ADMINISTRACIÓN DE

LA SEGURIDAD
DE LOS PROCESOS
Manual del Seminario
 Servicios de Seguridad
Productos Químicos Especializados
EJ. du Pont de Nemours and Company

pyright@ 1991 por EJ. du Pont de Nemours and Company

Wilmington, Delaware 19898
Octava Edición (Inglés), octubre de 1996
Primera Edición (Español), abril de 1997
 CONTENIDO

Prefacio
• Cómo utilizar este Manual
• Glosario

Introducción
• ¿Por qué tanto interés en la ASP?

Cuatro pasos hacia una ASP eficaz

• Enfoque de la Administración de la Seguridad de
los Procesos por DuPont
• ISO 9000 Y la ASP
Establecimiento de una Cultura de la Seguridad
• Paso 1: Establecer una cultura de la seguridad
Liderazgo y compromiso de la gerencia
• Paso 2: Proporcionar el liderazgo y el compromiso de la gerencia
• ¿Cómo funciona un sistema de ASP?
• Participación de los empleados
ELEMENTOS CLAVE DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA
SEGURIDAD DE LOS PROCESOS

• Paso 3: Implementar un sistema completo de ASP

Tecnología
• Tecnología del Proceso
• Análisis de riesgos de proceso
• Procedimientos de operación y prácticas seguras
• Administración de cambios
Instalaciones
• Aseguramiento de la calidad
• Revisiones de seguridad de pre-arranque
• Integridad mecánica
 CONTENIDO (Continuación)

• Administración de cambios "Menores"

Personal
• Capacitación y desempeño
• Contratistas
• Investigación y reporte de incidentes
• Administración de cambios
• Planeación y respuesta a emergencias
• Auditorías

Cómo alcanzar la excelencia operativa

• Paso 4: Cómo lograr la excelencia operativa
• En qué forma embonan todos los elementos
 PREFACIO

CÓMO UTILIZAR ESTE MANUAL

Este manual puede ayudarte a comprender la forma de lograr la excelencia en la

administración de la seguridad de los procesos (ASP). El manual y el curso te enseñan los
principios básicos de la ASP y presentan procedimientos que puedes emplear para
implementar un sistema eficaz y controlar los materiales peligrosos con más efectividad.
Los conocimientos generales que recibes durante la presentación del seminario y por medio
de este manual pueden ayudarte a obtener los conocimientos prácticos para administrar la
seguridad de los procesos y para analizar los riesgos de la producción y/o del manejo y uso
de materiales peligrosos a lo largo de todo el ciclo de vida (desde la fase experimental
hasta el de cierre) de un proceso o un producto.
El contenido de este manual detalla los elementos clave de la ASP; se basa en la
experiencia que ha adquirido la Compañía DuPont en el manejo de materiales peligrosos
durante más de 190 años.

Quiénes pueden utilizar el Manual

El manual del seminario ASP debe ser útil para toda persona que intervenga en la
producción, el almacenamiento, el manejo o el empleo de productos químicos peligrosos:
gerentes e ingenieros de proceso, supervisores de línea de las funciones de producción,
mantenimiento, técnico y de contratistas. Los profesionales en seguridad, los gerentes de
seguridad y el cuerpo gerencial de los contratistas también encontrarán útil este manual.
Como lo aprenderás pronto en el seminario, la ASP es trabajo de todos.
GLOSARIO

Antes de iniciar el seminario, sería bueno que estudiaras las siguientes definiciones
de términos que habrán de usarse en el mismo. Algunos de esos términos quizás te
sean nuevos. Este glosario te los aclara antes de que te sean explicados en detalle.

Definición de términos

Administración de la Seguridad de los Proceso (ASP):

Aplicación de controles gerenciales (programas, procedimientos, auditorías y evaluaciones)
al manejo o procesamiento de materiales. Estos controles ayudan al personal a identificar,
comprender y controlar los riesgos del proceso y administrarlos para que puedan eliminarse
las lesiones y los incidentes del proceso.

Análisis de las consecuencias:

Evaluación de las consecuencias de incidentes episódicos indeseables relacionados con
los procesos resultantes de un incendio, una explosión o la fuga de material tóxico. Se
estiman los efectos dañinos potenciales resultantes de las secuencias de estos accidentes.
Los incidentes hipotéticos se analizan sin importar la frecuencia o probabilidad de que
ocurran.

Análisis de los Riesgos del Proceso (ARP):

Programa organizado para identificar, evaluar y controlar los riesgos asociados con
actividades de producción, almacenamiento y transporte. Es un estudio sistemático y
completo de un proceso, que emplea métodos conocidos para identificar los riesgos.
Comprende un análisis de las consecuencias y una revisión de los riesgos del proceso
(RRP).

Auditoría:
Una muestra en el lugar de las acciones de las personas por la gerencia, la supervisión o
una agencia externa para medir el desempeño contra una norma o estándar.
Autorización de prueba (AP):
Documento en que se solicita permiso para llevar a cabo una o más de las actividades
siguientes: 1) apartarse temporalmente de las bases del diseño técnico; 2) modificar la
tecnología existente, o 3) demostrar la producción usando un equipo diferente.

Bases del diseño del equipo:

Son las hipótesis y la lógica en las se basa el diseño de la instalación; incluye datos de
ingeniería, planos, cálculos de las medidas del proceso y de los equipos, especificaciones
de los equipos, proyectos originales de los proveedores, etc.

Bases del diseño del proceso:

Descripción del proceso, incluyendo los aspectos químicos del proceso, los equilibrios
materiales y energéticos del proceso, los pasos del proceso, los parámetros del proceso en
cada paso, los límites de cada parámetro (máximo, mínimo, preferido) y las consecuencias
de una desviación (p. ej., por encima de la condición máxima o por debajo de la condición
mínima).

Bases del diseño técnico:

Documento que enumera (para un conjunto de equipo especificado) las condiciones
requeridas para fabricar un producto con seguridad de acuerdo con un rendimiento, una
calidad y un índice dados.

Cambio al proceso:
Toda modificación que implique productos químicos sustitutos, cambios en los equipos (no
cambios de partes viejas por nuevas), y cambios a las condiciones de los procesos ajenas a
la envoltura base del diseño del proceso.

Cambio en la tecnología del proceso:

Todo cambio de la tecnología documentada, p. ej., un cambio en los riesgos de los
materiales (inclusive la introducción de nuevos productos químicos), un cambio en las
bases del diseño del equipo o un cambio en las bases del diseño del proceso (la envoltura
segura de las condiciones operativas).
Cambio "menor":
Cambio dentro de la tecnología documentada pero que no implica un "reemplazo idéntico."

Comité Central de Seguridad, Salud y Medio Ambiente:

Estipula e implementa las políticas de seguridad, salud y protección ambiental para toda
una instalación. Es responsable de integrar subcomités para aspectos particulares de la
seguridad (p. ej., seguridad de los procesos). Miembros de la organización de línea integran
este comité, junto con personal médico y profesionales en seguridad del lugar.

Comité de Administración de la Seguridad y los Riesgos del Proceso:

Subcomité de nivel gerencial del Comité Central de Seguridad, Salud y Medio Ambiente del
lugar que establece las políticas de administración de la seguridad y' los riesgos de los
procesos del lugar, brinda capacitación en las mismas y las audita.

Conclusión de prueba (CP):

Documento que registra los resultados de una AP; este documento recalca las condiciones
anormales o las variaciones encontradas. Casi siempre incluye una recomendación que
define el paso siguiente, como resultado de la prueba.

Conclusión de un cambio de diseño:

Documenta los resultados del cambio de diseño y recomienda otras acciones.

Equipo crítico para la seguridad del proceso:

Equipo cuya falla podría causar la exposición del personal a sustancias peligrosas, lo que a
su vez podría causar muertes o lesiones graves entre el personal o bien daños importantes
a las propiedades o al medio ambiente.

Equipo de revisión de los riesgos del proceso:

Comité ad hoc que lleva a cabo la revisión de los riesgos del proceso. Se integra con
personas de diversas disciplinas y antecedentes.
Factores humanos:
Se requiere que los análisis de los riesgos de los procesos tomen en cuenta los factores
humanos. Se deben analizar las fallas humanas en todos los niveles. Además de las
posibles fallas mecánicas o de los operadores, deben analizarse las posibles fallas de
supervisores y gerentes en brindar la capacitación y los procedimientos apropiados.

Hoja de Datos de la Seguridad del Material (HDSM):

Compilación de los riesgos para la salud, la inflamabilidad y la reactividad de un producto
químico. Es un documento legal requerido por el Hazard Communication Standard.

Ingeniería de confiabilidad:
Proceso para evaluar cuánto tiempo pueden operar con seguridad un sistema y sus
componentes individuales antes de que deban sacarse del servicio para recibir
mantenimiento o ser sustituidos.

Instalaciones:
Los equipos, los recipientes, las tuberías y los edificios.

Interlock:
Dispositivo de seguridad que por lo general es activado automáticamente por los
instrumentos del proceso para prevenir que ocurra una condición riesgosa en un proceso
(también llamado "disparador" o "interruptor automático" en ciertas situaciones).

ISO 9000:
Norma internacional que describe los elementos necesarios de un sistema eficaz de
administración de la calidad. La norma fue autorizada por el comité técnico TC 176 de la
International Standard Organization (ISO) y es aplicable a cualquier empresa industrial, de
manufactura o de servicios en cualquier parte de! mundo. La norma define los elementos de
un sistema de calidad pero no dictamina la forma de implementarlos.

Lugar:
Ubicación física de la propiedad de la compañía que contiene las instalaciones de uno o
varios procesos, algunas veces llamada planta.
Operación unitaria:
Una operación física o química en la que intervienen productos químicos peligrosos, p. ej.,
reacción, destilación, filtrado, trasvases, etc.

Procedimiento para un cambio de diseño:

Documento que asegura que modificaciones a los equipos no provoquen el deterioro de la
seguridad de un proceso o las instalaciones ni violen leyes o reglamentos ambientales.

Proceso:
Toda actividad que lleve a cabo una empresa y en que intervengan materiales peligrosos,
inclusive el uso, almacenamiento, la producción o el manejo de tales materiales.

Revisión de los Riesgos del Proceso (RRP):

Investigación y examen organizado de partes concretas de los procesos o sistemas de la
planta. Se emplean metodologías probadas para identificar los riesgos; entonces, se
formulan conclusiones y recomendaciones.

Riesgo:
Condición química o física con el potencial de causar lesiones a las personas o daños a las
propiedades y al medio ambiente.

Riesgo del proceso:

Una condición con el potencial de provocar la fuga de una sustancia peligrosa o la
exposición a esta última, lo cual a su vez podría causar lesiones graves al personal o bien
en daños importantes a las propiedades o al medio ambiente.

Sustancia peligrosa:
Cualquier producto químico o material que, al fugarse o cuando su energía se libera, puede
provocar lesiones graves al personal o daños importantes a las instalaciones y al medio
ambiente.

Tecnología del proceso:

Documentación de todos los conocimientos y la comprensión de las tres áreas temáticas
siguientes: riesgos de los materiales, bases del diseño del equipo y bases del diseño del
proceso.
Trabajo caliente:
Todo trabajo que implique soldadura eléctrica o autógena, cortado, pulido o cualquier otra
operación que produzca chispas o fIamas.

Ubicación de la instalación:
Se debe tomar en cuenta la "ubicación" de una instalación en los análisis de los riesgos del
proceso. La ubicación implica identificar la forma en que eventos riesgosos del bloque del
proceso en cuestión pudieran afectar al personal de las áreas adyacentes. También deben
tomarse en cuenta los posibles efectos de los eventos riesgosos de las áreas adyacentes
sobre el personal del bloque objeto de estudio.
 OBJETIVO DEL SEMINARIO

Presentar y analizar un proceso comprobado para administrar la seguridad de los procesos

(ASP) mediante el uso de talleres basados en incidentes industriales reales y en que
participan todos los asistentes al seminario para que aprendan cómo lograr la excelencia en
la seguridad de los procesos, administrar los riesgos y cumplir los reglamentos.
 TEMARIO DEL SEMINARIO

Introducción
¿Por qué tanto interés en la ASP?
Cuatro pasos hacia una ASP eficaz
El enfoque DuPont
Cómo establecer una Cultura de la Seguridad
Liderazgo y compromiso de la gerencia
¿Cómo opera un sistema de ASP?
Participación de los empleados
Elementos clave de la ASP
Cómo implantar un sistema completo de ASP
Tecnología
Instalaciones
Personal
Cómo lograr la excelencia operativa
Cómo embonan los elementos
INTRODUCCIÓN
Tanto negocios grandes como pequeños llevan a cabo procesos en los que intervienen
materiales peligrosos. Esos negocios incluyen fabricantes, contratistas, almacenadoras,
distribuidores, usuarios finales y eliminadores de desechos. A resulta de numerosas
catástrofes causadas por la fuga de semejantes materiales en años recientes, muchos
grupos de interés diferentes han empezado a centrar su enfoque en las labores que se
llevan a cabo para administrar los procesos en que intervienen materiales peligrosos. Esos
grupos incluyen a empleados, obreros, accionistas, los medios, vecinos, legisladores y
reguladores. Es imprescindible que los gerentes de todos los niveles jerárquicos de las
organizaciones que manejan este tipo de productos químicos conozcan y sepan aplicar
perfectamente ciertos principios probados para alcanzar la excelencia en la administración
de la seguridad de sus operaciones.

¿POR QUÉ TANTO INTERÉS EN LA ASP?

Pérdidas industriales

Cada año, los accidentes graves en la industria cuestan muchas vidas amen de miles de
millones de dólares a los negocios y a los individuos afectados. Los ejemplos siguientes de
accidentes ocurridos en años recientes ilustran la necesidad de mejorar la ASP así como
las revisiones de los riesgos de los procesos (RRP). Todas las cifras están en dólares de
1994.

Lugar: Louisville, Kentucky

Año: 1965
Instalación: Planta química
Fuerza destructora: Explosión e incendio
Pérdidas: 12 muertos
• 61 heridos
• $51 millones en daños

Dos unidades estándar y una unidad experimental que procesaban acetileno vinílico
explotaron. Los investigadores identificaron altas temperaturas debidas a una falla
mecánica en el compresor de acetileno vinílico. La alta temperatura inició una
descomposición química que se extendió a las unidades adyacentes. Este evento trágico
trajo consigo cambios importantes en los programas de la compañía para eliminar
incidentes relacionados con los procesos.
Lugar: Flixborough, Inglaterra
Año: 1974
Instalación: Planta productora de Caprolactam
Fuerza destructora: Explosión e incendio
Pérdidas: 28 muertos
. $292 millones en daños

Esta explosión fue causada por la falla de una tubería provisional en ángulo recto y con dos
fuelles de expansión para el desvío de un reactor. Una nube de vapor de ciclohexano se
liberó al fallar uno de los fuelles de expansión; esa nube llegó a una planta vecina de
hidrógeno, la fuente de ignición más probable. La instalación de la tubería temporal no se
consideró un riesgo potencial, sino más bien un trabajo rutinario de plomería. Este incidente
fue uno de los accidentes por inseguridad de los procesos más divulgados de la historia y
sus consecuencias permitieron mejorar los conocimientos sobre las UVCE (siglas en inglés
de Explosiones de nubes de vapor no confinadas).

Lugar: Seveso, Italia

Año: 1976
Instalación: Planta de productos químicos agrícolas
Fuerza destructora: Liberación de dioxina
Pérdidas: Muerte de animales y vegetación
Individuos expuestos a padecer un índice de cáncer superior al
normal.

Se acumuló la presión en un reactor de proceso discontinuo. Una válvula de alivio liberó la

presión soltando a la atmósfera subproductos a alta temperatura, entre los cuales iban dos
kilos de dioxina. Ese material provocó una amplia destrucción de la vegetación, la muerte
de todo género de animales e infecciones en la piel a los seres humanos expuestos. El
gobierno italiano declaró un estado de emergencia, evacuó las comunidades rurales
cercanas a la planta y solicitó ayuda internacional para estabilizar la zona y estipular
técnicas de limpieza.

Un estudio realizado a lo largo de los diez años siguientes a la liberación de la dioxina

descubrió padecimientos de leucemia, linfomas y cáncer hepático superiores a lo normal en
las personas expuestas.
Lugar: Tacoa, Venezuela
Año: 1982
Instalación: Planta generadora de energía eléctrica
Fuerza destructora: Explosión e incendio
Pérdidas: 145 muertos
500 heridos
$70 millones en daños

Un tanque de almacenamiento medio lleno con 20,000 toneladas de fuel-oil explotó y se

incendió. Una segunda explosión desprendió la cubierta del tanque, roció con aceite
hirviendo a los trabajadores que luchaban contra las llamas e hizo estallar un pequeño
tanque de almacenamiento de hidrógeno que estaba cerca de allí. Dos tanques adicionales
explotaron a su vez horas más tarde. Las llamas ascendieron a cientos de metros, llegando
incluso a alcanzar a un helicóptero que se vino abajo. El aceite derramado contaminó el
mar. Cuatro millones de personas de la cercana Caracas se vieron forzadas a racionar su
consumo de energía después de la explosión.

Aun cuando se consideraba que el equipo de seguridad de la planta era moderno y estaba
en condiciones óptimas de operación, los cuerpos de bomberos locales declararon que no
contaban con los recursos necesarios para enfrentar en forma adecuada un incendio de
esa magnitud.

Lugar: San Juan Ixhuatepec, México

Año: 1984
Instalación: Terminal de almacenamiento de GLP
Fuerza destructora: Explosión e incendio
Pérdidas: más de 300 muertos
$25 millones en daños

Un gasoducto de 8 pulgadas proveniente de una refinería a 400 kilómetros de allí se

reventó mientras llenaba una de las seis esferas de esa terminal. La refinería advirtió la
pérdida de presión pero no consiguió comunicarse por teléfono con el personal de la
terminal que era el único que podía detener el flujo. La fuga formó una nube de vapor que
se incendió debido a una flama. El incendio duró varias horas, causando numerosas
explosiones de otros tanques de almacenamiento. El sistema de agua contra incendios fue
destruido por la explosión inicial.
Lugar: Bhopal, India
Año: 1984
Instalación: Planta productora de insecticidas
Fuerza destructora: Fuga de metil isocianato
Pérdidas: Unos 3,000 muertos
Más de 10,000 heridos; muchos de ellos quedaron ciegos.

Un tanque de almacenamiento con metil isocianato sumamente tóxico a una presión

excesiva provocó una fuga importante y sostenida de ese producto químico. La nube de
gas tóxico derivó hacia zonas densamente pobladas donde provocó numerosas muertes.
Varios de los sistemas de seguridad que se tenían instalados para prevenir semejantes
incidentes no funcionaban en el momento de la fuga.

Lugar: Chernobyl, Rusia

Año: 1986
Instalación: Reactor nuclear con moderador de grafito
Fuerza destructora: Liberación de productos radioactivos
Pérdidas: 31 muertos (reportados)
50,000 personas evacuadas de manera
definitiva
780 km2 declarados inhabitables

Mientras se cerraba el reactor nuclear No. 4 de 1,000 megawatts, se llevó a cabo una
prueba para determinar si el calor residual podía emplearse para generar energía eléctrica.
Varios de los sistemas de seguridad se desviaron para poder realizar la prueba y se
extrajeron varias de las barras de control y de seguridad. La reacción nuclear se desbocó y
entonces ocurrió una explosión de hidrógeno/monóxido de carbono/aire que liberó grandes
cantidades de materiales radioactivos.

Lugar: Pasadena, Texas

Año: 1989
Instalación: Planta de polietileno
Fuerza destructora: Nube de vapor de etileno e isobutano
Pérdidas: 23 muertos
130 heridos
$744 millones en daños
Durante el limpiado del polietileno de una rama de asentamiento de un reactor continuo de
polietileno que operaba a presiones y temperaturas elevadas, los empleados del contratista
en cuestión cometieron un error en el posicionamiento de una válvula que aislaba el reactor
de la rama de asentamiento. Unos 38,500 kilogramos de etileno e isobutano se escaparon
del reactor en menos de 2 minutos, formaron una nube de vapor y se incendiaron. Después
de 10 minutos, dos tanques de isobutano explotaron y el fuego se extendió a partir de esas
dos explosiones.

Lugar: Sterlington, Louisiana

Año: 1991

Instalación: Planta petroquímica

Fuerza destructora: Incendio y explosión

Pérdidas:
• 8 muertos
• 128 heridos
• 30 familias temporalmente sin hogar
• $107 millones en daños

Unos obreros que se preparaban para verificar un compresor de la unidad de nitroparafina

advirtieron un fuego pequeño e hicieron sonar la alarma contra incendios de la planta;
Apenas 30 segundos después, ocurrió una explosión que fue seguida por una serie de
explosiones más pequeñas. Los efectos de la explosión se sintieron a 13 kilómetros de esa
planta que cubre una superficie de 6.07 hectáreas. Además, la explosión inicial destruyó
totalmente un área de la planta del tamaño de una manzana urbana. Se informó que los
incendios posteriores duraron más de siete horas.

Aun cuando el incidente no dañó las dos unidades de amoniaco del lugar, toda la planta se
cerró temporalmente como una medida de precaución.
TALLER: EMERGENCIA POR EXPLOSIÓN E INCENDIO

A cada equipo se asigna una de las diversas funciones de la planta.

Situación

La planta en que trabajan emplea a 300 personas y fabrica varios productos químicos
orgánicos, incluso polietileno, que sus clientes emplean para cubrir el sector/mercado de los
plásticos y para producir otros compuestos orgánicos industriales. El personal de
operaciones labora turnos de 8 horas que cambian a las 3:30 p.m., 11:30 p.m. y a las 7:30
a.m. y conforme a una rotación de cuatro turnos. Todos los demás grupos laboran cinco
jornadas de 8 horas que empiezan a las 7:30 a.m. y terminan a las 4:00 p.m.

Toda la producción de la instalación de polietileno en que trabajan está totalmente vendida

de antemano. El proceso implica el manejo de líquidos y gases inflamables a presión y por
encima de sus puntos de inflamación. Gran parte del trabajo de la organización
(operaciones, mantenimiento, técnico) se dedica a mantener la integridad de los controles
de ingeniería y de administración que son vitales para operar la instalación en forma
segura. Ustedes llevan cinco años asignados a esa operación y conocen a todas las
personas que ahí trabaja; algunos de ellos son sus mejores amigos. La planta opera
actualmente con un alto nivel de actividad. El departamento técnico está realizando una
prueba que fue autorizada de conformidad con las directrices para cambiar un sistema. Un
contratista externo especializado ha estado ayudando a su cuadrilla normal de
mantenimiento en las labores pendientes de cierre y del proyecto.

Problema

A las 3:00 p.m. de un martes, ustedes escuchan una fuerte explosión, sienten un
estremecimiento debido a la onda expansiva, escuchan la sirena de emergencia de la
planta y por el sistema de sonido y de palabra se enteran de que la operación de potietileno
acaba de sufrir un incidente grave y un incendio hace estragos. Traten de imaginar dónde
podrían estar en el momento de la explosión y, después, lo que harían personalmente
durante la siguiente media hora de acuerdo con la función que tienen asignada. Discutan
esto en su mesa durante los próximos diez minutos.
TALLER: IMPACTO PERSONAL

Cada mesa (equipo) sigue en la función asignada en el taller anterior.

Situación

Dos empleados de la compañía murieron en la explosión y el incendio del incidente

anterior: un operador de turno y un mecánico. También murieron dos empleados del
contratista, además de que ocho personas sufrieron quemaduras muy graves: cuatro
empleados de la planta y cuatro del contratista. Las víctimas de quemaduras tuvieron que
acudir varias veces al hospital para someterse a trasplantes de piel y a rehabilitación. Todas
están de vuelta en el trabajo pero con alguna incapacidad permanente.

Problema

Ahora, imaginen que ha pasado un año desde el incidente anterior. Ustedes siguen en sus
puestos y tratan de recordar todo lo acontecido en los últimos doce meses. La investigación
del incidente descubrió que, en el momento de la prueba, un interruptor automático
(interlock) no había funcionado y que los cambios al proceso desde su puesta en marcha
inicial siete años antes habían comprometido las bases del diseño del disco de ruptura del
reactor.

Decidan si sabían que el interlock de alta temperatura estaba descompuesto y si ustedes

habían participado en los cambios al proceso.

Ahora, piensen si se presentaron situaciones en las que ustedes se vieron involucrados

dentro y fuera del lugar y que se debieron al incidente.
Analicen el efecto de tales situaciones sobre
Su familia y sus amigos
Su carrera
Sus relaciones con la comunidad
Una acción legal
Sus relaciones con las agencias del gobierno
Sus finanzas personales
Su salud personal
ENFOQUE DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA
SEGURIDAD DE LOS PROCESOS DE DUPONT

Cuatro pasos clave:

1. Establecer una cultura de la seguridad.

2. Brindar el liderazgo y compromiso de la gerencia.

3. Implementar un sistema completo de ASP.

4. Lograr la excelencia operativa.

 ISO 9000 Y la ASP

Elementos donde es posible la integración:

Medidas correctivas

Auditorías

Control de documentos

Capacitación

Responsabilidad de la gerencia

Registros

Control de los procesos

Control de los diseños

Calibración de los instrumentos y los equipos

ENFOQUE DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD DE LOS
PROCESOS DE DUPONT

Administrar los materiales peligrosos para prevenir las lesiones, los incidentes y las
catástrofes requiere una dedicación y un compromiso congruentes con los principios de la
seguridad de los procesos por parte de todos los miembros de la organización.

Los cuatro "pasos clave" se aplican en DuPont para administrar la seguridad de los
procesos. Estos pasos son:

Establecer una cultura de la seguridad.

Brindar el liderazgo y compromiso de la gerencia.
Implementar un sistema completo de ASP.
Lograr la excelencia operativa.

Estos pasos clave son fundamentales y esenciales para establecer y mantener un sistema
eficaz de ASP.

Establecer una cultura de la seguridad-El "Primer Paso"

Un sistema de ASP, establecido e implementado en una organización sin una dedicación y

un compromiso fuertes con los aspectos de seguridad, salud y protección ambiental, se irá
debilitando y será presa de otras prioridades conflictivas. Un sistema de ASP establecido e
implementado en una organización con una dedicación y un compromiso fuertes con los
aspectos de seguridad, salud y protección ambiental florecerá y se verá fortalecido y
reforzado constantemente por las decisiones y las acciones de la gerencia.

Para ser eficaz, la cultura de la seguridad debe formar parte integral de las creencias y los
valores medulares de una organización. Debe ser parte integrante de toda actividad a
diario, los 365 días del año. Las raíces de una cultura de la seguridad a menudo pueden
encontrarse en la misión, la filosofía y los principios enunciados de una organización. . En
cada operación de negocios existen muchos objetivos que a menudo compiten por los
recursos y las prioridades. El grupo gerencial, el de supervisión, el personal técnico, los
operadores y los mecánicos pasan el tiempo tomando decisiones relacionadas con
prioridades aparentemente conflictivas en áreas como producción, calidad y costos, así
como seguridad, salud y medio ambiente. En una organización con una cultura de
seguridad, salud y protección ambiental bien establecida, estos aspectos se convierten en
valores medulares; en consecuencia, sus miembros empiezan a considerar esos aspectos,
no como. conflictivos para sus demás prioridades, sino como
requisitos previos básicos y fundamentales para completar cada tarea "en la forma
correcta."

Brindar el liderazgo y compromiso de la gerencia-El "Segundo Paso"

El liderazgo de la gerencia y un compromiso manifiesto son el fundamento de cualquier

esfuerzo duradero por alcanzar y mantener la excelencia en la ASP. Este fundamento
empieza con el establecimiento de una cultura de la seguridad de la compañía, como
acabamos de verlo. De cualquier modo, las palabras de una filosofía y de un conjunto de
principios nunca bastan. El verdadero liderazgo y el auténtico compromiso, por lograr la
excelencia y el mejoramiento continuo de la seguridad de los procesos se caracterizan por
acciones gerenciales que apoyan y refuerzan sin cesar las metas y las políticas de la
compañía. Es imprescindible que esas acciones empiecen en la gerencia general de la
organización y vayan bajando a través de cada nivel de las organizaciones funcional y
comercial.

Implementar un sistema completo de ASP- EI "Tercer Paso"

El sistema de ASP de DuPont abarca en total 14 elementos separados y distintos dentro de

las áreas genéricas de Tecnología, Personal e Instalaciones. Esos 14 elementos, punto
focal de este seminario, son:

Información sobre seguridad de los procesos

Análisis de los riesgos de los procesos
Procedimientos operativos y prácticas seguras
Administración del cambio de tecnología
Aseguramiento de la calidad
Revisiones de la seguridad previas al arranque
Integridad mecánica
Administración del cambio de instalaciones
Capacitación y desempeño
Contratistas
Investigación de incidentes
Administración del cambio de personal
Planeación y respuesta a emergencias
Auditorías
Lograr la excelencia operativa
El "Cuarto (e Interminable) Paso"

Se dice que una organización alcanza la excelencia operativa cuando cada uno de sus
miembros desarrollan una dedicación y un compromiso profundamente enraizados por
llevar a cabo cada tarea en la forma correcta una y otra vez.

Las organizaciones que desarrollan esa dedicación y ese compromiso consiguen prevenir
ton éxito las fugas de materiales peligrosos en forma ininterrumpida y sostenida. Sin
excelencia operativa, hasta el sistema de ASP mejor preparado y con todas las
características esenciales, en el mejor de los casos sólo será un "sistema de papel" La
excelencia operativa es el ingrediente que transforma un sistema de ASP en papel en un
sistema de acción.

ISO 9000 Y la ASP

ISO 9000 es una norma internacional formulada por el comité técnico TC176 de la ISO
(International Organization for Standarization), una de los muchos miles de normas
internacionales. ISO 9000 describe los elementos que se requieren para un sistema eficaz
de administración de la calidad y es sumamente genérico y no preceptivo. Puede aplicarse
a cualquier industria, manufactura o servicio, en cualquier lugar del mundo. La norma define
los elementos de un sistema de calidad que debe estar en vigor, pero no estipula la forma
de implementarlos.

Partiendo de ISO 9000, se ha formulado un procedimiento para el registro de los sistemas

de calidad por terceras partes. Dicho registro se otorga cuando una organización
acreditada, independiente y autónoma audita un sistema de calidad comparándolo contra
los requisitos de ISO 9000 Y certifica que cumple dichos requisitos.

ISO 9000 es una norma voluntaria y no un requisito legal. Sin embargo, rápidamente se ha
convertido en un requerimiento del mercado para muchos sectores industriales de todo el
mundo porque ahora los clientes exigen a sus proveedores que obtengan el registro ISO
9000. Los sectores industriales de Estados Unidos que más se han apegado a ISO 9000
son los de los productos químicos, los materiales procesados, la electrónica y la
maquinaria. De allí que muchas compañías se vean "obligadas" por sus clientes a obtener
el registro ISO 9000.
Tanto ISO 9000 como la ASP definen sistemas de administración. ISO 9000 define un
sistema de administración de la calidad, mientras que la ASP define un sistema para
administrar la seguridad de los procesos. Existen elementos medula res que son similares
en todos los sistemas de administración.

Muchos negocios de productos químicos y de procesamiento de Estados Unidos se, ven

obligados a implementar ambos sistemas: ISO 9000 por parte de sus clientes y la ASP para
cumplir los requisitos. Debido a que dichos sistemas poseen elementos similares, en cierta
forma permiten reducir los costos, mejorar la efectividad y lograr que ambos resulten más
fáciles de implementar y mantener.

ISO 9000 Y la ASP poseen los siguientes elementos similares donde es posible una fuerte
integración:

Acción correctiva
Auditorías
Control de documentos
Capacitación
Responsabilidad de la gerencia
Registros
Control de los procesos
Además, existen oportunidades limitadas de integración en las áreas siguientes:

Control del diseño

Calibración de los instrumentos y los equipos

La visión del futuro que comparten muchas de las personas inmiscuidas en las normas
internacionales es que cada negocio va a verse gobernado por un sistema de
administración que después sea aplicado a áreas diferentes como calidad, seguridad y
aspectos ambientales. El British Standards Institute trabaja en una norma nacional para los
sistemas de administración de la seguridad yla Chemical Industry Association del Reino
Unido publicó "Responsible Care Management Systems: Guidelinesc for Certification to ISO
9001-Health, Safety, and Environmental Management Systems in the Chemical Industry."
Muchos negocios del Reino Unido ya están aplicando esas directrices.
PASO 1: ESTABLECER UNA CULTURA DE LA SEGURIDAD

Función de la misión y la filosofía de una compañía

La misión y la filosofía de una compañía en cuanto a los temas de seguridad, salud y medio
ambiente son sumamente importantes porque son el fundamento de un sistema de
administración de la seguridad de los procesos.

