Instituto Tecnológico de Cuautla
Ing. Mecatrónica
Trabajo:
Reporte de Práctica:
“Torneado, Desbaste, Cariado, Cilindrado y Cuerda de
una Barra de Acero Dulce”
Docente:
Emma Graciela Rivera Morelos
Alumnos:
Álvarez Mendoza Brandon Miklo
Cedillo Hidalgo Alan Mariano
Esteban Zamudio Judith
González Contreras Yaret
González Rodríguez Vania
Guzmán Mora María Fernanda
Tenango Rendon Ricardo Arturo
Vera Torres Leo Rafael
Materia:
Procesos de Fabricación
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Tabla de Contenido
1. Introducción
1.1. Objetivo de la práctica
1.2. Importancia del maquinado en procesos de manufactura
2. Marco Teórico
2.1. El torno mecánico
2.2. Operaciones de maquinado
2.2.1. Desbaste
2.2.2. Careado
2.2.3. Cilindrado
2.2.4. Cuerda o roscado
2.3. Propiedades del acero dulce
3. Desarrollo de la Práctica
3.1. Descripción del procedimiento
3.2. Herramientas y equipo utilizados
3.3. Configuración del torno
4. Resultados Obtenidos
4.1. Dimensiones finales de la pieza
4.2. Observaciones durante el proceso
5. Conclusión
6. Anexos
6.1. Fotografías del proceso
6.2. Esquemas técnicos de la pieza
7. Referencias
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Introducción
El maquinado en torno es una de las técnicas más importantes en los procesos
de fabricación, ya que permite modificar las dimensiones, formas y acabados
superficiales de piezas metálicas con precisión. Esta práctica se enfoca en la
ejecución de operaciones clave como el desbaste, careado, cilindrado y roscado
de una barra de acero dulce, utilizando un torno mecánico. Estas actividades
son fundamentales para la fabricación de componentes que requieren medidas
exactas y características específicas para su funcionalidad.
El acero dulce, por sus propiedades mecánicas y facilidad de maquinado, se
selecciona como material principal para estas operaciones, permitiendo obtener
un balance adecuado entre resistencia y maleabilidad. La práctica proporciona
un enfoque práctico a los conceptos teóricos del maquinado, permitiendo a los
estudiantes comprender la interacción entre las herramientas, el material y el
equipo.
A través de esta experiencia, se busca no solo adquirir habilidades técnicas, sino
también desarrollar competencias en la selección de herramientas, parámetros
de corte y análisis de resultados obtenidos en el proceso.
Justificación
La práctica de torneado es esencial en la formación de profesionales en el área
de ingeniería y manufactura, ya que las operaciones realizadas en el torno son
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fundamentales en la producción de piezas metálicas utilizadas en diversas
industrias, desde la automotriz hasta la aeroespacial.
El uso del acero dulce como material de trabajo tiene un propósito educativo
claro: su facilidad de mecanizado y comportamiento predecible frente a las
herramientas de corte lo convierten en un excelente material para aprender y
perfeccionar técnicas como el desbaste, el careado y el roscado.
Esta práctica permite a los estudiantes:
Entender los principios básicos del maquinado y cómo las variables de corte
afectan la calidad del producto.
Aplicar conocimientos teóricos en un entorno práctico, mejorando su
capacidad de análisis y resolución de problemas.
Familiarizarse con herramientas y equipos industriales reales,
promoviendo la seguridad y eficiencia en el uso del torno mecánico.
El aprendizaje obtenido es crucial para enfrentar desafíos reales en el ámbito
laboral, donde la precisión y la calidad de las piezas son determinantes para el
éxito de proyectos industriales.
Objetivo de la Práctica
El objetivo de esta práctica es desarrollar habilidades técnicas en el uso de un
torno mecánico para realizar operaciones de maquinado como el desbaste, el
careado, el cilindrado y la elaboración de una cuerda en una barra de acero
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dulce. Además, se busca comprender las propiedades del acero dulce y su
aplicación en procesos de manufactura.
Marco Teórico
El marco teórico de esta práctica abarca conceptos fundamentales relacionados
con el maquinado en torno y los procesos específicos realizados: torneado,
desbaste, cilindrado, careado y roscado. Además, se profundiza en las
propiedades del acero dulce, las herramientas utilizadas y los fundamentos del
proceso de mecanizado.
1. El Torno
El torno es una máquina herramienta ampliamente utilizada en la industria para
la fabricación de piezas con geometrías cilíndricas o cónicas. Su principio de
funcionamiento se basa en la rotación de una pieza de trabajo mientras una
herramienta de corte, fija en el portaherramientas, se desplaza para eliminar
material de manera controlada.
