La influencia de la adición de las fibras

poliméricas a los morteros utilizados en

las paredes de ladrillo, suelo y cemento.

Materia: Fundamentos de la
investigación

Maestro: Arq. Marvin Sinuhe Álvarez

Robles

Nombre: Leonel Sánchez Quiroz

Grupo: 1ro “B”

Carrera: Ingeniería Civil

Instituto Tecnológico Superior De La Costa Chica (Campus Ometepec Guerrero)

1
 ÍNDICE

Introducción………………………….....................................3
Planteamiento del Problema…………………………………4
Justificación……………………………………………………5
Objetivos Generales y Particular……………………………6
Antecedentes…………………………………………………...7
Hipótesis…………………………………………………………39
Metodología……………………………………………………...40
Recursos Materiales y Humanos………………………………44
Bibliografía………………………………………………………45

2
 Introducción
Querido lector a continuación se te presenta este protocolo ya que es un
cierto avance al paso de una tesis profesional es decir un simulacro de
una tesis para poder conocer a lo que se enfrentara el estudiante, en
este trabajo tiene como objetivo recopilar la mayor parte de información
existente sobre las fibras poliméricas, mostrando así su utilidad en lo
que viene siendo el sector de la construcción específicamente en el
mortero utilizado en paredes suelo y cemento.

Aquí con ustedes una breve definición de lo que vendría siendo las fibras
poliméricas y morteros

Fibras poliméricas: Es un polímero cuyas cadenas están extendidas en

línea recta una al lado de la otra a lo largo de un mismo eje.

Aunque en la actualidad el uso de materiales compuestos nos resulte

poco común, estos materiales están cada vez más presentes en todo
tipo de industrias y aplicaciones sin que nos demos cuenta. Y es que los
compuestos llevan existiendo desde hace más de 3000 años, cuando en
Egipto y Mesopotamia usaban una mezcla de barro y paja para crear
ladrillos de adobe resistente y duradero

Morteros: es una mezcla de un conglomerante (material capaz de unir

partículas de una o más sustancias y dar cohesión al conjunto) o
fragmentos junto a arena y agua, que se utiliza comúnmente en el
ámbito de la construcción. Se emplea principalmente para el agarre y
revestimientos de muros.

3
 Planteamiento del problema

El planteamiento del problema es buscar como afecta y como beneficia

la incorporación de las fibras poliméricas en el mortero para utilizarse en

las paredes de ladrillo, muros suelo -cemento.

Esta idea nace o surge como la necesidad continuar perfeccionando el

desarrollo de las construcciones duraderas, se busca obtener un nuevo

tipo de concreto el cual permita generar aún más resistencia de la que

ya tiene, con el acto de materiales como lo son las fibras poliméricas y

así presentar un excelente producto al momento de realizar un trabajo

en las diferentes obras que se nos presenten. . Como sabemos los

cimientos y diferentes partes de una casa pueden tener problemas como

son desprendimiento en las paredes y la resistencia del edificio, la

presencia de grietas en paredes, las filtraciones de agua, el deterioro de

los espacios comunes y problemas de piso, tales como grietas o

desniveles.

4
 Justificación

La vivienda debe de contar , brindar seguridad, protección, disponibilidad de servicios y

materiales, a quienes la habiten y contar con los aspectos más favorables para el cliente.

Como se sabe que en las construcciones, en ocasiones surgen esos problemas acerca de

la estructura, pero se tiene que solucionar y solamente se puede obtener mejorando la

calidad de los materiales y garantizar que las paredes, techos y pisos no se generen las

grietas ni huecos, se pretende que estén construidos con materiales que brinden

protección física de los elementos climáticos y ambientales tanto como al cliente y a la

misma vivienda, los materiales que se utilizaran para la construcción deberán de ser

seguros e impedir el ingreso a las aguas de las lluvias en la vivienda.

5
 Objetivo general y particular

Objetivo general:

El objetivo general seria dar a conocer a toda la sociedad sobre la incorporación de fibras

poliméricas al mortero para que así las construcciones sean resistentes y duraderas

Objetivo particular:

6
 El objetivo particular se obtendría diseñando diferentes

morteros con la incorporación de fibras poliméricas, para así

aumentar las propiedades mecánicas del mortero y garantizar un mayor rango de vida del

mismo.

Antecedentes

[Link] morteros
1.1 Origen de los morteros

Antecedentes históricos de morteros

Si nos remontamos a las primitivas civilizaciones, con el abandono del nomadismo,

la arcilla-barro, la piedra y los entramados se toman como materiales de

construcción, con los que el hombre trataba de cubrir y cerrar un espacio donde

protegerse de la Naturaleza en aquellas zonas en que escaseaban los recursos de

alimentos y refugios naturales.

Es así como, el hombre toma los materiales tal como los encuentra a su alrededor

readaptándolos para la mejora de su subsistencia. Por tanto, con el inicio de la

agricultura y la ganadería (10.000 AC.), unido todo ello a las ceremonias rituales

7
 tan arraigadas, ayudará a que las comunidades

sedentarias emprendan el cultivo de vegetales con el

propósito de obtener recursos estables e inicien la búsqueda de lugares

estratégicos afianzando la construcción de poblados constituidos socialmente.

El origen del mortero viene ligado al descubrimiento de la cal y el yeso, no siendo

claro su origen, ciertos autores lo sitúan en el comienzo de la Prehistoria junto con

el descubrimiento del fuego y la posibilidad de calcinar piedras.

En las excavaciones realizadas en el yacimiento arqueológico de la ciudad neolítica

de Catal Huyuk (7.000 AC.), a orillas del rio Carsamba, en la llanura de Konya,

(Anatolia, Turquía), además de construir las viviendas entramadas recubriendo

suelos, muros y techos con adobes, revocaban estos con yeso,

sirviendo incluso de soporte a las pinturas y a las esculturas de animales

moldeados de los templos (Hamblin, D. J.,1977). En este periodo, se usaba la

“arcilla blanca” tal cual se encontraba en la zona; igualmente empleaban morteros

de barro, negro y rico en cenizas y restos óseos para la construcción de

muros no siendo considerada todavía como una verdadera argamasa. La función

original del mortero era la de unir y rellenar las irregularidades entre los elementos

que conformaban la fábrica, evitando la entrada de la luz, viento y agua. Así fue

8
 como las personas descubrieron como se hace el

mortero, dieron una definición al mortero.

El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y

agua con cemento, que actúa como conglomerante, que sirven para aparejar

elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc.

El mortero es una mezcla de un conglomerante (material capaz de unir partículas

de una o más sustancias y dar cohesión al conjunto) o fragmentos junto a arena y

agua, que se utiliza comúnmente en el ámbito de la construcción.