Cada operación del negocio tiene muchos objetivos que a menudo compiten por los
mismos recursos. Una y otra vez, los gerentes, los supervisores, el personal técnico, los
operadores y los mecánicos deben tomar decisiones sobre prioridades en áreas como
producción, calidad, costos/ personal y protección, pero también seguridad, salud y medio
ambiente. Sin un liderazgo y una dirección firmes por parte de las gerencias alta y media,
es posible/por ejemplo, que a la producción se le de una prioridad mayor que a la
seguridad. Esta situación es del todo indeseable y da lugar a que aumente la frecuencia de
los incidentes en los procesos.

La misión y la filosofía de la compañía deben estipular claramente cuál es la posición de la

compañía ante la seguridad y la salud de sus empleados y de los habitantes de las
comunidades vecinas, así como ante la protección del medio ambiente; deben brindar
directrices para el manejo de las prioridades conflictivas. No deben dejar duda alguna sobre
la posición de la compañía ante esos temas.

Directrices y capacitación en seguridad de los procesos complementan la misión, la filosofía

y los principios corporativos de seguridad de DuPont que aparecen más abajo. La misión y
la filosofía son la columna vertebral de los principios, los cuales a su vez son la base de la
ASP.

La misión, la filosofía y los principios son importantes para establecer una cultura de
compañía que otorgue un alto valor a la seguridad, la salud y el medio ambiente. El
establecimiento de semejante cultura facilita el diseño y la implementación de un sistema de
ASP.
MISIÓN EN SEGURIDAD
Debemos adherimos a las normas más altas para la operación segura de las instalaciones y
la protección del medio ambiente, de nuestro personal y nuestros clientes, y de los
habitantes de las comunidades en las que hagamos negocios.

FILOSOFÍA DE LA SEGURIDAD

No fabricaremos, manejaremos, usaremos, venderemos, transportaremos ni eliminaremos

un producto a menos que podamos hacerlo con seguridad y de una manera sin afectar el
medio ambiente.

PRINCIPIOS DE SEGURIDAD

Todas las lesiones y las enfermedades ocupacionales pueden prevenirse.

La gerencia es responsable de la seguridad.
Todas los riesgos de operación pueden ser controlados.
La seguridad es responsabilidad individual y es una condición de empleo.
Es necesario capacitar a los empleados a fondo para que trabajen en forma segura.
Deben realizarse auditorías.
Todas las deficiencias deben corregirse con prontitud.
Es esencial investigar todas las lesiones, las enfermedades y los incidentes con
potencial grave.
El personal es el elemento más importante del sistema de seguridad.
La seguridad fuera del trabajo es una parte importante del esfuerzo en favor de la
seguridad.
Necesidad de la excelencia en la ASP

Pueden ocurrir accidentes durante la operación de cualquier proceso, como lo vimos en los
ejemplos de pérdidas industriales expuestos más arriba. Los empleados, el público y las
propiedades están en riesgo y pueden verse afectados por los problemas que las industrias
experimentan con el diseño y/o la operación de los procesos. En todos 'los países del
mundo, la gerencia es legalmente responsable de los accidentes que sufren sus procesos y
de los efectos de éstos.

La mayor parte de los principales incidentes que sufren los procesos se debe a errores o
condiciones cuyas causas originales casi siempre son fallas en los sistemas y/o los
controles de administración. Ejemplos de ello son los procedimientos operativos o de
emergencia incompletos u obsoletos; las modificaciones a los equipos no autorizadas o mal
diseñadas; los sistemas inadecuados de inspección del mantenimiento; del conocimiento
del puesto o de la supervisión; y la mala o nula comunicación de la información esencial de
la seguridad de los procesos. Los ARP brindan la oportunidad de descubrir estos y otros
problemas. Todas las industrias' necesitan métodos costo-eficientes para identificar y
analizar los riesgos.

El resto de esta sección ilustra el desarrollo de la política de ASP de DuPont.

 EVOLUCIÓN DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD DE
LOS PROCESOS EN DUPONT

Cronología:

Primeros molinos de pólvora y riesgos de explosión-1802

Revisiones de los procesos-Años 50

Incidente de Louisville-Agosto de 1965

Revisión de los Riesgos de los Procesos (RRP)-1967-1979

Experiencia de la compañía-1978

Concepto de la administración de los riesgos de los procesos-1979

Evolución de la política de ASP de DuPont

La experiencia de DuPont en seguridad de los procesos se remonta a 1802 y a la

fabricación de su primer producto, pólvora negra, a orillas del río Brandywine. Desde el
diseño del edificio de producción hasta la aplicación de procedimientos de operación y de
prácticas de seguridad, el fundador/gerente se comprometió con la excelencia en la
seguridad de los procesos.

En los últimos años, el desarrollo de una política de ASP ha pasado por diversas fases
diferentes en la Compañía DuPont. A continuación se expone lo que ha sido la política de
DuPont desde los años 60 hasta el presente.

En 1965, tras ocurrir un incidente grave de un proceso en la planta de Louisville, Kentucky,

la gerencia solicitó a personal que analizara los procedimientos para el almacenamiento de
líquidos inflamables e inestables de todos los lugares de trabajo. En particular, se pidió a
cada lugar que se asegurara de que los tanques de almacenamiento se aislaran
adecuadamente de las áreas de producción y de aquellos sitios con probabilidades de ser
fuentes de ignición o de fuego. Esa solicitud fue el principio de la política de ASP de
DuPont.

Antes de 1965, en las plantas de DuPont se consideraba una buena práctica revisar
periódicamente los procesos existentes, tanto para corregir las alteraciones inapropiadas a
los equipos como para revisar los procedimientos inapropiados que pudieran haberse
implantado desde el arranque de la planta. Sin embargo, la solicitud que se hizo en 1965
fue diferente: la gerencia pidió específica mente a cada lugar que examinara sus
instalaciones con todo cuidado en busca de todo potencial de desastre que presentara
alguna probabilidad tanto de explosión como de lesiones múltiples. Se pidió a cada
organización de cada una de las plantas de DuPont que llevara a cabo un estudio de sus
instalaciones y con base en él emprendiera las acciones correctivas apropiadas. Los
resultados de esas inspecciones incluyeron la reubicación de grandes tanques de
almacenamiento de líquidos inflamables fuera de los edificios y a cierta distancia de las
áreas congestionadas, así como el aislamiento de partes de un proceso por medio de
válvulas de control operadas a distancia.

Después de realizar las primeras investigaciones de la seguridad de los procesos, a cada

lugar se pidió que revisara sus procesos cada año para asegurarse de que las adiciones o
los cambios a los procesos no hubieran creado riesgos desacostumbrados o imprevistos.
Pronto resultó evidente que pocas eran las deficiencias importantes que se identificaban, y
pocas las correcciones que se hacían. Durante 1968 y 1969, los comités de las plantas de
DuPont más progresistas empezaron a realizar estudios anuales a fondo de sus procesos,
empleando listas de control para dirigir sus trabajos. Este enfoque permitió logros
sobresalientes en un principio, pero su utilidad disminuyó rápidamente en el segundo y
tercer años. El personal se dio cuenta de que gran parte de su trabajo era poco productivo;
señaló la necesidad de recibir mejores directrices en relación con las técnicas, la cantidad
de personas involucradas y la frecuencia con que debían hacerse las revisiones.

En 1973, se formularon directrices escritas para paliar esas deficiencias y se distribuyeron

a todas las plantas. Esas directrices fueron bien recibidas y provocaron esfuerzos más
productivos en favor de la seguridad de los procesos. A pesar de esos sistemas, en 1978
DuPont sufrió varios incidentes graves en sus procesos. Era menester mejorar la
administración de la seguridad de los procesos. Se examinaron los incidentes; la
identificación de sus causas y de sus factores comunes-tecnológicos, humanos y
materiales-dio lugar a la creación de un sistema exitoso de administración de la seguridad y
los riesgos de los procesos. A lo largo de los últimos 16 años, más de 100 plantas de
DuPont han aplicado las directrices de este sistema al manejo 'de productos químicos
peligrosos. Estas directrices, que se actualizan constantemente, se explican en este manual
de referencias y son similares a la norma y a los reglamentos propuestos.

Conforme fue evolucionando su método para el control de los procesos químicos, DuPont
concluyó que un enfoque organizado era esencial para una eficiente administración de la
seguridad y los riesgos de los procesos. Este manual pretende brindarte la dirección
necesaria para que puedas formular procedimientos apropiados para administrar tu
organización y tus instalaciones que manejen productos químicos peligrosos.
Política actual de ASP de DuPont: La base de este curso

La ASP busca prevenir los incidentes relacionados con los procesos que pudieran afectar al
personal, los equipos o a las comunidades aledañas. Cada persona que interviene en el
transporte, almacenamiento o procesamiento de materiales es responsable de administrar
los riesgos de la operación para evitar incidentes, lesiones al personal y daños a los
equipos y al medio ambiente. La ASP es labor de todos.

El personal encargado de analizar los procesos de las plantas en busca de riesgos debe
saber cómo realizar ARP concienzudos, tanto de los procesos en operación como de los
proyectos en vías de desarrollo. La ASP no son labores domésticas; es la aplicación de
controles administrativos a un proceso o sistema para identificar, comprender, documentar
y controlar los riesgos del mismo. La meta de la ASP consiste en eliminar las lesiones y los
incidentes relacionados con los procesos. Nuestro planteamiento se enfoca en elementos
de la seguridad de los procesos que se sustentan en cimientos muy sólidos de seguridad.

La ASP se enfoca en proporcionar controles para los procedimientos y las prácticas

operativas, la capacitación, la inspección y la modificación de los procesos-factores
cruciales presentes en la mayor parte de los incidentes más graves-así como en los
programas detallados de RRP. Este seminario recalca los controles administrativos de los
procesos operativos y del cambio de los procesos. El sistema de administración de riesgos,
que incluye la evaluación de los riesgos y la preparación de un sistema de prevención, es
una parte integral de este sistema de control y se analizará con mayor detalle más adelante
en este seminario. Este seminario presupone que tus instalaciones ya cuentan con
programas de seguridad tendientes a prevenir que el personal se lesione debido a riesgos
generales' como caídas, resbalones, tropiezos, superficies calientes, etc. Por lo mismo,
esos riesgos no habrán de analizarse aquí.
LIDERAZGO DE LA GERENCIA EN LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS

PRINCIPIO

El liderazgo y el compromiso de la gerencia son el fundamento de los esfuerzos por mejorar

la seguridad de los procesos. Aunque se necesitan liderazgo e iniciativa en todos los
niveles de la organización, es crucial que la gerencia brinde soporte y estímulo manifiestos.
LIDERAZGO DE LA GERENCIA EN LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS

Responsabilidades

Establecer políticas

Proporcionar recursos

Proporcionar y promover la involucración de los empleados

Establecer una clara participación

Verificar cumplimiento

Participar personalmente
PASO 2: BRINDAR EL LIDERAZGO y EL COMPROMISO DE LA
GERENCIA

Responsabilidades clave en la Administración de la Seguridad de los Procesos

Establecer una política de seguridad

• Definir la misión y la filosofía de seguridad de la compañía.
• Establecer el principio de que la seguridad es una responsabilidad de la
organización de línea.
• Formular y comunicar políticas, principios y directrices de ASP.

Comprometer recursos para implementarlas políticas y las directrices de ASP y para

sostener el mejoramiento continuo de la seguridad de los procesos.
Proveer y fomentar un amplio espectro de participación del personal en las
actividades. de seguridad de los procesos, incluidos los operadores, los mecánicos,
los técnicos, los ingenieros y los gerentes.
Establecer una responsabilidad clara del desempeño en contra de metas y/o
objetivos específicos en seguridad de los procesos.
Verificar el nivel de cumplimiento en contra de las políticas y de las directrices
establecidas para la seguridad de los procesos, y llevar a cabo las medidas
correctivas apropiadas.
Participar personalmente en actividades que demuestren a todas luces el
compromiso con la seguridad de los procesos.

El liderazgo y el compromiso de la gerencia conforman los cimientos de cualquier esfuerzo

por mejorar la seguridad de los procesos. Aun cuando liderazgo e iniciativa se requieren en
todos los niveles de una organización, es crucial que las gerencias altas e intermedias
brinden un apoyo y un estímulo manifiestos. Las palabras por sí solas nunca bastan; el
verdadero compromiso con un mejoramiento continuo de la seguridad de los procesos debe
recibir el apoyo de acciones de la gerencia que confirmen las políticas y las metas de una
compañía.

Un compromiso efectivo de la gerencia empieza con el establecimiento de una cultura de

compañía que otorgue un alto valor a la seguridad, la salud y el medio ambiente. La cultura
de una compañía es inducida por los conocimientos que los empleados tengan de las
metas, los objetivos y la política de la compañía. Por lo tanto, un enunciado claro de la
política de la compañía en cuestión de seguridad de los procesos debe comunicarse a toda
la organización y ser comprendido por todo el mundo.
Cuando la política de la compañía sea comprendida, la gerencia debe demostrar su
compromiso con esa política brindando a la gerencia corporativa y lineal una organización
que apoye las actividades de seguridad de los procesos y comprometiendo los recursos
necesarios para hacer de esa política una realidad.

Liderazgo y compromiso de la gerencia

El sistema de administración debe definir a las personas o los puestos responsables de la

implementación y la coordinación de las evaluaciones de los riesgos, de los distintos
elementos del sistema de prevención y del sistema de respuesta a emergencias.
L-a gerencia debe mantener y fomentar un amplio espectro de participación de los
empleados en el diseño, la implementación-y todas las demás facetas de la operación
corriente del sistema de ASP del lugar. Los operadores, los mecánicos y los técnicos deben
intervenir en las labores de ASP, junto con los ingenieros, los supervisores y los gerentes. .

La alta gerencia debe brindar un apoyo manifiesto, participando personal y activamente en

las labores de seguridad de los procesos y comunicando la necesidad de esforzarse
constantemente por mejorar la seguridad de los procesos. Los estándares de desempeño
en la seguridad de los procesos y la responsabilidad de alcanzar las metas específicas
deben estipularse claramente a todos aquellos que tengan alguna responsabilidad en la
seguridad de los procesos, desde los altos directivos hasta los operadores de los procesos.

La gerencia debe implantar sistemas para mantener bajo control las operaciones que
manejen materiales peligrosos con el fin de prevenir incidentes graves y catástrofes. Debe
instaurar una atmósfera de buena disciplina operativa para que todas las actividades se
lleven a cabo en la forma correcta todo el tiempo. La propia gerencia debe exigir una buena
disciplina operativa y auditar a la organización para confirmar que así sea.
La seguridad como una responsabilidad de la organización de línea

La habilidad de una compañía para administrar con éxito los riesgos de sus procesos
depende en grado superlativo de cuán bien su personal acepte la seguridad como una
responsabilidad de la organización de línea. Para que un esfuerzo en favor de la seguridad
sea eficaz, la organización de línea debe aceptar la seguridad como una parte integral de
cada trabajo, al grado de que cada empleado sea responsable de la seguridad de operar el
negocio. A largo plazo, ningún otro planteamiento de la seguridad ha tenido éxito. La
instalación más moderna del mundo desde un punto de vista tecnológico no será totalmente
segura mientras los individuos que la dirijan así como aquellos que en ella trabajen no se
comprometan a mantener el lugar libre de accidentes. La lista de control de los Materiales
de Referencia que aparece en la sección así titulada puede ayudar a las instalaciones a
auditar, su sistema de administración de la seguridad de los procesos.

Los elementos que se definen y analizan en este seminario han sido factores en la mayor
parte de los principales incidentes de seguridad de los procesos. Nuestra intención es la de
proporcionarte la información que pueda ayudarte a coordinar el sistema de tu lugar de
trabajo para auditar esos elementos y para cumplir los requisitos de seguridad de los
procesos. Un sistema efectivo de ASP debe garantizar que todos los elementos se
encuentren presentes y se cumplan. Por medio de capacitación, revisión, documentación y
auditoría, un sistema de ASP garantiza que todo el personal involucrado en la operación
comprenda y acepte su papel crucial en cuidar la seguridad de los procesos para controlar
los riesgos.
¿CÓMO FUNCIONA UN SISTEMA DE ASP?

La ASP sólo tendrá éxito si la gerencia echa los cimientos apropiados de la seguridad.

Administración de la seguridad del lugar

Si bien administrar la seguridad es responsabilidad de todos, el primer eslabón de las

comunicaciones de la seguridad de cualquier lugar es el Comité Central de Seguridad,
Salud y Medio Ambiente, que preside el gerente de la planta. Este comité central casi
siempre cuenta con varios subcomités que se enfocan en los diversos elementos del
programa general de seguridad y salud. Estos subcomités son un medio excelente para
involucrar a los empleados de todos los niveles en la administración de la seguridad. Uno
de esos subcomités es el Subcomité de ASP, que normalmente es responsable de lo
siguiente:

Formular, documentar y emitir las directrices de ASP del lugar.

Asegurarse de que la capacitación de los nuevos empleados y la capacitación de

repaso de los empleados existentes sean adecuadas.

Auditar a la organización de línea en su cumplimiento de las directrices del lugar

sobre la seguridad de los procesos, incluida la realización oportuna de las RRP y el
seguimiento de las recomendaciones, así como de su cumplimiento de los otros
trece elementos de la ASP para los materiales peligrosos.

El Subcomité de ASP coordina la actividad de ASP del lugar.

Los equipos de RRP se crean por separado del Subcomité de ASP. Los equipos de RRP
son equipos ad hoc nombrados por los jefes de área para identificar riesgos en partes
específicas del proceso. Los equipos de RRP deben contar con miembros conocedores del
proceso y cuando menos con un miembro que conozca el método de revisión de los riesgos
que vaya a emplearse. El Subcomité de ASP supervisa la realización oportuna de la
revisión de los riesgos y del seguimiento de las recomendaciones.
 PARTICIPACIÓN DE LOS EMPLEADOS

Una ASP eficaz requiere de la participación activa de toda la gerencia y de los empleados
que intervienen en la operación del proceso. .

Las características que se requieren para la participación de los empleados incluyen:

1. Formular un plan escrito para involucrar a los empleados.

2. Consultar a los empleados sobre la forma de formular y llevar a cabo los elementos de la
ASP (ARP, procedimientos para la investigación de los incidentes, etc.)

3. Difundir la información sobre la ASP a todos los empleados interesados.

La participación de los empleados debe comprobarse por medio de auditorías periódicas y

documentadas.
PARTICIPACIÓN DE LOS EMPLEADOS

Una ASP eficaz requiere de los esfuerzos individuales y colectivos de todos los interesados
al reconocer que los empleados son quienes mejor conocen su proceso y son "gerentes
clave" de la seguridad del proceso (a menudo son los únicos gerentes disponibles en el
acto). Por lo mismo, es importante que la gerencia del lugar proporcione y fomente un
amplio espectro de participación de los empleados en el diseño, la implementación y la
operación cotidiana del sistema de ASP del lugar. Los empleados pueden:

Integrar los comités o subcomités de ASP del lugar.

Integrar los equipos de ARP.

Integrar los equipos de investigación de incidentes.

Participar en las revisiones previas al arranque.

Realizar pruebas e inspecciones de los equipos.

Redactar y/o revisar los procedimientos operativos y de mantenimiento.

Formular procedimientos y sistemas de capacitación.

Participar en las auditorías de la seguridad de los procesos.

Plan de Participación de los Empleados por escrito

El Plan de Participación de los Empleados por escrito debe estipular la filosofía. básica del
lugar en cuanto a la participación de los empleados e incluir los métodos usados para llevar
a cabo la participación de los empleados en cada uno de los elementos de la ASP. Los
requisitos generales se analizan a continuación y un plan muestra se incluye en los
Materiales de Referencia.

El plan del lugar debe consignar el fuerte compromiso de la gerencia de brindar liderazgo
en ASP (ver párrafos anteriores de esta sección). El plan también debe consignar el valor
reconocido de la participación de los empleados y el compromiso del lugar en general y de
la gerencia en particular de lograr una amplia y activa participación de los empleados. Se
deben enumerar los métodos generales para lograr la participación de los empleados.
Además, se podrá pedir al patrón que documente la forma en que todos los empleados
sean notificados de su derecho a participar en la ASP. Los siguientes son ejemplos de
métodos generales para fomentar la participación de los empleados:

Participación directa, pero voluntaria, de los empleados interesados.

Consultas activas a los empleados afectados.
Envío de comunicaciones anónimas a cualquier supervisor que pertenezca a algún
elemento de la ASP.
Presentación de temas de ASP para que sean comentados durante las reuniones de
seguridad programadas en forma regular.
Solicitud de ideas a los representantes de los empleados.

El Plan de Participación de los Empleados debe esbozar los métodos específicos que se
usarán para lograr que los empleados intervengan en cada uno de los elementos de la
ASP. Un ejemplo de los métodos de participación en cada elemento aparece en el plan
muestra. Resulta especialmente importante que los empleados intervengan en los análisis
de los riesgos del proceso, las investigaciones de los incidentes, la revisión y actualización
de los procedimientos operativos y todos los demás elementos de la ASP. Los empleados
también deben participar en la preparación del Plan de Participación de los Empleados.

Cualquier empleado, sindicalizado o no sindicalizado, de un contratista, puede y debe ser

incluido en un equipo de revisión de la seguridad o en un comité de seguridad si puede
contribuir con información importante.
Los lugares que tengan sindicatos deberán formular una estrategia de
participación/comunicación de los empleados y después analizarla con el sindicato. Un
planteamiento negociado podría implicar la entrega al sindicato de las minutas de las
reuniones y/o de los proyectos de productos por los equipos, con el fin de brindar al
sindicato la oportunidad de que aporte sus comentarios y sugerencias. El método de
interactuar con el sindicato debe incluirse en el Plan de Participación de los Empleados por
escrito.

Toda la información que se prepare de conformidad con la norma de ASP debe ponerse a
disposición de los empleados y sus representantes. El plan por escrito debe incluir una
descripción de las diversas formas de poner la información a disposición de los empleados
y sus representantes.

Documentación de seguimiento

La documentación que muestre la participación real de los empleados de acuerdo con el

plan por escrito debe estar disponible para las auditorías internas y para cualquier auditoría
externa. Las minutas de las reuniones, los informes y cualesquiera otros documentos deben
incluir los nombres de los participantes para facilitar la verificación del cumplimiento. .
ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD DE LOS
PROCESOS

Concepto:
Aplicación de controles gerenciales a las operaciones en que intervienen materiales
peligrosos de manera que se identifiquen, comprendan y controlen los riesgos de los
procesos para que puedan eliminarse las lesiones y los incidentes relacionados con los
procesos.

Se enfoca en estos recursos:

Tecnología

Instalaciones

Personal
PASO 3: IMPLANTAR UN SISTEMA COMPLETO DE ASP

¿Qué es la ASP?

La ASP es la aplicación de controles de administración en una forma que permita identificar,

comprender y controlar los riesgos de los procesos para poder eliminar los incidentes y las
lesiones relacionadas con los procesos.

Los elementos de la ASP se enfocan en los recursos siguientes:

Tecnología
Instalaciones
Personal

En la definición de la ASP hay varias palabras muy importantes. La primera es

"administración." Aquí hablamos del concepto general de la administración, no de los
administradores o los supervisores. Nos referimos a toda aquella persona que de una u otra
forma interviene en la administración de la seguridad de los procesos. Y cuando uno piensa
en la administración en ese sentido, de inmediato es posible comprender que eso incluye a
todo el mundo, desde los operadores y los mecánicos hasta el gerente de planta de un
lugar determinado. De hecho, los operadores son miembros clave del equipo de ASP ya
que a menudo son los únicos gerentes disponibles en el acto. Los operadores deben ser
quienes más se preocupen por la forma en que se administra la seguridad de los procesos
dado que casi siempre ellos son quienes mayores riesgos corren.

Las tres palabras siguientes-identificar, comprender y controlar-implican un proceso por

demás metódico para lograr el control firme de los riesgos de los procesos. Antes de que
uno pueda siquiera esperar mantener bajo control los riesgos de los procesos, es menester
iniciar un esfuerzo general tendiente a identificar dichos riesgos. Este esfuerzo de
identificación de los riesgos debe proseguir en tanto no se tenga un conocimiento a fondo
de todos los riesgos, un conocimiento de las relaciones recíprocas entre los diferentes
riesgos individuales y los mecanismos por los cuales pueden salirse de control. Una vez
conseguida la identificación y la comprensión de los riesgos, entonces, y sólo entonces, es
posible proceder a formular los controles apropiados.

Elementos de un Sistema de ASP

La administración de la seguridad de los procesos abarca tres importantes áreas de

recursos que deben aplicarse en forma apropiada para poder establecer sistemas y
controles administrativos para prevenir los incidentes graves de los procesos. Estas tres
áreas de recursos son Tecnologías del proceso, Instalaciones con que se cuenta
para fabricar y manejar materiales peligrosos y Personal que opera, da mantenimiento y
soporte al proceso.

Cada una de esas áreas de recursos posee varios elementos importantes, a saber:

TECNOLOGÍA
1. Tecnología del Proceso
2. Análisis de riesgos de proceso
3. Procedimientos de operación y prácticas seguras
4. Administración de cambio

INSTALACIONES
1. Aseguramiento de calidad
2. Revisiones de seguridad de pre-arranque
3. Integridad mecánica
4. Administración de cambios "menores"

PERSONAL
1. Capacitación y desempeño
2. Contratistas
3. Investigación y Reporte de Incidentes
4. Administración de cambios
5. Planeación y respuestas a emergencias
6. Auditorías
Cada uno de esos elementos se analiza de la manera siguiente:

1. Se define el principio en cuestión y se establece su importancia para la ASP.

2. Las características esenciales de cada principio se presentan como una lista de

control.
3. Se proporcionan una explicación y materiales de referencia relacionados con la
implementación del elemento en cuestión.

Cuando se implementan en forma satisfactoria, estos 14 elementos permiten lograr el

control de los procesos mediante la identificación de los riesgos, el análisis y la evaluación
de los riesgos, la mitigación de los riesgos, la administración de los riesgos, el control y las
acciones de emergencia.
PRINCIPIO

El paquete de tecnología del proceso proporciona una descripción del proceso u operación.
Sienta las bases para lograr la identificación y la comprensión de los riesgos implicados: los
primeros pasos del esfuerzo para administrar la seguridad de los procesos. El paquete de
tecnología consta de tres partes:

Riesgos de los materiales

Bases para el diseño del proceso

Bases para el diseño de los equipos

TECNOLOGÍA DEL PROCESO

CARACTERÍSTICAS

Riesgos de los materiales

o Enumera los datos químicos y físicos

o Enumera las materias primas, los productos intermedios, los productos de
desecho, los productos terminados

Bases para el diseño del proceso

o Describe la química del proceso

o Describe el camino hacia una operación segura

o Incluye los pasos y los límites del proceso

o Incluye las consecuencias de desviarse de los límites establecidos

Bases para el diseño de los equipos

o Describe los datos para el diseño de los equipos clave

 TECNOLOGÍA DEL PROCESO

IMPLEMENTACIÓN

Generales

o Por escrito
o Actualizada
Riesgos de los Materiales
o Se enfoca en los riesgos
o Con información adicional a la contenida en los MSDS
Bases para el Diseño de los Procesos

o Formularlas junto con el ARP en caso de no existir.

o Contar con estándares técnicos actualizados

Bases .para el Diseño de los Equipos

o Detalladas y fáciles de comprender

o Referencias a los códigos y estándares aplicables

 TECNOLOGÍA DEL PROCESO
(Continuación)

Documentación del Proceso

o La química del proceso

o Areas del proceso probadas

o Consecuencias de operar fuera de los límites máximo y mínimo

CARACTERÍSTICAS

Riesgos de los materiales

Enumeran todos los datos químicos y físicos pertinentes de cada producto químico
utilizado

o Datos físicos
• Puntos de ebullición, puntos de congelación
• Presiones de vapor
• Puntos de inflamación; límites de combustión
• Temperaturas de ignición
• Otros

o Datos sobre estabilidad térmica y química

o Datos sobre reactividad

Reacciones cinéticas

- Efectos riesgosos que pudieran preverse por la mezcla

inadvertida de diferentes materiales
o Datos sobre toxicidad crónica y aguda
Oral
Inhalación
Epidermis

o Límites de exposición incluidos los Límites de Exposición Permisibles

(PEL) .

o Datos sobre corrosividad relacionados con los equipos

Todas la información sobre riesgos debe comunicarse y ponerse a disposición de

todos los empleados ([Link]., de planta, temporales, por contrato) ya sea que
intervengan en el proceso o que puedan sufrir una exposición a los riesgos del
material.
Bases para el diseño del proceso

La documentación del proceso describe las bases para la operación segura del
proceso; define tanto los límites de la operación segura como los límites de
prueba de las variables del proceso. Las bases del diseño del proceso deben
documentarse, actualizarse y comunicarse a los empleados encargados de
arrancar nuevas instalaciones y a los empleados que intervienen en las
operaciones cotidianas. Estas son las normas técnicas contra las que debe
operar el proceso. Algunos ejemplos de bases del diseño del proceso que deben
incluirse son:

• Diagrama de flujo por bloques o diagrama de flujo simplificado.

• Descripción y documentación claras de la química del proceso, incluido el potencial
de reacciones secundarias no deseadas y/o incontrolables.
• Inventario máximo previsto de substancias riesgosas.

• Los pasos del proceso como aparecen un diagrama de flujo del proceso y los límites
de dichos pasos, incluidas las condiciones máxima, normal y mínima de parámetros
como temperatura, presión, flujo y composición.
• Una evaluación de las consecuencias de desviaciones en cada paso del proceso.
- ¿Qué ocurre por encima de los máximos definidos?
- ¿Qué ocurre por debajo de los mínimos definidos?

• El procedimiento para examinar a fondo los cambios en el paquete de TP.

- ¿Qué procedimientos se emplean para actualizar la documentación
del proceso?
Los documentos con las bases del diseño del proceso se actualizan a intervalos
apropiados, con base en las aportaciones del sistema de administración de los cambios
de tecnología.

Bases para el diseño de los equipos

Las bases del diseño de los equipos también deben documentarse y comunicarse a
las personas interesadas; también debe explicarse por qué se especifican
determinados equipos.
Deben incluirse listas de los materiales y los equipos, así como un calendario de los
planos (lista).
Ejemplos de los datos del diseño del equipo requeridos en el paquete de TP son:

Diagramas de flujo del proceso.

Dimensiones de los recipientes.
Sistemas de seguridad como interruptores automáticos, (interlocks) y sistemas de
supresión.
Sistemas de protección contra incendios.
Materiales de construcción.
Especificaciones y características de bombas, compresores y fuelles.
Planos de las condiciones, los cálculos y las especificaciones del diseño
de los equipos.
Especificaciones de compras de los equipos.
Balances entre materiales y energía
Diagramas de tuberías e instrumentos.
Códigos de las tuberías, análisis de flexibilidad y brazos o soportes
especiales.
Requerimientos de agitación. Códigos de aislamiento.
Presiones de trabajo máximas permisibles.
Tamaño de la chimenea de alivio: bases y cálculos.
Requerimientos de calefacción y de ventilación y diseño del sistema.
Válvulas de control y cálculos.
Clasificación eléctrica.
Diagramas eléctricos.
Informes de inspección del aseguramiento de la calidad.

Códigos y normas de diseño empleados.

 Planos y manuales de instrucción del proveedor.

Los expedientes con las bases del diseño de los equipos se actualizan por medio de
la administración del sistema de cambios. La información se cambia conforme se
modifica el proceso.

La empresa debe documentar que el equipo cumple con las buenas prácticas de ingeniería
generalmente aceptadas. Para aquellos equipos existentes diseñados y construidos de
acuerdo con códigos, normas o prácticas que hayan dejado de ser de uso generalizado, el
patrón debe determinar y documentar que el equipo se diseñó, se mantiene, se
inspecciona, se prueba y se opera en forma segura. .

IMPLEMENTACIÓN

Introducción

Debe prepararse un paquete definitivo de TP por escrito y mantenerse al dfa mediante un

sistema que revise la información en forma periódica y la actualice. Esa información debe
comunicarse a todas las personas que operen y den mantenimiento al proceso así como a
aquellas que están expuestas a él. Ese material debe estar fácilmente disponible para
todos. Es de suma importancia que todas las personas que operen y den mantenimiento al
proceso comprendan perfectamente ese material.

Es importante que el paquete de TP describa con precisión y totalmente la "ventana" de

operación segura que debe emplearse para operar el proceso y por qué es necesario
apegarse a esos parámetros. Los operadores y los diseñadores del proceso emplean esa
información para redactar los procedimientos operativos, capacitar al personal, diseñar
equipos y mantener la integridad mecánica, por lo cual es esencial que esta piedra angular
de la ASP sea de la más alta calidad.

Riesgos de los materiales

Los documentos y los expedientes de los riesgos de los materiales son una colección de
todos los datos pertinentes de los riesgos para cada producto químico que interviene en un
proceso u operación particular. Esa colección lo mismo incluye las propiedades físicas y
químicas tales como datos sobre inflamabilidad y estabilidad térmica, datos sobre reacción
y cualquier otra propiedad importante para un riesgo en particular. Los datos sobre
toxicidad forman una parte importante del paquete. Los datos sobre los riesgos de los
materiales se emplean para encauzar las labores de identificación de los riesgos.
Todos los datos sobre las propiedades físicas y químicas pertinentes, desde el punto de
vista de los riesgos, se preparan, se documentan y se mantienen al corriente para cada
sustancia riesgosa.