Los componentes principales de un torno incluyen:
Cabezal fijo: Contiene el husillo principal, donde se sujeta la pieza a través de
un plato de sujeción.
Carro principal: Permite el desplazamiento longitudinal y transversal de la
herramienta de corte.
Contrapunto: Se utiliza para sujetar piezas largas y garantizar su estabilidad
durante el maquinado.
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Portaherramientas: Sostiene y ajusta la herramienta de corte.
Existen diferentes tipos de tornos, como el torno paralelo (utilizado en esta
práctica), el torno CNC y el torno vertical, cada uno adaptado a necesidades
específicas de producción.
1.1Torno utilizado:
En el frente del torno se lee la marca "TAKOMA" y la etiqueta indica "16'' X
40''". Este tipo de torno es comúnmente un torno paralelo o convencional,
utilizado para operaciones de maquinado estándar como desbaste, cilindrado,
careado y roscado.
1.2 Especificaciones principales del torno:
Capacidad de trabajo:
• Altura del centro: 16 pulgadas.
• Longitud máxima de trabajo: 40 pulgadas.
• Tipo de accionamiento: Por lo general, tornos como este funcionan con
motor eléctrico y transmisiones mecánicas.
• Herramientas compatibles: Porta-herramientas de cuchilla simple,
herramientas de carburo y de acero rápido.
• Velocidades y avances: Incluye una caja de engranajes para ajustar la
velocidad del cabezal y los avances longitudinales o transversales.
2. Maquinado
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El maquinado es el proceso de eliminación de material mediante una
herramienta de corte para obtener la forma y dimensiones deseadas en una
pieza. Este proceso se clasifica como un método de fabricación sustractivo. En
el caso del torno, el maquinado se realiza mediante una acción combinada de
rotación de la pieza y movimiento de la herramienta.
Algunos parámetros clave en el maquinado son:
Velocidad de corte (Vc): Velocidad relativa entre la herramienta y la pieza,
medida en metros por minuto (m/min).
Avance (f): Distancia que recorre la herramienta por vuelta del husillo, medida
en milímetros por revolución (mm/rev).
Profundidad de corte (ap): Grosor del material removido en cada pasada,
medido en milímetros (mm).
3. Operaciones Realizadas en la Práctica
3.1 Desbaste
El desbaste es la operación inicial en el maquinado de una pieza. Su objetivo es
eliminar la mayor cantidad de material posible para aproximarse a la forma y
dimensiones finales de la pieza. Se realiza con altas profundidades de corte y
velocidades de avance, pero con menor velocidad de corte, para garantizar
eficiencia en la remoción de material.
3.2 Cilindrado
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El cilindrado consiste en generar una superficie cilíndrica uniforme a lo largo
de la pieza. En esta operación, la herramienta de corte se desplaza
longitudinalmente mientras la pieza gira, logrando un acabado más preciso en
comparación con el desbaste.
3.3 Careado
El careado, también conocido como torneado interior, implica la creación de un
agujero o cavidad en el interior de la pieza. Para esta operación se requiere una
herramienta especial, conocida como barra de mandrinar o cariadura, que
permite trabajar dentro del material con precisión.
3.4 Roscado
El roscado es la operación de corte destinada a crear roscas en la superficie de
una pieza, ya sea interna o externa. En esta práctica, se generaron roscas
externas en la barra de acero dulce. Este proceso requiere una herramienta de
corte diseñada específicamente para roscado, así como una sincronización
precisa entre el movimiento del carro y la rotación de la pieza.
4. Acero Dulce
El acero dulce, también llamado acero de bajo carbono, es una aleación de
hierro y carbono con un contenido de carbono inferior al 0.25%. Es uno de los
materiales más utilizados en la industria debido a sus propiedades mecánicas,
como:
Facilidad de maquinado: Su baja dureza y ductilidad permiten que sea
trabajado fácilmente con herramientas estándar.
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Buena soldabilidad: Es compatible con diversos métodos de soldadura.
Costo accesible: En comparación con otros materiales, el acero dulce es
económico.
El acero dulce es ideal para piezas que no requieren alta resistencia al desgaste
o al impacto, como tornillos, pernos y estructuras generales.
5. Herramientas de Corte
En esta práctica, las herramientas utilizadas incluyen:
Buril de corte: Herramienta de carburo o acero rápido diseñada para
operaciones de desbaste, cilindrado y roscado.
