900 gr agua y se procedió al mezclado

por un período de dos minutos a dos diferentes velocidades.

Previamente se aseguró que los moldes a utilizar se encontraran bien ajustados para que

no exista fuga de cemento por ninguna abertura, estos moldes fueron aceitados con una

brocha para que el proceso de desmolde se realice de una manera fácil, se procuró quitar

el exceso de aceite de los moldes.

Con los moldes armados, ajustados y aceitados, se procedió a colocar el cemento hasta

la mitad de los moldes, luego con una barrita plástica se procuró por medio de ligeros

golpes a la mezcla de cemento para que se asiente correctamente y no queden burbujas,

este proceso es conocido como apisonamiento. Luego se completó la otra mitad hasta el

borde y se volvió a apisonar. A continuación se agitó el molde para eliminar las burbujas

de aire que se formen. Después se retiró el exceso de cemento y se colocaron los moldes

en un lugar seco y protegidos por un plástico para evitar la humedad.

Pasadas 24 horas se procedió a desmoldar las muestras y se las colocó en un lugar seco

hasta su posterior ensayo.

MAQUINAS DE ENSAYO

Para los ensayos de compresión se hizo uso de las siguientes máquinas:

Marca: Soiltest
Modelo Versa Tester AP1020
Unidad de
respuesta: Kg

Marca: Soiltest
Modelo CT - 900
Norma: ASTM C-39
Unidad de
respuesta: Lbf

FIGURA 4.2 PRENSAS DE ENSAYOS

RECOLECCION DE DATOS

Para la elaboración de este informe se requirió 24 muestras cúbicas, 12 de ellas

corresponden a la mezcla de cemento con un 10% de Zeolita, y las otras 12 para la

validación del modelo matemático corresponden a la mezcla de cemento con un 12,5% de

Zeolita.

Con las 12 muestras con 10% de Zeolita, se realizaron ensayos de compresión a los 7,

14, 21 y 28 días después de su elaboración. Por cada uno de estos días se se le

realizaron a tres muestras cúbicas el ensayo de compresión correspondiente. Similar

procedimiento se llevo a cabo para la mezcla de cemento con un 12,5 % de Zeolita a los

4, 11,18 y 25 días después de su elaboración.

Para los ensayos de compresión se hizo uso de dos prensas hidráulicas. Para los dos

primeros días de experimentación se utilizo el modelo VERSA TESTER AP1020 cuya

unidad de respuesta es en Kilogramo fuerza, este modelo posee una velocidad de

aplicación de carga constante. Para el resto de días se utilizó la prensa de compresión

modelo CT-900, la cual permite aplicar mucha más carga a los cubos de mortero. Este

modelo de prensa no posee una velocidad de carga constante, ya que es de

accionamiento manual. Ambas máquinas son marca SOILTEST y cumplen con los

requerimientos especificados en las normas ASTM C 39.

El procedimiento que se siguió para realizar los ensayos de compresión y la posterior

toma de datos fue el siguiente:

En primer lugar, con una lima se corrigieron imperfecciones para tener las caras de las

muestras lo más lisas posibles, luego se colocó una de las 3 muestras cúbicas en la

prensa, se procedió a encerar la máquina, es decir, se agregó carga hasta que la muestra

quedó sujeta entre las mordazas de la prensa y el medidor de la misma marcó 0 kg,

luego, se enceró el medidor de desplazamiento el cual estaba sujetado a un soporte y el

otro extremo del mismo a una de las mordazas, siendo este nuestro estado inicial.

En segundo lugar, se procedió a meter carga a la muestra y paralelamente se fue

-03 -03
señalando en la escala de la prensa los valores de carga cada 12,7x10 cm ( 5x10 in )

que marcaba el medidor de desplazamiento hasta la fractura de la muestra. El último valor

señalado correspondió a la carga máxima que soportó la muestra.

El procedimiento mencionado se lo realizó tres veces por día de experimentación, tanto

para el 10% como para el 12,5% tal cual lo específica la Norma ASTM C109. Fueron

realizados tres ensayos de compresión con el fin de obtener el Esfuerzo de Ruptura

promedio para cada

día de curado; las tablas de datos se muestran en la sección de ANEXOS.

A continuación se muestra una tabla donde se presentan los datos obtenidos y se

explicará de forma detallada como se realizaron los cálculos, se usará como ejemplo la

mezcla con un 10% de Zeolita a los 7 días de curado.

TABLA 5. ADQUISICION DE DATOS PARA MUESTRA DEL 10% DE ZEOLITA A LOS 7

DIAS DE CURADO.