1.2 Mortero

Un material que usamos en la obra de albañilería, obtenido mezclando uno o más

elementos aglomerantes, arena, agua y eventualmente algún aditivo. Obtenemos

un pétreo artificial cuya pasta adhesiva está constituida por compuestos

resultantes de la combinación de un aglomerante con agua o con componentes de

la atmósfera. La pasta adhesiva da cohesión al conjunto de materiales granulares

llamados agregados, que en el caso de los morteros son agregados finos (tamaño

menor a 3 mm). El

producto obtenido debe ser una masa plástica y trabajable capaz de unir

mampuestos (ladrillos, ticholos, bloques de concreto, baldosas) entre sí o con una

base y también realizar revoques. Frecuentemente utilizamos un conjunto de

materiales que se incorporan a los morteros para modificar o mejorar ciertas

propiedades, llamados aditivos.

9
1.3. Características del mortero

a. Plasticidad

Propiedad del mortero fresco, de la que depende la mayor o menor aptitud

para poder tenderlos y rellenar completamente las juntas. De la plasticidad

depende lograr buena unión entre los elementos constructivos, cuando colocamos

mampuestos, así como para disminuir la penetración de agua en los cerramientos

terminados.

b. Adherencia:

La adherencia puede entenderse debida a la penetración de la pasta del

mortero en el elemento de albañilería - mampuesto, sustrato - provocada por la

succión capilar que este ejerce.

c. Propiedades mecánicas de los morteros

Los morteros empleados en la unión de piezas de mampostería, resultan de la

mezcla de arena y agua con un material cementante (cemento, cal, y cemento de

albañilería). Las propiedades del mortero que más influyen en el comportamiento

estructural de los elementos de mampostería, son deformabilidad y adherencia con

10
 las piezas; así mismo, de la deformabilidad depende en

gran medida las deformaciones totales del elemento y en

parte su resistencia a carga vertical.

d. Propiedades en estado plástico

Cuando los morteros se encuentran en estado manipulable, estos presentan ciertas

características que definen su comportamiento e influyen en cómo reaccionará en

estado endurecido.

e. Trabajabilidad

Mide la facilidad de colocación de mezcla en las unidades de mampostería o en

revestimientos, está relacionada con la consistencia, la cual se refiere al estado de

fluidez del mortero, es decir, qué tan dura (seca) o blanda (fluida) es la mezcla

cuando se encuentra en estado plástico. En general, se acepta como medida de la

trabajabilidad, la característica de fluidez de la mezcla medida en la prueba de

laboratorio ASTMC 230-03 Standard Specification for Flow Table for Use in Tests of

Hydraulic Cement” (Especificación estándar de la mesa de flujo para el uso en

ensayos de cemento hidráulico); mientras que la prueba en campo se realiza

según la norma ASTMC 333.

f. Retención de agua

Es la habilidad o capacidad del mortero de mantener su plasticidad al quedar en

contacto con la superficie absorbente, en el caso de la pieza de mampostería. Esta

propiedad puede ser mejorada con la adición de

11
 cal, mayor contenido de finos, aditivos plastificantes,

incorporadores de aire. La retención de agua incide en la

velocidad de endurecimiento y resistencia final a comprensión.

1.4. Tipos y usos de los morteros

1.4.1. Morteros de cemento hidráulico

Cuando se requieren altas resistencias iniciales o resistencias elevadas del

mortero, se pueden utilizar como aglomerantes los cementos naturales o los

cementos portland. La confección de este mortero, ha de efectuarse de un modo

continuo, de manera tal que entre el mezclado y la colocación en obra haya el

menor tiempo posible debido a lo rápido del fraguado del cemento. Por ello se

acostumbra a mezclar en obra, primero el cemento y la arena y luego se añade el

agua. Desde luego, la cantidad de cemento no puede disminuir mucho, ya que, si

la mezcla es muy pobre en aglomerante, ésta se hace áspera e in trabajable

porque las partículas de arena rozarán entre sí, al no existir la pasta lubricante de

cemento.

1.4.2. Morteros de cal

A los morteros de cal también se le conocen con el nombre de calcáreos debido a

que esta es un plastificante y ligador el cual fragua o endurece al ser expuesto al

aire. Estas características hacen del mortero de cal el más manejable de los

conocidos. Sin embargo, no pueden esperarse de él altas resistencias iniciales,

debido a su baja velocidad de endurecimiento. Las cales aéreas más conocidas son

la cal blanca y la cal dolomítica (cal gris). La arena en este caso en realidad

constituye un material inerte cuyo objetivo principal es evitar el agrietamiento y

contracción del mortero, para lo cual se recomienda que tenga partículas

12
 angulosas y esté libre de materia orgánica, rocas

grandes, polvo y arcilla. Las proporciones cal-arena más

usadas en morteros aéreos son 1:2 para acabados y 1:3 ó 1:4 para morteros

de levantado. Si la proporción aumenta, el mortero es más magro pierde ductilidad

y trabajabilidad; y si el mortero es más graso, pueden ocurrir contracciones y

agrietamientos no deseables.

1.4. 3. Morteros de cal y cemento hidráulico

Cuando se busca una gran trabajabilidad, buena retención de agua y altas

resistencias iniciales, este tipo de mortero es aconsejable. Utilizando como base un

mortero 1:3 se puede ir sustituyendo parte del cemento por cal. Estos morteros

reciben el nombre de "Morteros de Cemento Rebajados" cuando el contenido de

cemento es escaso.

1.5. ¿Cuáles son los tipos de morteros?

13
 Los morteros se clasifican en función del conglomerante

que se incorpora, por lo que pueden denominarse según

el tipo de composición y la proporción que se utilice.

Veamos cuáles son los diferentes materiales que existen en la actualidad:

1.5.1 Mortero cal arena

Este es el tipo de mortero que lleva cal y arena, que se utiliza para enlucidos,

(revestimiento continuo que constituye la capa de terminación aplicada) revoques,

muros de ladrillos y muros de mampostería.

1.5.2 Proporción de cal y arena

Para enlucidos se utilizará una parte de cal por una de arena, mientras que para

revoques será una parte de cal por dos de arena.

En los muros de ladrillos se empleará una parte de cal y tres de arena, mientras

que para muros de mampostería una parte de cal por cuatro de arena.

Es importante tener presente que la correcta aplicación del tipo de mortero de cal

hará que consigas mejores terminaciones flexibles, resistentes y duraderas.

Por último, al utilizar revestimientos siempre ten en cuenta el material de soporte

y, en caso de que sea necesario, deberás someterlo a tratamientos previos para

garantizar su estabilidad y adherencia.

1.5.3 Mortero arena cemento

Entre los tipos de mortero, encontramos este que lleva arena y cemento, el cual se

utiliza para impermeabilizaciones, para pegar ladrillos en muros y baldosines

interiores y exteriores, mampostería en general y muros sin carga.

1.5.4 Proporción de arena cemento

14
 El tipo de mortero para bruñidos (pulidos) y revoques

impermeables se mezcla con una parte de cemento y

arena.