Toda la información sobre riesgos se comunica y pone a disposición de todos los

empleados (a saber, de planta, temporales, por contrato) que intervengan directamente en
el proceso o que estén potencialmente expuestos a los riesgos del material.

Bases para el diseño de los procesos

Las bases para el diseño del proceso deben documentarse, mantenerse al corriente y
comunicarse a los empleados encargados de arrancarlo (instalaciones nuevas) y a los
empleados que intervengan en la operación normal del mismo.

Para aquellos procesos de los que ya no exista la información técnica original, debe
prepararse información junto con el análisis de los riesgos del proceso (ARP).

Los documentos con las bases del diseño del proceso ([Link]., normas técnica, manuales
técnicos) deben actualizarse a intervalos apropiados basándose en la documentación de
Administración del Cambio de Tecnología. Cada lugar debe determinar el intervalo
apropiado y documentarlo en las directrices de ASP del lugar.

Bases para el diseño de los equipos

Los datos sobre el diseño del proceso son una parte importante del paquete de TP para las
operaciones de producción, almacenamiento y manejo. Durante el diseño de cualquier
instalación, se preparan y documentan las bases del diseño. Es de Suma importancia que
las bases del diseño se conserven y se entreguen a quienes operen la instalación. Si los
operadores no comprenden las bases del diseño, es poco probable que puedan tomar
decisiones apropiadas durante la operación de los equipos, en especial ante situaciones de
emergencia o cuando se proponen cambios a la operación.

Analiza el ejemplo siguiente: las bases del diseño de un dispositivo de alivio de presión
para un tanque de almacenamiento que contiene un material tóxico. ¿Por qué es importante
conocer y comprender las bases del diseño del dispositivo de alivio de la presión de ese
tanque de almacenamiento? El personal debe estar en condiciones de responder preguntas
documentadas en las bases del diseño, como "¿Tiene las medidas apropiadas para
enfrentar condiciones de incendio?" o "¿Tiene las medidas apropiadas para enfrentar la
presión máxima que podría crearse dentro del tanque si la bomba alimentadora siguiera
funcionando estando el tanque lleno?" o "¿Qué pasaría si el
regulador de nitrógeno fallara y se aplicara toda la presión de nitrógeno al tanque?" El
personal responsable del tanque debe preservar las bases del diseño y cuidar que por
ningún motivo el tanque se vea expuesto a materiales inflamables o combustibles si la
válvula de alivio no está diseñada para el fuego. Si el personal no comprende las bases del
diseño, el equipo puede verse comprometido por cualesquiera cambios subsecuentes.

Las bases del diseño de los equipos deben documentarse, mantenerse al corriente y
comunicarse a los empleados encargados de arrancarlos {instalaciones nuevas) y a los
empleados que intervengan en la operación normal de los mismos. Al documentar las
bases del diseño relacionadas con la seguridad, la salud y la protección ambiental, es
importante documentar no sólo los "qué" sino que también los "por qué".

Los expedientes de los equipos que contengan la información de referencia deben

archivarse y actualizarse por medio de la administración de los elementos del cambio. Los
diagramas de las tuberías y los instrumentos deben actualizarse conforme se vayan
haciendo los cambios para garantizar la coherencia con las instalaciones en el campo.
Instalaciones nuevas

El diseño y la instalación de los equipos deben acatar las leyes y los reglamentos aplicables
así como las buenas prácticas de ingeniería generalmente aceptadas.

Los códigos y las normas aplicables brindan directrices para determinar las buenas
prácticas de ingeniería.

Durante el proceso de compilar el paquete de TP y al prepararse para llevar a cabo un

ARP, los lugares deben determinar la forma en que el diseño y la ,instalación de los
equipos cumple las buenas prácticas de ingeniería reconocidas y generalmente aceptadas.

Al hacer lo anterior, los lugares deben documentar los códigos y las normas de
diseño utilizados para establecer las buenas prácticas de ingeniería.

Donde hayan desviaciones importantes respecto de los códigos y las normas

aplicables, los lugares deben documentar las desviaciones junto con las razones de
éstas. Un ejemplo puede ser el de que el diseño cumpla o exceda la intención del
código o norma aplicable. Tales desviaciones deben atenderse en el ARP.
Documentación del proceso
La documentación del proceso describe los requisitos para una operación segura de una
instalación de producción. Esta documentación cuenta con dos partes clave. La primera
parte resume los aspectos químicos del proceso, incluida una explicación del potencial de
reacciones indeseables secundarias yIo incontrolables. La segunda parte define los pasos y
los límites del proceso: las fronteras para una operación segura. La segunda parte también
describe las consecuencias de operar por fuera de las fronteras previamente establecidas.
La documentación describe hasta qué grado ha sido probado el proceso. Advierte al
personal cuáles son los rangos de las variables que resultan inaceptables o permanecen
sin explorarse. Las pruebas que impliquen operar dentro de los rangos inexplorados deben
realizarse con suma precaución.

Un conocimiento minucioso de las consecuencias de operar por fuera de los límites máximo
y mínimo sienta las bases para el desarrollo de controles apropiados del proceso que
garanticen su operación segura. Sin ese conocimiento es difícil desarrollar controles
adecuados para el proceso durante la fase de diseño y mantener esos controles durante la
operación normal del mismo.

La empresa debe completar una compilación de la información escrita de la seguridad del

proceso antes de llevar a cabo cualquiera de los análisis de los riesgos del proceso
requeridos por la norma. En caso de que ya no exista la información técnica origina_ dicha
información podrá prepararse en conjunción con el análisis de los riesgos del proceso con
suficientes detalles para apoyar el análisis. El ARP se describe más adelante en este
manual.

De haber desviaciones importantes respecto de los códigos y las normas aplicables, dichas
desviaciones, junto con las razones de las mismas, deben documentarse.

Para los equipos existentes que hayan sido diseñados y construidos de conformidad con
códigos, normas o prácticas en desuso, la empresa debe determinar y documentar que el
equipo está diseñado, recibe mantenimiento.' se inspecciona, se prueba y se opera de
una forma segura.

La mayor parte de las plantas de DuPont mantiene planos del flujo de los procesos y
diagramas de las tuberías y los instrumentos así como diagramas con la lógica de los
instrumentos, los dispositivos eléctricos y las computadoras en sistemas CAD que pueden
actualizarse fácilmente. .'

En DuPont, la tecnología del proceso a menudo se guarda en un Manual de Tecnología.

Este libro o serie de libros contiene todos los antecedentes de investigación y desarrollo
del proceso, incluidos los aspectos químicos del proceso, los datos sobre las propiedades
físicas y químicas de todos los ingredientes, los productos primarios y los principales
productos secundarios, las pruebas de seguridad incluidos los datos sobre las reacciones
que se llevan a cabo en el proceso, una definición de la "ventana operativa" segura para el
proceso, diagramas de flujo del proceso, equilibrios térmicos alrededor del proceso y la
información pertinente necesaria para diseñar el equipo para el proceso. Esos manuales se
actualizan en forma periódica. Para diversos productos químicos riesgosos que fabricamos,
existen comités guardianes responsables de mantener la tecnología actualizada.

En algunos casos, DuPont cuenta con el equivalente a un Manual de' Seguridad de

Producción donde se detalla. la tecnología actual, los datos sobre las bases del diseño para
todos los equipos, los límites de operación segura definidos para todos los equipos, así
como los requisitos y las normas mínimas para los dispositivos de alivio y los interlocks de
seguridad. También incluyen los requisitos de inspección y prueba para los equipos del
proceso. Esos manuales son actualizados por personal representativo de producción,
mantenimiento y técnico experto en el proceso. Los cambios al manual los realizan esos
comités, pero son aprobados por la alta gerencia operativa.

Cada parte de un equipo crítico para la operación del proceso posee un..expediente con
toda la información técnica sobre el equipo, incluidas las especificaciones de compras, los
planos del diseño junto con los cálculos del mismo, los planos del proveedor y las
inspecciones del equipo en el momento de recibirse del proveedor y después de su
instalación. También contienen el historial de todas las inspecciones y los registros de las
pruebas de esa parte determinada del equipo.
TALLER SOBRE TECNOLOGÍA DEL PROCESO
ESTUDIO DE CASO: PROCESO DE HIDROGENACIÓN
TALLER: PROCESO DE HIDROGENACIÓN

QUÍMICA-PROCESO "A" (EXOTÉRMICO)

H H
I I 100ºC
R - C = C - R + H2 Φ RCH2 - CH2 - R
200 psi

Catalizador “A”

QUÍMICA-PROCESO "B" (EXOTÉRMICO)

H H
I I 120°C
R - C = C - R + H2 Φ RCH2 - CH2 - R
200 psi

Catalizador "B"
SITUACIÓN

Tú eres un supervisor encargado del área de hidrogenación. El Proceso A (un proceso por
lotes) ha sido desarrollado y ha estado funcionando por 10 años. Un Proceso B recién
desarrollado ofrece un costo menor e incentivos de una mejor calidad. El equipo para el
proceso es el mismo que el del Proceso A. Los procedimientos operativos son los mismos,
a excepción de las temperaturas de operación. Se pretende solicitar una autorización de
prueba para poder correr el Proceso B en la Planta.

PROBLEMA

¿Qué información solicitarías tú en un paquete de Tecnología del Proceso?

PRINCIPIO

El análisis de riesgos de proceso (ARP) se emplea en forma metódica para identificar,

evaluar y controlar los riesgos del proceso. Un ARP cuenta con dos partes: Un análisis de
las consecuencias (evaluación de riesgos) y una revisión de los riesgos del proceso (RRP).
El ARP completo se emplea para dar seguimiento a las recomendaciones aceptadas y para
divulgarlo entre el personal involucrado.
ANÁLISIS DE LAS CONSECUENCIAS

CARACTERÍSTICAS

Es parte de todas las ARP.

Examina los escenarios de posibles eventos accidentales del proceso en cuestión.

Escoge el escenario del peor de los casos y una gama de los casos más probables.

Estima los efectos dañinos causados por los escenarios.

 REVISIONES DE LOS RIESGOS DE LOS PROCESOS

CARACTERÍSTICAS

Análisis organizados y metódicos de las instalaciones.

Revisiones iniciales

Revisiones subsecuentes por lo menos cada 5 años.

Emplean una o más de seis metodologías.

Emplean equipos multidisciplinarios.

Toman en cuenta y se dirigen a riesgos, incidentes anteriores, detección de fugas,

ubicación de las instalaciones y factores humanos.

Sistema para atender y documentar las recomendaciones y los planes de acción, y

para asesorar al personal afectado.

Los documentos se conservan durante toda la vida del proceso.

ANÁLISIS DE LOS RIESGOS DE LOS PROCESOS

PROTOCOLO

1. Decidirse a realizar un ARP.

2. Dividir los procesos por analizarse en bloques manejables y fijar prioridades para
revisiones cíclicas.

3. Realizar un análisis de las consecuencias.

4. Realizar una RRP de cada bloque.

5. Atender los hallazgos y las recomendaciones.

 ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESOS
IMPLEMENTACIÓN

Preparación: Iniciativas de ARP

Revisiones cíclicas de los procesos existentes

Proyectos de nuevas instalaciones

Cambios en los procesos

Incidentes

Arranques de plantas (nuevas o que estaban sin operar)

CARACTERÍSTICAS

Un ARP tiene dos partes, un Análisis de las consecuencias y una Revisión de los riesgos
del proceso. Aquí se presentan las características de cada uno. .

Análisis de las consecuencias

Forma parte de toda ARP.

Examina los escenarios de posibles eventos accidentales del proceso que se revisa.
Los eventos iniciadores son pérdidas de los controles de ingeniería y/o
administrativos que se estudian como causas en la sección respectiva de la RRP de
cualquier ARP.
Escoge el escenano del peor de los casos y una gama de los casos más probables.
Estima los efectos dañinos causados por los escenarios. Una evaluación cualitativa
de estos efectos sobre las personas del lugar es un requisito mínimo de la ASP. Un
modelo de la dispersión en el aire y del incendio y la explosión de fugas de vapor es
esencial para estimar el impacto fuera del lugar.

Revisiones de los Riesgos del Proceso

Se hacen mediante un enfoque organizado y metódico de las instalaciones nuevas y

existentes. Las revisiones iniciales de las instalaciones existentes se hacen conforme a
un orden de prioridades documentado y basado en la amplitud de los riesgos del
proceso, la cantidad de posibles personas afectadas, la antigüedad del proceso y el
historial operativo del proceso (incidentes sufridos).

o Al menos 25 por ciento terminadas el 26 de mayo de 1994.

o Al menos 50 por ciento terminadas el 26 de mayo de 1995.

o Al menos 75 por ciento terminadas el 26 de mayo de 1996.

o Todas terminadas el 26 de mayo de 1997.

Las siguientes revisiones de las instalaciones existentes se harán cuando mucho cada
cinco años.

Emplean una o más de las siguientes metodologías:

o Qué pasaría si
 o Lista de control

o Qué pasaría sí/Lista de control

o Modo de falla y análisis de efectos (FMEA)

o Estudio de riesgos y de viabilidad operativa (HAZOP)

o Análisis del árbol de fallas

Son realizados por equipos de RRP multidisciplinarios con experiencia en ingeniería,

operaciones del proceso y mantenimiento. Al menos una persona debe tener
experiencia y conocimientos específicos del proceso que se revisa y otra persona debe
conocer la metodología a emplearse.

Los equipos de RRP deben atender y tomar en cuenta lo siguiente: los riesgos del proceso
(causas de las consecuencias potenciales); incidentes anteriores del proceso con posibles
consecuencias catastróficas; detección de metodologías para la advertencia temprana de
fugas; emplazamiento de la instalación (ubicación de las personas expuestas a los riesgos);
y factores humanos (errores que pueden contribuir a las consecuencias potenciales).

Establecen un sistema para realizar lo siguiente:. atender con prontitud los hallazgos y
las recomendaciones de los equipos de RRP; documentar las revisiones de los equipos;
documentar las acciones por emprenderse o las razones por las cuales no se toman en
cuenta ciertas recomendaciones; documentar un calendario de las acciones y comunicar
las acciones a todos los empleados y contratistas cuyas asignaciones de trabajo sean
en la instalación revisada y/o que se vean afectados por las recomendaciones o las
acciones.

Conservar los documentos relacionados con las RRP durante toda la vida del
proceso.
IMPLEMENTACIÓN

Un ARP de los procesos existentes o planeados es indispensable para prevenir las lesiones
a las personas, los daños al medio ambiente o las pérdidas materiales y para
acatar los reglamentos federales. Un análisis organizado, completo y sistemático debe
incluir:

Evaluación de las consecuencias del efecto de fugas episódicas de materiales

peligrosos sobre las personas, el medio ambiente y las propiedades.

Identificación de las causas básicas de incendios, explosiones y fugas de materiales

tóxicos, seguida de recomendaciones para mejorar las líneas de defensa, en caso
de considerarse necesaria una protección adicional.

Seguimiento para completar los planes de acción formulados para mejorar las líneas
de defensa.

Preparación

Cuando se crea este sistema de administración, se requiere la temprana capacitación de

personal diverso para lograr la autosuficiencia en ARP. Un 'gurú" del lugar es inestimable
para brindar un panorama general de los aspectos técnicos del ARP. Además de ser
miembro del comité de ASP, esta persona dará asesoramiento a los equipos de RRP,
coordinará los programas de revisión y ayudará a la administración de línea en la fijación de
las prioridades de las revisiones y en sus demás responsabilidades de ASP. Un título
apropiado para ese individuo podría ser el de coordinador de seguridad de los procesos. El
coordinador de seguridad de los procesos también puede ayudar en las labores de
auditoría del sistema de trabajo de vez en cuando y en la capacitación de los miembros de
los equipos de RRP.

El coordinador de seguridad de los procesos debe ser una persona con estudios técnicos y
haber recibido capacitación en los métodos de RRP. Con esta capacitación, dicho
coordinador está en posibilidades de asesor a la gerencia y a los equipos de RRP así como
de ayudar a capacitar a los individuos del lugar a ser miembros y líderes eficaces de los
equipos.

Un núcleo de posibles miembros de los equipos de RRP debe recibir capacitación en los
métodos de revisión que se habrán de aplicar.
Protocolo del ARP-Explicación

1. Decidir realizar un ARP. La decisión de llevar a cabo un ARP puede provocarla uno de
varios eventos diferentes.

Las instalaciones existentes deben revisarse periódicamente para estudiar los

efectos acumulados de los cambios a las instalaciones, la tecnología y el personal
desde la última revisión. La ley obliga a que estas revisiones se hagan cuando
menos cada cinco años. Eso permite hacer una actualización de la última revisión.

Las nuevas instalaciones a instalarse como parte de un proyecto capital pueden

requerir de un ARP debido a los riesgos de los materiales que habrá de manejar o
debido a la naturaleza riesgosa del proceso propuesto. Por lo general se realiza una
serie de tres revisiones durante la vida de un proyecto. La primera revisión se lleva a
cabo durante la fase de desarrollo y/o de datos básicos y se enfoca en los aspectos
"conceptuales." El propósito de esta revisión es el de identificar los riesgos y las
áreas de interés con la anticipación suficiente para no desperdiciar los fondos
destinados al diseño. Por ejemplo, si un solvente tóxico e inflamable es propuesto
por la gente de investigación, quizás podría encontrarse uno menos tóxico e
ininflamable o bien podría limitarse el inventario de dicho material por el tamaño del
equipo. La segunda revisión se realiza en la etapa de preautorización (alcance del
trabajo), con un enfoque en los aspectos que pudieran afectar el presupuesto del
proyecto. Esta revisión confirma que se han identificado los riesgos clave y que el
presupuesto incluye los controles y las líneas de defensa apropiadas. La tercera
revisión se efectúa durante el diseño de los detalles y por lo general empieza cuando
está terminado cerca de 60% del diseño. Esta revisión se enfoca en la precisión de la
información sobre la seguridad del proceso (tecnología del proceso) del diseño final.

Debe estudiarse si cada cambio a las instalaciones y la tecnología no merece

someterse a un ARP. Quizás no sea necesario hacer un ARP formal para cada
cambio, pero una persona de la organización debe estudiar si vale la pena someter
cada uno de ellos a un análisis posible. Este debe ser uno de los renglones de la
lista de control del documento del cambio e incluso un cambio sutil de equipo
documentado con una orden de trabajo escrita a la organización de mantenimiento.
 La investigación del incidente de un proceso puede propiciar un ARP. El incidente
podría señalar un riesgo aún no reconocido. Un ARP podría identificar las diversas
causas del riesgo, algunas de las cuales quizás no surgieron durante el incidente.

Una vez tomada la decisión de discontinuar un proceso, pueden ocurrir varias cosas
evolucionarias que, de no estudiarse a fondo, pueden dar lugar a incidentes graves
durante el cierre y el desmantelamiento. A menudo, la gerencia considera que un
proceso moribundo es una fuente de personal para otras necesidades de mayor
prioridad. Un ARP ayuda a evitar los riesgos excepcionales que se presentan
durante el periodo de eliminación progresiva.

2. Dividir los procesos a analizarse en bloques manejables y fijar prioridades para

revisiones cíclicas. Esto debe hacerse usando un equipo multidisciplinario de
personal de la planta que primero divida el lugar en bloques lógicos del proceso y después
lleve a cabo un análisis de las consecuencias de cada bloque. Estos bloques pueden
ordenarse por productos terminados, por edificios de los procesos y/o por operaciones
unitarias para aquellos procesos que manejen materiales peligrosos.

Los integrantes del equipo de prioridades deben incluir ingenieros de proceso, supervisores
de operaciones y de mantenimiento y al coordinador de seguridad de los procesos. Quizás
también convenga consultar a los expertos en seguridad y protección ambiental del lugar.
Juntos pueden llevar a cabo un análisis de las consecuencias a grandes rasgos (una
estimación aproximada) que tome en cuenta la gama de fugas, desde la más probable
hasta la peor, que pudieran ocurrir en cada bloque del proceso. Para cada una de las fugas,
el equipo debe realizar una estimación cualitativa de su impacto sobre las personas, el
medio ambiente y los activos del lugar ([Link]., la inversión en las instalaciones y las ventas
perdidas). También deben tomarse en cuenta la antigüedad del proceso y su historial de
operación. Un método para calificar las prioridades, como una escala arbitraria del 0 al 5,
puede aplicarse a cada caso con él fin de que los bloques del proceso puedan clasificarse
en forma aproximada del de riesgo más alto al de riesgo más bajo. Las prioridades y la
lógica para calificarlos deben documentarse. Mediante esta clasificación, el equipo puede
formular un programa quinquenal de RRP. A continuación se dan detalles adicionales para
llevar a cabo un análisis de las consecuencias más minucioso.

El programa quinquenal debe ser revisado y aprobado por las organizaciones de línea
responsables de proporcionar a los integrantes de los equipos de revisión, y por último se
debe publicar el programa acordado. Cada trimestre o semestre debe revisarse el grado de
avance en contra del programa a fin de ayudar a la organización de línea a cumplir las
fechas estipuladas.
3. Realizar un análisis de las consecuencias. Un análisis minucioso de las consecuencias
es de mucho valor para un equipo de RRP dedicado a identificar las causas de las
consecuencias debidas a equipos, procedimientos o personas. El análisis de las
consecuencias puede realizarlo el equipo de RRP, uno de sus miembros o alguien ajeno al
equipo. Pero quienquiera que lo haga, el equipo de RRP debe revisar el análisis de las
consecuencias antes de iniciar su estudio.

El análisis de las consecuencias se inicia revisando las instalaciones y las actividades,

dentro del ámbito del ARP para el área objeto del estudio, a fin de escoger un rango inicial
de escenarios de eventos accidentales hipotéticos. Los eventos hipotéticos se analizan sin
importar cual sea su probabilidad de ocurrir. La mayor parte de los eventos con un impacto
potencial se debe a la fuga de un material tóxico, inflamable o dañino para el medio
ambiente. Con frecuencia, los RRP anteriores ya identificaron un conjunto de escenarios de
fugas posibles. De no ser así, como primer paso se deben identificar y estudiar los riesgos
presentes para escoger aquellos eventos riesgosos con posibilidades de tener
consecuencias más allá de la zona inmediata al riesgo, [Link]., a 30 metros de distancia. Casi
siempre, la evaluación de los eventos de mayor impacto es un proceso reiterativo que va de
las actividades de identificar los eventos riesgosos a las de estimar el daño resultante de
dichos eventos.

Las consecuencias riesgosas son, entre otras, lesiones, daños importantes a las
propiedades o daños de consideración para el medio ambiente provocados por los eventos
episódicos. Debe escogerse un rango inicial de posibles escenarios de fugas accidentales
que vaya desde un evento muy grave, así calificado por considerársele el de peores
consecuencias posibles, hasta un evento alternativo de consecuencias apenas menores.
Para ayudar a identificar las fugas que pudieran afectar los alrededores de la planta,
conviene identificar una fuga “de minimus," es decir una fuga que sólo cause
consecuencias menores en los lugares más cercanos a la planta. Los eventos que
produzcan fugas menores no deben tener efecto directo alguno fuera de la planta que
exceda el criterio de las consecuencias escogidas.

Para un uso eficiente de los recursos, una estrategia apropiada para los análisis de las
consecuencias consiste en usar en un principio aproximaciones conservadoras, pero
simplificadas, en los análisis de las consecuencias. Los escenarios del peor caso y del caso
alternativo se preparan evaluando las siguientes probabilidades para cada material con
alguna consecuencia adversa potencial que pudiera superar el área inmediata de una fuga
local:

Falla catastrófica de un recipiente o contenedor que provoque la pérdida total de las

substancias reglamentadas de su interior. Esta cumple las definiciones del "peor
caso".

Falla catastrófica de una tubería o manguera grande que provoque la pérdida total
 de las substancias reglamentadas de su interior.

Exposición de recipientes o equipos a un incendio, en caso de que éste pudiera

ocurrir, o si se manejan o almacenan substancias inflamables o combustibles en su
cercanía.

Desfogue de dispositivos de alivio de presión en la base del diseño del sistema de

alivio.

Los escenarios anteriores deben incluir consecuencias como fugas de materiales tóxicos,
explosiones, proyectiles y/o radiación térmica. Por lo general, el primer escenario que debe
identificarse es el del peor caso. El peor caso se define como la fuga de la cantidad más
grande de una substancia reglamentada por la falla de un recipiente o una tubería del
proceso. Para los gases tóxicos, el peor caso presupone una fuga instantánea y el índice
de evaporación al aire se basa en un estanque de 1 cm de profundidad. Para los elementos
inflamables, el peor caso presupone una fuga instantánea y una explosión de la nube de
vapor.

El área y la población afectadas por la fuga se determinan calculando la distancia de la

fuente de la fuga al punto límite en donde pudieran tolerarse los efectos adversos. El punto
límite para las substancias tóxicas lo define la EPA como el nivel 2 de la Emergency
Response Planning Guideline (ERPG 2) calculado por la American Industrial Hygiene
Association (AIHA). El ERPG 2 es la concentración que pueden tolerar casi todos los
individuos durante una hora sin sufrir o desarrollar efectos o síntomas irreversibles o muy
graves para la salud que pudieran impedirles emprender alguna acción de protección. Para
los elementos inflamables, los puntos límite de la explosión de la nube de vapor se basan
en una superpresión de 1.0 psi. El punto límite de una exposición a calor radiante se estima
en 5 kilowatts por metro cuadrado durante 40 segundos.

Deben definirse la población residencial y las instituciones, como escuelas y hospitales

potencialmente afectados por una fuga. Esta información da al Equipo de Revisión de los
Riesgos los antecedentes sobre la gravedad de las consecuencias de fallas en el proceso
para que pueda evaluar la conveniencia de las salvaguardas en el sistema y hacer las
recomendaciones para las salvaguardas adicionales que fueran necesarias. El Plan de
Respuesta a Emergencias del lugar debe contener disposiciones para notificar y proteger a
esas personas en caso de una fuga. Se especifica que el área afectada es un círculo cuyo
centro es la fuente de la fuga y su radio la distancia hasta el punto límite.

Las estimaciones de las consecuencias siempre deben prepararse de manera que puedan
justificarse y su lógica debe documentarse y ser fácil de comprender; deben ser
técnicamente congruentes con métodos establecidos que sean ampliamente aceptados por
los expertos y mantenerse del lado conservador haciendo predicciones sobradas acerca de
las consecuencias. Sin embargo, no deben hacerse predicciones exageradas de las
consecuencias porque podrían dar

lugar a una preocupación poco realista por parte del público y posiblemente a planes de
evacuación inseguros y a gran escala.

El impacto de varios escenarios de fugas pueden estimarse usando una diversidad de

programas para computadora. Estos programas permiten evaluar los efectos de las
medidas de mitigación y pueden determinar el valor de las estrategias. de refugios en el
lugar o de evacuación.

4. Realizar una RRP de cada bloque. Escoger el bloque del proceso a analizar, basándose
en los prioridades anteriores.

El bloque escogido podría tener que dividirse en dos o más partes si el equipo de RRP
estima que la revisión va a tomarle más de cuatro meses a un equipo ad hoc. Los miembros
del equipo ad hoc que hagan la revisión, además de seguir cumpliendo sus labores
normales, debe dedicar de 10 a 15% de su tiempo a las actividades del equipo de revisión.
La revisión adecuada de un proceso existente toma unas 10 semanas-hombre de trabajo.

Como ya se dijo, las revisiones deben hacerse por otras razones que la de "Es hora de
hacer una revisión cíclica." Una razón común es la propuesta de realizar un cambio en el
proceso. De ser así, los sistemas establecidos para administrar el cambio deben estipular
que una o dos personas con la autoridad para procesar los documentos del cambio decidan
si se requiere de un ARP antes de implementar el cambio. Estas revisiones pueden hacerse
en mucho menos tiempo que una revisión cíclica, pero el concepto es el mismo que el
descrito abajo. .

El siguiente protocolo se sugiere para llevar a cabo las RRP.

A. Escoger el método de revisión y al líder del equipo. Este último debe poseer las
siguientes aptitudes importantes:

Conocer el método de revisión.

Lograr que cada miembro del equipo contribuya libremente.

Saber cómo obtener el consenso del equipo.

Saber ser un miembro más del equipo.

Se requiere que se documenten las aptitudes del líder en cuanto a su experiencia en el

método de revisión. Esta puede ser por medio de capacitación o de experiencia práctica.
Las funciones del líder del equipo incluyen:

Establecer una fecha límite y un programa de trabajo.

Obtener el compromiso de los supervisores miembros del equipo sobre el tiempo que
van a dedicar y la prioridad que van a otorgar al trabajo de revisión.

Estipular el temario de cada reunión (puede ser informal).

Ver que se recopilen los materiales de referencia.

Mostrar sensibilidad ante los temas "polémicos" que pudieran surgir para poder
discutirlos pronto con la gerencia de línea.

Emitir el informe de manera oportuna.

En la RRP deben usarse uno o más de los cuatro métodos probados. Cada
método se resume a continuación.

Qué pasaría si/Lista de control

Este método, el que más se usa, es el método original sobre el cual se basan todos los
demás. Los miembros del equipo de revisión plantean y responden preguntas del tipo
"¿Qué pasaría si?" en cada paso del manejo o procesamiento para evaluar los efectos de
fallas en los componentes o errores de procedimiento sobre el proceso. Al método ¿Qué
pasaría si? le sigue' una evaluación con una lista de control que estimula más preguntas.
Se reconoce a ¿Qué pasaría si? ya la Lista de Control como dos métodos autónomos
adicionales. Por experiencia, DuPont considera que la combinación de ambos da por
resultado una revisión más minuciosa.
 Puntos fuertes Limitaciones

Cubre una amplia gama de Los atajos dan lugar a

riesgos. revisiones débiles.
Requiere de poca
Profundidad de análisis
capacitación previa y es
limitada.
relativamente fácil de usar.
Sólo funciona si se hacen
Es una herramienta de
las preguntas correctas.
aprendizaje eficaz.
Cuestiona el diseño.
Reconoce los efectos de los
procesos adyacentes.
Compara el proceso con la
experiencia previa.

Modo de falla y análisis de los efectos (FMEA)

Cuando una parte concreta de un equipo, como un reactor, debe estudiarse, los miembros
del equipo de revisión pueden emplear este método para evaluar los efectos de las fallas de
componentes y el suceso de ciertos eventos específicos o errores en el proceso. Su
enfoque ayuda a fijar las prioridades de los riesgos. .
Puntos fuertes Limitaciones

Enfoque metódico de los Se enfoca en situaciones

modos de fallas y sus "proseguir-no-proseguir"
consecuencias. (instrumentos y equipos).
Rompe los procesos poco No cuestiona las bases
usuales en segmentos para del diseño.
su análisis crítico.

Fácil de usar y documentar

con la capacitación
apropiada.
Estudio de riesgos y viabilidad operativa (HAZOP)
Este procedimiento de examen cuestiona de manera sistemática cada parte de un proceso
para descubrir la forma en que podrían ocurrir desviaciones respecto de las intenciones del
diseño y determinar si las consecuencias de tales desviaciones son riesgosas. En esencia,
se trata de un método de guía del tipo ¿Qué pasaría si? dirigido por las palabras.

Puntos fuertes Limitaciones

Evaluación metódica de Presupone que el diseño está
todas las desviaciones correcto para las situaciones
respecto de la intención del normales.
diseño. Es fácil desviarse.
Es bueno para las
situaciones novedosas.
Es fácil de documentarse.
Está diseñado para los
procesos químicos pero
puede adaptarse a otros
procesos.

Análisis del árbol de fallas

Este método sistemático para construir un diagrama lógico (árbol de fallas) se emplea para
determinar las causas posibles de un evento indeseable preseleccionado. Los miembros
del equipo de revisión:

Escogen o acuerdan el o los Eventos Tope.

Determinan las causas básicas.
Analizan en forma cualitativa las secuencias de los eventos secundarios y las
combinaciones de causas que pudieran resultar en el Evento Tope no deseado.
Analizan en forma cuantitativa la probabilidad de que ocurra el Evento Tope.
 Puntos fuertes Limitaciones
Define varias rutas hacia el No es de fácil comprensión para el
Evento Tope. lector.
Cuantifica la probabilidad de Se enfoca en el evento vs el proceso
llegar al Evento Tope. (ámbito limitado)
Proporciona información objetiva Requiere de la experiencia de un
para la toma de especialista.
decisiones. Puede requerir de un esfuerzo y un
Analiza combinación de eventos. gasto considerables y los árboles de
fallas pueden volverse poco
Analiza los errores humanos.
manejables.
En este curso no hay tiempo suficiente para brindar una capacitación a fondo en los cuatro
métodos. DuPont y otras empresas de consultoría en seguridad ofrecen seminarios de dos
a cinco días de duración para capacitar a las personas en esos métodos.