FUERZA(N) ESFUERZO(Mpa) MODULODEELASTICIDAD(Mpa)

MARCA(10^‐3cm) DEFORMACION M1 M2 M3 M1 M2 M3 M1 M2 M3
12,7 0,00254 12899,8426 5393,6575 5393,6575 5,15993704 2,157463 2,157463 2031,47128 849,394882 849,394882
25,4 0,00508 55157,948 12748,645 17161,6375 22,0631792 5,099458 6,864655 4343,14551 1003,83031 1351,31004
38,1 0,00762 86295,499 25987,6225 30400,615 34,5181996 10,395049 12,160246 4529,94745 1364,17966 1595,83281
50,8 0,01016 122770,916 41187,93 42168,595 49,1083664 16,475172 16,867438 4833,50063 1621,57205 1660,18091
63,5 0,0127 144567,202 58839,9 58839,9 57,826881 23,53596 23,53596 4553,29771 1853,2252 1853,2252
76,2 0,01524 166808,311 73549,875 73549,875 66,7233242 29,41995 29,41995 4378,17088 1930,44291 1930,44291
88,9 0,01778 ‐ 88259,85 93163,175 ‐ 35,30394 37,26527 ‐ 1985,59843 2095,90945
101,6 0,02032 ‐ 105421,488 102969,825 ‐ 42,168595 41,18793 ‐ 2075,22613 2026,96506
114,3 0,02286 ‐ 120131,463 115228,138 ‐ 48,052585 46,091255 ‐ 2102,03784 2016,24038
127 0,0254 ‐ 132389,775 127486,45 ‐ 52,95591 50,99458 ‐ 2084,87835 2007,66063
139,7 0,02794 ‐ 147099,75 139744,763 ‐ 58,8399 55,897905 ‐ 2105,93772 2000,64084
152,4 0,03048 ‐ 156906,4 147099,75 ‐ 62,76256 58,8399 ‐ 2059,13911 1930,44291
165,1 0,03302 ‐ 164261,388 ‐ ‐ 65,704555 ‐ ‐ 1989,84116 ‐

-03
Los datos de Fuerza o carga se tomaron cada 12.7x10 cm, este valor indica la reducción

del tamaño inicial que posee la muestra cúbica de 5 cm de arista. Esto quiere decir que la

deformación para este valor como lo establece la formula es:

Deformación= (LFinal – LInicial)/LInicial = ((5cm-12.7e-03cm)-5cm)/5cm= -0.00254

El valor negativo indica que la Muestra esta reduciendo su tamaño debido a la

compresión, este cálculo se lo repite para obtener los otros valores de deformación, pero
-
considerando que la longitud final se incrementa 12.7x10

03

cm a la vez. Por lo tanto, como se muestra en la tabla, para cada valor de

deformación obtendremos un valor de fuerza para la muestra. Las máquinas de ensayo

tienen como unidad de medida [Lbf] o [Kgf] , en la tabla se aprecian los datos

convertidos a [Newton] directamente para cada muestra.

Para calcular el esfuerzo se hizo uso de la siguiente fórmula:

Esfuerzo= Fuerza / Área

Por tanto, para la muestra 1 el valor del esfuerzo es:

Esfuerzo = 12899,84 N / 2500 mm2 = 5,1599 MPA

2
Los 2500 mm representan el área de la superficie de la muestra, este

cálculo se lo repite para todos los datos y así se obtiene los datos de

esfuerzo; el Esfuerzo de ruptura se lo obtiene con la carga máxima.

El valor de Módulo de Elasticidad lo obtenemos de la siguiente formula:

E= Esfuerzo/Deformación= 5,1599 MPa / 0,00254= 2031,471 MPa

Así se obtuvo el Modulo de Elasticidad, todos estos cálculos fueron repetidos para todas

las muestras recolectadas. Estas tablas pueden ser observadas en los anexos, también

se adjuntan datos de Temperatura y Humedad relativa, para mayor detalle revisar las

tablas en la sección de ANEXOS.

4.2 VALIDACION

MODELAMIENTO DE LA RESPUESTA MECANICA

Para la modelación del comportamiento se hizo uso de un algoritmo desarrollado en

MATLAB que grafica el comportamiento del cemento sometido a una fuerza de

compresión. Este algoritmo usa el Método de Newton Raphson para converger

cuadráticamente al resultado más óptimo.

Para la modelación matemática usamos el Módulo de Elasticidad y el Esfuerzo de fluencia

obtenidos experimentalmente para cada muestra. Con estos datos se pudo ajustar las

curvas del programa a las curvas obtenidas experimentalmente.

El programa desarrollado en MATLAB nos permite por medio del ingreso de los valores de

Esfuerzo de Fluencia (ߪy) y Módulo de Elasticidad graficar idealmente el comportamiento

del cemento sometido a compresión.

Para este estudio los valores de Esfuerzo de Fluencia y Módulo de Elasticidad de cada

muestra obtenida para el 10 y 12,5% fueron ingresados al programa para poder

establecer a través del Error relativo si el Modelo matemático es una buena

representación de lo que ocurre experimentalmente.