En el caso de los muros cargados se recomienda utilizar un tipo más ordinario de

una parte de cemento por cinco de arena.

En lo que respecta al mortero más sencillo, se utiliza una parte de cemento por 6,

8 o 10 partes de arena. Esto dependerá de en qué trabajo será utilizado (fábricas

cargadas, muros sin carga o rellenos para solados).

Por otra parte, el tipo de mortero usado como revoque es más económico y fácil de

aplicar que el enyesado, aunque su superficie una vez acabada queda lisa y

presenta granulosidad.

Por último, para bóvedas de escaleras o tabiques, se necesita el tipo de mortero en

el que se coloca una parte de cemento por cuatro de arena.

Mortero cemento, cal y arena

El tipo de mortero formado de cal, arena y agua se caracteriza por su extensa

plasticidad y, al mismo tiempo, por poder hacer una gran variedad de trabajos

artesanales.

Un mortero con cal retiene la humedad por más tiempo, con lo cual añadirlo a la

mezcla permite evitar posibles fisuras por retracción, asegurando así la calidad de

este tipo de mortero.

15
 Se utiliza para trabajo de obras corrientes, muros

cargados impermeables, muros poco cargados, cimientos

y revoques impermeables.

1.5.5 Proporción de cemento, cal y arena

Las proporciones de cemento, cal y arena varían en función de su uso. Para obras

corrientes, se utiliza 1 parte de cemento, 2 de cal y 6 de arena. En los muros

impermeables se mezcla 1 de cemento, 1 de cal y 6 de arena.

Por su parte, en los muros poco cargados se emplea 1 de cemento, 1 de cal y 8 de

arena. En lo que respecta a los cimientos, se mezcla 1 de cemento, 1 de cal y 10

de arena.

Tomando en cuenta esta información, cualquier trabajo de albañilería y

recubrimiento que realices tendrá la calidad y durabilidad que estás esperando.

Define qué tipo de mortero necesitas, de acuerdo con el trabajo que estás

realizando, y manos a la obra.

1.6 ¿Cuáles son las propiedades de un buen mortero?

Antes de elegir entre los diferentes tipos de mortero cuál es el más adecuado para

tu trabajo de construcción, debes saber las características que tiene un buen

mortero:

 Fácilmente manejable para trabajar con capacidad de adhesión, cohesión,

fluidez, plasticidad y viscosidad.

 Apto para resistir la penetración del agua de lluvia y evitar las tan temidas

humedades.

 Buena consistencia para facilitar el mezclado y evitar errores de cálculo.

16
  Gran adherencia, característica fundamental para

todo tipo de morteros.

 Alta durabilidad, capaz de soportar el paso del tiempo y resistir las condiciones

de exposición.

Gran resistencia a las tensiones generadas por cambios ambientales e impactos o

agresiones externas.

1.7 Uso del mortero en la construcción

Es importante saber que existen varios tipos de este material y que cada uno

de ellos puede desempeñar una función específica.

De todas maneras, un mortero se usa generalmente para rellenar los espacios

que quedan entre los bloques o ladrillos para el aplanado de muros o para revestir

paredes.

Usos del mortero en la construcción

En tareas de construcción, los morteros se utilizan para hacer detalle de

albañilería, enjarres de muros, enrases de puertas ventas o pretiles, empastados o

pendientes pluviales y pegado de bloques de barro o cemento.

Cabe señalar que existen diversos tipos:

 Mortero: Cemento + Arena + agua.

 Mortero: Cemento + Cal + Arena y agua.

17
  Mortero Predosficado en plantas: Cemento +

Arena+ Químicos + Agua.

En el mortero Predosficado en platas hay diversos tipos también.

 Para pegado de block.

 Para recubrimiento de Muros.

 Capa fina Capa Media Capa Gruesa.

 Impermeables.

 Anclaje Químico.

 Anclaje mecánico.

Para entender la importancia del mortero en la construcción, es fundamental

entender que es un material que va a depender de la cantidad de agua, arena y

conglomerante.

La mezcla final nos dará diferentes resultados a la hora del trabajo de

construcción.

Lógicamente, en este proceso de elaboración, es imprescindible contar

con productos de máxima calidad para que su aplicación sea efectiva.

2. y 2.1 Fibras poliméricas

Carothers, Wallace

18
 En 1935 crea la primera fibra artificial, descubrió

que dos sustancias químicas, como la

hexametilendiamina y ácido adípico, formaban polímeros que a

través de agujeros y estirados formaban hilos que podían

tejerse (la poliamida, Nylon66). Su primer uso fue la fabricación de paracaídas para

las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra Mundial,

extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y otros

tejidos combinados con algodón o lana.

En 1928 se incorporó a la compañía Du Pont, en Wilmington, con el cargo de

director de investigación de química orgánica. Especializó su trabajo en los

procesos de polimerización. Obtuvo su primer éxito en 1931 al producir neopreno,

un caucho sintético derivado del vinil acetileno, y en muchos aspectos superior al

caucho natural. De su investigación sistemática de sustitutivos sintéticos de fibras

naturales como la seda y la celulosa, obtuvo varios poliésteres y poliésteres. En

1935 consiguió la primera fibra sintética que sería producida a escala industrial, la

poliamida Nylon 66.

2.2 ¿Qué es?

Una fibra polimérica es un polímero cuyas cadenas están extendidas en línea recta

(o casi recta) una al lado de la otra a lo largo de un mismo eje. Los polímeros

ordenados en fibras, pueden ser hilados y usados como textiles. Las prendas de

vestir, como así también las alfombras y sogas están hechas de fibras poliméricas.

Algunos de los polímeros que pueden ser empleados como fibras son

el polietileno, polipropileno, nylon, poliéster, kevlar y Nomex, poliacrilonitrilo, la celulosa y

19
los poliuretanos, entre otros.

Las fibras están siempre constituidas por polímeros dispuestos en cristales. Tienen

que ser capaces de

poder empaquetarse según un ordenamiento regular, a los efectos de alinearse en

forma de fibras. De hecho, las fibras son cristales

La fibra controla la fisuración por retracción plástica e hidráulica, y mejora la

respuesta estructural tanto a tracción, flexión y cortante aportando una rotura

dúctil. A su vez se mejora la resistencia a fatiga e impacto, así como mejor

resistencia en caso de fuego.

La elasticidad, y por lo tanto adherencia de las fibras al hormigón, permite el diseño de

elementos sin armadura, o la realización de sustituciones parciales (eliminando armados

secundarios), lo que conlleva ventajas económicas por la durabilidad muy

elevada del elemento, la rapidez de conformado, el ahorro en materiales y el

aligeramiento del peso (ahorros en transporte).}

2.2.1 Definición de Fibras

Las fibras son filamentos discontinuos, producidos con una variada gama de

formatos, dimensiones y destinados específicamente para uso en concreto y

argamasas. Tiene como finalidad principal inhibir el surgimiento de fisuras, así

como su propagación en elementos estructurales como pisos y pavimentos,

concreto proyectado, revestimiento de túneles y piezas prefabricadas.”