¿Qué métodos debemos usar para identificar los riesgos?

No existe una respuesta tajante para esta pregunta. Diferentes organizaciones emplean
métodos diferentes para las etapas diferentes de la vida de un proceso. La tabla de la
página siguiente sugiere un punto de partida; esboza los métodos, tanto mínimo y opcional,
que son apropiados para cada etapa.

¿Qué métodos debemos aplicar?

X-Máximo
O-Opcional

El empleo de diferentes métodos para la identificación de los riesgos de cada proceso o

proyecto tiene sus ventajas. Cada método enfrenta los riesgos de manera diferente.
Cuando se usa el método Qué pasaría si/Lista
de control con FMEA o Hazop, los dos se complementa y refuerzan la precisión y
minuciosidad de la RRP general. En los Materiales de Referencia se dan otros puntos de
vista para ayudar en la selección del método.

B. Seleccionar a los miembros del equipo. Es esencial que el equipo se integre con un corte
de disciplinas; los miembros del equipo deben tener antecedentes de
operaciones/producción, mantenimiento/mecánico y de ingeniería/técnico. Esto brinda la
mayor sinergia al equipo para generar resultados. Al menos un integrante del equipo debe
tener experiencia y conocimientos en la metodología de revisión. Se sugiere que cuando
menos una persona ajena al área del proceso que se revisa acepte participar como
abogado del diablo para cuestionar por qué el proceso está diseñado y se opera en esa
forma. Es de mucha ayuda contar con un líder del equipo que conozca la metodología de
revisión. Para estos fines puede usarse a un asesor, pero lo mejor es que el líder sea un
experto en el método en cuestión.

C. Conjuntar la información sobre seguridad del proceso para el bloque apropiado. El líder
del equipo debe asignar la recopilación de partes de la información sobre la seguridad del
proceso a miembros lógicos del equipo con suficiente anticipación a la reunión
organizacional del equipo. A
continuación aparece una lista con la clase de información que pudiera conjuntarse para
una revisión determinada:

El análisis de las consecuencias

o De no hacerla una persona ajena al equipo, el líder del equipo de RRP

puede asignar esta tarea a miembros apropiados del equipo.

Información sobre los riesgos de los materiales (casi siempre gran parte de ella
aparece en las HDSM) como:

• Puntos de ebullición y congelación

• Puntos de inflamación y límites de inflamabilidad

• Presiones de vapor

• Temperaturas mínimas de ignición y energías

• Datos sobre corrosividad relacionados con los materiales de construcción

• Datos sobre toxicidad, límites de exposición permisibles, agudos y crónicos,

orales, por inhalación, por contacto con los ojos o la piel, directrices del plan
de respuesta a emergencias (ERPG)

• Efectos de una mezcla involuntaria con otros materiales que pudieran

encontrarse en el proceso (ver el ejemplo en los Materiales de Referencia.)
 Información sobre el diseño del proceso:

• Diagramas de flujo de los bloques

• Descripción clara de la química, incluidas las consecuencias de operar por

fuera de los límites fijados

• Inventarios máximos previstos

• Rangos de operación normales ([Link]., temperatura)

• Procedimientos operativos y/o instrucciones y/o hojas y listas de control por

lotes.

Información sobre el diseño del proceso:

• Hojas de flujo, inclusive equilibrios entre materiales y energía

• Disposición de los equipo y planos de arquitectura

• Bases del diseño del equipo, cálculos y especificaciones

• Dimensiones de los recipientes

• Materiales de construcción

• Bases del diseño y cálculos de los sistemas de alivio de la presión

• Requisitos de agitación

• Diagramas de las tuberías y la instrumentación

• Códigos y normas de las tuberías

• Planos e instructivos de los proveedores

D. Celebrar la reunión organizacional del equipo. Además de distribuir todos los materiales
de referencia del proceso ([Link]., Diagramas de las tuberías y la instrumentación y HDSM), el
equipo debe "establecer sus propias reglas para funcionar como equipo. Los Materiales de
Referencia muestran algunas de esas reglas básicas típicas. El líder debe lograr las
aportaciones de todos los miembros del equipo para establecer esas reglas."
El líder debe explicar el alcance de la revisión y por qué se escogió determinado método de
revisión. Además, el líder debe asignar a ciertos miembros aquellas tareas que deban
completarse antes de la siguiente reunión.

En la mayoría de los casos, las reuniones de revisión no deben durar un día completo (sólo
de 3 a 6 horas) y, de ser posible, deben pasar unos días (de 2 a 3) entre las reuniones. Las
reuniones de revisión pueden ser más largas y frecuentes, pero por lo general la calidad se
deteriora.

E. Aplicar el método de revisión seleccionado. A estas alturas, debe nombrarse un relator

que registre los descubrimientos del equipo. Las primeras sesiones del equipo se dedican a
identificar las preocupaciones por los riesgos. Durante esas sesiones, el equipo no debe
pasar mucho tiempo buscando respuestas para esas preocupaciones. Las respuestas
serán parte del siguiente paso del protocolo. Después de identificar las preocupaciones por
los riesgos, el equipo determina con qué protecciones, en forma de controles
administrativos y de ingeniería, ya cuenta el proceso para protegerse contra esos riesgos.
Los controles administrativos adicionales (procedimientos, listas de control, organización,
permisos,' autorizaciones) y los controles de ingeniería (ferretería, instrumentos,
computadoras, monitores de aire, protección contra incendios) que el equipo juzgue
necesarios se convierten en las recomendaciones del equipo.

Se requiere que las RRP demuestren que se toman en cuenta los "factores de ubicación" y
los "factores humanos." Por ubicación se entiende la ubicación de las personas en relación
con el riesgo que se estudia para determinar si en esos lugares existe la protección
adecuada. Los cuartos de control son un ejemplo de las ubicaciones de las personas. Una
protección adecuada puede incluir: distancia al riesgo, solidez de las paredes y los techos,
paredes contra incendios, protección con rociadores internos, suministro de equipos
autónomos de respiración y de equipos con aire para escapar, monitoreo de las
substancias tóxicas en el aire y provisiones para contar con refugios a toda prueba.

Por factores humanos se entiende el análisis de los errores humanos que pudieran resultar
en riesgos. Esos errores pueden deberse a omisiones, procedimientos inadecuados,
problemas de comunicación, un mal diseño, capacitación insuficiente y estrés.

Aun cuando en las hojas que se empleen para el método particular de RRP deben aparecer
ejemplos de causas debidas a factores de ubicación y factores humanos, se sugiere que
resúmenes separados del informe del equipo se dediquen a analizar esos factores.
F. Lograr el consenso del equipo acerca de las recomendaciones. Recuerda que no todas las
preocupaciones por los riesgos acaban generando sugerencias para cambiar el proceso.
Algunas de esas preocupaciones ya deben contar con controles adecuados en vigor.

Los cambios a los controles de los riesgos deben ser de naturaleza conceptual; no deben
implicar cambios detallados al diseño o procedimientos nuevos. Será la organización de
línea del lugar la que proporcione más tarde los detalles con base en las recomendaciones
aceptadas. El equipo debe tratar de generar soluciones opcionales para mejorar el control
de los riesgos.

G. Preparar un informe de los hallazgos y las recomendaciones del equipo. Todos los
miembros del equipo deben aportar algo al informe. Todos los miembros del equipo deben
estar de acuerdo 'en que el informe representa su consenso en cuanto a los hallazgos y las
recomendaciones.

La sección de explicación también debe incluir una descripción del análisis cualitativo de las
consecuencias y del estudio de los factores de ubicación y humanos descritos antes. Como
ya se señaló, el análisis de las consecuencias debe anexarse al informe de la RRP.

Las formas llenas utilizadas en las sesiones del equipo deben incluirse en el apéndice del
informe, junto con una lista y el lugar donde se encuentran los archivos con todos los
materiales de apoyo utilizados por el equipo.

H. Presentar los hallazgos y las recomendaciones a la gerencia. Los miembros de la gerencia

de línea responsables del proceso objeto de la revisión deben asistir a la reunión final de
revisión del equipo. Deben haber leído el informe escrito antes de llegar a la reunión. Pero
lo más importante es que debe estar presente alguien que tenga la autoridad para
implementar los cambios aceptados en un plan de acción.

Si la gerencia rechaza algunas de las recomendaciones, entonces será necesaria

documentación adicional. Si un enfoque optativo, aceptable para el equipo, se presenta
durante la reunión, podría agregarse al informe original como un apéndice. Si la
recomendación es rechazada, entonces debe agregarse al expediente de la revisión un
documento preparado por la gerencia en la que señale las razones de su rechazo.

I. Atender los hallazgos y las recomendaciones. Como resultado de la reunión para revisar las
hallazgos y las recomendaciones del equipo de RRP, la gerencia de la organización del
línea debe preparar y documentar un plan de acción detallado para implementar en forma
oportuna las recomendaciones aceptadas. Si los enfoques opcionales se sustituyen, las
razones de su sustitución deberán ser documentadas por la gerencia e incluirse en el
expediente con el informe de la RRP.
Un sistema de seguimiento para completar las recomendaciones es vital para el éxito del
programa de revisión. La terminación a tiempo de las recomendaciones es una señal
manifiesta para toda la organización de la importancia de dicha labor.

A continuación aparecen los elementos esenciales de un sistema de vigilancia de las

recomendaciones.

Nombrar a un responsable y fijar una fecha límite para cada recomendación.

Vigilar cada recomendación hasta que esté terminada.

Formular una definición para las recomendaciones atrasadas junto con un

procedimiento para .acelerar su terminación.

Implantar un procedimiento para documentar cuándo haya terminado una

recomendación.

Implantar un procedimiento para ,documentar cuándo y por qué una recomendación

se cambió o se canceló.

Implantar un procedimiento para documentar cuando todas las recomendaciones del

estudio de un ARP hayan sido terminadas.

Establecer un procedimiento para informar periódicamente al personal cuyas

asignaciones abarcan el proceso objeto de análisis acerca del progreso hacia la
terminación de las recomendaciones.
TALLER SOBRE ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESOS
ESTUDIO DE CASO DE UNA BOMBA SIN SELLOS
EQUIPO DE PROCESO
TALLER: ESTUDIO DE CASO DE UNA BOMBA SIN SELLO

SITUACIÓN

Tú eres un supervisor de producción responsable de varias operaciones por lotes. Una de

esas operaciones es una reacción por lote de químicos orgánicos en alcohol isopropílico a
600(. Una autorización de prueba se preparó y fue aceptada para probar el uso propuesta
de una bomba sin sello. Se llevó a cabo un ARP respecto de la bomba, el cual se
documentó. Por último se preparó un procedimiento operativo que fue autorizado para el
proceso que se describe en el dibujo.

La prueba no tuvo éxito; la bomba falló. Se ha propuesto otra marca de bomba que utiliza la
misma configuración de equipo y un procedimiento de operación idéntico.

PROBLEMA

¿Deberías llevar a cabo otro ARP para este proceso?

Explica las razones de tu respuesta. De llevarse a cabo otro ARP, ¿quiénes deberían
integrar el equipo y cuánto tiempo deberá tomar la revisión?

¿Podría duplicarse el análisis de las consecuencias del primer ARP para el segundo ARP?
PRINCIPIO

Los procedimientos de operación dan una idea clara de los parámetros a. quienes operan el
proceso. De igual modo, explican claramente las consecuencias de operar fuera de los
límites del proceso y describe las medidas por emprender para corregir y/o evitar las
desviaciones.

Las prácticas seguras son un sistema de procedimientos y/o permisos cuidadosamente

planeados que requieren de verificaciones y autorizaciones antes de iniciar un trabajo no
rutinario en las áreas del proceso.
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN

CARACTERÍSTICAS

Se formulan y documentan para cada proceso.

Son congruentes con la Tecnología del Proceso
Tienen un formato, un lenguaje y gráficas claros.
Tienen una sección sobre seguridad, salud y protección ambiental.
Cubren todos los pasos y las fases del proceso.
Incluyen los límites del proceso.
Explican las consecuencias y las correcciones de las desviaciones.
Se mantienen actualizados.
Se auditan, revisan, aprueban y autorizan.
Están fácilmente disponibles para todos.
PRACTICAS SEGURAS

CARACTERÍSTICAS

Formato de procedimientos y/o permisos

Generalmente relacionadas con trabajos mecánicos o de limpieza en el proceso.
Se basan en las recomendaciones de incidentes, estándares de la industria y
reglamentos
Incluyen un proceso de permiso de trabajo/autorización
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN

IMPLEMENTACIÓN

Deben formularse para cada proceso que deba controlarse.

Escritos por personal calificado

Pueden cambiarse después de una revisión y su debida autorización.

Deben desarrollarse durante el diseño (inicial y sus cambios) y publicarse antes de

ponerse en práctica.

Deben señalar las consecuencias de una desviación y las medidas correctivas.

Deben seguirse al pie de la letra.

CARACTERÍSTICAS

Procedimientos operativos

Deben formularse y documentarse para cada proceso.

Deben ser congruentes con el paquete de TP.

Se deben formular, controlar, aprobar y autorizar apropiadamente.

Deben tener un formato organizacional sencillo y ser fáciles de comprender para el

usuario.

o Su lenguaje debe ser comprensible para sus pretendidos lectores (los

operadores)

o Debe contener gráficas y dibujos.

o Los operadores deben participar en su formulación y revisión

Deben contar con una sección completa sobre seguridad, protección contra
incendios, salud laboral y protección ambiental que analice y/o explique:

o Las propiedades y los riesgos de los productos químicos.

o Los procedimientos para abrir los equipos del proceso (Ver Prácticas Seguras)

o Las precauciones especiales para prevenir la exposición del personal

(controles administrativos y de ingeniería y equipo de protección personal

o Medidas de control que deben tomarse de ocurrir un contacto físico o una

exposición aérea.

o Procedimientos para mitigar fugas y derrames.

o Descripción de riesgos especiales o únicos

o Control de calidad de las materias primas y productos intermedios y control de

los niveles de los inventarios de productos químicos riesgosos.

Definen los pasos apropiados, desde las materias primas hasta el producto
terminado para las siguientes fases:
 o Arranques iniciales
o Cierres normales
o Arranques después de un cambio completo para mantenimiento o cambios o
por un cierre debido a una emergencia

o Operación normal

o Operaciones de emergencia como cierres y quién puede iniciar estos

procedimientos

o Operaciones temporales en caso de surgir la necesidad

Estipulan los límites del proceso: máximo, mínimo, preferido.

Describen los controles por instrumentos, inclusive los puntos fijados para sonar la
alarma y operar los interruptores automáticos (nterlocks).

Explican las consecuencias de una desviación que presenta aspectos adversos para la
seguridad, la protección contra incendios, la salud y la protección ambiental.

o Documenta los pasos para evitar o corregir las desviaciones.

o Describe los sistemas de seguridad y sus funciones.

Todo procedimiento operativo debe mantenerse "siempre verde" (actualizado).

Por medio de auditorías y revisiones periódicas se debe asegurar que los

procedimientos operativos son mutuamente congruentes con las prácticas en el campo,
la tecnología y los cambios a las instalaciones. El patrón debe certificar cada año que
esos procedimientos operativos están actualizados y son exactos.

Deben estar fácilmente disponibles para las personas que operan el proceso y le dan
mantenimiento.

Prácticas seguras

Se aplican por igual a los empleados del lugar como de los contratistas.

Toman la forma de procedimientos de trabajo no rutinario (no parte de los

procedimientos operativos) y de permisos [Link]., permiso para un trabajo caliente)

Por lo general se relacionan con trabajos mecánicos o de limpieza que se hacen al

proceso.

Se basan en las recomendaciones resultantes de la investigación de incidentes del

proceso y de accidentes fallidos, prácticas y normas generales de la industria y en
reglamentos.

Incluyen un proceso de permiso de trabajo/autorización

IMPLEMENTACIÓN-PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN

Los procedimientos de operación brindan, a quienes están encargados de operar el

proceso, un conocimiento claro de los parámetros y límites operativos detallados para una
operación segura. También explican claramente las consecuencias de operar por fuera de
los límites del proceso y describen los pasos que deben darse para corregir y/o evitar las
desviaciones.

Un procedimiento de operación refleja información del paquete de TP e incluye datos

pertinentes de las ARP. Un procedimiento de operación debe contar con toda la información
pertinente sobre seguridad, salud y protección ambiental para que el personal tenga una
idea completa de los riesgos (reales y posibles).

Los procedimientos deben ser redactados por escritores calificados de procedimientos en

conjunción con otro personal técnico y de operaciones, a fin de equilibrar las necesidades
técnicas con las necesidades operativas del proceso. Las bases técnicas de un proceso no
cambian muy seguido; sin embargo, las necesidades del proceso sí que pueden. Si el
personal operativo no interviene adecuadamente en la elaboración de los procedimientos,
carecerá de un sentimiento de propiedad y de la motivación para iniciar cambios, y
entonces el documento dejará de ser una descripción precisa y siempre actualizada de lo
que se hace.

Los procedimientos operativos son el fundamento de la capacitación de los operadores. El

procedimiento y la capacitación van de la mano, apoyándose entre sí. Para que un
procedimiento operativo sea eficaz, siempre debe estar al corriente. Una vez que un
procedimiento demuestra ser el camino hacia una operación segura y que el personal haya
sido capacitado al punto de que el procedimiento y la práctica en el campo son congruentes
entre sí, entonces ningún cambio en la tecnología, las instalaciones o los procedimientos se
permitirá en tanto el procedimiento operativo no se actualice y se autorice y en tanto el
personal no se capacite en los cambios propuestos.

La capacitación de los operadores debe recalcar que los procedimientos deben seguirse y
de que cada operador es responsable de notificar a su supervisor cuando un procedimiento
o su lista de control correspondiente no están correctos. El supervisor deberá otorgar
máxima prioridad a la corrección del procedimiento y/o la lista de control en cuestión hasta
lograr la satisfacción de quienes operen el proceso y de quienes aprueben los cambios.

Los procedimientos y las prácticas de trabajo seguras deben revisarse y volverse a

autorizar. Los operadores y los mecánicos deben intervenir para verificar que se pide una
práctica razonable y para fomentar sus sugerencias para mejorarlos.
El siguiente ejemplo es una forma para asegurar que los procedimientos de operación sean
congruentes con la tecnología del proceso.
El concepto clave está en que el usuario es el propietario del procedimiento y de la lista de
control y por lo mismo es el responsable de su exactitud y uso seguro. El resto de la forma
es la aplicación de un sistema de manejo de los documentos.

Preparación de los procedimientos de operación

La preparación inicial de los procedimientos operativos debe empezar durante la etapa de

diseño de los proyectos capitales, poco después de las etapas de diseño de los detalles y
de adquisición. Para que los procedimientos reflejen plenamente la comprensión de los
riesgos vinculados con el proceso, a estas alturas varios documentos de soporte ya deben
haberse preparado. Esos documentos deben incluir los diagramas de las tuberías y los
instrumentos, la hoja del flujo, las bases técnicas del diseño y los informes de los ARP de
revisiones anteriores de la seguridad. Otros documentos necesarios son la lógica de los
controles y los interlocks (interruptores automáticos), las descripciones funcionales del
papel de los sistemas de control distribuidos y los manuales de los proveedores de partes
específicas del equipo. Los operadores de la planta donde se va a construir el proceso
deben intervenir. Los operadores son sumamente valiosos para ayudar a garantizar que los
procedimientos sean prácticos y de fácil comprensión para los demás operadores.
Directrices para el formato

Contenido técnico

Describir las consecuencias de toda desviación respecto de las condiciones operativas

normales es un aspecto crítico de todo procedimiento operativo. Esto a menudo se hace
con notas especiales que se destacan poniéndolas con sangrías, cursivas o a dos o tres
columnas. Además del impacto sobre la seguridad, la salud y el medio ambiente, se debe
señalar su impacto sobre la calidad y el costo final del producto. Se deben destacar las
condiciones máximas y mínimas, junto con el punto preferido establecido, de haberlos, y
todos los turnos deben cumplirlas para reducir la variación del sistema.

Formato técnico
Además de estar bien redactados, los procedimientos técnicos deben incluir
Palabras claras que sean gramaticalmente correctas, directas y al punto.
Uso apropiado de mayúsculas y minúsculas, incluso de diversos tipos de letras ([Link].,
cursivas o negritas) para recalcar aspectos sobresalientes.
Formato correcto y consistente. .
Toda la información pertinente.
Una secuencia congruente con el trabajo que vaya a hacerse.
Referencias precisas a las nonras y directrices del gobierno y la corporación.
Estructura apropiada del proyecto.
Consistencia de los términos de la información.
Consistencia de las "expresiones."
Planos y diagramas apropiados y precisos de los equipos, los instrumentos y los
controles, junto con esquemas de las tuberías que identifiquen las piezas principales
de los equipos, las válvulas, los tanques, etcétera, del proceso.
Listas de control que son importantes ayudas prácticas relacionadas con el
procedimiento en cuestión y un medio para garantizar que se siga cada paso del
proceso. Deben obligar a rubricar cada paso mediante marcas o iniciales de
identificación y a asegurar la continuidad entre los turnos.
Formato muestra-Procedimiento enfocado en el proceso

1. Descripción del proceso y diagrama de flujo del proceso

2. Detalles y advertencias sobre seguridad y salud laboral

Propiedades y riesgos de los materiales

Precauciones especiales para prevenir toda exposición

Medidas para el control de derrames y fugas

Descripción de riesgos especiales o únicos

Procedimientos para el cierre del proceso por una emergencia

3. Descripción del equipo y planos precisos del equipo

4. Diagramas de las tuberías y los instrumentos

5. Pasos operativos

Producción por lotes: Pasos Aa Z

Producción continua: Arranque, normal, pausa, cierre
Respuesta a condiciones anormales

6. Límites del proceso

Rango preferido

Valores máximos y mínimos preferidos

o Consecuencias. de una desviación

o Pasos para evitar las desviaciones

o Acciones para corregir las desviaciones

7. Referencias

Manual con las condiciones normales de operación que deben seguirse y lugar
donde se encuentra
 Lista de los planos de la planta o del proveedor por número

Normas y directrices del gobierno y de la corporación

8. Cambio en el procedimiento operativo (Administración del Cambio)

Uso de la forma apropiada

Llenar toda la información necesaria

Enviar a los operadores para su revisión y comentarios

Enviar al departamento técnico y a la gerencia del área para su aprobación (con

firmas completas, no iniciales)

9. Cumplimiento del enunciado de la tecnología del proceso

Para asegurar que las instrucciones operativas sean congruentes con la tecnología
documentada, este "cumplimiento del enunciado de la tecnología" debe ser parte del
proceso de aprobación del procedimiento:

"Estas instrucciones operativas se emiten después de una revisión a fondo de la tecnología

actual y de la experiencia acumulada hasta hoy (fecha), y están de
acuerdo con la tecnología del proceso actual registrado." (Se requieren las firmas tanto del
redactor del procedimiento como del departamento técnico del área.)

Formato muestra-Procedimiento enfocado en el trabajo

1. Introducción

Breve descripción del trabajo

Por qué se realiza el trabajo

2. Seguridad y salud

Reglas específicas a seguir

o Enumerar las reglas por número

o Incluir "no tocar" como puntos clave

 o Cualquier otro aspecto importante

3. Procedimiento operativo

Qué herramientas se necesitan para hacer el trabajo

Qué equipo de protección personal se necesita

A quién debe notificarse

Qué lockouts, sistemas de corte, etcétera, se necesitan

Cualesquiera otros puntos o aspectos importantes

4. Realización del trabajo

Secuencia progresiva (arranque, operación normal, cierre en caso de pausa, cierre

en caso de reparaciones, etc.)

Ubicación del equipo

Referencias necesarias

Condiciones normales

Cualesquiera otros puntos o aspectos importantes

5. Solución de problemas

Cómo resolver un problema

A quién contactar

6. Cómo terminar el trabajo

Reglas específicas a seguir

o Devolver herramientas/equipo al almacén

o Devolver el equipo de protección al almacén

o Disponer de los materiales en caso dado
o Corregir o reportar cualesquiera problemas
 o Restituir el orden y la limpieza del área
o Hacer el inventario de los suministros/equipos a usarse en trabajos futuros y
pedirlos según sea necesario

7. Referencias

Manual con las condiciones normales de operación que deben seguirse y lugar
donde se encuentra

Lista de los planos de la planta o del proveedor por número

Normas y directrices del gobierno y de la corporación

8. Cambio en el procedimiento operativo (Administración del Cambio)

Uso de la forma apropiada

o Llenar toda la información necesaria

o Enviar a los operadores para su revisión y comentarios

o Enviar al departamento técnico y a la gerencia del área para su aprobación

(con firmas completas, no iniciales)

9. Cumplimiento del enunciado de la tecnología del proceso

Para asegurar que las instrucciones operativas sean congruentes con la tecnología
documentada, este "cumplimiento del. enunciado de la tecnología" debe ser parte del
proceso de aprobación del procedimiento:

"Estas instrucciones operativas se emiten después de una revisión a fondo de la tecnología

actual y de la experiencia acumulada hasta hoy________________________ (fecha), y
están de acuerdo con la tecnología del proceso actual registrado." (Se requieren las firmas
tanto del redactor del procedimiento como del departamento técnico del área.) .
Actualización constante de los procedimientos

Los procedimientos operativos deben mantenerse actualizados. La mejor forma de lograrlo

consiste en requerir que las enmiendas a los procedimientos operativos debidos a cambios
en la tecnología o los equipos se lleven a cabo durante los esfuerzos por mejorar el control
de la seguridad, los costos, la capacidad, la calidad y la protección ambiental. La puesta en
ejecución de tales cambios deben esperar la actualización de los procedimientos y la
capacitación de las personas en los nuevos procedimientos. Muchos incidentes graves en
los procesos han ocurrido a consecuencia de cambios en los procesos hechos a la ligera.
La actualización de los procedimientos operativos es una excelente forma de analizar a
fondo los efectos del cambio sobre el proceso.

Otra característica de procedimientos operativos excelentes es un muestreo periódico de

cómo se comparan los. procedimientos con las normas de la gerencia (auditorías). Además,
una revisión periódica a fondo asegura que los procedimientos operativos en vigor sean
mutuamente congruentes con los cambios en la práctica del campo, la tecnología y las
instalaciones.

Una persona experta, como un supervisor de primera línea, puede hacer auditorías
periódicas en el campo para evaluar la forma en que cada operador ejecuta una parte
concreta del procedimiento. Puede tomar varios años auditar las prácticas en el campo para
todos los procedimientos. No es forzoso auditar cada sección y cada operador durante ese
tiempo. No obstante, debe auditarse hasta cuatro veces al año a cada operador.
Dos cosas pueden lograrse con esas auditorías. Cuando individuos se desvían del
procedimiento, su práctica puede someterse a un ajuste. Cuando se idean o descubren
mejores métodos y técnicas, pueden iniciarse cambios a los procedimientos. En algunos
lugares se llama "verificación del ciclo del trabajo" este procedimiento de auditoría. (ver en
los Materiales de Referencia un análisis del procedimiento de verificación del ciclo del
trabajo.)

Periódicamente, debe llevarse a cabo una revisión independiente de los procedimientos

para compararlos con la tecnología actualizada del proceso (materiales, instalaciones y
condiciones operativas) y con cualesquiera ARP realizados desde la última revisión de los
procedimientos. Esta revisión de los procedimientos debe hacerse cada uno o dos años y
pueden realizarla operadores ayudados por ingenieros como asesores o por un equipo de
operadores e ingenieros. Cualesquiera cambios propuestos para lograr la congruencia
deben autorizarse apropiadamente.

Los procedimientos deben estar a disposición de las personas que operan y dan
mantenimiento al proceso. Este requisito puede cumplirse colocando copias en varios
lugares del proceso y en las instalaciones de mantenimiento, como los talleres y las
oficinas. Una de las desventajas de tener varias copias es el problema de mantenerlas a
todas en un mismo nivel de actualización. Para aliviar este problema, la última fecha de
revisión (día, mes y año) puede anotarse en cada página. Así, las copias pueden
compararse contra la copia maestra oficial, la cual deberá ser actualizada por un propietario
del procedimiento (de preferencia un supervisor de operaciones). Otro método más eficaz
de evitar la obsolescencia de las copias consiste en conservar los procedimientos en una
computadora central y contar con terminales de la misma en red a los largo del proceso y
en las áreas de mantenimiento. Una copia de "control" puede imprimirse a continuación de
los cambios para su posible uso cuando falla la electricidad y la computadora deja de
funcionar.
Consideraciones adicionales de administración

Conforme se realizan cambios en la tecnología y las instalaciones, debe prestarse atención

a la necesidad de cambiar los procedimientos. Alguien debe ser nombrado responsable de
tomar esta decisión; por lógica, debe ser alguien que esté al tanto de todas las solicitudes
de cambios a la tecnología y las instalaciones.

Cuando esta persona revise las propuestas de cambios, puede anotar en los documentos
en cuestión si dan lugar a cambios en los procedimientos y, por lo mismo, iniciar el cambió.
Los representantes de los grupos de ingeniería del proceso y de operaciones deben revisar
todos los cambios a los procedimientos. La revisión por parte del grupo de mantenimiento
puede ser apropiada en ciertos cambios. La revisión por cada turno operativo también debe
examinarse antes de la autorización definitiva. La persona que autorice el cambio debe
formar parte de la supervisión operativa.

Un paso totalmente distinto de los cambios en la tecnología y las instalaciones es el de las

instrucciones operativas. Hablamos aquí de los cambios diarios en los índices de operación,
los productos y la designación de cuáles equipos o línea de proceso va a operarse. Las
instrucciones operativas a menudo se comunican por escrito o mediante una copia impresa
por computadora o bien un supervisor de operaciones las registra en una cinta o en una
contestadora.

Si las condiciones bajo las cuales han de llevarse a cabo dichas instrucciones operativas
están cubiertas por los procedimientos (que son congruentes con la tecnología del proceso
y caen dentro de los rangos normales de operación), dichos cambios no requieren ninguna
revisión adicional. Sin embargo, los supervisores operativos de primera línea y los
operadores de los turnos deben comprender que, si las instrucciones no son congruentes
con los procedimientos escritos, deben señalarlo a su supervisor inmediato antes de
llevarlas a cabo. En caso dado, podría ser necesario realizar una revisión meticulosa,
cambiar el procedimiento y autorizar dicho cambio antes de seguir adelante.

Todos los operadores deben capacitarse a fondo en los procedimientos originales antes de
poner en funcionamiento una instalación nueva o modificada y en los cambios a los
procedimientos conforme envejezca el proceso, antes de poner en funcionamiento dichos
cambios. En el caso de los procedimientos originales y de cambios importantes o complejos
al proceso, la capacitación debe impartirse tanto en el salón de clases como en el campo y
concluir mediante un examen de calificación del personal capacitado. Dicho examen puede
consistir en pruebas escritas y/o en demostraciones prácticas en el campo. Los operadores
deben recibir capacitación de repaso cuando menos cada tres años para confirmar que
comprenden y cumplen los procedimientos en vigor. Se debe solicitar a los propios
operadores que sugieran cuál es la mejor frecuencia para su capacitación de repaso. Las
verificaciones del ciclo del trabajo descritas antes pueden ayudar a realizar esta revisión.
Debe formularse un sistema para capacitar al personal que se encuentre fuera de las
instalaciones en el momento de cambiar los procedimientos. Una forma de recalcar los
cambios en los procedimientos para las personas que vuelvan de vacaciones, de una
enfermedad o de un receso largo consiste en colocar copias de los cambios impresas en
hojas de colores llamativos en un tablero de avisos especial. De esa manera, los
empleados afectados pueden acudir a su supervisor para analizar con él sus
requerimientos de capacitación antes de aplicar el procedimiento.

Como un control adicional de los procedimientos operativos, un supervisor de línea que no

sea el de primera línea debe auditar periódicamente los procedimientos en el campo
observando a los operadores y analizando con ellos sus conocimientos de los
procedimientos y la forma en que los llevan a cabo. Una de las preguntas fundamentales
que dicho supervisor debe plantear y tratar de contestar es la siguiente: ¿Dan los
procedimientos una idea clara de la forma segura de operar este proceso? De no ser así,
¿qué se necesitaría para alcanzar este objetivo primordial? El simple objetivo de contar con
procedimientos porque así se estipula de nada sirve.

Conclusión

Si la labor de formular y mantener procedimientos operativos se hace como debe ser,

dichos procedimientos podrán producir enormes dividendos. Además de ayudamos a
operar sin incidentes graves de seguridad o ambientales, los procedimientos también
pueden ayudamos a mejorar la calidad general, el tiempo efectivo de operación y el costo
de operar nuestro negocio. Pero lo más importante es que los miembros de los equipos
operativos adquirirán y tendrán confianza en que saben lo que hacen.