Barra de mandrinar: Utilizada para operaciones de careado, diseñada para
alcanzar cavidades internas.
Peines de roscado: Herramientas específicas para generar perfiles de rosca.
Las herramientas de corte deben ser seleccionadas según el material a maquinar
y las operaciones requeridas, y su mantenimiento es crucial para obtener
acabados precisos y extender su vida útil.
6. Importancia del Proceso de Mecanizado
El maquinado en torno es crucial en la fabricación de componentes metálicos
con tolerancias precisas y acabados superficiales específicos. Este proceso tiene
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aplicaciones en diversas industrias, desde la automotriz hasta la aeroespacial,
ya que permite la producción de piezas personalizadas y en serie.
Normativas empleadas
1. Normas ISO relacionadas con el maquinado y las herramientas
o ISO 3002-1: Esta norma establece los principios generales para el diseño de
herramientas de corte y el proceso de maquinado, incluyendo los ángulos y
geometrías de las herramientas utilizadas en operaciones como el torneado,
desbaste y roscado.
o ISO 13399: Define los sistemas de codificación y representación de las
herramientas de corte, asegurando que las especificaciones de las herramientas
utilizadas sean universales y comprensibles.
2. Normas sobre calidad de la rosca
o ISO 68-1: Define los perfiles básicos de las roscas métricas estándar utilizadas en la
operación de roscado.
o ISO 965: Proporciona tolerancias y especificaciones dimensionales para roscas
métricas internas y externas, asegurando compatibilidad y funcionalidad.
o ASME B1.1: Establece especificaciones para roscas unificadas, que podrían
aplicarse si la pieza estuviera destinada a un sistema que usa estándares
estadounidenses.
3. Normas de materiales
o ASTM A36: Estándar común para el acero dulce, que asegura que el material
utilizado cumple con las propiedades mecánicas necesarias para operaciones de
maquinado y que es adecuado para el propósito deseado.
o ISO 683: Especifica las propiedades y composición química de aceros para
ingeniería, incluyendo el acero dulce utilizado en la práctica.
4. Normas de seguridad
o ISO 23125: Norma internacional para el uso seguro de tornos, abarcando las
recomendaciones para el manejo, operación y mantenimiento del torno.
o OSHA (Occupational Safety and Health Administration): Aunque es un estándar
estadounidense, sus recomendaciones pueden ser aplicadas para garantizar un
entorno seguro durante el uso del torno, el manejo de herramientas de corte y la
manipulación de materiales.
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Materiales
5. Torno paralelo TAKOMA 16'' x 40''
o Capacidad: 16 pulgadas de altura y 40 pulgadas de longitud.
6. Barra de acero dulce
o Dimensiones: Diámetro y longitud según especificaciones del trabajo.
o Propiedades: Maleabilidad, ductilidad y bajo contenido de carbono.
7. Cuchillas de maquinado:
o Buril de desbaste.
o Buril de acabado o cilindrado (el mismo).
o Herramienta de careado (para ranuras internas o externas).
o Herramienta de roscado (según el paso de la cuerda requerido).
8. Porta-herramientas estándar.
9. Mandril de sujeción (chuck)
o Para sujetar la barra de acero en el torno.
[Link] de medición:
o Calibrador vernier.
o Micrómetro.
o Escuadra para verificar ángulos.
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[Link] de seguridad y bata de laboratorio.
Procedimiento
1. Preparación inicial:
Se comenzó limpiando la superficie del torno para eliminar residuos y asegurar
un área de trabajo limpia. Posteriormente, se verificó que las piezas móviles del
torno estuvieran correctamente lubricadas.
La barra de acero dulce fue sujeta firmemente en el mandril (chuck) del torno,
asegurándose de que estuviera bien alineada y centrada para evitar vibraciones
durante el maquinado. Se ajustó la herramienta de corte en el porta-
herramientas, verificando que estuviera correctamente instalada y alineada.
Finalmente, se configuraron las velocidades y avances del torno de acuerdo con
las características del material y las operaciones a realizar.
Limpieza de torno y colocado de buril
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2. Operación de desbaste:
Para el desbaste, se utilizó un buril de corte diseñada específicamente para
remover material de manera eficiente. La herramienta fue ajustada en el porta-
herramientas con el ángulo adecuado, y se seleccionó una velocidad de corte
media y un avance elevado, optimizando la remoción de material.
El torno fue encendido, y se realizaron varias pasadas longitudinales desde un
extremo al otro de la barra. En cada pasada, se eliminó una capa de material
hasta alcanzar un diámetro aproximado al especificado. El desbaste dejó la
superficie con marcas visibles, características de esta operación inicial.