Según el ACI, el concreto fibroreforzado es una mezcla constituida a partir de

cemento hidráulico, contenido agregados finos y gruesos y filamentos o fibras

20
 discretas discontinuas. Estructuralmente proporcionan

una mayor energía de rotura7, sustituyendo parcial o

completamente los sistemas convencionales de armaduras de acero. Por otra

parte, del lado no estructural, las fibras proporcionan un

notable incremento en la resistencia a la fisura miento, así como el incremento de

otras propiedades, por ejemplo, el incremento de la resistencia al fuego, abrasión,

impacto etc. “Las fibras son empleadas en aplicaciones estructurales en busca de

beneficios adicionales en cuanto a reducción de mano de obra, incremento de la

durabilidad y reducción o eliminación del refuerzo tradicional. El concreto soporta

esfuerzos a tracción que son transmitidos por adherencia a las fibras una vez se ha

producido micro-fisura,

controlan la fisuración y reducen la intensidad de la misma a la vez que mejoran la

tenacidad.” (Colegio de Ingenieros del Perú 2012:

4) Cabe mencionar, el concreto reforzado con fibras de polipropileno está

compuesto

esencialmente por los mismos materiales que un concreto convencional y

adicionando fibras de polipropileno. Como ya se mencionó, esta adición no sólo

cambia o altera ciertas propiedades en estado endurecido, sino también lo hace en

estado fresco, por lo que se exigen ciertas condiciones en sus componentes.

(Calvero, J., 2005)

2.3 Tipos de Fibras

21
 La adición de fibras a la masa de concreto confiere

ciertas propiedades, ya sea en estado fresco o en estado

endurecido. Es por esto que se pueden clasificar de la siguiente manera:

- Fibras Estructurales: brindan una mayor energía de rotura y proporcionan

mejora en la resistencia a la fisuración en estado endurecido.

- Fibras No Estructurales: controlan la fisuración por retracción (estado fresco),

así también como resistencia al fuego, abrasión e impacto. Por otra parte, la

clasificación de las fibras también se da por la materia prima con la cual son

producida, entre las cuales se tienen:

- Naturales: Secciones discretas de origen como coco, sisal, madera, caña de

azúcar, yute, bambú, etc. Cuyos diámetros varían entre 0.5 y 0.2 mm, con valores

de absorción al 12%. - Sintética: Secciones discretas que se distribuyen

aleatoriamente dentro del concreto que pueden estar compuestas, por acrílico,

aramid, carbón, polipropileno, poliestireno, nylon, poliéster, etc.

- Metálicas: Secciones discretas de metal que tienen una relación de aspecto

(relación entre longitud y el diámetro), que va desde 20 gasta 100. Estas fibras son

de acero (en general bajo contenido de carbono).

22
 2.4 Fabricación de las fibras

La mayoría fibras sintéticas y celulósicas manufacturadas son creados por

extrusión, que en resumen es obligar a un fluido espeso y viscoso a través de los

pequeños orificios de un dispositivo llamado spinneret (hilera o hilador) para

formar filamentos continuos de polímero semisólido.

2.5 Característica de fibras

Una característica importante de las fibras, utilizadas como refuerzo, es la trabazón

y la adherencia con la pasta de cemento; la adherencia está relacionada con la

afinidad química de la superficie de la fibra con la pasta de cemento, y la trabazón

con la rugosidad de su superficie: (superficie lisa, superficie rugosa, superficie

deformada, superficie conformada, con ganchos en los extremos.)

En la efectividad y la eficiencia, como refuerzo, de la adición de las fibras, influyen

varios factores: el acierto en elegir el tipo de fibras incluidas en la matriz y la

adecuada distribución dentro del volumen de ésta.

23
2.6 Diferentes tipos de fibras empleadas en materiales de cementicos

Las fibras poliméricas, generalmente, tienen una baja adherencia (bond strength)

con la pasta de cemento. La adherencia de este tipo de fibras se puede

incrementar utilizando diversas técnicas para tratar su superficie como: la

oxifluoración (oxifibra), el tratamiento con plasma, el tratamiento con rayos

gamma.

Los tipos de fibras más frecuentemente utilizadas como refuerzo de morteros y

hormigones son: las fibras de acero y las fibras de polipropileno y polietileno, las

fibras de vidrio y las fibras de alcohol de polivinilo (PVA), que se utilizan

principalmente en la fabricación de los compuestos cementicos diseñados

micromecánica mente.

También se utilizan las fibras espectro (polietileno de muy elevado peso

molecular), como refuerzo de compuestos cementicos de muy elevada resistencia

y tenacidad; para estos mismos fines se utilizan también algún tipo de fibra de

carbono de bajo módulo de elasticidad y baja resistencia a tracción (2500 MPa),

como refuerzo de compuestos cementicos con función estructural. También

pueden utilizarse como refuerzo de hormigones o morteros en capas de poco

espesor y elevada resistencia a flexión, en estructuras hidráulicas y en

revestimientos de túneles.

24
 La utilización de varios tipos de fibras complementarias

adecuadamente elegidas y añadidas en las cantidades

convenientes (hybrid fibers), mejoran, en mayor medida, las propiedades de los

materiales cementicos que con la utilización de un único tipo de fibras.

fibra estampada bi-componente (S- Akers et al 2010)

Con la utilización conjunta de microfibras de polipropileno, microfibras de

polipropileno-polietileno y microfibra de acero, pueden conseguirse compuestos

cementicos resistentes a la fisuración temprana y diferida en el tiempo, así como

incrementar su resistencia a tracción, a flexión y su tenacidad después de la

primera fractura.

El refuerzo híbrido ofrece muchas posibilidades de combinar diferentes tipos de

fibras con diferentes proporciones. Es necesario determinar con ensayos la

combinación más adecuada para el objetivo que se

pretenda alcanzar. Se pueden utilizar nano fibras como la nano celulosa, las nano

fibras de carbono y los nanotubos de carbono, para reforzar y mejorar muy

notablemente las propiedades de la pasta de cemento y, por tanto, la de los

hormigones, así como las de las lechadas y productos de inyección. Será posible

25
 mejorar en gran medida su resistencia a tracción, su

ductilidad y su tenacidad, además de su durabilidad.

La adición de nanopartículas a las fibras poliméricas permitirá la fabricación de

fibras más resistentes y con una mayor adherencia con la pasta de cemento.

La adición de nanopartículas al cemento mejorará también la microestructura de la

pasta de cemento y, en consecuencia, sus propiedades resistentes, haciendo a los

hormigones muy resistentes a la fisuración.