IMPLEMENTACIÓN - PRÁCTICAS SEGURAS

El establecimiento de un permiso yIo procedimiento de trabajo particular a menudo proviene

de las recomendaciones-- de las investigaciones de incidentes y accidentes fallidos de los
procesos. El uso de dichos permisos y procedimientos minimiza la probabilidad de que
ocurra un incidente similar en las demás operaciones. Las prácticas y las normas de la
industria en general, además de los reglamentos, también son la fuente de prácticas
seguras. Un ejemplo es el procedimiento TCDP "Control de las Fuentes Riesgosas de
Energía." Otro ejemplo es el requisito de la norma de seguridad de los procesos de que se
usarán permisos de "trabajo caliente" para todos los trabajos que produzcan calor en el
área del proceso.

La lista siguiente enumera algunos de los procedimientos yIo permisos de prácticas seguras que quizás
debiera tener en vigor.
1. Entrada a y salida de una instalación por personal de mantenimiento, de un contratista,
del laboratorio y de apoyo.

2. Permiso de entrada a un recipiente o espacio confinado

3. Entrada o apertura inicial de equipos o tuberías

4. Procedimiento y permiso para hacer drenajes calientes.

5. Movimiento de piezas pesadas cerca de equipos que contengan materiales peligrosos.

6. Procedimiento y permiso para evitar un interlock.

7. Verificación de la integridad ([Link]., pruebas de presión y fugas) del equipo del proceso en
el momento de que el personal de mantenimiento lo devuelva al de operaciones y antes de
que este último lo acepte.

8. Permiso para excavar.

9. Permiso para trabajar en el muro contra incendios.

10. Procedimiento y lista de control para el sellado de las válvulas.

Cuando el personal debe seguir prácticas de trabajo seguras claras y concisas se asegura
que todo trabajo rutinario y no rutinario se haga en forma segura. Estas prácticas de trabajo
deben incluir la disposición de un permiso o una autorización para hacer el trabajo en
cuestión.

El error de no proporcionar prácticas de trabajo seguras para aquellas operaciones cuyos

riesgos se conocen y/o el error de no cuidar que se cumplan dichas prácticas ponen en
riesgo al personal, las propiedades y las comunidades en las que se localizan nuestras
instalaciones.
Descripciones de las prácticas seguras

Varias de las prácticas seguras más importantes se analizan a continuación.

Abertura de los equipos y las tuberías del proceso

Este procedimiento estipula la norma para la abertura segura de las tuberías y los equipos
del proceso. Como preparación para la abertura, todo material peligroso debe extraerse de
la manera que resulte más apropiada para el material en cuestión. Esto puede implicar el
drenaje, la transferencia a otro recipiente, la evacuación y, el purgado, o cualquier otro
método seguro y atinado para el medio ambiente que se estipule en el procedimiento.

Aun cuando este procedimiento se siga al pie de la letra, en el momento de abrir un equipo
o una tubería es menester actuar como su aún contuviera la sustancia. Sólo llevando a
cabo la abertura de un equipo o una tubería de esta manera es posible prever cualquier
imprevisto.

El procedimiento debe incluir, entre otros, los siguientes puntos:

Ámbito claramente definido del trabajo en cuestión.

Los pasos exactos que deben darse antes, durante y después de abrir la tubería y/o
el equipo del proceso.

El equipo de protección apropiado que deban ponerse quienes vayan a desarmar o

desconectar el equipo o la tubería, quienes vayan a trabajar o inspeccionar el equipo
o la tubería, quienes vuelvan a armar o conectar el equipo o la tubería y quienes se
encuentren dentro de un radio definido del trabajo.
La ubicación de las alarmas contra incendios y/o de emergencia.

Los requisitos de apoyo.

Conocimiento de los riesgos relacionados con el material contenido previamente y

del tratamiento apropiado en caso de exposición al mismo.

Verificación de la ubicación y del buen funcionamiento de las duchas de seguridad

del área antes de iniciar la abertura.

Una lista de todos los permisos requeridos, de las autorizaciones requeridas para
dichos permisos y la forma de obtenerlas.
Cualesquiera otros aspectos que se consideren esenciales debido a las
características del material contra el cual todos deben protegerse.

Procedimientos y requisitos para vallar (barricar) el área.

Procedimientos de descontaminación en caso de exposición al material peligroso en

cuestión.

Requisitos de bloqueo, etiqueta y prueba.

Pruebas (de fugas, presión, etc.) requeridas antes de poner nuevamente en servicio
el equipo o la tubería.
Bloqueo y etiquetado de fuentes de energía eléctrica y mecánica

Este procedimiento estipula una norma para garantizar que cualesquiera equipos o
procesos que se cierren o se desactiven para limpiarlos, repararlos, inspeccionarlos o
hacerles un cambio físico deben bloquearse, etiquetarse y probarse debidamente antes de
realizar alguna de estas labores.

Las normas de bloqueo, etiquetado y prueba se formularon para prevenir las lesiones y los
daños a los equipos y el medio ambiente que pudieran resultar de arrancar sin querer un
equipo, de la energía almacenada y del flujo del proceso o el flujo de servicios como aire,
nitrógeno, vapor, agua, etc. Con el fin de cumplir apropiadamente estas normas, todos los
individuos que intervengan en el bloqueo, etiquetado y prueba deben capacitarse para que
comprendan y cumplan los principios siguientes:

Los bloqueos buscan proteger a los individuos. Todo individuo es responsable de

asegurarse de que un bloqueo eficaz se haya realizado antes de iniciar un trabajo en
un equipo o una parte de un proceso que se haya apagado.

Cada individuo es personalmente responsable de seguir todos los procedimientos de

bloqueo, etiqueta y prueba del lugar y del área.

Cada pieza de un equipo y cada parte del un proceso deben tener puntos
específicos de bloqueo y etiquetado identificados en los procedimientos del área.

La responsabilidad primordial para desactivar un equipo o un proceso recae en el

dueño/propietario del mismo que debe bloquearlo, etiquetarlo y probarlo para
asegurarse de que se le hayan instalado un bloqueo apropiado y un sistema seguro.

Cada paso del bloqueo, el etiquetado y la prueba debe ser comprendido y seguido para
prevenir lesiones. Cada individuo debe comprobar que se hayan completado estos pasos
progresivos antes de emprender cualquier labor que pudiera crear riesgos en caso de que
el equipo, los materiales o los servicios del proceso se pusieran en movimiento de
improviso.

Cuando se emplean bloqueos colectivos (a veces llamados bloqueos de grupo) por la

complejidad del sistema o la cantidad de los grupos involucrados, lo.. que se busca es
lograr la misma protección que con los bloqueos individuales. Los dueños de los equipos y
sus designados, y los individuos y los designados de los grupos de servicio, deben conocer
y ser expertos en el procedimiento de bloqueo, etiquetados y prueba, así como en los
demás procedimientos que atañen a sus equipos y procesos.
Control de las fuentes de ignición

Este procedimiento establece una norma para garantizar que las condiciones sean seguras
antes de emprender cualquier trabajo o actividad que

Requiera el uso de un equipo o material que produzca arco, flama o chispas.

Obligue a producir arco, flama o chispas.

Los requisitos de este procedimiento son, entre otros, los siguientes:

Se debe completar un Permiso de Trabajo con Flama o Chispas y fijarse en el lugar

del trabajo o llevarlo consigo la persona que vaya a realizarlo en un área no
designada como área de soldado o quemado.

Una Forma de Permiso de Trabajo con Flama o Chispas debe ser tramitada por el
grupo que vaya a realizar el trabajo.

El nivel organizacional autorizado para aprobar los permisos de cada área debe ser
determinado por el jefe de cada unidad de negocios para su grupo respectivo.

La persona o personas responsables del área y el equipo deben investigarlos riesgos

y determinar las precauciones de seguridad mínimas que deban tomarse.

Antes de iniciar un trabajo que produzca flama o chispas se requiere una

"explosividad cero." Quien realice la prueba con elexplosímetro debe anotar la hora,
la fecha y su firma en los espacios del permiso.

Después de haberse tomado las precauciones prescritas, la persona autorizada

aprueba el permiso en el lugar del trabajo, justo antes de que se inicie este último, y
será válido durante el tiempo y en la fecha anotados en el permiso. Si el trabajo en
cuestión abarca más de un turno, el permiso solicitado y obtenido por el primer turno
deberá ser revalidado por los grupos de trabajo de los siguientes turnos. Quien
otorgue esa revalidación debe confirmar que las condiciones acordadas en un
principio se sigan dando y después firmar la forma original en el espacio indicado.

Todos los permisos de trabajo con flama o chispas emitidos para trabajar en .el lugar
se anularán automática mente en caso de sonar la alarma por generación de humo
en el área y la revalidación del permiso para reiniciar el trabajo sólo se otorgará
después de que haya sonado la señal de que todo está en orden.
Entrada a espacios confinados

Este procedimiento establece los requisitos para asegurar la protección del personal que
entre a un recipiente o un espacio confinado.

Un recipiente o espacio confinado es cualquier pieza de un proceso, equipo auxiliar o de

servicio, o lugar cerrado en el cual la seguridad de un individuo pueda estar en peligro
debido a la presencia de una atmósfera perjudicial, a la entrada inesperada de materiales
y/o a las dificultades para escapar del recipiente o espacio confinado. Ejemplos de espacios
confinados son los tanques de almacenamiento o producción de los procesos, los ductos,
los hornos, los hornos de secado, las calderas, los vagones tolva, los pozos de válvulas, los
espacios donde se deba andar a gatas, los drenajes, los sumideros, los túneles, los
oleoductos o gasoductos, las excavaciones, las zanjas, etc. Por entrada se entiende la
ruptura del plano del recipiente o espacio confinado con cualquier parte del cuerpo a
excepción de los brazos.

Movimiento de equipo pesado cerca de materiales peligrosos

Este procedimiento obliga a que se preste la atención debida a los planes de contingencia
cuando circula equipo pesado (montacargas, grúas, etc.) cerca de materiales peligrosos y
cuando se mueven cargas por medio de grúas u otros dispositivos de levantamiento por
encima de materiales peligrosos que pudieran poner en peligro al personal del lugar o sus
alrededores.

Es grande la vulnerabilidad de los procesos que manejan materiales peligrosos a sufrir

daños por el movimiento de equipo pesado y porque todo levantamiento por encima de las
líneas y el equipo del proceso expone a las personas, el medio ambiente y las instalaciones
al peligro de que una carga se desplome.

La planeación es crítica y lo primero que debe recalcarse es el uso de prácticas apropiadas

de sujeción y de levantamiento para conservar el control y prevenir toda caída de la carga.
Deben examinarse todas las posibilidades antes de realizar la operación de levantamiento.

Incluso puede requerirse un Permiso de Levantamiento Sobre Líneas de Proceso. Si el

levantamiento presenta el potencial de provocar un incidente grave en el proceso, entonces
es necesaria una revisión meticulosa y por escrito del levantamiento y el permiso en
cuestión requiere de un mayor nivel de autorización. El permiso busca garantizar que se
tomen las salvaguardas adecuadas para minimizar los efectos de un incidente resultante de
las actividades de levantamiento.

La muestra de un procedimiento relacionado con el movimiento de equipo pesado por

encima de materiales peligrosos o de procesos que manejen materiales peligrosos aparece
en los Materiales de Referencia.

Verificación de la integridad de los equipos del proceso al cambiar de turno

Este procedimiento garantiza que se verifique la integridad de los equipos del proceso al
cambiar de turno. Dicho procedimiento debe incluir las condiciones siguientes, pero sin
limitarse a ellas.
Se debe demostrar que todos las piezas de repuesto (juntas, tuercas, etc.) sean
iguales a las especificadas (las originales).

Se debe demostrar que todas las tuberías, los equipos y las conexiones estén libres
de fugas. Según el proceso, esto puede implicar pruebas de presión positiva y/o
negativa acordes con las normas del mismo.

En los casos en que no sea posible realizar las pruebas de presión positiva y/o
negativa (ductos de aeración, tuberías entre discos de ruptura y válvulas de alivio de
presión, etc.), deben aplicarse procedimientos específicos que garanticen la
integridad de los equipos del proceso. Es esencial el cumplimiento estricto del
procedimiento escrito. Deben emplearse hojas de control que definan las normas
para la reinstalación y que incluyan un sistema de firmas en el que participen los
supervisores, las personas que desarmen la tubería y/o el equipo y las personas que
vuelvan a armar la tubería y/o el equipo.

En los Materiales de Referencia aparece un ejemplo de la verificación de la integridad del

equipo del proceso durante el cambio de turno.

Control de la entrada a una instalación

Algunos lugares utilizan un sistema con anuncios de advertencia en los límites de los
edificios donde hay áreas con procesos riesgosos. Esos anuncios estipulan el requisito de
que los visitantes y los contratistas deben registrarse y firmar en el cuarto control central o
el área de oficinas antes de entrar y después de salir del área del proceso en cuestión.

Otros lugares utilizan un sistema más sofisticado que implica la entrega de tarjetas
magnéticas de identificación al cruzar la reja del área restringida. Las puertas a las áreas de
los procesos riesgosos sólo se abren si se pasa una de esas tarjetas magnéticas por el
dispositivo lector de "entrada," el cual registra en una computadora la presencia de un
individuo en un área particular. Su salida del área del proceso también es registrada por
otro dispositivo lector de "salida."
PRINCIPIO

Todo cambio a un proceso implica la posibilidad de invalidar las evaluaciones anteriores

sobre daños y de crear nuevos peligros; en consecuencia, todo cambio en la tecnología
documentada de un proceso debe someterse a una revisión.

(Conforme a la definición del glosario de este Manual, los cambios a un proceso son
cambios en los ingredientes, las bases del diseño de los equipos o las bases del diseño del
propio proceso que se encuentran en la tecnología documentada.)
ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS

CARACTERÍSTICAS

Documentar los cambios autorizados

o Propósito
o Bases técnicas
o Descripción del cambio
o Factores de seguridad, salud y protección ambiental
o Cambios en los procedimientos operativos
o Necesidades de capacitación y comunicación
o Limites de tiempo y cantidad
o Aprobación y autorización

Documentar los resultados de las pruebas

o Resultados y recomendaciones dentro de los límites autorizados
o Describir de que manera la tecnología del proceso esta siendo cambiada
o Cambios en los procedimientos operativos
o Terminación de las recomendaciones abiertas de los ARP aplicables
ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS

IMPLEMENTACIÓN

Elaborar un procedimiento escrito

o Definir lo que constituye el "cambio"
o Estipular los niveles de revisión y de autorización requeridos
o Elaborar la documentación (formas) que se usará para los cambios
o Asegure la actualización de la información sobre los procedimientos y la
seguridad de los procesos
o Desarrollar un método para informar y capacitar a las personas involucradas.

Obtener el entendimiento y la concientización del seguimiento a los procedimientos,

de todo el personal involucrado.

Realizar auditorías para asegurar el seguimiento adecuado del procedimiento de

administración de cambios y recopilar todos los reportes de estas auditorías.
CARACTERÍSTICAS

Documentar los cambios autorizados-Se deben establecer e implementar

procedimientos escritos para administrar los cambios (excepto para los
"reemplazos") a fin de garantizar que se tomen en cuenta los siguientes aspectos
antes de cualquier cambio.

o Propósito del cambio

o Bases técnicas para el cambio.

o Descripción del cambio en una forma que muestre claramente cómo se va a

modificar la información sobre la seguridad del proceso documentado. (Utilizar
listas de control para señalar los requisitos para cambiar la información sobre
la seguridad del proceso, los procedimientos, los diagramas de las tuberías y
los instrumentos, y si se requiere de un ARP.)

o Impacto del cambio sobre la seguridad, la salud y aspectos ambientales,

incluido el reconocimiento de si se requiere o no se requiere un ARP. En caso
de requerirse un ARP, la revisión completa revisada se anexa al documento
de administración del cambio.

o Modificaciones a los procedimientos o las prácticas operativas (a completarse

"antes de implementar el cambio y anexarse al documento de administración
del cambio).

o Los empleados que intervengan en la operación de un proceso y los

empleados de mantenimiento o de un contratista cuyas labores se vean
afectadas por un cambio en el proceso. .A todos se les debe informar y
capacitar en el cambio antes de poner en marcha el proceso o las partes
afectadas del proceso.

o Tiempo necesario para realizar el cambio ( tiempo y/o cantidad).

o Actualización de la Tecnología del Proceso.

o Requisitos de aprobación y autorización-para incluir al personal de

operadores, técnico y de mantenimiento. Las personas que aprueben y
autoricen los documentos de la administración del cambio sólo deberán
hacerlo después de comprobar plenamente que todos los elementos de la
ASP han sido atendidos satisfactoriamente.
 Documentar los resultados de las pruebas

Cuando haya un periodo de pruebas para un cambio autorizado, debe emitirse un

documento de terminación en forma oportuna.

Resumir los resultados y las recomendaciones (con las fechas y los responsables de
su implementación). Nota: El documento de Conclusión sólo debe autorizar cambios
que estén dentro de los límites estipulados en el documento de Autorización.

Documentar claramente la forma en que la tecnología del proceso se va a cambiar.

Anexar cualesquiera cambios adicionales a los procedimientos operativos que deban

hacerse como resultado de las pruebas.

Solventar cualesquiera "recomendaciones abiertas" ([Link]., a largo plazo, de realce)

de los ARP realizados antes del cambio.

Usar una lista de control en la página de Autorización para señalar si se llevaron a

cabo las modificaciones requeridas a la Información de la Seguridad del Proceso, los
procedimientos y los diagramas de las tuberías y los instrumentos, y si se
implementaron las recomendaciones de los ARP.

IMPLEMENTACIÓN

Formula un procedimiento escrito que defina los elementos para administrar el

procedimiento de cambio para tu organización. Ese procedimiento debe definir qué
constituye un cambio y el método para manejar los diferentes tipos de cambios. Los
diversos elementos de una administración del procedimiento de cambio se enumeran a
continuación.

1. Todo cambio en alguno de los aspectos siguientes debe revisarse antes de hacer el
cambio, para mejorar la seguridad y eficiencia del proceso:

a. Proveedores de materias primas y equipos

b. Especificaciones de las materias primas, los productos intermedios o terminados

c. Procedimientos operativos y de mantenimiento

d. Condiciones de operación fuera de los rangos normales

e. Equipos del proceso

f. Métodos o procedimientos para eliminar los materiales de desecho

g. Materiales de empaque y medios de transporte

2. Todo el personal que pueda intervenir proponiendo o haciendo cambios al proceso debe
comprender el concepto de "cambio" y qué constituye lo siguiente:

a. Un cambio ajeno a la tecnología existente.

b. Un cambio dentro de la tecnología existente.

c. Un reemplazo de índole similar.

Un cambio ajeno a la tecnología existente debe analizarse con mayor atención y ser
autorizado por un nivel jerárquico más alto que un cambio dentro de la tecnología existente.
Un reemplazo de índole similar, una vez definido y comprendido adecuadamente, no
requiere de revisión ni de autorización.

3. El nivel de la autorización requerida para las diferentes magnitudes de cambio

debe definirse claramente.

4. Se debe lograr la aceptación del cambio por parte de las personas afectadas por éste,
explicándoles el propósito, las bases técnicas, el impacto en la seguridad y las ventajas de
dicho cambio e invitándolas a participar en la revisión de la seguridad y en la elaboración de
los procedimientos revisados. Una parte esencial del procedimiento radica en informar y
capacitar a todos los involucrados, incluidos los contratistas, antes de implementar el
cambio.

5. Si el cambio sólo va a ser por tiempo limitado, éste debe estipularse.

6. Si el cambio genera cambios en la Información de la Tecnología del Proceso o en los

procedimientos operativos, esos documentos deben actualizarse en consecuencia.

7. Tener cuidado de no establecer un sistema engorroso que sea difícil de administrar y

hacer cumplir, que inhiba la creatividad y produzca una burocracia impopular. Deben
elaborarse documentos claros y concisos para revisar y autorizar los cambios.

a. Autorización de Prueba CAP)

Una AP es una autorización para operar una instalación en condiciones de prueba o

anormales. Las pruebas ajenas a la tecnología existente 'requieren una revisión más
meticulosa de la seguridad y un nivel jerárquico más alto de autorización que las
 pruebas dentro de la tecnología existente. La PA debe ser autorizada antes de iniciar
la prueba. La PA enumera los aspectos importantes de la seguridad y requiere la
firma de certificación de personas expertas de que todos los aspectos relacionados
con la seguridad son satisfactorios antes de sU autorización final.

b. Conclusión de la Prueba (CP)

Este documento registra los resultados de la prueba y recomienda una acción consecuente.
Es muy importante que las recomendaciones de la CP no excedan los límites estipulados
en la AP original. Las recomendaciones que superan los límites autorizados requieren de
una revisión adicional. La CP debe emitirse lo más pronto posible, una vez obtenidos y
evaluados los resultados (datos) de la prueba.

c. AP/CP (forma combinada)

d. Forma de Autorización de Cambio de Diseño (ACD)
Una ACD es un documento que autoriza un cambio en el diseño del equipo de un
proceso o de una instalación física. Si la ACD requiere de un cambio en la tecnología
del proceso, también se necesita una AP.

e. Conclusión del Cambio de Diseño (CCD)

Una CCD documenta los resultados de un cambio de diseño y recomienda las
acciones consiguientes.

f. Una comparación del contenido de los documentos de la administración del cambio.

g. Listas de Control de las Acciones de las Autorizaciones de Cambio

h. Árbol de Decisiones para las Acciones del Proceso

TALLER SOBRE ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS
TALLER: DESTILACIÓN DE CUERPO NITROSO
EQUIPO DEL PROCESO
SITUACIÓN
Tú eres un superintendente de producción encargado del proceso de destilación de cuerpo
nitroso, que destila 2-cloro-4-nitrotolueno. Este proceso lleva 10 años funcionando sin
incidentes. La necesidad del mercado de cuerpo nitroso destilado, esta excediendo la
capacidad del destilador. Se ha propuesto un segundo destilador para cubrir la capacidad
adicional que se necesita. El destilador que se propone se ha venido utilizando para destilar
cuerpos nitrosos y cuenta con columnas de destilación idénticas pero con sistemas de
calefacción diferentes. Se propone formular una autorización de prueba.

PROBLEMA

¿Se necesitaría un ARP antes de autorizar esa prueba? Si tu respuesta es “sí” ¿qué
preguntas plantearías en la revisión?
CAMBIOS DE DISEÑO
Procedimiento de ASP

Elaborado Febrero,
: 1996
Revisado: Enero, 2000
Aprobado: Enero, 2000 PS No. 603
Revisado
R. Villegas
por:
Aprobado
S. Hallock Pagina 1 de 25
por:

GENERAL

OBJETIVO.

Reglamentar los cambios de diseño y pruebas, que afecten la tecnología de proceso o

instalaciones, de manera que se lleven acabo adecuadamente, con una correcta evaluación
de los riesgos de seguridad, impacto en el ambiente, efecto en la calidad del producto y con
un registro y documentación apropiadas que soporten el control seguro de nuestro proceso.
Esto es en cumplimiento con las Guías de la Administración de la Seguridad de los
Procesos (Process Safety Management), Estándar Corporativo S21A, asi como la
Regulación del Sistema de Calidad ISO-9000.

ALCANCE.

1) Este Procedimiento se aplica a todos los Cambios de Tecnología de Proceso y Pruebas

así como Cambios Menores que se efectúen en el proceso o instalaciones de la Planta
Altamira.

2) Ningún Cambio o Prueba debe ser efectuado antes de que se autorice a través de
este procedimiento.

3) Los Cambios de tecnología de proceso que requieran inversión de Capital (Proyectos),

serán administrados por el Depto. de Proyectos, sin embargo, este procedimiento se
aplicará dentro de la administración del proyecto, para los cambios de diseño que se lleven
a cabo después de haber efectuado la revisión "final" de detalle de Riesgos de Proceso del
Proyecto

4) El procedimiento abarca dos procesos: AUTORIZACIÓN del Cambio/Prueba y Reporte

de CONCLUSIÓN.

• La AUTORIZACIÓN describe los requerimientos específicos, responsabilidades y

pasos a seguir para efectuar un cambio de tecnología de proceso o prueba en la
 planta.

• La CONCLUSIÓN describe los requerimientos, responsabilidades. y pasos a seguir

para documentar los resultados del cambio de tecnología de proceso o prueba.

REFERENCIAS.

PS-601 Estándar DuPont S21A,

Sistema Calidad ISO-9000.

SEGURIDAD Y/O CALIDAD.

N/A.

CONTENIDO
I) PROCESO DE AUTORIZACIÓN………………………1
A) RESPONSABILIDADES:…………………………….2
B) CLASIFICACIÓN DEL CAMBIO…………………....2
C) PREPARACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN……..2
D) EVALUACIÓN DEL IMPACTO EN
SEGURIDAD……………………………………………..3
SALUD OCUP. Y AMBIENTAL.……………………..…3
E) REVISIÓN DE RIESGOS DE PROCESO…………4
F) INFORMACIÓN y DOCUMENTACIÓN………........4
SUPLEMENTARIA…………………………………........4
G) CONTROL, REGISTRO Y AUTORIZACIÓN..........4
H )COMUNICACIÓN y ENTRENAMIENTO………..….5
I) CONSIDERACIONES GENERALES……………..…5
J) CALIDAD………………………………………….........6
II) REPORTE DE CONCLUSIÓN.………………………....6
III) AUTORIZACIÓN DE UN DOCUMENTO SIN LA
DOCUMENTACIÓN ADECUADA.…………………………7
ANEXO A FORMA DE SOLICITUD DE CAMBIO..........…8
ANEXO B FORMA REPORTE DE CONCLUSIÓN……….17
ANEXO C SOLICITUD DE ACTUALIZACIÓN DE
DOCUMENTACIÓN...................:…………………………...20
ANEXO D REPORTE DE COMUNICACIÓN……………….21
ANEXO ESOLICITUD DE EXTENSIÓN DE FECHA………22
ANEXO F. FORMATO DE EVALUACIÓN DEL IMPACTO
COMERCIAL......................... .……………………………….23
ANEXO G GLOSARIO. ......... ………………………………..24

PROCEDIMIENTO.

I) PROCESO DE AUTORIZACIÓN
A) RESPONSABILIDADES:
1) El ORIGINADOR es responsable de coordinar las actividades necesarias para efectuar el
Cambio o Prueba. Indicar en el checklist de Actividades del Formato de Solicitud de
Cambio, cuales se requieren y los responsables.

2) La siguiente es una relación de Actividades y responsables que pueden ser requeridas

para la implementación de un Cambio o Prueba, con los que el Originador deberá
coordinarse para llevar a cabo estas según se requieran.

Actividad Responsable Revisar

1)Clasificar tipo de Ing. de Proceso en consenso
Ver sección Br para inf.
Cambio: con el Originador y Líder de
adicional
CD, TA, CDM, APC Area.
2) Elaborar Solicitud
de AUTORIZACIÓN Ver sección C) para inf.
Originador
y CONCLUSIÓN, y adicional
documentación requerida.
3) Evaluar el
Impacto en
Seguridad,
Originador, Ing. de Proceso, y Ver sección D) para inf.
Ambiental y definir
Coordinador de Comité PHR adicional
si es necesario
efectuar Análisis de Riesgos de
proceso
4) Definir equipo y
líder para la
Ver sección E) inciso 5) para
Revisión de Líder de Unidad
inf. adicional
Riesgos

5) Comentar el
Ver sección 1) inciso 1) para
Cambio/prueba con Ing. de Proceso
inf. adicional
expertos de DuPont USA.
6)Identificar Planos
y diagramas de
Checklist en formas de
Ingeniería y Originador
Solicitud
Documentos del Proceso que se
afectarán por el Cambio.
7) Modificar Planos Ver checklist en formato de
y diagramas de solicitud de autorización.
Ingeniería y Documentos del
Proceso afectados para reflejar el
Cambio.

8) Comunicar y entrenar al
personal involucrado en el Cambio
Líder de Area Ver sección H)
o Prueba, Operadores. mecánicos,
supervs. etc.

9) Verificar que la actualización de

la documentación de proceso este Ver sección C)
Originador
solicitada o efectuada antes de para inf. adicional
arrancar el cambio

10) Coordinar Asistencia técnica

externa.
Ver sección 1)
Ing. de proceso./ Originador.
inciso 2)

11) Realizar pruebas funcionales

Líder de Área

B) CLASIFICACIÓN DEL CAMBIO.

1)El Ing. de Proceso del Depto. Técnico, asignado al Área en consenso con el Originador y
el Líder del Área, clasificará el cambio propuesto como Cambio de Tecnología de
Proceso(CD), Cambio de Diseño Menor(CDM) o Prueba(T A) y si además Impacta al
Sistema de Calidad ISO(APC).

2) El Coordinador de Calidad, validará esta última clasificación, o la cambiará de no estar

de acuerdo. Firmará la hoja frontal de autorización como registro de este análisis.

C) PREPARACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN.

1) FORMAS DE SOLICITUD DE CAMBIO DE DISEÑO. Se deberán llenar todas las hojas

del formato del "Anexo A", incluyendo los CHECKLlST como documento de autorización, de
acuerdo a las instrucciones indicadas en las mismas y adjuntar toda la información
complementaria requerida, referida en el inciso F).
2) Ninguna Solicitud de Cambio se autorizara si ia documentación técnica no se encuentra
completa. Es responsabilidad de cada uno de los involucrados en el proceso de
autorización el verificar que esto se cumpla.

3) PLANOS, DIAGRAMAS y DOCUMENTOS. El Originador contactará a los responsables

de cada disciplina de acuerdo con la relación siguiente, para identificar los documentos de
proceso o del área de Capacitación afectados, los cuales indicará en el checklist de la
solicitud.

Disciplina Contacto

a)Control de proceso, de DCS, INFOTROL/ Coordinador de Control de Proceso y

CQMS Sistemas.

b)Mecánico Superv. Mecánico/Líder de

Ing. de Manto.

Superv. Eléctrico
c)Eléctrico del Área o de
Ingeniería
Superv.
Instrumentos del
d)instrumentos
Área o de
Ingeniería.
e)Operación Líder del Área.
Gerente de
f)Civil
Ingeniería
Coordinador de
g) Capacitación
Capacitación

4) La descripción del Cambio propuesto en la solicitud de Autorización deberá

complementarse con un dibujo del mismo. Cuando el cambio propuesto modifique un P&I, o
cualquier otro plano, anexar una copia Xerox del plano marcando la modificación, indicando
claramente en éste, con el código de colores simplificado, el cambio propuesto:
• Rojo: Adiciones nuevas
• Verde: Instalación a desmantelar

5) Después de autorizada la SOLICITUD DE CAMBIO, todos los documentos de proceso

identificados en el checklist, deberán de actualizarse o modificarse para reflejar el CDI
autorizado, antes de que éste se ponga en servicio. La actualización de estos documentos,
es efectuada por los indicados en el mismo checklist.
6) Para iniciar este proceso de actualización de la documentación, se utilizará el formato del
anexo C, el cual es una solicitud formal de actualización de la Documentación.

7) Es responsabilidad del Originador el solicitar estas actualizaciones debiendo enviar un

formato para cada tipo de documento a ser actualizado y copia del mismo a la Secretaria
del Departamento Técnico, quien incluirá estas solicitudes en el Archivo de la Solicitud.

8) Las solicitudes de actualización de documentación SAD, deberán ser numeradas de

acuerdo al número de solicitud de cambio y agregando un numero consecutivo, teniendo el
siguiente formato: [Link] ·##-##. Donde DDD es el tipo de cambio solicitado, CD, CDM,
TA, APC; YY es el año, ### el numero consecutivo de la solicitud de cambio y ## el número
consecutivo de actualización de documentos.

9) Una vez completada la actualización de la documentación, la forma de solicitud firmada

por el responsable de la documentación deberá ser regresada al solicitante para que la
anexe al documento de CONCLUSIÓN.

10) Para las Pruebas, solo se requieren indicaciones

temporales en procedimientos, Conds. de Operación, etc. de acuerdo al alcance de la

Prueba. Sin embargo, si se decide adoptar la nueva tecnología, se deberá modificar I
actualizar toda la documentación de proceso, antes de efectuar el cambio permanente.

11) Todos aquellos CD's y AP's que impliquen un cambio en las reacciones principales del
proceso, así como la adquisición de un nuevo químico que causara un impacto en la Matriz
de Interacción Química de los efluentes, se deberán de documentar en el, PS-602,
referente al Paquete de Tecnología del Proceso.

12) Deberá indicarse claramente los limites de la prueba. La prueba deberá suspenderse, si
se exceden los límites establecidos en el documento.

13) En el reporte de CONCLUSIÓN de una prueba se debe incluir evidencia de que la

documentación ya fue actualizada.

D) EVALUACIÓN DEL IMPACTO EN SEGURIDAD SALUD OCUP. y AMBIENTAL.

1) Se debe evaluar y concluir si el cambio tiene algún impacto en la seguridad, salud o

Ambiental, y reportar de acuerdo a instrucciones del formato.