Para trabajar en el modelo matemático se requirió especificar varios puntos de

importancia:

. • A cada valor de esfuerzo le corresponde un valor de Módulo de Elasticidad.

. • La carga a la cual se fractura la muestra indica que con dicha carga se
encuentra el valor del esfuerzo de ruptura
. • Por último, el módulo de elasticidad requerido en el algoritmo será el
promedio de los módulos correspondientes a los puntos que se consideren que
pertenecen a la Región elástica.
Con estos puntos claramente especificados, se requiere los valores del módulo de

elasticidad y del esfuerzo de fluencia experimentales para ingresarlos en el algoritmo y así

obtener una curva esfuerzo vs deformación del modelo matemático.

De los datos obtenidos solo se puede indicar con seguridad cual es el esfuerzo de

ruptura, para aproximar el esfuerzo de fluencia se hizo uso del algoritmo desarrollado en

MATLAB y se graficó las curvas esfuerzo vs deformación tanto del modelo matemático

como de los datos experimentales, de esta forma se pudo comparar y acercar estas

curvas lo más posible, es decir, limitar la zona elástica del modelo. El procedimiento fue el

siguiente:

Para poder disminuir la distancia presente entre la curva del modelo y la experimental se

observa que en la tabla de datos se posee el esfuerzo de máximo que resistió la muestra,

y por tanto un correspondiente valor de Módulo de Elasticidad; basado en el criterio de

que el Módulo de Elasticidad es la pendiente de la curva en la gráfica Esfuerzo vs

Deformación, se consideró que si el valor del módulo aumenta por ende lo haría la

pendiente de dicha curva.

De tal forma que se comparó el valor de módulo de elasticidad correspondiente al

esfuerzo de ruptura con el promedio de los valores de módulo de elasticidad

correspondientes a los esfuerzos anteriores al de ruptura, con el fin de obtener el valor

más alto resultante de los promedios de dichos valores ; una vez determinado cual es el

mayor promedio , el último valor correspondiente a la lista de valores usados para obtener

el promedio se lo define como ESFUERZO DE FLUENCIA y a partir de dicho valor ,

aquellos que estén debajo de él hasta llegar al esfuerzo de ruptura pertenecerán a la

región PLASTICA.
A continuación se muestra una figura descriptiva de este procedimiento tomando como

ejemplo la muestra 1 con 12,5% de Zeolita a los 25 días de curado.

Este procedimiento se lo repite tantas veces sea necesario hasta obtener el mayor

promedio para cada muestra, esto es tan solo una aproximación para poder determinar el

esfuerzo de fluencia.

Otros valores muy importantes que se debió aproximar en nuestro modelo matemático

son los valores de “m” y “a”. Estos valores capturan el esfuerzo óptimo en el modelo. De

los cálculos desarrollados por el algoritmo, se desprende una ecuación que nos permitirá

saber aproximadamente el valor de “a”. La ecuación establece que el esfuerzo de ruptura

es aproximadamente igual al producto del esfuerzo de fluencia más uno:

F’c = Esfuerzo de fluencia(1+a)

Dado que conocemos el esfuerzo de ruptura experimental y el esfuerzo de fluencia

podemos calcular el valor de “a”, dicho valor nos servirá para acercar el esfuerzo de

ruptura del modelo matemático al esfuerzo de ruptura obtenido experimentalmente.

Después de haber realizado estos procedimientos, se calcula el error relativo con la

siguiente fórmula:

Error relativo=І(σPrograma-σ Maquina)/σ MáquinaІx 100

Estos datos se calculan para cada valor de deformación experimental, de este modo se

puede calcular el error relativo promedio por gráfica. Con este valor del error promedio se

pudo establecer que las consideraciones antes expuestas tienen un tanto por ciento de

validez.

A continuación se muestra la tabla en la que se muestran los errores obtenidos en el

proceso de modelamiento matemático.

TABLA 6. ERRORES RELATIVOS Y CAPACIDAD DE PREDICCION DEL

ALGORITMO
Lo cual muestra que la capacidad de predicción del algoritmo desarrollado es del 64.17%,

cabe resaltar que este algoritmo no considera los múltiples factores que pueden afectar la

resistencia de las muestras , tales como, temperatura, humedad, mal apisonamiento,

entre otros; además , muestra que las consideraciones que se hicieron antes de ingresar

los datos son hasta cierto punto válidas.

EVOLUCION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DURANTE LOS DIAS DE

CURADO.

En esta sección se muestra la tendencia que presentó la resistencia a la compresión de

las muestras durante los días de curado; cabe mencionar que para poder describir dichas

tendencias se hizo uso del programa MATLAB y de la herramienta POLYFIT la cual

permitió expresar los resultados obtenidos para cada porcentaje en términos de un

polinomio de 2do grado.