3. Las fibras en los morteros

3.1 Origen de las fibras en los morteros

Desde la antigüedad se han utilizado fibras para conferir mayor resistencia a la

mezcla de morteros constructivos. Existen estudios que prueban de que en la

antigua babilonia y en Egipto se utilizaban las

26
 fibras vegetales mezcladas con diversos tipos de arcilla

para la elaboración de piezas estructurales. No es hasta

el siglo XX cuando se aborda el uso de las fibras con un enfoque tecnificado.

Es a partir de los años 60´s y 70´s del siglo pasado en estados unidos cuando se

comienzan a utilizar fibras para consolidar hormigones. Desde entonces las fibras

son un elemento indispensable para la construcción de pavimentos industriales,

tableros para puentes, hormigones proyectados para la estabilización de taludes,

revestimientos de túneles, piezas prefabricadas, bóvedas y muchos otros

elementos cotidianos. Las más utilizadas son las fibras de polipropileno, la fibra de

vidrio y las fibras metálicas. Todas ellas se pueden agregar al hormigón elaborado

en planta o al confeccionado con hormigoneras manuales.

Las fibras para hormigón y construcción en general, en la concepción más amplia y

general del término, ciertamente no pueden llamarse una invención de la

actualidad. De hecho, ¡es posible considerarlos tan viejos como el hormigón

mismo, si no más! Los antiguos hallazgos de viviendas, que datan de casi 2500 a.

C. y se remontan a las civilizaciones mesopotámicas, estaban hechos de mezclas

de arcilla y se usaba paja como armadura «estructural». Otras prácticas, como la

fabricación de ladrillos de arcilla o barro, con la adición de paja como cohesivo, se

han aplicado desde la época de los antiguos egipcios.

No solo eso, las civilizaciones inca y maya solían agregar fibras vegetales a su

cerámica para evitar que se agrietaran durante la fase de secado al sol.

27
Las formas primordiales del hormigón tal como lo conocemos hoy se remontan,

una técnica de construcción utilizada por los antiguos romanos desde mucho antes

del año cero y basada en el uso de cal aérea para la producción de morteros de

construcción, que luego mejoró con la introducción de la puzolana en el compuesto

como aglutinante (los morteros hidráulicos). Desde esa invención, se ha agregado

hormigón con elementos fibrosos que mejoran su calidad, en contra de la

formación de grietas y fisuras. Se pueden encontrar ejemplos de hormigones y

mampostería añadidos con ‘fibras’ en los trabajos más dispares: las llamadas fibras

a menudo estaban hechas de materiales de desecho como paja, fibras de madera,

pelo de cerdo, ganado o crin de caballo. Sorprendentemente, la práctica de

agregar morteros y yesos con pelo de animales o fibras vegetales ha persistido a lo

largo de los siglos y se aplicó (incluso en Europa) incluso hasta principios del siglo

XX.

El estímulo para encontrar nuevas soluciones, que pudieran responder a los

requisitos contra el agrietamiento de manera industrial y sin recurrir a ningún tipo

de recurso, condujo al principio al uso de asbesto y fibras de vidrio.

El primero, estructuralmente una buena solución y con un bajo costo de

producción, introducido en los Estados Unidos desde la primera mitad del siglo XX,

fue obviamente abandonado cuando se conoció el daño que el asbesto causó a la

salud humana. Las fibras de vidrio también se inventaron oficialmente en los

Estados Unidos en la década de 1930, aunque hay indicios de que un producto

similar se estaba desarrollando en el mismo período en Rusia. Las fibras de vidrio

28
 todavía se usan hoy como aditivo para morteros y

conglomerados de cemento.

Tipos de fibras que podrían reemplazar o complementar efectivamente a los que

ya están presentes, posiblemente que podrían ser producidos industrialmente, que

tenían bajos costos y obviamente no

tenían efectos secundarios indeseables. Desde entonces, la investigación en el

campo de las fibras para a partir de la década de 1960, se desarrollaron varios

otros conglomerados a base de cemento o cal ha probado con las tecnologías más

dispares: fibras de acero, fibras de vidrio, fibras vegetales, fibras sintéticas que se

han desarrollado y gradualmente hasta soluciones como fibras de carbono,

basalto, aluminio o Kevlar. Entre los diversos tipos de fibras para hormigón, dada la

enorme difusión que aún tienen, las fibras de acero y fibras sintéticas. De los

primeros podemos decir que son simples, y sin embargo brillantes, reelaborados

en forma de un filamento de un material que se ha combinado con el hormigón

desde las primeras aplicaciones del hormigón armado, el refuerzo de acero de

hecho. En cuanto a lo último, la historia se remonta a mediados de la década de

1970, cuando un ingeniero suizo llamado Rudolf Enzler decidió aplicar los avances

realizados en el estudio de las cadenas de polímeros en el campo de la

construcción de fibras. De hecho, en el 5º Salón Internacional de Invenciones de

Ginebra en 1976, el «Sistema Fuerte de Hierro» del ingeniero Enzler ganó la

medalla de oro. Nacieron las primeras fibras en material polimérico para reforzar el

hormigón.

29
 Desde entonces, las fibras poliméricas han forjado un

lugar excepcional en el panorama de las fibras de

refuerzo para hormigón. Obviamente, a lo largo de los años, no ha faltado progreso

en las fibras sintéticas: desde las primeras fibras de polipropileno hemos

pasado a experimentar con diferentes polímeros, formas y tamaños. ¡Las fibras

estructurales se han agregado recientemente a las fibras sintéticas auxiliares,

capaces de dar al hormigón una resistencia residual después del agrietamiento!

En cuanto al panorama italiano, la historia de las fibras de

hormigón sintético para uso comercial comenzó en 1982, año en que se fabricó

el primer mortero premezclado reforzado con fibra. Fue el recubrimiento de un

canal de Enel en Villadossola, realizado con un mortero de cemento tixotrópico,

decididamente

innovador, ya que fue reforzado con fibra y modificado con humos de sílice,

desarrollado por Eng. Eduardo Mocco.

Esta clasificación puede diversificarse e incrementarse, pero las clases de morteros

señaladas cubren la mayor parte de las aplicaciones edificatorias.

El término material compuesto o ‘composites’ se reserva para aquellos materiales

formados por fibras embebidas en una resina o matriz cuyas propiedades son

mejores a las que sus componentes presentan por separado. Las fibras aportan

resistencia y rigidez, mientras que la matriz transmite los esfuerzos de unas fibras

a otras y entre ellas y la superficie sobre la que se adhiere, además de proteger a

30
 las fibras de posibles daños mecánicos y ambientales

(Oller, 2002). Las fibras más empleadas son las de vidrio,

aramida y carbono presentando todas ellas un comportamiento elástico hasta

rotura. Las fibras de aramida (como, por ejemplo, el producto comercial Kevlar)

presentan resistencias a tracción muy buenas, pero el comportamiento no es

satisfactorio frente a solicitaciones de compresión y bajo cargas mantenidas.