• Describir cualquier riesgo no usual asociado con el cambio y las precauciones de

seguridad requeridas.

• Identificar claramente si la modificación propuesta modificará la cantidad o calidad de

las corrientes de desecho de la planta, incluidas las emisiones a la atmósfera. En
caso afirmativo, deberá completarse el balance de materiales o Efluentes del
 proceso respectivos.

• Indicar claramente la forma de manejar los desechos que se generen de esta

solicitud

2) Al efectuar un cambio en las instalaciones de CI2/TiCI4 se deberá consultar con el

guardián de los Stds y hacerle llegar una copia del documento de autorización antes de
efectuar el cambio y después de que este autorizado.

3) Se deberá indicar en el cambio si existirá desviación del standard de CI2 y TiCI4 y

elaborar la documentación requerida por el mismo standard de acuerdo con la sección
número 8 del Manual de Estándares de CI2 o TiCI4 respectivamente, anexando una copia
de la misma desviación en la solicitud. El original deberá ser enviado para su autorización al
guardián de CI2ffiCI4.

4) Identificar si el cambio es una desviación a los estándares OPTEC.

5) Definir si se requiere una revisión de seguridad de pre-arranque, e indicarlo en la forma

de solicitud. Si no se requiere indicar, por que no.

6) En caso de introducirse un químico nuevo con el cambio de diseño o prueba, se deberá

seguir el procedimiento respectivo del Manual de Seguridad de la planta (PS-210 ).

E) REVISIÓN DE RIESGOS DE PROCESO

1) Se debe evaluar para todos los cambios si estos requieren un PHR (Revisión de riesgos
de proceso) y se debe indicar claramente porque un cambio no requiere un PHR.

2) El Originador puede consultar si así lo requiere con el líder de Area, el Ing de Proceso o
el coordinador de PHA para definir si el Cambio propuesto requiere un PHR.

3) En general, para efectuar la evaluación y decidir si el cambio requiere un PHR, se

recomienda usar la guía del procedimiento PS-709. El uso de este procedimiento es
obligatorio para cambios a instalaciones (equipos, tuberías, controles) en servicio de Cloro,
TiCI4 y Tolueno.

4) Cualquier cambio al control de proceso de las áreas de cloro y TiCI4, que modifique la
lógica de control existente, en especial interlocks, deberá tener una revisión de riesgos de
proceso en su diseño, en la cual documente los efectos de la acción o falla (en sus
escenarios posibles) del cambio propuesto, en el proceso especifico así como el resto del
área.

5) En el caso anterior asi como en los que se determine que es necesaria una Revisión de
 Riesgos de Proceso, equipo de revisión mínimo, estará integrado por:
• Líder o supervisor del área
• Ing. de Proceso del área.
• Originador del cambio de diseño.

6) De ser necesario por la complejidad del cambio, el Líder de Unidad asignará a las
personas adicionales que integrarán el equipo de revisión así como al líder del equipo de
revisión.

7) Una copia del Reporte de la Revisión deberá anexarse a la solicitud del Cambio o
prueba, y el Reporte Original se archivara en el file central de PHA's.

8) Deberá señalarse claramente en el documento las recomendaciones del PHR, que

deberán completarse ANTES de la implementación del cambio o prueba ( Ver Checklist ).

9) El coordinador del Comité PHA, o cualquiera de los dos especialistas de PHA, deberá
aprobar esta evaluación de PHR en todos los documentos de autorización de cambios
antes de circular el Documento para aprobación.

F) INFORMACIÓN y DOCUMENTACIÓN SUPLEMENTARIA

1) Además de los puntos ya descritos en las hojas del formato de solicitud, se deberán incluir
los siguientes Información según se requiera.

a) Base Técnica: Adjuntar un escrito y/o lista de información técnica que apoye el cambio.
La información puede ser reportes, cartas de consultores, experimentos del laboratorio ó
pruebas previas de la planta. Anotar las referencias especificas.

b) Disposición del Producto: Se deberá indicar el método de consumo o disposición del

producto que puede ser producido fuera de las especificaciones actuales durante el cambio.
Si se va a producir intencionalmente producto fuera de las especificaciones actuales, se
debe resumir el plan de mercadeo para la venta de este material.

c) Evaluación del Impacto Comercial: Si el cambio (CDM, CD, TA o APC) aplica para el
área de Purificación, Oxidación, Terminado incluyendo el área de embarques y Ventas se
deberá de llenar el formato del ANEXO F Y tener aprobación del respectivo gerente
comercial (Pinturas, Plásticos, Papel). La aprobación vía electrónica (FAX, e-mail,) será
suficiente.

d) Requerimientos Analíticos: Indicar el tipo y número de cualesquiera muestras especiales

que serán requeridas. También se deberá revisar antes de la prueba los métodos analíticos
no usuales que pueden ser necesarios.

G) CONTROL, REGISTRO Y AUTORIZACIÓN.

1) La Secretaria del Depto. Técnico llevará el control de todos los Cambios y Pruebas, así
como sus Conclusiones y de las solicitudes de actualización de documentación, y emitirá un
reporte mensual, de los cambios pendientes de conclusión. El Departamento Técnico
mantendrá el archivo principal de la documentación original de los Cambios y Pruebas así
como las conclusiones de estos.

2) Para dar seguimiento a estos documentos se utilizará el sistema CAR.

3) Los Cambios de Tecnología de Proceso y Pruebas que tengan impacto en el Sistema de

Calidad ISO-9000 tendrán un control especial de archivo y Registro, de acuerdo a
requerimiento de ISO. El No. de registro que se asignará a éstos será con las siglas APC-
xxxx

4) Cuando el formato de SOLICITUD DE CAMBIO DE DISEÑO esté completo con la

documentación requerida, el Originador enviará éste a la Secretaria del Depto. Técnico. Ella
le asignará el número y registrará éste y el título en el Control Maestro.

5) La Secretaria del Depto. Técnico pondrá la documentación en una carpeta (folder) color
ROJO e iniciará la circulación para autorización. (El color del folder es opcional pero facilita
su seguimiento la estandarización al color rojo)

6) AUTORIZACIÓN. El orden de circulación para autorización es como sigue:

a) Para Solicitud de Cambios de Tecnología (CD's) y Pruebas (TA's) y (APC's) :

1. Coordinador de Calidad
2. Líder de Area
3. Ing. de Proceso
4. Lider de Unidad
5. Supte. Técnico.
6. Gerente de Operaciones
Regional.
7. Gerente de Operaciones
o Planta.
(*) 8- Director del Negocio

(*)Solo para Cambios o Pruebas que modifiquen la especificación del Producto terminado o
Nuevos grados;

b) Para CAMBIOS MENORES CDM's

1. Líder de Area 2. Ing. de Proceso 3. Líder de Unidad.

c) Las personas que autorizan la SOLICITUD DE CAMBIO DE DISEÑO, verificarán que la
documentación requerida para efectuar el Cambio/Prueba, esta completa. Si alguno de los
firmantes considera que falta documentación adicional, deberá enviarlo al Originador con
una nota al respecto, y enviar a la Secretaria del Depto. Técnico la hoja de control de
circulación.

7) DISTRIBUCIÓN. Los responsables de efectuar los cambios en la documentación y/o

planos, deberán recibir copia de la Solicitud de Cambio autorizada. El Originador indicará
en el Checklist de distribución, las personas que deben de recibir copias de la Solicitud de
Cambio autorizada. La Secretaria del Depto. Técnico, efectuará esta distribución.

H) COMUNICACIÓN y ENTRENAMIENTO.

1) El Líder de Área deberá definir los requerimientos de comunicación y entrenamiento de

operadores y/o supervisión, que necesite ser efectuado antes implementar el Cambio o
Prueba. El Líder de Área es responsable de Solicitar soporte del Área de Capacitación de
ser necesario. La documentación y registro de esta actividad se efectuará de acuerdo a los
procedimientos del Sistema de Calidad ISO establecido.

2) Debe dejarse evidencia por escrito que de constancia de que el entrenamiento fue
impartido, contando con la firma del personal que lo recibió. Para esto se utilizará el formato
de Anexo D. El original de este formato deberá permanecer dentro del archivo del
responsable del área en la que se efectúe la modificación y una copia de este se deberá
incluir en el reporte de CONCLUSIÓN.

I) CONSIDERACIONES GENERALES

1) Revisión con USA: Los Cambios y Pruebas propuestos se deben revisar con los
respectivos expertos en los Estados Unidos cuando la experiencia y tecnología de los
Estados Unidos pueda influenciar. Si no es necesario esta consulta, se debe indicar
brevemente porqué no se requiere. Para Cambios Menores, este punto no se requiere.

2) El Ing. de proceso y el Originador definirán si se requiere asistencia técnica externa, y

coordinarán esta si es necesario.

3) CANCELACIONES: El Líder de Unidad o Supte. del Depto. que origina el cambio/prueba,

y la Gerencia, podrán cancelar este durante su circulación. La Secretaria del Depto. Técnico
regresará el documento original al Originador, se guardará una copia en el archivo del
Técnico y enviará copia de ésta con nota de CANCELADO POR: a los firmantes previos.
También registrará esta cancelación en el Control Maestro.

4) Cuando el Originador del cambio/prueba sea transferido a otro Depto. o en asignación

diferente, el Líder del Area del Originador del cambio asignará al nuevo responsable de
éste, y tomará las responsabilidades del Originador mencionadas en este procedimiento.
5) VIGENCIA.

a) La autorización tendrá una vigencia de 12 meses como máximo, período dentro del cual
el Cambio o prueba deberá haberse efectuado, o en cualquier momento que se excedan los
limites de la prueba.

b) La fecha de terminación en el formato de solicitud de cambio, es la fecha tentativa que el

Originador estima suficiente pare efectuar el cambio o la prueba y en la que deberá de
documentar la conclusión de la misma mediante la solicitud de Reporte de Conclusión.

c) Esta es la fecha que se utilizará como indicación de vencimiento en el sistema CAR.

d) En caso de una modificación o prueba, que requiera de un mayor tiempo para su

evaluación que el estimado originalmente, el Originador de la solicitud de cambio, deberá
de llenar el formato de Extensión de Fecha de Vencimiento (Anexo E), el cual debe ser
autorizado exclusivamente por el responsable del área que involucre la modificación (Líder
de Unidad). El formato una vez autorizado deberá ser enviado a la Secretaria del
Departamento Técnico para que modifique la fecha de vencimiento en el sistema CAR y
sea Archivada junto con la solicitud original.

J) CALIDAD

MANEJO DE MATERIAL FUERA DE ESPECIFICACIONES EN TRATAMIENTO

HÚMEDO:

1. No se procesará material fuera de especificaciones sin la anuencia (puede ser verbal

inicialmente para después documentarse) del grupo de Suministro. La firma del Gerente de
Operaciones Regional o su sustituto debe aparecer en el Documento

2. El material así procesado será clasificado como PQ81 hasta su análisis. En caso de estar
dentro de especificaciones, el grupo de Suministro decidirá si se puede vender o no. En
caso contrario se codificara como PQ93, y el grupo de Suministro tendrá la prerrogativa de
venderlo también. Una vez que se obtenga la no objeción del cliente.

3. En caso de venta de éste material (subestandar ó material estandar) el grupo de

Suministro deberá contar con la no objeción DOCUMENTADA del cliente (éste documento
deberá ser incluido en el cierre del cambio)

4. Este mismo concepto se aplicara para los flushouts también

II) REPORTE DE CONCLUSIÓN.

Al Se deberá usar el formato del "Anexo B" para este Reporte de conclusión indicando la
 información solicitada en éste.

B) El Originador deberá escribir el Reporte de Conclusión en una fecha que logre cumplir
con la indicada como fecha de terminación, es deseable que esta no se mayor a seis meses
después de efectuado el cambio o la prueba. Exceptuando las solicitudes que por su
evaluación, requieran de un período mayor, mismo que se indicará en la solicitud del
cambio.

C) El originador y el líder de área donde se efectúo el cambio son responsables

directamente de verificar que los documentos que se debieron actualizar, incluidos en la
apertura, estén completos y actualizados. Las demás firmas de autorización del cierre
considerarán entonces la documentación completa. El objetivo es verificar que se actualice
la información contenida en dichos documentos.

D) Se puede procesar un cierre parcial de cambio de diseño, sin tener la documentación

completa, como por ejemplo actualización de planos con la carta firmada.
El plazo máximo para cumplir con la documentación no deberá ser mayor a 2 meses y
deberá incluirse como recomendación en el sistema CAR.

E) La persona encargada de la autorización de los cierres, deberá tener disponible toda la

documentación de apertura para proceder a la actualización de la información afectada.

F) Después de firmar el Reporte de Conclusión, el Originador debe enviar éste a la Secretaria

del Departamento Técnico para que ella registre la información necesaria en el Control
Maestro. La Secretaria entonces circulará el reporte para aprobación. La circulación es en
el mismo orden que para la autorización.

G) Una vez aprobado el Reporte de Conclusión, la Secretaria hace la distribución de copias,

archivo y actualización del Control.

H) El reporte de conclusión debe incluir copia de la lista de verificación de la documentación

afectada indicando y la indicación en el formato de que estas modificaciones ya han sido
completadas.

I) Cuando el reporte de conclusión es de una autorización de prueba y se desea que el

cambio se vuelva permanente, la solicitud de reporte de conclusión debe de estar
acompañada de todos los documentos de proceso que fueron modificados.

J) El reporte de conclusión debe ir acompañado de una copia de la aceptación por

seguridad I Inspección de prearranque, donde indique claramente que las instalaciones son
seguras de operar.

III) AUTORIZACIÓN DE UN DOCUMENTO SIN LA DOCUMENTACIÓN ADECUADA.

A) Cuando se requiera realizar una modificación al proceso o a una prueba, con manera de
 emergencia y respondiendo a una necesidad de mantener la operación urgente, que no
permita seguir este procedimiento tal y como esta escrito, se deberá de utilizar el
Procedimiento de Permiso de Excepción PS-209, teniendo especial cuidado en el llenado
de la lista de verificación y los requerimientos preventivos necesarios para su autorización.
B) La lista de verificación incluye los siguientes puntos:

1) Existen riesgos involucrados en el trabajo o el cambio? En caso afirmativo, cuales son, por
qué se consideran riesgos y cuáles son las medidas preventivas consideradas?

2) Existe afectación a las condiciones estándar de operación? En caso afirmativo, cuales son,
por que se afectarán y cuales son las medidas preventivas que se tomarán para evitar
problemas?

3) Existe afectación a los procedimientos de operación, ( o no se seguirán los procedimientos

de operación, mantenimiento, instrumentos o control de proceso)?
En caso afirmativo, cuales son, por que se afectaran y cuales son las medidas preventivas
que se tomaran para evitar un impacto negativo en la
operación?

4) Existe afectación a las alarmas e interlocks del área? Son estos interlocks clasificados como
rojo?

En caso de afectación cuales son, por que se afectaran y cuales son las medidas
preventivas que se tomarán para evitar problemas o riesgos innecesarios?

5) Existe necesidad de comunicar específicamente este cambio, prueba o modificación y o de

entrenar al personal involucrado con esta operación?

En caso afirmativo, como se cubrirá esta comunicación. Dejar evidencia escrita como
constancia de esta comunicación con firma del personal involucrado y fecha. (Puede usarse
el Anexo O).

6) Existe necesidad de efectuar una revisión por seguridad de pre-arranque de las

instalaciones involucradas en el cambio o modificación?

En caso afirmativo, se cuenta con la participación de un grupo completo de inspección,

incluyendo al departamento de seguridad.

7) - Existe alguna desviación de los estándares de Ingeniería, de materiales altamente tóxicos

(CI2 o TiCI4 ) o del código de tuberías, involucrado con esta propuesta?

En caso afirmativo recordar que se debe de realizar una documentación formal de la

desviación del estándar.

C) Este documento debe de incluirse en la solicitud final del cambio de diseño, autorización de
prueba o cambio menor.

Nota: Se permitirá que un solo documento de este permiso de excepción al PS-603 sea
válido por un plazo razonable para completar la documentación involucrada, teniendo una
duración máxima de 7 Días (Calendario).
ANEXO A FORMA DE SOLICITUD DE CAMBIO

DuPont - Planta Altamira

SOLICITUD DE CAMBIO

CLASIFICACION: (indique el tipo de Cambio)

CAMBIO DE TECNOLOGÍA DE PROCESO (CD)

CAMBIO DE DISEÑO MENOR (CDM)
PRUEBA (TA)
_____________________________________________________________________

IMPACTA AL SISTEMA DE CALIDAD ISO? (APC) SI NO

NUMERO:__________ UNIDAD/ÁREA :_________________________ FECHA:________

TITULO:_________________________________________________________________
OBJETIVO:_______________________________________________________________
COSTO:_____________ FECHA DE TERMINACIÓN:______________

ORIGINADOR:_______________________________ PUESTO:_____________________
(Nombre y Firma)

REVISADO CON EXPERTOS DE DUPONT USA SI NO

_______________________________________________________________________
(Indicar con quien o porqué no se requiere)

AUTORIZACIONES:(El Originador marca( ) las firmas requeridas)

______________________________ ___________________________
(1)lng. de Proceso. Depto Técnico. (5) Supte. Depto Técnico.

______________________________ ___________________________
(2)Coordinador de Calidad. (6) Líder de Unidad.

_______________________________ ___________________________
(3)Gerente de Operaciones Regional. (7) Gerente de Operaciones I Planta.
_______________________________ ____________________________
(4)Líder de Área. (8) Director del Negocio.
 DuPont - Planta Altamira

FORMA DE SOLICITUD

SITUACIÓN ACTUAL:(Describa la situación actual, problemas y oportunidades. Describa

por que el Cambio o Prueba se esta proponiendo y los beneficios esperados. Si el beneficio
es económico, adjunte los cálculos de estos beneficios)

DESCRIPCIÓN: (Describa los detalles del Cambio o Prueba propuesto. Si es prueba,

indique la duración de la misma, en tiempo o cantidad de producto. Incluya las bases
técnicas de acuerdo a la definición de la sección I) inciso a). Describa cómo el cambio
afecta a las condiciones de operación o límites del proceso, y cualesquiera otros detalles,
que sean necesarios para implementar el cambio. Anexar dibujos con dimensiones, etc. Si
tiene beneficios de reducción de costos, adjunte una hoja de justificación económica.
Describir claramente los límites de la prueba, la cual deberá suspenderse en cualquier
momento que se excedan estos.).
 DuPont - Planta Altamira
FORMA DE SOLICITUD

IMPACTO EN SEGURIDAD, SALUD Y AMBIENTAL. SI NO

(Describir cualquier riesgo no usual asociado con el cambio o prueba así como las
precauciones requeridas para evitar incidentes de seguridad ó ambientales, Indicar
claramente como manejar los desechos que se generen con esta propuesta, el balance de
Efluentes si este se afecta y el documento de autorización del nuevo químico sí lo hubiera).

REVISiÓN DE RIESGOS DE PROCESO SI NO ___________

Firma. Coord.
Comité PHA

(Cualquier cambio al control de proceso que modifique la lógica de control existente

(interlocks) deberá tener una revisión de Riesgos de proceso en su diseño. Adjuntar copia
del reporte de PHR o la Evaluación de decisión usando el proc. PS-709 ó describir
claramente porque no se requiere un PHR. Deberán indicarse CLARAMENTE las
recomendaciones que deberán cumplirse ANTES de iniciar la prueba I cambio).

ES EL CAMBIO PROPUESTO UNA DESVlACION DE LOS ESTANDARES SI NO

ESTABLECIDOS OPTEC (Operations Technology) ?
(Si la respuesta es SI, se requiere autorización de la gerencia y se requiere anexar una
forma de solicitud de desviación temporal o permanente.)

ES EL CAMBIO PROPUESTO UNA DESVlACION DE LOS ESTANDARES SI NO

DE CI2 o TiCI4?
(Si la respuesta es SI, elaborar la documentación requerida por el mismo standard de
acuerdo con la sección número 8 del Manual de Estándares de CI2 o TiCI4
respectivamente, anexando una copia de la misma desviación en la solicitud. El original
deberá ser enviado para su autorización al coordinador de ASP.

SISTEMA DE CALIDAD ISO SI NO

(Indicar si el Cambio ó Prueba esta considerado dentro del Sistema de Calidad de ISO-
9000. Describir el efecto del cambio o prueba sobre la calidad del producto. Indicar las
especificaciones del producto final anticipadas y la cantidad del producto así afectado, si el
producto final será producido fuera de los límites actuales autorizados. Ninguna solicitud de
cambio se autorizará si la documentación Técnica no se encuentra completa. Es
responsabilidad de cada uno de los involucrados en el proceso de autorización el verificar
que esto se cumpla.)
 DuPont - Planta Altamira

FORMA DE SOLICITUD

ASISTENCIA TÉCNICA: (Indicar que tipo de asistencia técnica se necesita? México, USA,
Cuándo, etc.)

COSTO: (Describa los conceptos principales de costo y su estimado para efectuar el

Cambio o Prueba)

Costo de Instalación Costo de Operación.

Materiales $ [Link] $
Energía $
Equipo y Refacciones $ Otro $

M.O. (Contratistas) $

Otros $

Asistencia Técnica
Externa $

Total $ Cuenta de Cargo

COMUNICACIÓN y ENTRENAMIENTO: (Describa las necesidades de entrenamiento y

comunicación del personal para la implementación y operación de cambio o prueba. Liste
que personal o posiciones deben estar entrenado y cual debe de estar informado. Úsese el
formato del Anexo D para documentar el entrenamiento o comunicación.)
 DuPont - Planta Altamira

FORMA DE SOLICITUD

CHECKLlST DE ACTIVIDADES REQUERIDAS

ACTIVIDAD REQUERIDA COMENTARIOS RESPONSABILIDAD

SI NO

Revisión de diseño

Revisión de seguridad de pre-

arranque. ( Si no se requiere,
explicar Por qué)
PS-300

Elaborar desviación de Standard

de HTM

SEC 8 MANUAL HTM

Entrenamiento al personal

ANEXO D

Efectuar pruebas funcionales.

Indicar si se requiere algún tipo de

monitoreo después del arranque y
por cuanto tiempo.
Ruido____, Vibración____,
Temp____.
 FORMA DE SOLICITUD

CHECKLlST DE DOCUMENTACIÓN AFECTADA Hoja 1 de 2

REQUIERE
ACTUALI
ZACION
DOCUMENTACIÓN IDENTIFICACIÓN RESPONSABILIDAD
SI NO

Procedimientos de operación. Líder de Área

Condiciones Estándar de
Líder de Área
Operación.
Procedimientos Estándar de
Líder de Área
trabajo (Manto).
Carta(matriz} de Alarmas e
Líder de Área
interlocks.
Procedimientos del Manual de Resp. del Manual!
Calidad ISO. Coord. de Calidad.
Ing. de proceso Depto
Especificación de Materia Prima
Técnico.
Diagramas de Tuberia e
Gerente de Ingenieria
Instrumentación P&I's
Hojas de Loops de contro
Líder de Área
l(Loop sheets)
Planos de Diseño de Equipos y
Gerente de Ingeniería
BPF's
Diagramas Lógicos de control Gerente de Ingeniería
Planos Eléctricos: (Unifilares,
Alambrado, Esq. de control y Gerente de Ingeniería
alarmas, Alumbrado, etc.)
Diagramas de Flujo de Proceso. Gerente de Ingeniería
Diagramas de alambrado de
Gerente de Ingeniería
instrumentos a DCS
Plano de arreglo de tuberías o
Gerente de Ingeniería
Isométricos
 DuPont - Planta Altamira

FORMA DE SOLICITUD

CHECKLlST DE DOCUMENTACION AFECTADA

REQUIERE
DOCUMENTACIÓN ACTUALI- IDENTIFICACIÓN RESPONSABILIDAD
ZACIÓN

Código de tuberías y válvulas. Gerente de Ingeniería

Coordinador de C.P. y
Gráficos de control en DCS
Sistemas
Base de datos sistema SAP Coord. de SAP
Base de datos INFOTROL y Coordinador de C.P. y
CQMS Sistemas
Gráfico de tableros de Control. Líder de Área
Programas de inspección y Líder de área Ingeniería
pruebas de MP. de mantto.
Balance de Materiales
Manual de especificaciones de
servicio rojo de cloro.
Manuales de Módulos de
Coordinador de
entrenamiento del Área de
Capacitación
Capacitación.
 FORMA DE SOLICITUD

CHECKLlST DE DISTRIBUCIÓN DE COPIAS DE LA SOLICITUD APROBADA

(marcar con "x")

FUNCIÓN/ÁREA PUESTO COPIA Nombre

SI NO
Tecnología de Proceso Supte. Técnico x
Tecnología de Proceso Ing. de Proceso x
Coordinador Comité de
Análisis de Riesgos de Proceso x
Revisión de
Riesgos de Proceso
Operación/Manto Líder de Área x
Operación/Manto Líder de Unidad
Ingeniería Gerente de Ingeniería
Capacitación Líder de Capac. y Desarrollo x
Control de Proceso y sistemas Superv. de control de proceso y
sistemas
Reglas y Procedimientos de Coordinador del comité de
Seguridad reglas y
proceds.
Sistema de calidad Coordinador de Calidad
Sistema SAP Coordinador SAP
Ambiental Ingeniero Ambiental
 FORMA DE SOLICITUD
COMENTARIOS FIRMA / FECHA
DURANTE LA RUTA DE REVISIÓN/APROBACIÓN
ANEXO B FORMA REPORTE DE CONCLUSIÓN

REPORTE DE CONCLUSIÓN

CLASIFICACIÓN:(Indique el tipo de Cambio)

CAMBIO DE TECNOLOGÍA DE PROCESO (CD)

CAMBIO DE DISEÑO MENOR (CDM)

PRUEBA (TA)

IMPACTA AL SISTEMA DE CALIDAD ISO? (APC) SI NO

NUMERO: UNIDAD/ÁREA : FECHA:

TITULO:
OBJETIVO:

COSTO:
FECHA DE TERMINACIÓN:
ORIGINADOR: PUESTO:

(Nombre y Firma)

AUTORIZACIONES:( Las mismas que la solicitud de cambio de diseño)

(1)lng. de Proceso. Depto Técnico. (5) Supte. Depto Técnico.

(2)Coordinador de Calidad. (6) Líder de Unidad.

(3)Gerente de Operaciones Regional. (7) Gerente de Operaciones I

Planta.

(4)Líder de Área. (8) Director del Negocio.

 REPORTE DE CONCLUSIÓN

RESULTADOS: (Describa un resumen de los resultados indicando si se logro el Objetivo

del cambio o Prueba. Incluir gráficas, tablas y cualquier dato que sea pertinente para el
cambio. Anotar cualquier efecto en los límites de operación, capacidad, etc. Comentar
sobre cualquier incidente de seguridad o ambiental ocasionado por el Cambio o Prueba. Se
debe incluir un escrito acerca del efecto del Cambio/Prueba en la calidad del producto si es
relevante. Se debe anotar la disposición de cualquier material manufacturado fuera de los
limites de embarque. También comentar sobre cualesquiera evaluaciones especiales del
producto que pueden haber sido hechas como resultado del Cambio o prueba). Como parte
de los resultados se debe incluir una copia de la Aceptación por seguridad /Inspección de
pre-arranque, debidamente completa, indicando que la instalación es segura de operar.

RECOMENDACIONES: (Listar recomendaciones especificas necesarias para la operación

del Cambio. Si tuvo éxito la prueba, y se debe hacer una recomendación clara para adoptar
la tecnología. Si no, se debe recomendar no adoptar la tecnología. También puede
proponer otras recomendaciones tales como adoptar solo parte del cambio o prueba
demostrado o recomendar otra prueba. Cualquiera que sean las recomendaciones, una vez
autorizadas, se convierten en parte de la tecnología de operación. La autorización implica la
aceptación de las recomendaciones. No se puede autorizar ninguna recomendación que no
haya sido autorizada en el Cambio o Prueba. EL FORMATO PARA LAS
RECOMENDACIONES DEBE INCLUIR RESPONSABLE Y FECHA DE CUMPLIMIENTO.
NO SE PUEDE RECOMENDAR EL ACTUALIZAR PLANOS O DOCUMENTOS
AFECTADOS CON EL CAMBIO O PRUEBA, ESTOS DEBEN DE HABERSE
COMPLETADO ANTES DE AUTORIZAR LA SOLICITUD Y DEBE DARSE EVIDENCIA DE
ESTA Actualización.)
 REPORTE DE CONCLUSIÓN
CHECKLlST DE DOCUMENTACIÓN AFECTADA
DOCUMENTACIÓN ACTUALI- IDENTIFICACIÓN RESPONSABILIDAD
ZACION NUMERO y REV.
SI firma
Procedimientos de operación. Líder de Área

Condiciones Estándar de Operación. Líder de Área

Procedimientos Estándar de trabajo Líder de Área

(Manto).

Carta(matriz) de Alarmas e interlocks. Líder de Área

Procedimientos del Manual de Calidad ISO. Resp. del Manual! Coord. de

Calidad.
Especificación de Materia Prima Ing-. de proceso Depto
Técnico.
Diagramas de Tubería e Instrumentación Gerente de Ingeniería
P&I's
Hojas de Loops de control Líder de Área
(Loop sheets)

Planos de Diseño de Equipos y BPF's Gerente de Ingeniería

Diagramas Lógicos de control Gerente de Ingeniería

Planos Eléctricos: Gerente de Ingeniería

(Unifilares, Alambrado, Esq. de control
y alarmas, Alumbrado, etc.)
Diagramas de Flujo Gerente de Ingeniería
de Proceso.
Diagramas de alambrado de instrumentos a Gerente de Ingeniería
DCS

Plano de arreglo de tuberías o Isométricos Gerente de Ingeniería

Código de tuberías y válvulas. Gerente de Ingeniería

Gráficos de control en DCS Coordinador de

C.P. y Sistemas

Base de datos sistema SAP Coord. de SAP

Base de datos INFOTROL y CQMS Coordinador de

C.P. y Sistemas

Gráfico de tableros de Control. Líder de Área

Programas de inspección y pruebas de MP Ing. de Área Ingeniería de

Mantto.

Reportes de Balance de Materiales Ingeniero Ambiental

Manual de servicio rojo Gerente de Ingeniería

 ANEXO C SOLICITUD DE ACTUALIZACIÓN DE DOCUMENTACIÓN

SOLICITUD DE ACTUALlZACION DE DOCUMENTACIÓN

PARA: RESPONSABLE DE ACTUALlZACION. ____________________________

POSICIÓN EN LA ORGANIZACIÓN. _______________________________

_______________________________
FECHA.

DE: ORIGINADOR DEL CAMBIO. _______________________________

TELÉFONO DEL ORIGINADOR. EXT: ________________________

NUMERO DE SOLICITUD:
__________________________________
DOC - YY - NUM - CONS.

TITULO DEL CAMBIO O PRUEBA: ______________________________________

___________________________________________________________________
___________________________________________________________________

TIPO DE DOCUMENTACIÓN: __________________________________________

NUMERO DE DOCUMENTO: ________________________________________

________________________________________
________________________________________
________________________________________
________________________________________
________________________________________
________________________________________

FECHA EN QUE SE REQUIERE DOCUMENTACIÓN ACTUALIZADA. __________

PARA SER LLENADO POR EL RESPONSABLE DE LA ACTUALlZACION DE LA

DOCUMENTACIÓN INVOLUCRADA.

NOMBRE DE LA PERSONA ENCARGADA DE LA ACTUALlZACION. ___________

FECHA EN QUE SE COMPLETO LA ACTUALlZACION ______________________

FIRMA DEL RESPONSABLE. _______________________

ANEXO D REPORTE DE COMUNICACIÓN

Documentación de Revisión de Operación y Mantenimiento Comunicación y Entrenamiento

en Cambios.

NUM DE DOCUMENTO.____________________ FECHA: __________________

TITULO: ______________________________________________________________

CICLO P CICLO Q CICLO R CICLO S CICLO T PERSONAL

Administ.

LlDER CICLO LlDER CICLO LlDER CICLO LlDER CICLO LlDER CICLO

SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR SUPERVISOR

DESCRIPCIÓN DEL COMUNICADO:(Breve descripción del cambio prueba, personal y área

que debe ser cubierta en el entrenamiento o comunicado) La copia de este formato debe de
archivarse en el folder de entrenamiento del área. Mandar copias a CAPACITACIÓN y al
SOLICITANTE una vez que se ha llenado.
ANEXO E SOLICITUD DE EXTENSIÓN DE FECHA

SOLICITUD DE EXTENSIÓN DE FECHA DE TERMINACIÓN de CD / CDM / TA

NUMERO DE DOCUMENTO: _____________________________________________

TITULO: ______________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________

NOMBRE DEL ORIGINADOR: _________________________________

FECHA ORIGINAL DE VENCIMIENTO: __________________________

NUEVA FECHA DE VENCIMIENTO: ____________________________

ÁREA QUE AFECTA EL CAMBIO: ______________________________

LlDER DE UNIDAD O DEPTO: _________________________________

RAZONES DE INCUMPLIMIENTO DE FECHA: ___________________________________

_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

(No se considera como razón valida para la extensión de la fecha de vencimiento el no

haber completado la actualización de la documentación involucrada en el cambio o la
prueba).