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Proceso de desbaste con buril Compañero realizando dicho proceso
3. Operación de careado:
Después del desbaste, se procedió a realizar el careado. Para ello, se instaló una
herramienta específica de careado en el porta-herramientas y se ajustó para que
quedara perpendicular a la superficie de la barra.
Se marcó la ubicación de la ranura en la barra, asegurando que la longitud y la
posición fueran precisas. Con el torno a baja velocidad para un mayor control,
se realizaron cortes incrementales, avanzando progresivamente hasta alcanzar
la profundidad deseada. El proceso se completó verificando visualmente y con
instrumentos de medición que la ranura cumpliera con las especificaciones
requeridas.
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Proceso de careado en barra de Acero D.
Proceso de careado desde otro ángulo
4. Operación de roscado (cuerda):
Para la operación de roscado, se cambió la herramienta por una cuchilla de
roscado. Esta fue instalada con el ángulo correcto, de acuerdo con el tipo de
rosca deseada. Se configuró el torno para la velocidad y el avance necesarios
para generar el paso de la rosca.
La longitud de la rosca fue marcada en la barra utilizando un calibrador. Luego,
se realizaron cortes progresivos sobre la superficie, verificando constantemente
la precisión del paso con un medidor de roscas. Este proceso se repitió hasta
obtener una cuerda uniforme y bien definida, asegurando su funcionalidad.
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Proceso de roscado en barra de Acero D. Proceso de roscado desde otro ángulo
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5. Operación de cilindrado: Para el cilindrado, se utilizó una herramienta de
corte de geometría recta, diseñada para generar una superficie cilíndrica
uniforme. La barra de acero dulce fue girada a una velocidad adecuada para el
material, evitando el sobrecalentamiento y las vibraciones.
Se realizó el cilindrado longitudinalmente,
eliminando material desde el diámetro externo
de la barra hasta alcanzar la medida requerida.
En cada pasada, se retiró una cantidad
controlada de material, ajustando la herramienta
para mantener la precisión y lograr una
superficie uniforme y lisa. Este proceso fue
repetido hasta conseguir el diámetro final
deseado. La pieza fue inspeccionada
continuamente con un micrómetro para verificar
la precisión del cilindrado.
Proceso de cilindrado
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6. Finalización: Una vez completadas las operaciones, la barra fue retirada
cuidadosamente del mandril. Se realizaron mediciones finales con un calibrador
y micrómetro para verificar las dimensiones del trabajo, confirmando que
cumplían con las especificaciones requeridas. La pieza fue limpiada con un
trapo y se retiraron las rebabas resultantes del maquinado. Finalmente, se
inspeccionó visualmente el trabajo para garantizar la calidad del resultado.
Taller de Torno 2024
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Conclusión
A lo largo del proceso de maquinado, se lograron realizar de manera efectiva
las operaciones de cilindrado, desbaste, cariado y roscado en una barra de acero
dulce, cumpliendo con las especificaciones requeridas para cada etapa. El uso
del torno resultó fundamental para garantizar la precisión y calidad del trabajo,
destacando la importancia de seleccionar adecuadamente las herramientas,
parámetros de corte y velocidades de avance según el material y la operación a
ejecutar.
El cilindrado permitió obtener una superficie uniforme y precisa, estableciendo
las dimensiones base de la pieza. Posteriormente, el desbaste demostró ser
eficiente para la rápida remoción de material, preparando la pieza para
operaciones más detalladas. El cariado y el roscado, siendo procesos más
específicos, requirieron un mayor control y precisión, lo que puso de manifiesto
la necesidad de habilidades técnicas y conocimientos sólidos en el manejo del
torno.
Este proyecto no solo permitió aplicar los conocimientos teóricos adquiridos
previamente, sino que también fortaleció las competencias prácticas en el uso
de máquinas-herramienta y técnicas de medición. Asimismo, se comprendió la
importancia de la inspección continua durante cada etapa del proceso, lo que
aseguró que el resultado final cumpliera con los estándares requeridos.
Finalmente, la experiencia obtenida resalta el papel crucial del maquinado en la
fabricación industrial, especialmente en trabajos que demandan precisión y
acabados específicos. Este ejercicio refuerza la relevancia del torno como una
herramienta indispensable en la industria metalmecánica y subraya la
H.H. Cuautla, Morelos a 2 de diciembre del 2024.
importancia de seguir mejorando las habilidades prácticas para enfrentar
desafíos futuros en este campo.
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