Finalmente, las fibras de carbono constituyen un material idóneo para el refuerzo

de estructuras de hormigón armado, por la inalterabilidad de las características

mecánicas de las fibras ante la humedad, disolventes, ácidos o bases y otros

agentes atmosféricos, lo que permite un contacto directo con el hormigón durante

periodos de tiempo prolongados (Oller, 2002). Además, presenta unas elevadas

resistencias a largo plazo en relación a los valores obtenidos a corto, incluso bajo

carga sostenida, una resistencia a tracción y compresión elevadas, un módulo de

rigidez similar al acero y un comportamiento a fatiga excelente (mejer, 1995

La fibra para la ingeniería de la construcción es un material polimérico delgado y

largo, su relación de longitud a diámetro es generalmente superior a 100 y tiene

una cierta resistencia a la tracción (también

llamada resistencia a la rotura), módulo elástico (también llamado módulo inicial) y

alargamiento límite (también llamado alargamiento). En el descanso). La fibra

utilizada en la ingeniería de la construcción se refiere principalmente al material de

fibra discontinua de segmento corto que se puede distribuir uniformemente en el

hormigón y puede fortalecer la estructura de hormigón. En las últimas décadas ha

31
 habido un fuerte desarrollo en las investigaciones

relacionadas con la incorporación de fibras a los morteros

para estucos. Sin embargo, el uso de las fibras es una técnica antigua que ha

tomado formas en el pasado mediante fibras de verdura en babilonia y Persia;

mediante pelos de animales; o mediante paja; técnica que fuese introducida por

los egipcios (filho y silva, 2004).

3.2 Aportes y precauciones en la utilización de fibras

Las fibras pueden proporcionar una adecuada resistencia mecánica a los esfuerzos

internos de la mezcla. Al encontrarse homogéneamente distribuidas dentro de un

hormigón, constituyen una micro armadura que, por un lado, se muestra

extremadamente eficaz para contrastar el muy conocido fenómeno de la fisuración

por retracción y, por otro, confiere al hormigón una ductilidad2 que puede llegar a

ser considerable en la medida en que sea elevada la resistencia misma de las

fibras y su cantidad, confiriendo además al hormigón en tales circunstancias una

gran tenacidad.

La orientación aleatoria de la misma está influenciada por el método de

fabricación. Esta puede ser en dos direcciones (planas) o en tres direcciones

(espacial). Por ejemplo, el método de rociado de la fibra es plano, pero el proceso

de mezclado dentro de una pera o mezcladora es espacial.

Se puede observar que muchas de las fibras cruzan las fisuras en diferentes

ángulos o pueden tener una longitud de anclaje menor que la necesaria para el

desarrollo de una unión fibra-matriz adecuada. Entre

32
los factores de eficiencia alcanzados podemos hablar de un 0,4 para la orientación

plana y de un 0,25 para la orientación espacial. Cuando hablamos de factor de

eficiencia el mismo depende de la longitud de la fibra y de la longitud crítica

embebida4.

Los hormigones con fibras son de un uso más adecuado en secciones muy

delgadas, donde la correcta colocación de la armadura convencional sería

extremadamente difícil, ya que el factor de eficiencia de la misma depende de la

longitud de la fibra y de la longitud crítica embebida. En el caso del hormigón con

fibras rociadas, es ideal para la fabricación de productos en forma irregular, ya que

se puede reducir el peso con el uso de secciones delgadas de hormigón reforzadas

con fibra.

Podemos realizar de manera genérica dos divisiones de las fibras de acuerdo al

tamaño de las mismas. Las podemos dividir en microfibras y microfibras. En el

caso de las primeras, pueden ser metálicas o sintéticas, con una dimensión de 25 a

65 mm y un diámetro que va desde los 0,2 a los 0.8 mm con diferentes formas. En

el caso de las segundas, pueden ser de polipropileno, carbono, etc., y su dimensión

va desde los 0,8 a los 50 mm con un diámetro menor a los 0,1 mm.

Microfibras

Partiendo de las fibras sintéticas, que son las que se fabrican por el hombre y estas

son el resultado de la investigación y el desarrollo de las industrias petroquímica y

textil, los tipos de fibras usadas en hormigón son: acrílicas, aramida, carbón, nylon,

poliéster, polietileno y polipropileno. Dentro de esta clasificación evaluaremos las

de polipropileno5. Estos estudios empezaron en la década del ‘60 buscando

33
 funcionalidad y economía y a partir de estos puntos

fueron evolucionando hasta nuestros días.

Podemos decir que hoy ya están en el mercado al alcance de todos, siendo las más

comunes las fibras tramadas, utilizadas en pisos industriales, comerciales y

pavimentos. Microfibras sin tramar o conocidas como monofilamentos

generalmente son solicitadas por lograr una terminación estética mejor.

Estas son químicamente inertes, hidrofóbicas y ligeras (livianas). Usadas en un

volumen mínimo de 0.1% del volumen del concreto las fibras de polipropileno

reducen la fisuración por contracción plástica y disminuyen el agrietamiento sobre

la armadura de acero. La presencia de las fibras de polipropileno en el hormigón

puede reducir el asentamiento o la sedimentación de las partículas de agregados,

reduciendo así los canales capilares de exudación.

Las fibras de polipropileno pueden reducir el descascara miento del hormigón de

alta resistencia y del hormigón de baja permeabilidad expuesto al fuego en un

ambiente con humedad. Explayándonos un poco más en detalle acerca de las

mejoras que se obtienen con la incorporación de este tipo de producto en el

hormigón podemos hablar de dos aspectos: uno de ellos es la tenacidad,

mencionada anteriormente, que es la medida de la capacidad de absorción de

energía de un material y es utilizada para caracterizar la aptitud para resistir

fracturas cuando es sometido a esfuerzos estáticos, dinámicos o impactos de peso.

34
 Existen varias teorías que permiten explicar el efecto

anteriormente mencionado, como las teorías estadísticas,

determinista y de los fractales, siendo la determinista la más universal y la que a

continuación explicaremos6. Para la determinación de esto utilizamos el ensayo de

flexión, en tres puntos, que permite determinar la resistencia y además está muy

cercano a la realidad estructural con respecto a la aplicación de carga. Podemos

observar el diagrama obtenido del ensayo, donde se dibuja la curva carga-flexión

de dos hormigones: uno reforzado y otro no.

La energía absorbida por la probeta está representada por el área bajo la curva de

deflexión total por el esfuerzo (curva carga-deflexión), que depende de: [a]

dimensiones de la probeta (largo, ancho y alto) [b] configuración de la carga (en el

punto medio o en tres puntos) [c] tipo de control (carga, deflexión según punto de

carga, desplazamiento de la cruceta, etc.

Esto puede ser obtenido dividiendo la energía absorbida por la probeta del

hormigón reforzado con fibra por aquélla absorbida por un hormigón no reforzado

con fibras de idénticas dimensiones e igual matriz de componentes ensayados bajo

condiciones similares. El índice resultante no dimensional, representa el

incremento relativo de capacidad de absorción de energía debido a la inclusión de

fibras.