AUTORIZACIÓN: ____________________________________
LlDER DE UNIDAD O DEPTO.

La autorización del cambio de fecha la dará el líder de la unidad o del departamento que
administre el equipo(s) involucrados durante la prueba o cambio de diseño.

Es responsabilidad del Originador el enviar esta solicitud autorizada a la Secretaria del

departamento Técnico.

FECHA MODIFICADA EN CAR: __________________________________

Esta fecha será puesta por la Secretaria del Departamento Técnico o del coordinador de
CAR después de realizar la modificación en el sistema de seguimiento de recomendaciones
CAR. Este documento será anexado al archivo de la solicitud de cambio de diseño.
ANEXO F. FORMATO DE EVALUACIÓN DEL IMPACTO COMERCIAL.

Llenar esta forma solamente si algún CDM, CD y/o APC aplica para Purificación, Oxidación y Terminado
incluido el área de Embarques y Ventas. Cualquier cambio deberá de ser notificado y actualizado en todas las
plantas del circuito. No se revise sin el permiso de QL T. ¿El cambio tiene alguno impacto en los siguientes
puntos?

MENOR SI NO
Cambios en las dimensiones del equipo crítico que afecte calidad, Incluye: Reactor de
- Oxidación, Tanques de Tratamiento Húmedo, Línea de salida del Reactor de Oxidación,
Filtros Rotatorios del Área de Terminado, Secadores y Micronizadores.
- Cambios en los materiales de construcción de equipos críticos de calidad.
Modificaciones en el diseño del equipo critico para calidad, Tecnología demostrada en el
- circuito.
Cambios en proveedores y/o especificaciones de materia prima crítica, lo que incluye:
- Combustible del reactor, Aluminato de Sodio, Silicato de Sodio, TEA, TMP Y OTES,
PCL3, ácido graso, Aditivo Q, Sal, Aluminio en Oxidación y MIPA.
- Cambios en la línea de factura dentro de la planta.
- Cambios en métodos de prueba analíticos existentes para el producto terminado.
MODERADO
El cambio tiene impacto significativo para modificar el promedio del producto terminado o
- alguna especificación del producto.
- Cambios en algún aim (valor objetivo) del producto terminado.
- Cambios en el proceso de manufactura para un grado existente
- Equipo nuevo critico para determinación de calidad del producto.
- Cambio en especificaciones de materia prima critica.
- Nuevos métodos de prueba para liberación de producto terminado.
- Cambios en el tamaño del empaque.
- Cambios en el etiquetado del empaque.
- Cambios en el patrón de estibado de bolsas.
- Cambio en el diseño del pallet.
MAYOR
- Cambios en la composición del producto (p ej. Aims, fases, características, etc.)
- Cambios en la especificación del producto terminado (Si aplica, se requiere SAR)
Nuevo proceso de manufactura (Si aplica, se requiere TMA)
Cambios en la clasificación de FDAlNSF para el producto. Esto puede ser un cambio en
- las materias primas o sus constituyentes, aditivos u otro químico que tenga impacto en el
producto final.
DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO
El producto terminado resultado de este cambio será clasificado como Material de
- Prueba PQ81

Persona Responsable de la Disposición del Producto ___________________________________________

Fecha límite para Disposición del Producto ___________________________________________________
Si alguna de las preguntas anteriores fue seleccionada con SI, EL CD, CDM o TA debe de ser aprobado por el
respectivo Gerente Comercial.
_______________________ __________________________ ______________________
Gerente Comercial Pinturas Gerente Comercial Plásticos Gerente Comercial Papel.
El siguiente punto debe de ser llenado por el respectivo Gerente Comercial, Si no se requiere aprobación
marque NA:
¿ Se requiere la Evaluación del Desempeño del Producto? SI______ NO ______ N/A ______
¿ Se requiere manejo especial del producto? SI______ NO ______

ANEXO G. GLOSARIO.

TECNOLOGÍA DE PROCESO:

Documentación de todo el conocimiento y entendimiento de las siguientes tres áreas:

a) Riesgo de materiales: Hojas de datos de Seguridad de los Materiales. MSDS's.

b) Bases de diseño del proceso: Diagramas de flujo, descripción y documentación del
proceso, condiciones estándares de operación, etc.
c) Bases de diseño del equipo: Cálculo de diseño de equipos, hojas y diagramas de
especificaciones, Planos de fabricación, diagramas lógicos, P&l's, Código de
tuberías y válvulas, etc.

CAMBIO DE TECNOLOGÍA DE PROCESO (CD):

Es cualquier cambio a la Tecnología de Proceso documentada definida en el inciso a)

anterior. De acuerdo con la Guía 6.1, estos cambios potencialmente invalidan los análisis
de Riesgos de Proceso previos, por consiguiente, deben ser sujetos a las mismas rigurosas
revisión es que se aplican a procesos nuevos.
Algunos ejemplos de estos cambios son:

Cambios a las condiciones estándares de proceso como rangos de operación,

puntos de calibración (settings) de interlocks.
Cambios a la estrategia de control del proceso.
Cambios de Lógica secuencia!.
Cambios en la programación y/o configuración de DCS.(excepto gráficos de proceso
de DCS)
Cambios en la función o diseño del equipo de proceso como instalación de boquillas
adicionales o eliminación de éstas en equipos de proceso, cambio de diámetros, etc..
Cambios en materiales de construcción de equipos o tuberías.
Modificaciones en tamaño, arreglo y otro cambio similar al equipo de proceso
existente.
Adición de nueva instrumentación, manómetros, transmisores, etc.

CAMBIO DE DISEÑO MENOR (CDM):

Es aquel cambio que se efectúa sin modificar o alterar la Tecnología de Proceso
documentada. Estos cambios también deben de analizarse y autorizarse apropiadamente
para identificar y evitar cualquier riesgo potencial. Algunos ejemplos de estos cambios son:

Modificación parcial o total de la trayectoria de una tubería.

Reemplazos de instrumentos, válvulas de control, bombas etc. por otro modelo o
 Marca diferente, dentro de la misma especificación.
Cambios a la configuración de sistemas CQMS ó INFOTROL así como instalación de
nuevas versiones (releases).
Cambios en "hardware" de Redes de comunicación como instalar un "servidor"
adicional.
Instalación de alumbrado adicional o modificación al existente.
Cambio de TAGs en DCS.
Cambio de Punto de Calibración de alarmas de Proceso dentro del rango del límite
de Interlock establecido.
Modificaciones a edificios de proceso como eliminar/poner paredes, o extender
plataformas de rejilla, etc.

NOTA: Existe otra forma para documentar cambios tanto menores como de tecnología, que
es por medio de proyectos. En estos casos el procedimiento de documentación y
evaluación de los riesgos por parte del proyecto, tiene un carácter más formal. Por esta
razón todos los proyectos sin importar su costo de inversión deberán completar con toda
formalidad sus etapas de análisis de riesgo y documentación.

PRUEBA (TA):

Son Cambios de Tecnología de Proceso, que generalmente se llevan a cabo de manera

temporal. Sin embargo, en algunos casos, estos cambios pueden ser permanentes si los
resultados de la prueba son exitosos. Algunos ejemplos de estas pruebas son:

Evaluación/Prueba de Materias Primas nuevas o de nuevas fuentes (proveedores)

de materias primas .
Pruebas de nuevos grados.
Pruebas de Calidad o Capacidad, con condiciones de Operación diferentes a las
establecidas en los procedimientos de operación.
Pruebas de piezas nuevas o modificadas de equipo.
Pruebas de materiales de construcción diferentes para tuberías, válvulas, bombas,
etc.

Existen también las denominadas Autorizaciones de Prueba por Calidad. APC que se
manejan de igual forma.

ORIGINADOR.:

Es la persona que inicia los trámites de documentación y autorización de un Cambio o

Prueba. Esta persona puede ser cualquier supervisor de la planta, Ingeniero del Depto.
Técnico o Ingeniería, o incluso cualquier trabajador, aunque en este último caso se sugiere
que la persona que desee originar una modificación busque la asesoría de un supervisor
para el llenado completo de la solicitud.
PRINCIPIO

Los esfuerzos en favor del aseguramiento de la calidad se enfocan en asegurar que los
equipos del proceso:

Se fabriquen de conformidad con las especificaciones del diseño.

Se armen e instalen en la forma apropiada.
 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

CARACTERÍSTICAS

Los criterios del diseño deben ser comprendidos por el proveedor, operaciones y
mantenimiento.

Deben hacerse inspecciones del equipo crítico durante. Su fabricación e instalación

inicial.
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

IMPLEMENTACIÓN

Generales

Determinar los equipos críticos para la seguridad del proceso.

Consultores internos o externos.

Pasos de un programa eficaz de AC

Marcar "Crítico para la Seguridad del Proceso" aquellos que lo sean

Emplear las especificaciones actuales y correctas

Emplear inspectores competentes

Emplear normas/estándares de AC

Emplear listas de control de los procedimientos de AC para elaborar las lista de

control de AC
Emplear la lista de control de AC al hacer las inspecciones
CARACTERÍSTICAS

Las bases y los criterios del diseño se documentan y se comunican al personal del
proveedor, de operaciones y de mantenimiento como parte de las bases del diseño
del equipo (ver la sección Información sobre Seguridad del Proceso).

Todas las plantas deben establecer un programa de aseguramiento de la calidad

para garantizar que los equipos críticos que manejen materiales peligrosos estén
fabricados de manera congruente con la aplicación del proceso y se instalen de
conformidad con las especificaciones del diseño y las recomendaciones del
fabricante. El programa de aseguramiento de la calidad debe comprender

o Procedimientos escritos para el control de la calidad relacionados con la etapa

de fabricación de los equipos críticos de servicio a fin de garantizar que los
equipos que se fabriquen y se entreguen cumplan las especificaciones del
diseño.

o Verificaciones e inspecciones apropiadas para garantizar que los equipos

críticos se instalen apropiadamente (y en forma consistente con las
especificaciones del diseño y las instrucciones del proveedor).

o La realización de inspecciones de los equipos y los componentes críticos de

servicio en los talleres del proveedor durante su fabricación.

IMPLEMENTACIÓN

Las labores de aseguramiento de la calidad "forman el puente" entre las especificaciones

del diseño y la instalación inicial.

Aseguramiento de la calidad se encarga de mantener un programa de ASP desde todos los

ángulos, empezando con las bases del diseño original y siguiendo con una inspección de
los equipos críticos de servicio durante su fabricación y su ensamble en los talleres del
proveedor y finalmente durante su instalación. Algunos de los equipos críticos para la
seguridad de los procesos son:

Los recipientes a presión y los tanques de almacenamiento.

Los sistemas de tuberías y válvulas.

Los sistemas de alivio y de ventilación.

 Los sistemas de paro por emergencia.

Los controles, las alarmas y los interlocks (interruptores automáticos).

Al igual que el grupo responsable de operar una instalación, el personal de mantenimiento

también debe conocer a fondo las bases y las especificaciones del diseño de cada equipo.
La información del paquete del diseño original debe incluir planos detallados del diseño del
equipo, instrucciones para armario y desarmarlo, e instrucciones para lubricarlo y darle
mantenimiento. Toda esa información, acumulada durante el diseño de la instalación
original y la subsecuente adquisición de los equipos, debe recabarse, documentarse y
comunicarse con todo cuidado a la organización responsable de su mantenimiento
continuo. Si parte de la información anterior sólo se conserva en los archivos de los
ingenieros de diseño, eso puede dar lugar a una falta de conocimientos con graves
consecuencias potenciales.

La labor de aseguramiento de la calidad prosigue directamente en las instalaciones del

proveedor cuando se trata de equipo crítico de servicio. Las inspecciones (conformes con
los acuerdos de compras) pueden y deben usarse para confirmar, entre otros aspectos, que
se empleen 1) los materiales de construcción apropiados, 2) las técnicas de soldadura
apropiadas, 3) soldadores calificados, 4) las dimensiones precisas y 5) procedimientos
apropiados para el control de la calidad. El aseguramiento de la calidad es parecido a las
auditorías. Si el proveedor sabe lo que se espera y se requiere de él, y además sabe que
se le vaa hacer una auditoría, casi siempre su trabajo cumplirá las especificaciones. Pero
en los casos en que no sea así, las desviaciones podrán detectarse oportunamente. Otra
forma de comprender la importancia de esta labor consiste en recordar que cuando se
manejan o procesan materiales altamente tóxicos en equipos diseñados para ese fin, la
responsabilidad última de la seguridad, la salud y el medio ambiente recae -en el propietario
del proceso.

El programa de integridad mecánica se analizará más adelante. Por lo general, ese

programa abarca las actividades tradicionales de mantenimiento preventivo y predictivo.

El empleo de asesores, lo mismo en los programas de aseguramiento de la calidad que en

los de integridad mecánica, brinda la oportunidad de que una organización mejore o realce
su administración de la seguridad de los procesos. Uno de los resultados de las pruebas y
de los programas de inspección de los equipos es la definición de aquellas áreas que
deben mejorarse, p. ej., las áreas donde se observan deficiencias repetitivas. El uso de
asesores especializados en un campo determinado [Link]., rotación. de equipos, metalurgia,
vibración, etc.) permite garantizar que se tome en cuenta una amplia gama de posibles
soluciones, inclusive la tecnología de punta.
Pasos de un programa de aseguramiento de la calidad eficaz

1. Usar únicamente las especificaciones correctas que aparecen en el diseño y que se

señalan en la requisición como "Críticas para la seguridad del proceso." Compras debe
asegurarse de que el proveedor aclare cualesquiera .cambios a las especificaciones con el
ingeniero responsable quien deberá documentar el cambio y conseguir las aprobaciones
pertinentes.

2. Inspeccionar el equipo durante su fabricación para asegurarse de que cumple las

especificaciones y los planos del diseño. DuPont hace esto por medio de personal de planta
calificado o de servicios de inspección (Servicios de Inspección de Aseguramiento de la
Calidad.) Registrar con precisión los resultados de estas inspecciones y conservar la
documentación en los archivos del equipo.

3. Usar normas de aseguramiento de la calidad apropiadas.

4. Usar una lista de control del procedimiento de auditoría de AC

5. Usar una lista de control de aseguramiento de la calidad de para garantizar que la

adquisición, el embarque, la recepción, el almacenamiento, la construcción del taller, la
instalación del equipo del proceso, las tuberías, los instrumentos, la instalación eléctrica y
los demás equipos se lleven a cabo en forma correcta.

6. Usar formas estándar para especificar los recipientes a. presión, las bombas y la
instrumentación.
TALLER SOBRE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
TALLER: ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
TALLER: ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

SITUACIÓN

Tú eres el enlace principal del proyecto para una nueva planta cogeneradora de energía
que se está instalando en los terrenos de tu planta. Una de las partes de dicho proyecto es
una tubería de 100 metros de largo y 75 cm de diámetro que llevará vapor a alta presión de
una caldera a una turbina de vapor. La línea va a correr a un lado del edificio de control de
la caldera actual, como se muestra en el dibujo de la página anterior.

PROBLEMA

Enumera los pasos que, en tu opinión, deberían darse para asegurar que la calidad de esa
tubería fuera la especificada en el proyecto.
PRINCIPIO

Las revisiones de la seguridad previas al arranque son una verificación final del equipo
nuevo y modificado para confirmar que todos los elementos apropiados de la seguridad del
proceso hayan sido atendidos satisfactoriamente y que la instalación se encuentre en
condiciones seguras de operar.
CARACTERÍSTICAS

Se realizan a instalaciones nuevas o modificadas.

Las realiza un equipo multidisciplinario.

Confirman que:
Su construcción cumple las especificaciones.
Los elementos de ASP se atendieron correctamente.
Las recomendaciones sobre los riesgos del proceso que se requieren antes del
arranque estén completas.
Las consideraciones básicas sobre seguridad, salud y medio ambiente son
adecuadas.
Los procedimientos están listos.
Se ha terminado la capacitación.

Confirman que las pruebas y las inspecciones están completas

Elaboran listas de control apropiadas.

Asignan responsabilidades para la ejecución y el seguimiento.

Confirman que la instalación está segura para ponerse en marcha.

REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-ARRANQUE

IMPLEMENTACIÓN

Formular una política y un procedimiento escritos que incluyan:

o Cuándo deben realizarse las revisiones de seguridad para el arranque.
o Selección de los miembros del equipo de revisión.
o Elementos de la ASP que deben revisarse.
o Revisión de la seguridad en el campo.
o Sistema para asegurar el seguimiento de las recomendaciones del equipo revisor.

Auditar las operaciones en cuanto al uso correcto del procedimiento de revisión previa al
arranque y conjuntar un expediente con todas las revisiones.
CARACTERÍSTICAS

Las revisiones de la seguridad previas al arranque:

Se realizan a instalaciones nuevas o modificadas cuando dicha modificación es lo

bastante importante para requerir de un cambio en la información de la seguridad del
proceso.

Confirman que antes de introducir productos químicos peligrosos a un proceso todos los
elementos de la ASP se atendieron debidamente.
o La información sobre la seguridad del proceso se documentó, se comunicó y está a
disposición del personal de la instalación.
o Los estudios sobre seguridad, salud y medio ambiente son apropiados.
o La construcción y el equipo cumplen las especificaciones del diseño.
o Los procedimientos de seguridad, de operaciones, de mantenimiento y de
emergencia ya están listos, aprobados y son adecuados y congruentes con la
información sobre la seguridad del proceso.
o Cada empleado de operaciones y de mantenimiento ya está debidamente
capacitado.
o Las recomendaciones de la RRP se atendieron y las acciones necesarias para el
arranque ya se llevaron a cabo. Se requieren ARP para todas las instalaciones
nuevas, y las instalaciones modificadas deben cumplir los requisitos de los
procedimientos de administración del cambio.
o Ya se establecieron sistemas de integridad mecánica y los calendarios para las
pruebas y las inspecciones del equipo están completos ylistos.

Las realiza un equipo multidisciplinario.

Generan una o varias listas de control previas al arranque apropiadas y relacionadas

con el proceso particular que se revisa .

Asignan responsabilidades al personal apropiado para el seguimiento de la revisión de

las listas de control a fin de asegurar que se hayan tomado en cuenta las
recomendaciones antes arrancar el proceso.
Confirman que la instalación está segura para ser puesta en marcha (aunque a
reservas de que se atiendan las recomendaciones).
Documentan la revisión previa al arranque, firmada por cada miembro del equipo de
revisión y debidamente autorizada.
IMPLEMENTACIÓN

Una revisión de la seguridad previa al arranque es una verificación final de las instalaciones
nuevas o modificadas que permite asegurar que todos los elementos apropiados de la ASP
hayan sido atendidos satisfactoriamente y que la instalación en cuestión está segura para
ser operada antes de que se introduzcan productos químicos peligrosos al proceso. Una
revisión de la seguridad previa al arranque debe realizarse a toda instalación nueva o a las
instalaciones modificadas cuando dicha modificación sea lo bastante importante como para
requerir de un cambio en la información sobre la seguridad del proceso.

La revisión de la seguridad previa al arranque debe realizarla un equipo multidisciplinario

familiarizado con los requisitos operativos, mecánicos, técnicos, de diseño y de seguridad
de la instalación. . Una lista de control de ASRP y una lista de control en el campo pueden
emplearse para comprobar la integridad de la revisión. Los hallazgos del equipo se
documentan y sus recomendaciones deben atenderse antes de que se introduzcan
productos químicos peligrosos al proceso.
Enunciado de la política .
Debe formularse un enunciado de la Política de Revisión de la Seguridad Previa al
Arranque que estipule que debe realizarse una revisión de todos los elementos de la
seguridad del proceso. También debe incluir algún mecanismo de seguimiento por parte de
la gerencia para que éste compruebe el debido cumplimiento de lo anterior.

PASOS DE LA IMPLEMENTACIÓN
1. Se define la instalación a revisarse.

2. Se seleccionan el líder y los miembros del equipo de revisión (tomados de Operaciones,

Mantenimiento, Técnico, Diseño y Seguridad, así como otras personas que se consideren
pertinentes).

3. El equipo se reúne y lleva a cabo las acciones siguientes:

Describe la instalación que va a inspeccionar y, en caso de ser una instalación
modificada, identifica los cambios en los diagramas del proceso.
Identifica los elementos de la At¡JJ que va a revisar (usando una lista de control que
puede ser parte del informe) y asigna los elementos que los distintos miembros del
equipo deberán revisar:
Revisa los análisis de riesgos y los ARP más recientes.

4. Los miembros del equipo revisan la exactitud de los procedimientos, de la

capacitación y de la documentación existentes en comparación contra los
requisitos de la ASP para cada elemento y formulan recomendaciones de mejoras en caso
necesario.

5. El equipo inspecciona la instalación en el campo recurriendo a la lista de control del

campo (ver los Materiales de Referencia).

6. El equipo se reúne para revisar las recomendaciones de ASRP propuestas por cada uno
de sus miembros y los hallazgos de la inspección en el campo. El equipo llega a un acuerdo
sobre todas las recomendaciones (recalcando aquellas que deban completarse antes del
arranque).

7. Se examinan las recomendaciones con el grupo operativo y se documentan en un

informe. Dicho informe señala que la instalación estará segura para ponerse en marcha una
vez implementadas las recomendaciones. Cada miembro del equipo firma el informe.

8. El supervisor operativo asigna la responsabilidad de atender cada una de las

recomendaciones y hace el seguimiento correspondiente para asegurarse de que estén
debidamente terminadas antes del arranque.

9. El supervisor operativo firma el informe después de resolver todas las deficiencias que
requirieran de alguna corrección antes del arranque. Las deficiencias que pueden
atenderse después .del arranque se vigilan hasta haberse eliminado y el supervisor
operativo informa de su debida corrección. Cuando todas las recomendaciones se han
completado, el informe puede cerrarse.

AUDITORÍAS
La gerencia debe auditar la forma en que se aplica el elemento de revisión previa al
arranque a todas las operaciones para confirmar que se estén haciendo revisiones en todos
los casos necesarios. Un expediente de las revisiones previas al arranque debe compilarse
para efectos de comparación contra los cambios y para soportar la documentación de la
ASP. Se debe realizar una inspección para confirmar que las recomendaciones necesarias
se hayan atendido antes del arranque.
TALLER SOBRE REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-
ARRANQUE
TALLER: REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-ARRANQUE
TALLER: REVISIONES DE SEGURIDAD DE PRE-ARRANQUE

SITUACIÓN

Usted es un ingeniero de proceso asignado como coordinador en un proyecto con un

equipo de ingeniería (tanto corporativo-interno como contrato-externo) responsable del
diseño, procuramiento e instalación de un proyecto para la manufactura de un nuevo
explosivo. Las personas de la Planta serán completamente responsables del arranque de la
nueva Planta, la cual cuenta con organizaciones de producción, mantenimiento y técnica.

El diseño del proceso está completo y el arranque esta a solo dos meses. Información
técnica reciente sobre el sensibilizador líquido usado en la formulación del explosivo
muestra que su sensibilidad al calor y la fricción es mayor a la previamente conocida. Como
resultado se ha hecho un cambio de diseño en el tanque bomba. La bomba interna de este
tanque tiene un diseño tal que es preocupante que el impulsor pueda rozar la carcaza
cuando este sin líquido. A causa de esto, un interlock de bajo-bajo nivel será añadido a los
controles mostrados para el tanque bomba. El interlock detendrá. el motor de la bomba.

PROBLEMA

¿Qué puntos buscaría usted inspeccionar en una revisión depre-arranque?

INSPECCIÓN DE SEGURIDAD
DE PRE-ARRANQUE, RECEPCIÓN DE EQUIPO NUEVO O MODIFICADO

Procedimiento de ASP

Elaborado
Die, 1967
:
Revisado: Sept, 1999
PS No. 608
Aprobado: Oet, 1999
Revisado [Link]
Página 1 de 9
por: zo
Aprobado
C. de Anda
por:

GENERAL

OBJETIVO.

El objetivo de la revisión por seguridad de las instalaciones nuevas o modificadas es

efectuar una verificación final antes de ser puestas en uso, que permitan asegurar que
todos los elementos de la "Administración de Seguridad de los Procesos" han sido seguidos
y así evitar riesgos al personal y a las instalaciones existentes.

ALCANCE.

Debido a cambios, mejoras en el proceso, reposición de equipo gastado o expansiones en

las instalaciones, frecuentemente es puesto en servicio equipo nuevo el cual debe ser
revisado desde el punto de vista de Seguridad y Operación antes de ser utilizado. Este
procedimiento cubre la construcción de nuevas instalaciones, modificaciones a las actuales
y la compra de equipo efectuado por el grupo de Proyectos o por otro departamento.

REFERENCIAS.

Estándar S21A (ASP No.OO2)

SEGURIDAD Y/O CALIDAD.

N/A.
 PROCEDIMIENTO.

"1. Una vez que el supervisor de proyectos o de otro departamento responsable de la

instalación de las nuevas facilidades ó modificación a las actuales considere que el trabajo
ha sido terminado o quiera hacer alguna entrega parcial de ellas, avisará al líder de unidad
del departamento solicitante mediante nota escrita, quien convocará a una inspección de
aceptación de las facilidades nuevas ó modificadas y designará a los representantes
requeridos en el Grupo de Inspección de los diversos departamentos debiendo incluir
operadores y mecánicos, según sea requerido, además del supervisor de seguridad quien
siempre deberá ser incluido de acuerdo con la forma adjunta. Es responsabilidad del líder
de la unidad que la inspección se efectúe lo más pronto posible. Se debe citar a todos los
representantes a la inspección y, en caso de no poder asistir alguno de

ellos, la inspección se efectuará y los faltantes harán su inspección posteriormente

haciendo del conocimiento del supervisor de proyectos sus comentarios.

2. La inspección constará de dos partes:

a) Revisión de documentos: Previo a la inspección de las instalaciones, se tendrá una junta de

revisión de documentación para que de acuerdo con el Check List de Verificación de
Documentación (ver Anexo No. I ) se compruebe si los elementos de la administración de
seguridad de procesos han sido cubiertos.

b) Revisión de Instalaciones: Previo a la inspección del área, el grupo inspector deberá revisar
con el Check List para Inspección de Pre-Arranque (Anexo No.3) qué es lo que aplica para
la inspección de las instalaciones. Este check list deberá usarse en la inspección de campo
y archivarse.

En esta sección se indica el procedimiento propiamente, deberemos utilizar un lenguaje

fácil de entender. Utilizar la regla de Cuerpo.

3. Al efectuar la Inspección para Aceptación de Equipo se deberá listar en la forma

adjunta (Anexo No. II las excepciones encontradas bajo dos categorías:

a) Es necesario se corrija antes de entrar en servicio el equipo.

b) Pueden ser corregidas después de puesto en servicio el equipo.

Las instalaciones no deberán ser usadas hasta que se efectúe la inspección; al término
de la cual el líder de área de operación, decidirá si las instalaciones pueden ser utilizadas
sin riesgos (de haber excepciones tipo "A", hasta que éstas sean corregidas) y debe firmar
su autorización.

En caso de no encontrar excepciones, se firma la hoja y se considera entregado el

proyecto en forma parcial o total, según sea el caso.
El supervisor del proyecto conducirá la inspección, anotará las excepciones detectadas,
recabará las firmas y distribuirá las copias.

4. Al ser corregidas todas las excepciones de categoría A. El Supervisor de la disciplina

correspondiente verificará que la(s) excepción(es) fue(ron) ejecutada(s) y firmará de
aprobación para poner en operación. Los otros miembros del Grupo podrán firmar una vez
que lo anterior se llevo a cabo. El Líder del área solicitante autorizará que entre en servicio
la instalación.

Los puntos B que queden pendientes deberán ser alimentados al Sistema CAR para su
seguimiento por la secretaria del departamento de Ingeniería, una semana después de que
se efectúo la inspección.

5. Las excepciones B deberán ser corregidas tan rápido como sea posible y al terminar
de corregirse el supervisor de proyectos ó el supervisor del departamento involucrado
notificará al supervisor del área solicitante enviando copia de la forma con la fecha final
anotada y el proyecto ó modificación se considera entregado.

6. La forma de aceptación junto con el check list, serán archivados en el file

correspondiente del grupo "comisionamiento". Una copia de la Aceptación será guardada
en el file del proyecto correspondiente (el cual es archivado en el área de dibujo). Además
se anotará en la misma la fecha en que todas las excepciones A y B fueron corregidas, es
decir, la fecha final de entrega, enviando copia al Departamento de Seguridad y al
propietario del área o equipo.

7. En el caso de entregas parciales a las formas de aceptación se les asignará un

número consecutivo después del número del proyecto correspondiente y a la última se le
designará "FINAL".

NOTA: En el Anexo IV se muestra el proceso que se debe seguir en la inspección de

seguridad de pre-arranque.
PROCESO DE INSPECCIÓN DE SEGURIDAD DE PRE-ARRANQUE
Nombre del entrevistado: Fecha:

CUESTIONARIO

1. ¿Cuál es el objetivo del Procedimiento de Seguridad de Pre-Arranque, Recepción de

Equipo Nuevo ó Modificado?

2. Menciona cuáles son las 2 revisiones que deben hacerse al terminarse una instalación
nueva ó modificación, ó que se quiera hacer una entrega parcial:

3. ¿Para qué sirve el Check List que debes llenar al hacer la Revisión de documentos?:

4. ¿Conoces el Check List para Inspección de Pre-Arranque? Si tu respuesta es afirmativa,

¿tienes alguna duda?

5. ¿Cuáles son las 2 categorías (y descríbelas) bajo las cuales se enlistan las excepciones
de la Inspección para Aceptación de Equipo?

6. Si tienes una urgencia, ¿puedes usar las instalaciones aún cuando no se haya efectuado
la Inspección Para Aceptación de Equipo?

7. ¿En qué lugar se guarda la forma de Inspección para Aceptación de Equipo una vez que
se han corregido las excepciones A y B Y a quién se envía copia?
PRINCIPIO

Es indispensable un programa completo de mantenimiento para asegurar que el equipo del

proceso conserve 'su seguridad a partir de su instalación inicial y durante toda la vida de la
instalación.
 INTEGRIDAD MECÁNICA

CARACTERÍSTICAS

Establece procedimientos de mantenimiento por escrito.

Entrenar al personal de mantenimiento.

Establece un procedimiento de control de calidad para el mantenimiento, partes de

repuesto y los equipos.

Asegura que los equipos críticos se sometan a un análisis de confiabilidad continuo.

Establece un programa de mantenimiento predictivo / preventivo.

Recurre a consultores para garantizar la integridad mecánica.

 INTEGRIDAD MECÁNICA

IMPLEMENTACIÓN

Seguir los procedimientos de documentación por escrito en las áreas de:

o Control de calidad de todos los materiales de mantenimiento, partes de
repuesto y equipo.
o Procedimientos para el mantenimiento preventivo, las inspecciones y las
pruebas.
o Mantener la historia del equipo.
o Entrenamiento
CARACTERÍSTICAS
Un programa de integridad mecánica

Establece procedimientos escritos de mantenimiento para garantizar la integridad

mecánica en forma ininterrumpida.

Capacita al personal mecánico en un panorama general de los procesos y en los

procedimientos aplicables a las labores de sus puestos.

Establece procedimientos para controlar la calidad de los materiales de

mantenimiento/ los repuestos y los equipos.
Obliga a que ingenieros lleven a cabo continuamente análisis de la fiabilidad
mecánica de los equipos críticos para la seguridad del proceso.

Establece un programa de mantenimiento predictivo / preventivo.

o Lista de los equipos y sistemas sujetos a pruebas e inspecciones.
o Documentación de los objetivos de las pruebas
o Documentación de los métodos para las pruebas
o Fechas de las inspecciones o lapsos entre una y otra
o Límites de desempeño aceptables
o Lista de excepciones para acciones correctivas y seguimiento
o Sistemas de registro para documentar los resultados de las pruebas que
faciliten la revisión y los análisis de los datos de las pruebas

Recurre al empleo apropiado de asesores cuando enfrenta problemas a fin de

garantizar que se mantenga, ya menudo se mejore, la integridad mecánica.

IMPLEMENTACIÓN
Introducción
El elemento Integridad Mecánica se encarga de una instalación, desde su montaje inicial, a
lo largo de su vida útil y hasta su desmantelamiento, y se enfoca en asegurar que se
mantenga la integridad del sistema para contener materiales peligrosos a lo largo de toda la
vida útil de la instalación. Atiende aspectos como:
Procedimientos de mantenimiento
Capacitación y desempeño del personal de mantenimiento
Pruebas e inspecciones de los equipos, incluido el mantenimiento predictivo y
preventivo
 Ingeniería de confiabilidad

Requisitos
La necesidad de contar con procedimientos de mantenimiento y de capacitar en ellos al
personal respectivo tiene la misma importancia que los procedimientos y la capacitación del
personal operativo. La seguridad de una instalación depende de la mecánica de aspectos
tales como: 1) materiales de construcción apropiados, el tipo preciso de juntas y 3) las
técnicas apropiadas de sujeción. Al igual que el operador, el mecánico es un administrador
importante de la seguridad del proceso. El poder de un mecánico como administrador de la
seguridad -de un proceso depende de que esté debidamente capacitado y calificado, todo
ello con base en procedimientos, códigos y -reglamentos documentados. Los mecánicos
también deben capacitarse en un panorama general de los procesos en los que vayan a
trabajar.