Es un índice para comparar la relación de absorción de energía de diferentes

mezclas y proporciones de fibras. Los hormigones reforzados con fibras tienen un

comportamiento y lasto-plástico; es decir, en un primer momento se comportan

35
 elásticamente hasta la primera rotura y después poseen

un comportamiento plástico, mientras que los

hormigones no reforzados con fibras se comportan como e lastó-quebradizos.

Podemos decir que un beneficio es otorgar al hormigón una considerable ductilidad

después del agrietamiento, incrementando la capacidad para resistir cargas de

impacto.

Como segundo aspecto beneficioso se destaca su alta propensión a evitar la

formación de fisuras y grietas y la propagación de las mismas. Su explicación es

que la combinación de la fibra con el hormigón posee una elevada resistencia a la

tracción. Una vez colado el hormigón aún en estado plástico comienza a asentarse

y perder agua por evaporación desde la superficie, mientras se aproxima el inicio

del fragüe. Durante esta etapa el hormigón es vulnerable a las fuerzas que se

generan en su interior.

Durante el estado plástico el hormigón pierde agua por exudación, lo cual provoca

retracciones que se intentan restringir por el encofrado y el acero de refuerzo.

Estas tratan de mantener la masa en su lugar generando tensiones contrapuestas.

Las fuerzas de contracción plástica son pequeñas al principio, pero pueden crecer

rápidamente durante el fraguado, dependiendo de las tendencias a la producción

del fenómeno. En forma paulatina, tomando velocidad con el fraguado de la masa,

y cuando estas tensiones exceden la capacidad de resistir del hormigón, se

produce su liberación en forma de fisuras.

36
 A temprana edad estas grietas pueden ser fácilmente

detectables y poseer diferentes profundidades en la

masa, y generalmente con un retrabajo posterior son ocultadas y resultan proclives

a evidenciarse en edades posteriores de diferentes maneras. Al agrietarse el

hormigón a edad temprana se produce un aumento en la permeabilidad del

mismo, trayendo aparejadas las posibles penetraciones de sales y cloruros que

pueden atacar el acero provocando acciones de corrosión.

La incorporación de fibras de polipropileno demostró ser efectiva para disminuir los

fenómenos asociados con la contracción plástica. Estas reducciones oscilan entre

un 55 y un 65% comparándolos con el hormigón sin fibras (trabajo presentado de

‘Fisuración por contracción plástica: propuesta de un método de ensayo para

evaluar y cuantificar el fenómeno’. Guillermo Della Croce; Gastón Fornasier, Centro

Técnico Loma Negra).

Allí se estudiaron seis dosificaciones para pavimentos y losas y, como

contrapartida, en la mezcla de losa y fibra se apreció una disminución del orden

del 10% tanto en la resistencia a compresión como en el módulo de elasticidad

estático en coincidencia con una mayor incorporación de aire en estado fresco. El

hormigón con fibra incorpora cientos de fibrillas bien ancladas en las tres

direcciones de coordenadas para absorber altas solicitaciones sin fisuras ni grietas.

Microfibras

Dentro de esta categoría, manteniéndonos en el material de polipropileno, están

las de alta resistencia y alto módulo elástico. Es de hacer notar que poseen un

comportamiento diferente a las microfibras, no siendo lo mismo durante el uso. Las

37
 microfibras se utilizan para el control de la fisuración en

estado plástico, perdiendo toda utilidad en el hormigón

endurecido.

El tamaño de las mismas es similar al de un cabello. En el caso de las microfibras

el tamaño es de aproximadamente 4 a 5 centímetros de largo por 1 a 2 mm de

ancho y entre 0,11 a 0,19 mm de espesor, dependiendo del producto que se halle

en el mercado. Estas tienen un efecto de ayuda en la fisuración plástica, no siendo

su función principal, sino que trabajan cuando el hormigón está sometido a carga.

Las mismas le confieren al hormigón una mejora en el comportamiento de flexo-

tracción y al impacto y se utilizan como reemplazo directo de las fibras de acero e

incluso de mallas.

Haciendo mención a lo que el fabricante dice respecto de la comparativa con

relación a las fibras de acero, señala que sus propiedades estructurales son

similares, comparación respecto del peso del material, siendo fácil de manipular.

Por ser material sintético, los pelos que generalmente quedan en la superficie no

son tan peligrosos y no presentan problemas de corrosión, siendo fácil de

bombear.

En lo comparativo con la malla hace mención a que se puede reducir el espesor de

la losa al no considerar el recubrimiento de la malla, eliminar los problemas de

corrosión y durabilidad, alcanzar un más fácil manejo y menos mano de obra,

mientras que las mallas son estructurales no mejorando la resistencia al impacto.

Efectuamos la siguiente aclaración encontrada recurrentemente en las

bibliografías consultadas: no debe utilizarse como armadura principal en piezas

estructurales.

38
3.3 Concreto con aditivo

Los aditivos son químicos que se agregan al concreto en la etapa de mezclado para

modificar algunas de las propiedades de la mezcla. Los aditivos no deben ser

considerados como un sustituto de un buen diseño de mezcla, de buena mano de

obra o del uso de buenos materiales (tecnología y construcción, 2006). Entre las

razones más comunes para usar aditivos en el concreto se encuentran: -

incrementar la trabajabilidad, sin modificar el contenido de agua de la mezcla. -

reducir el contenido de agua, sin cambiar la trabajabilidad. - así mismo, efectuar

una combinación de lo anterior. - ajustar el tiempo de fraguado, tanto para

retardarlo como para acelerarlo. - reducir la segregación - mejorar la

bombeabilidad. - acelerar el desarrollo de la resistencia a edades tempranas. -

incrementar la resistencia. - mejorar la durabilidad y reducir la permeabilidad. -

disminuir el costo total de los materiales usados en el concreto. - compensar las

pobres propiedades del agregado. Influencia de la fibra de vidrio en las

propiedades mecánicas de mezclas de concreto 29 los principales tipos de aditivos

usados en la construcción se pueden clasificar en categorías de acuerdo con su

efecto en plastificantes, superplastificantes, inclusores de aire, acelerantes y

retardantes (tecnología y construcción, 2006).Las fibras siempre estuvieron

presentes en materiales que tuvieron usos estructurales similares al concreto,

actualmente con el avance de la tecnología sen han desarrollado fibras de

diferentes materiales para mejorar las condiciones del concreto en sus diferentes

39
 aplicaciones como concretos lanzados, pavimentos,

pisos, prefabricados, resistentes al fuego y concretos de

alta resistencia.

1. Cemento es un material de tipo aglutinante, como por ejemplo

el cemento portland o una composición entre cal y este

material. Por ningún motivo se puede emplear la cal como

aglutinante exclusivo. Debe

cumplir con la ntc 121(astm c 150) y ntc 321 astm (c150).

Para mortero de recubrimiento generalmente se utiliza

cemento portland tipo 1 o de uso general.

1.2 mortero el mortero se denomina como aquella mezcla plástica elaborada por la

unión de, agregados finos, materiales cementantes, en algunas ocasiones con

aditivos y agregando cierta cantidad de agua forman un material plástico

homogéneo. Existe una alta diversidad de morteros que se diversifican según se

composición y su uso para lo cual son fabricados, en construcción es el material

40
 con mayor uso por su buen manejo y utilización ya que

tiene bastantes prestaciones como lo son estructural

(pega en mamposterías, grouting), revestimiento (morteros de repellos o

revoques). Actualmente el mortero más comúnmente usado es el seco el cual se

mezcla en obra o en fabrica con arena, cemento y agua en las proporciones

adecuadas. Se identifica por brindar una alta resistencia gracias a su proceso de

rápido secado y durabilidad.

1.3. Agua el agua empleada para la mezcla del mortero seco debe ser limpia y

cristalina, sin aceite, ácido, álcalis, sal, materiales orgánicos o sustancias liquidas o

solidad perjudiciales para el mortero. Debe estar en concordancia con lo exigido

por la ntc 3459.

1. 4 Arena estos deben cumplir con lo estipulado en el reglamento colombiano de

construcción sismo resistente (nsr-10) título de mampostería estructural. Para el

mortero de recubrimiento se debe hacer la utilizando de arenas finas de acuerdo a

las directrices consignadas en las normas astm c-926 y astm c-897.

Estos esfuerzos del uso de fibras naturales han asumido un auge significativo en la

producción de las mezclas para la construcción. No obstante, esta práctica no es

una técnica reciente en el sector; efectivamente, se estima su procedencia de uso

varias décadas antes de la invención del concreto y el cemento Pórtland, cuando

se manejaba como materia prima los productos naturales como las hierba, hilos,

ramas, e incluso pelo animal, estos elementos eran usados como aditivos para el

41
 adobe con el objetivo de impedir las fisuras y optimizar el

rigor y firmeza a la tensión

Sin embargo, los progresos a nivel tecnológico para el sector de la construcción

han facilitado el desarrollo de las fibras naturales de diferentes materiales, las

cuales son fundamentalmente regidas a los álcalis, como, por ejemplo: el

polipropileno, el polietileno, el acero, el carbono, entre otros (hormigón especial,

2016).

La función principal de las fibras se define como:

 Disminuir las fisuras por asentamiento (revenimiento)

 Disminuir las fisuras por contorsión plástica

 Reducir la permeabilidad

El proceso de premezcla consta normalmente de 2 etapas.

En la primera se mezclan y amasan los componentes del mortero y se adicionan

las fibras de vidrio, y en la segunda se aplica la mezcla un molde para la

conformación de piezas, o se aplica directamente a la obra

42
 en soleras y etc. La premezcla se efectúa en

hormigoneras adaptados del tipo de mezcla que se desea

realizar. Por regla general se usan amasadoras simples de paletas, con poca

velocidad mezclado.

Para evitar una excesiva energía cinética que causa el deterioro de la fibra por

abrasión.

Las fibras de vidrio se incorporan siempre a la mezcla en último momento, y a

diferencia de algunas otra vez de refuerzo, presentan una perfecta incorporación

dentro de un mortero de cemento 2022

43
 Estos esfuerzos del uso de fibras naturales han asumido

un auge significativo en la producción de las mezclas

para la construcción. No obstante, esta práctica no es una técnica reciente en el

sector; efectivamente, se estima su procedencia de uso varias décadas antes de la

invención del concreto y el

cemento Pórtland, cuando se manejaba como materia prima los productos

naturales como las hierba, hilos, ramas, e incluso pelo animal, estos elementos

eran usados como aditivos para el adobe con el objetivo de impedir las fisuras y

optimizar el rigor y firmeza a la tensión. Sin embargo, los progresos a nivel

tecnológico para el sector de la construcción han facilitado el desarrollo de las

fibras naturales de diferentes materiales, las cuales son fundamentalmente regidas

a los álcalis, como, por ejemplo: el polipropileno, el polietileno, el acero, el

carbono, entre otros (hormigón especial, 2016)

44
 HIPOTESIS
Una característica importante de las fibras, utilizadas como refuerzo, es

la trabazón y la adherencia con la pasta de cemento.

La adherencia de las fibras poliméricas permite las mejoras para la

pasta, así permitiendo mejor resistencia, de esa forma evita que rompa

el piso y que se formen goteras en el techo o que se formen huecos en

la pasta.

45
 Metodología
La metodología se basa en la elaboración para cada tipo

de fibra de: una muestra cero, pura sin la incorporación de fibras; una muestra con

la dosificación recomendada por el fabricante; y una serie de muestras en las que

se aplicará un aumento sucesivo de 1,5 veces la cantidad máxima de fibra

recomendada por el fabricante. Dicho incremento ha sido definido dada la

sensibilidad de la balanza electrónica, que imposibilita pesar magnitudes inferiores

a 1 g. Este incremento diferencial de 1 g en la probeta RILEM correspondería a un

aumento significativo de la cantidad de fibras en el elemento escala 1:1. Acorde a

lo anterior, la metodología aplicada ha sido:

 Muestra 0: muestra pura

 Muestra 1: muestra pura más máxima cantidad de fibra

recomendada por fabricante.

 Muestra 2: muestra pura más 1,5 veces la cantidad de fibra de

muestra 1 – Muestra 3: muestra pura más 1,5 veces la cantidad de

fibra de muestra 2 – Muestra 4: muestra pura más 1,5 veces la

cantidad de fibra de muestra 3

 Muestra 5: muestra pura más 1,5 veces la cantidad de fibra de

muestra 4 –

 Muestra 6: muestra pura más 1,5 veces la cantidad de fibra de

muestra 5 Para la ejecución de las mezclas anteriores se considera

una relación agua-suelo=1:3 y una cantidad máxima de fibra,

recomendada por el fabricante, de 2.4 kg de fibra por m3 de mezcla.

46
 Ilustración 2. Todas las fibras

poliméricas

La primera etapa, consiste en el acondicionamiento de las muestras que

posteriormente darán paso al llenado de las probetas Rilem. Para esto se siguió el

procedimiento establecido en la norma NCh158.Of1967.

Ilustración 3. Preparación

de la mezcla de adobe con

47
 incorporación de fibras

Ilustración 4. Compactación de probeta Rilem con la

espátula

48
 Ilustración 5. Pesaje de las fibras para su incorporación

a la mezcla

Ilustración 6. Probetas enrasadas y alisadas.

Ilustración 7. Control y visualizador de la máquina de ensayo.

49
 Recursos materiales y
humanos
Recursos materiales:
computadora
papel
libreta
páginas web
impresora
recursos humanos:
organizadores

50
 Bibliografía
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