Deben emplearse procedimientos de mantenimiento escritos para garantizar la ejecución

apropiada de actividades de mantenimiento bien pensadas y para dar uniformidad y
minuciosidad al trabajo que se haga en los equipos del proceso. Por lo mismo, el personal
mecánico debe capacitarse en los procedimientos aplicables a su trabajo. Este programa de
capacitación para el personal mecánico debe abarcar e incluir las mismas características
esenciales que el programa de capacitación del personal operativo. (ver la sección
Personal-Capacitación y Desempeño.)
Deben establecerse procedimientos para el control de la calidad que aseguren que los
materiales de mantenimiento, los repuestos y los equipos sean los idóneos para la
aplicación del proceso para el cual vayan a utilizarse.

Los equipos críticos para la seguridad del proceso deben someterse a constantes análisis
de ingeniería de fiabilidad (proceso que consiste en evaluar cuánto tiempo pueden operar
un sistema y sus componentes individuales antes de que deba dárseles mantenimiento o
deban sustituirse). Dichos análisis deben incluir las siguientes actividades básicas:

Identificar los equipos críticos para la seguridad del proceso.

Establecer mecanismos para recabar datos sobre el historial operativo pasado y

presente de los equipos.

Organizar los datos de modo a facilitar su revisión y permitir la intervención del

personal encargado de planear el mantenimiento futuro.

Revisar y analizar los datos para identificar problemas o tendencias posibles que
requieran de medidas correctivas. .
 Llevar a cabo las medidas correctivas.

Los programas de mantenimiento predictivo y preventivo son importantes y necesarios para

garantizar una operación confiable y libre de incidentes. Dichos programas ayudan a
prevenir fallas prematuras y ayudan a garantizar la funcionalidad de los sistemas requeridos
para controlar las emergencias. Esta faceta particular de la ASP se enfoca en mantener la
confiabilidad de los equipos del proceso y de los dispositivos para el control de las
emergencias. La reunión de los datos, la documentación y el análisis de los resultados de
las pruebas y las investigaciones pueden emplearse como punto de partida para realizar
modificaciones y mejoras a los equipos y para alterar la frecuencia de las pruebas. ..

Todas las plantas deben establecer y mantener un programa de mantenimiento predictivo y

preventivo consistente en una serie de inspecciones y pruebas para detectar fallas
inminentes o menores y para mitigar su potencial antes de que se conviertan en fallas más
graves. El programa de inspecciones y pruebas debe incluir la lista de los equipos y
sistemas sujetos a pruebas e inspecciones. Algunos ejemplos son:

Recipientes a presión y tanques de almacenamiento

Sistemas de alivio de presión, sistemas y dispositivos de ventilación

Controles, Interlocks, alarmas e instrumentos críticos

Dispositivos de emergencia y sistemas de paro

Equipo de protección contra incendios

Tuberías (y válvulas) de servicio critico

Conexiones clave entre el proceso y sus elementos de servicio

Conexiones eléctricas en general y a tierra

Sistema de alarmas y de comunicaciones de emergencia

Dispositivos y sensores de monitoreo

Bombas

Los inspectores deben estar calificados y sus calificaciones documentadas.

El método para cada prueba o inspección debe documentarse ya que de no ser así el
personal que lleve a cabo esas tareas operará bajo una falsa sensación de seguridad. El
ejemplo clásico es la prueba periódica de una función de alarma interlock de temperatura.
Existen muchas formas de probar esa función. Una de ellas consiste en introducir una señal
falsa detrás del tablero de mandos y ver si se prende el foco indicador y suena la alarma de
temperatura alta, y si la válvula automática (de agua fría) se abre completamente en el
campo. Pero, ¿y qué pasa con termocople del campo, el transmisor de la temperatura y los
alambres para transmitir la señal al tablero de control? La prueba anterior no los incluyó y
sin embargo son una parte vital del circuito de control. Un método mejor para probar la
función de alarma / interlock de temperatura alta consiste en probar el termocople en el
campo, exponerlo a la temperatura del punto de alarma (con un baño de aceite caliente) y
probar todo el circuito. Si no se documentan los métodos de inspección y prueba, el
personal que lleve a cabo esas labores podría establecer sus propias reglas.

Los procedimientos de prueba e inspección deben apegarse a las prácticas de ingeniería

reconocidas y generalmente aceptadas. Cada planta debe documentar esos
procedimientos, haciendo referencia en ellos a los códigos, las normas y las
recomendaciones del proveedor aplicables que sirvan de base para establecer las buenas
prácticas de ingeniería.

Los objetivos de las pruebas y las inspecciones deben documentarse y ser comprendidas
claramente por las personas que realicen el trabajo. Deben comprender el propósito de la
prueba b la inspección para que se mantengan alertas ante cambios y discrepancias que
pudieran señalar un deterioro de los equipos. Deben establecerse y comprenderse los
límites aceptables de desempeño para que puedan reconocerse los equipos defectuosos y
se puedan tomar las medidas correctivas.

Debe generarse una lista de excepciones para las medidas correctivas y su seguimiento.
Las deficiencias de los equipos que se salgan de los límites aceptables deben corregirse
antes de que se sigan usando, o al menos en una forma segura y oportuna cuando se
tomen medidas necesarias que garanticen una operación segura.

Deben estipularse las frecuencias de las inspecciones y las pruebas. Las frecuencias deben
ser congruentes con las recomendaciones aplicables del fabricante y con las buenas
prácticas de ingeniería, o más seguidas si la experiencia operativa anterior demuestra
semejante conveniencia.

La frecuencia de las inspecciones depende de una serie de factores como:

Datos del índice de fallas

Trascendencia del dispositivo de control
Consecuencias de la falla
 Presencia de dispositivos redundantes

Tomando en cuenta los factores anteriores, la frecuencia de las inspecciones puede ser
anual o multianual; otras pueden ser mensuales, semanales, diarias o cada hora.

Al igual que las investigaciones de los incidentes, las pruebas y las inspecciones de los
equipos brindan la oportunidad de mejorar la confiabilidad de los controles de emergencia y
de los equipos del proceso. Para aprovechar esta oportunidad, hacen falta un sistema
metódico y completo para documentar los resultados así como el análisis subsecuente de
los resultados para destacar las áreas que justifiquen una medida correctiva.

Se deben establecer sistemas de registro para documentar los resultados de las pruebas
en una forma que facilite' la revisión y el análisis de los datos de las mismas. Los registros
deben señalar la fecha de la prueba o inspección, el nombre de la persona que la haya
llevado a cabo y el número de serie o cualquier otra identificación del equipo en cuestión.
Los registros también deben describir la inspección o prueba realizada y sus resultados,
inclusive si su condición se considera aceptable o no aceptable y qué medidas correctivas
se recomiendan.

Muchas plantas de DuPont cuentan con un Comité de Integridad Mecánica como parte de
sus labores de ASP, si bien no todas lo llaman así. Dicho comité se encarga de que los
aspectos mencionados aquí arriba en la Introducción se encuentren en vigor y sean de alta
calidad.
TALLER SOBRE INTEGRIDAD MECÁNICA
TALLER: INTEGRIDAD MECÁNICA
TALLER: INTEGRIDAD MECÁNICA

SITUACIÓN

Tú eres gerente de una unidad de operaciones en una planta de plásticos que emplea
Dowtherm como agente transmisor del calor. Como resultado de un ARP, durante la
rehabilitación anual de la planta se está instalando un interlock nuevo del abastecimiento de
fuel oil al vaporizador Dowtherm, como se muestra en el dibujo. Un nivel bajo de líquido en
la parte superior del cilindro del vaporizador hará que se cierre la válvula de paro. Este
interlock se propuso cuando el equipo de revisión se dio cuenta de que, con niveles bajos
de líquido, las temperaturas en la pared del tubo podían ascender rápidamente a 538°(.
También advirtió que el DowTherm se descomponía en compuestos de baja ebullición a
454°C y se carbonizaba en los tubos, disminuyendo la transferencia del calor y
sobrecalentando la pared del tubo aún más rápido.

PROBLEMA

El equipo recomendó que se revisara la funcionalidad del interlock cada seis meses.
Enumera los puntos importantes que, en tu opinión, deberían incluirse en un procedimiento
detallado para probar ese interlock.
PRINCIPIO

Los cambios a las instalaciones dentro de la tecnología documentada (p. ej., información
sobre la seguridad de los procesos) que no sean una sustitución a la par, deberán ser
debidamente revisados y autorizados antes de su implementación.
 ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS "MENORES"

Todo cambio que se haga dentro de la tecnología documentada, pero que no sea una
sustitución a la par.

ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS DE TECNOLOGÍA

Todo cambio a la tecnología documentada, p. ej., un cambio en los riesgos de los

materiales, un cambio en la base del diseño del equipo o un cambio en las bases del diseño
del proceso.
 ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS MENORES

CARACTERÍSTICAS

Permite comprender qué es un cambio.

Procedimientos escritos para administrar los cambios sutiles a las instalaciones.

Todo cambio a las instalaciones que no sea una sustitución a la par debe revisarse y
autorizarse.

Los requisitos de la ASP deben formularse antes que nada y cumplirse antes de su
implementación.

En caso dado, los procedimientos operativos deben modificarse y el personal

capacitarse antes de su implementación.
 IMPLEMENTACIÓN

Secuencia cronológica de la implementación

1. Definir el cambio menor.

2. Llenar la forma de administración de un cambio en las instalaciones.

3. Obtener la autorización.

4. Cambiar los procedimientos y dar capacitación en caso necesario.

5. Llevar a cabo y terminar el cambio.

6. Preparar el documento de cierre y obtener la autorización.

CARACTERÍSTICAS

Logra que todo el personal tenga una idea perfectamente clara de lo que constituye
un cambio.

Explica y permite comprender la diferencia entre un "cambio a la tecnología

documentada" y un "cambio dentro de la tecnología documentada".

Los procedimientos-escritos para administrar los cambios a las instalaciones se

entienden y se aplican, incluso una forma llamada Administración de un Cambio en
las Instalaciones.

Todos los cambios a las instalaciones que no sean sustituciones a la par, es decir,
sustituciones por partes idénticas son revisados en cuanto a su posible impacto
sobre la seguridad y la salud por parte de personal experto y son autorizados por
gerentes responsables.

Se estipulan los requisitos de la ASP antes de la autorización, incluso la necesidad

de realizar un ARP, y se completan antes de implementarse la modificación.

Los procedimientos operativos se modifican en caso necesario y el personal se

capacita en cualesquiera cambios antes de implementarse (a modificación.

IMPLEMENTACIÓN

Introducción
Debe distinguirse entre cambios a la tecnología documentada y cambios dentro de la
tecnología documentada. A primera vista, esta última clase de cambios puede parecer
bastante inocua o imperceptible, pero esos cambios sutiles a ¡as instalaciones dentro de la
tecnología documentada pueden provocar, y de hecho han provocado, incidentes graves.
La sustitución de los materiales de construcción de una válvula, una boquilla de unión o un
enchufe, la modificación de tuberías importantes sin analizar las tensiones y el aumento en
la presión de un sistema en "pulgadas" de agua /son ejemplos de cambios sutiles que han
provocado incendios y explosiones graves. En cada uno de estos casos, el cambio se hizo
sin una revisión cuidadosa y sin la autorización de las .. disciplinas y de los niveles gerencia
les involucrados.

Procedimiento
Debe implementarse un mecanismo que advierta al personal de la planta que cualesquiera
cambios propuestos que no sean sustituciones de partes viejas por partes nuevas idénticas
requieren de una autorización especial para la cual se debe llenar una Forma de
Administración de un Cambio en las Instalaciones. Ningún cambio a los

equipos o a los instrumentos de un proceso que no sean sustituciones a la par debe

hacerse si no se cuenta con una Forma de Administración de un Cambio en las
Instalaciones debidamente autorizada. Los procedimientos de Administración de un Cambio
en las Instalaciones deben requerir que todas las modificaciones a las instalaciones se
evalúen en cuanto a su impacto sobre la seguridad y la salud y que se controlen y autoricen
por medio de un sistema de aprobación gerencial que obligue a analizar ya documentar
(antes que nada) los requisitos para lo siguiente:

Bases técnicas del Cambio

Impacto sobre la seguridad del proceso (ARP)

Modificaciones a los procedimientos operativos

Capacitación y comunicación al personal

Duración del cambio propuesto

Lista de control de la seguridad

Inspecciones en el campo

Si la revisión dictamina que hay cambios en la tecnología documentada (p. eJ, como se
encuentra documentada en el paquete de TP), entonces deben seguirse los procedimientos
de Administración de un Cambio de Tecnología.

Es importante que los requisitos para poner en ejecución el cambio, incluso los aspectos de
seguridad del proceso, se documenten desde un principio, cuando se concibe la propuesta
y se autorizan los desembolsos. Por lo mismo, la implantación de la modificación depende
de que se hayan satisfecho lo requisitos de la ASP. A fin de cuentas, lo que se pretende
lograr al usar un sistema de administración del cambio es que todas las modificaciones 1)
se revisen con todo cuidado, incluso los aspectos relacionados con la seguridad del
proceso, 2) se documenten en forma apropiada y 3) sean autorizados por los niveles
gerenciales apropiados.
Debe establecerse un sistema de auditorías de seguimiento para garantizar que los
requisitos de la Administración de un Cambio en las Instalaciones se satisfagan antes de
implantar cualquier cambio y que los documentos de cierre se hayan autorizado.

DOCUMENTACIÓN

Los cambios sutiles a las instalaciones, que no sean sustituciones a la par (sustituciones
por partes idénticas), deben documentarse en una forma similar a los cambios a la
tecnología documentada. Las plantas pueden reducir la cantidad de firmas de
aprobación, disminuir los niveles organizacionales de aprobación y autorización, y
simplificar las formas. Pero en cada caso, quienes aprueben y autoricen los cambios deben
ser individuos técnicamente competentes para reconocer cualesquiera riesgos a la
seguridad que pudieran resultar de ese cambio menor.
TALLER SOBRE ADMINISTRACIÓN DE
CAMBIOS "MENORES"
ESTUDIO DE CASO: SUSTITUCIÓN A LA PAR

EQUIPO DEL PROCESO

TALLER: SUSTITUCIÓN A LA PAR

SITUACIÓN

Tú eres un superintendente de operaciones del área de fabricación de productos químicos

orgánicos. Un recipiente de 3¡785 litros recubierto de vidrio se emplea en tu área para la
fabricación por lotes de un producto químico orgánico fino. Durante un cierre para
mantenimiento un mecánico dejó caer una llave en el recipiente, lo que provocó un daño
grave a la capa de vidrio. ..

La sustitución del recipiente es esencial antes de la puesta en marcha del proceso para
garantizar la calidad del producto. El departamento de compras de la planta ya localizó un
recipiente igual con el proveedor del anterior. El nuevo recipiente tiene todas las boquillas
necesarias para realizar las conexiones del proceso, de los servicios y de los dispositivos
de alivio. El acero y la capa de vidrio son idénticas, lo mismo que los índices de presión,
tanto del recipiente como de la camisa. El recipiente ya está en camino hacia tu planta.

PROBLEMA

¿Consideras que vas a necesitar una autorización de prueba? En caso afirmativo¡ ¿por
qué? ¿Vas a necesitar un ARP? En caso afirmativo, ¿por qué?
PRINCIPIO

Un requisito para lograr que el equipo y la maquinaria del proceso operen en forma segura
consiste en contar con personal debidamente capacitado y que se desempeñe en la forma
correcta. Los empleados también deben estar en buenas condiciones físicas, mentalmente
alerta y ser capaces de usar su criterio para cumplir apropiadamente las prácticas
prescritas.

Aunque todos los demás elementos de la ASP estén en su lugar, si el personal no está
capacitado ni actúa como debe ser, las oportunidades de operar el proceso en forma
segura se reducirán muchísimo.
CAPACITACIÓN Y DESEMPEÑO

CARACTERÍSTICAS

Capacitación inicial
o Los empleados deben ser entrenados en una visión general del proceso y en
los riesgos concretos para la seguridad y la salud, en los procedimientos
(inclusive su operación y cierre en caso de emergencia) y en las prácticas
seguras antes de trabajar en un proceso.

Re-capacitación
o Se debe dar con una frecuencia apropiada que no exceda los tres años.

El programa de capacitación incluye:

o Previsión de un presupuesto adecuado
o Instructores calificados
o Personal adecuado para impartir y recibir el capacitación
o Capacitación en clase, campo y demostración de habilidades
o Examen
o Registros de capacitación
DESEMPEÑO

CARACTERÍSTICAS (Continuación)

Desempeño del personal

o Programa establecido para permitir el reconocimiento y trato adecuado de
casos de "capacidad disminuida" para el desempeño de trabajos con
seguridad
o Se audita el desempeño.
CAPACITACIÓN Y DESEMPEÑO

IMPLEMENTACIÓN
Desarrollar un programa por escrito que incluya:
o Capacitación inicial
Panorama general del proceso
Procedimientos de operación
Riesgos para la seguridad y la salud ocupacional
Operaciones de emergencia, incluso paro de emergencia
Prácticas de trabajo seguras
o Re-capacitación
Al menos cada tres años (asegura que los empleados comprenden y
cumplen los procedimientos de operación en vigor).
o Registros
Nombre del empleado entrenado, nombre del instructor, nombre del
curso, fecha y método empleado para verificar sus conocimientos.
Auditar como se lleva a cabo para verificar que el capacitación y la documentación
son adecuados.
CARACTERÍSTICAS

Se elabora un inventario de las habilidades básicas necesarias para desempeñar un

puesto o trabajo y se brinda la capacitación necesaria en esas habilidades para
garantizar que todo el personal tenga cuando menos un nivel mínimo de
competencia.

Se formulan e implantan políticas de capacitación que garanticen que todo empleado

que actualmente intervenga en la operación de un proceso y todo empleado que sea
asignado a operar un proceso que le resulte novedoso sean capacitados en un
panorama general yen los procedimientos y las prácticas operativas del proceso.
Dicha capacitación debe hacer hincapié en los riesgos específicos para la seguridad
y la salud, las operaciones de emergencia (inclusive el paro o cierre del proceso), los
procedimientos y las prácticas seguras aplicables a las tareas del puesto del
empleado.

La política y el programa de capacitación del lugar deben:

o Pronosticar y presupuestar los requisitos del personal que deba "impartir" la
capacitación y del que deba "recibir" la capacitación. (presupuestar tiempo y
dinero.)
o Incluir los siguientes elementos básicos de una capacitación eficaz:
1. Capacitación en clase, explicando cómo y por qué los procedimientos están
redactados como lo están.
2. Capacitación en el campo, para complementar la capacitación en clase y
para mostrar el "cómo" y el "por qué."
3. Demostración práctica por parte del estudiante.
Nota: El uso de simuladores puede ser ventajoso y apropiado para los
procesos automatizados.
4. Examen de calificación (que incluya un examen escrito y de ser posible uno
práctico). El patrón debe comprobar que el empleado haya comprendido la
capacitación.
o Brindar capacitación de repaso a cada empleado al menos cada tres años
para garantizar que el empleado comprenda y se apegue a los procedimientos
operativos actuales del proceso. La empresa, en conjunto con los empleados
que operen el proceso, debe determinar la frecuencia apropiada de la
capacitación de repaso (si debe ser más frecuente que cada tres años).
o Establecer un sistema de auditorías y evaluaciones periódicas del desempeño
de los operarios para comprobar que sigan los procedimientos establecidos.
 Esto puede hacerse por medio de entrevistas y observaciones, o en forma
más sistemática en combinación con un procedimiento formal de revisión de
los conocimientos del puesto/trabajo, como el programa Verificación del Ciclo
del Trabajo.
o Incluir "criterios" documentados para los instructores calificados.
o Cuidar que los registros de capacitación incluyan una descripción del material
cubierto en cada curso y la identidad de la persona que lo haya impartido. La
empresa debe asegurarse de que cada empleado que intervenga en la
operación de un proceso reciba y entienda (asimile) la capacitación prescrita.
Los registros de capacitación que deben llevarse deben incluir la identidad del
empleado, la fecha del curso y los medios utilizados para verificar que el
empleado entendió la capacitación.
o Brindar capacitación y realizar prácticas específicas de respuesta a
emergencias en forma periódica. Dicha capacitación debe abarcar el cierre
seguro y rápido de las instalaciones, el recuento del personal, la notificación a
las partes afectadas, los grupos de respuesta a emergencias del lugar y
locales, las dependencias gubernamentales reguladoras, las labores de
combate contra incendios, etc. (ver Planeación y Respuesta a Emergencias ).
o Establecer programas diseñados para garantizar que el personal que maneje
materiales peligrosos sean aptos para esa labor y no estén influidos por
aspectos externos, como el abuso del alcohol y las drogas.

IMPLEMENTACIÓN

Contar con personal debidamente capacitado y adiestrado es un requisito para lograr que
los equipos y la maquinaria del proceso se mantengan operando en forma segura. Muchos
incidentes graves se han debido a la falta de una capacitación adecuada. En particular, el
personal debe capacitarse en cómo mantener las condiciones de operación dentro de los
límites especificados y cuándo detener el proceso si las condiciones se salen de tales
límites. Antes de operar un proceso, cada empleado debe capacitarse en un panorama
general del proceso y en los procedimientos de seguridad y de operación del proceso. La
capacitación debe recalcar los riesgos específicos para la seguridad y la salud, las
operaciones de emergencia, incluido el cierre del proceso, y en las prácticas de trabajo
seguras. La capacitación de repaso se requiere para mantener altos niveles de
competencia.

Los empleados también deben estar físicamente aptos, mentalmente alertas y libres de
influencias externas que pudieran ser perjudiciales para desempeñar el trabajo.
Enunciado de la política
Formular un enunciado general de la Política de Capacitación y Desempeño que inste a
cada unidad operativa a proporcionar una capacitación que incorpore todos los elementos
impuestos por la ASP y enumerados a continuación. Asimismo, hacer el seguimiento por
parte de la gerencia, para garantizar el cumplimiento.

Elementos del programa de capacitación

1. Cada empleado asignado a un proceso debe recibir capacitación en lo siguiente:

a. Un panorama general del proceso, que recalque:

1) Riesgos de los productos químicos para la seguridad y la salud.
2) Precauciones necesarias para prevenir la exposición.
3) Medidas de control a tomarse en caso de exposición.
4) Procedimientos de respuesta y control de emergencias.
5) Riesgos especiales o únicos.

b. Habilidades básicas requeridas por la asignación (elementos fundamentales de la

operación de los equipos, como bombas, válvulas, filtros, columnas de destilación, etc.)

c. Aspectos específicos del trabajo asignado, como

1) Procedimientos operativos para condiciones normales, de arranque, de cierre y de
paro por emergencia.
2) Medidas requeridas para mantener el proceso dentro de los límites de operación
deseados y comprensión de las consecuencias de salirse de los límites de.
operación deseados. Se debe saber cuándo es necesario cerrar el proceso.
3) Riesgos para la seguridad y la salud relacionados con el trabajo.
4) Prácticas de trabajo seguras aplicables a la asignación

d. Capacitación de repaso al menos cada tres años si se manejan productos químicos

peligrosos para garantizar que el empleado comprenda y cumpla los procedimientos
operativos en vigor (el patrón debe consultar a los empleados sobre el intervalo más
apropiado para la capacitación de repaso). Es posible recurrir a una Verificación del Ciclo
del para confirmar que un empleado realiza el trabajo de acuerdo con los procedimientos o
para identificar áreas donde se necesite capacitación de repaso. Cuidar que se cubran
todos los aspectos del trabajo cada tres años.
2. Los elementos básicos de una capacitación eficaz incluyen:

a. Capacitación en clase para explicar "cómo" y "por qué."

b. Capacitación en el campo para demostrar "dónde."

c. Demostración de las habilidades por el estudiante (mediante un simulador si se

cuenta con este).

d. Examen de calificación, escrito o mediante una demostración para evaluar si la

persona es competente para realizar a solas el trabajo.

3. Los requisitos de registro para la capacitación inicial y la capacitación de repaso incluyen

(ver la muestra de Registro de Capacitación en los Materiales de Referencia):

a. Identidad del empleado

b. Fecha(s) de la capacitación

c. Material cubierto por la capacitación

d Medios utilizados para verificar que el empleado comprendió la capacitación

e. Identidad del instructor

4. Se deben proporcionar instructores calificados y contar con el tiempo para capacitar a los
empleados (lo que requiere de un presupuesto adecuado).

5. Se deben cumplir los requisitos de capacitación de todos los reglamentos aplicables del
gobierno.
Elementos del programa de desempeño
Se necesita un programa para garantizar que el personal que maneje materiales peligrosos
no esté influido por elementos externos y estén aptos para el trabajo. El programa debe
incluir lo siguiente:

1. Identificación de los trabajos en los cuales una capacidad disminuida pudiera contribuir
a la fuga de un material peligroso.

2. Establecimiento de prácticas para detectar una capacidad disminuida en el momento de

la contratación.
3. Capacitación de los supervisores para que sepan reconocer síntomas de una capacidad
física o mental disminuida y para enfrentarlos cuando los descubran. La capacitación debe
brindar instrucciones para proteger las instalaciones y el personal pero sin dejar de respetar
los derechos personales privados.

4. Formulación de medidas apropiadas de seguridad de las instalaciones para la búsqueda

y la incautación de contrabando de acuerdo con los requisitos legales.

5. Formulación de una política para atender los casos de capacidad disminuida.

6. Establecimiento de programas apropiados de rehabilitación o ayuda para los empleados.

7. Comunicación de las políticas a los empleados.

PRINCIPIO

Todas las tareas deben terminarse en forma segura y realizarse de acuerdo con los
procedimientos establecidos y/o las prácticas seguras de trabajo, de conformidad con los
principios de una buena ASP, sin importar que las tareas sean realizadas por personal del
propio lugar o por personal contratado para el caso.
CONTRATISTAS

CARACTERÍSTICAS

Los centros de trabajo deben:

Evaluar el desempeño en seguridad del contratista durante el proceso de selección y

después en forma periódica.

Informar a los contratistas sobre los riesgos de los procesos.

Informar a los contratistas sobre las reglas, los procedimientos y las prácticas de
seguridad.

Explicar el Plan de Respuesta y Control de Emergencias.

Realizar auditorías en el campo para evaluar el cumplimiento de las

responsabilidades por el contratista.

Llevar un registro sobre enfermedades y lesiones del personal del contratista

CONTRATISTAS

CARACTERÍSTICAS

El contratista debe

Asegurarse de que los empleados del contratista tengan las habilidades y la

experiencia necesarias para llevar a cabo el trabajo contratado en forma segura.

Asegurarse de que cada empleado del contratista sea informado sobre los riesgos
del proceso.

Asegurarse de que los empleados del contratista se capaciten en las prácticas

seguras de trabajo, en las reglas de seguridad del lugar, y de que las sigan.

Auditar el desempeño de los empleados del contratista.

Informar al responsable sobre los riesgos únicos que presenta el trabajo del
contratista, o de cualesquiera riesgos que presente el trabajo del contratista.

Establecer un programa para reconocer y atender los casos de "capacidad

disminuida."
IMPLEMENTACIÓN

Cuidar que el desempeño en seguridad sea una base para la selección del
contratista.

Coordinar el contrato por medio de un administrador de contratistas.

Asignar un coordinador de área para el trabajo en procesos peligrosos.

Auditar las actividades con igual frecuencia que las del personal de planta.

Asegurar cumplimiento con regulaciones estatales y federales, incluyendo equipo

utilizado.
Requerir el cumplimiento de los reglamentos federales y estatales, incluido el equipo.
Verificar que los supervisores del contratista capaciten a sus empleados en los
riesgos, el plan de emergencia y los procedimientos de entrada/salida a los procesos
peligrosos del lugar.
Contrato que permita darlo por terminado en forma verbal en caso de
incumplimiento.
Obligar al contratista a reportar todas las lesiones de inmediato.
Revisar periódicamente las estadísticas de seguridad del contratista.
CARACTERÍSTICAS

Las responsabilidades clave del lugar y del contratista se resumen a continuación.

El lugar debe:

Como parte de su proceso de selección, obtener y evaluar información relacionada

con el desempeño y los programas en seguridad del contratista.

Establecer líneas de comunicación claras entre el administrador de contratos del

lugar y el contratista.

Informar al contratista sobre los riesgos potenciales conocidos de incendio, explosión

o fugas tóxicas relacionados con el trabajo y el proceso del contratista (para aquellos
contratistas que vayan a trabajar en o cerca de procesos en que se manejen
substancias peligrosas).

Informar al contratista sobre cualesquiera reglas y procedimientos de seguridad de la

instalación, incluidas las prácticas de trabajo seguras para el control de los riesgos y
la entrada a las áreas del proceso.

Explicar al contratista las disposiciones aplicables. del Plan de Respuesta y Control

de Emergencias.

Llevar un registro de las lesiones y las enfermedades de los empleados de planta

relacionados con el trabajo del contratista en áreas de proceso y revisar el
desempeño en seguridad del contratista en forma periódica.

Evaluar periódicamente el desempeño del contratista en el cumplimiento de sus

responsabilidades como se señala a continuación. .

Por su parte, el contratista debe:

Asegurarse de que cada uno de sus empleados haya recibido la capacitación

necesaria en las habilidades del trabajo contratado y esté calificado para
desempeñarlo con seguridad

Asegurarse de que cada uno de sus empleados sea informado acerca de los riesgos
potenciales conocidos de incendio, explosión o fuga tóxica relacionados con su
trabajo y el proceso.

Asegurase de que cada uno de sus empleados reciba capacitación en los siguientes
aspectos y que los comprenda.
 o Reglamento de seguridad del lugar
o Disposiciones aplicables del Plan de Respuesta y Control de Emergencias
o Prácticas de trabajo seguras aplicables del lugar

Documentar que cada uno de sus empleados haya recibido y comprendido las
instrucciones y la capacitación señalada aquí arriba. Los registros de dicha
capacitación deben incluir .
o La identidad del empleado del contratista.
o La fecha de la capacitación
o El material cubierto
o Los medios utilizados para comprobar que el empleado comprendió la
capacitación.
o La identidad de la persona que impartió la capacitación

Asegurarse de que cada uno de sus empleados acate el reglamento de seguridad

y las prácticas de trabajo seguras aplicables de la instalación.

Establecer un programa para confirmar que todos sus empleados que trabajen en
instalaciones de procesos que manejen substancias peligrosas estén aptos para el
trabajo en cuestión y no se encuentren bajo la influencia de factores externos (ver el
elemento Capacitación y Desempeño).

A visar al empleador de cualesquiera riesgos únicos que presente el trabajo del

contratista o de cualesquiera riesgos que enfrente el trabajo del contratista.

IMPLEMENTACIÓN

Introducción
El empleo de contratistas en la industria ha aumentado en la última década. Las razones
para recurrir a los servicios de contratistas va desde la flexibilidad de emplear mano de obra
únicamente en caso necesario, adaptarse a las fuertes fluctuaciones en la mano de obra
durante los cierres y las conversiones de los procesos, y a un costo menor.

La seguridad y la capacitación de los empleados de los contratistas en ocasiones es menor

a los estándares, lo que da lugar a accidentes y lesiones. Ya mencionamos antes los
efectos de los accidentes mayores por lo que se deben emprender todos los esfuerzos
posibles para prevenirlos. Las lesiones sufridas por los empleados de los contratistas
pueden provocar que el lugar (o su dueño) se vean involucrados en litigios muy costosos y,
en ciertos casos, en arreglos onerosos. Debe hacerse todo lo posible por garantizar que los
empleados del contratista estén debidamente capacitados e informados sobre los riesgos y
los métodos apropiados de operación.

Es esencial que cada tarea o labor se lleva a cabo en forma segura, dé conformidad con los
procedimientos establecidos y las características esenciales de la ASP, sin importar si dicha
tarea la realiza personal del lugar o personal de un contratista. Es responsabilidad del lugar
cerciorarse de que todo ese trabajo (quienquiera que lo lleve a cabo) sea congruente con
los principios y las características esenciales de una buena ASP.

El desempeño en seguridad debe ser una consideración primordial de la selección de los

contratistas. El lugar debe seleccionar y hacer negocios con contratistas que tengan la meta
de eliminar las lesiones y que demuestren tener un buen desempeño en seguridad. Las
reglas y los procedimientos de los contratistas no tienen porqué ser iguales a los del lugar,
pero sí deben dar lugar a un nivel equivalente de protección. Los contratistas seleccionados
para hacer el trabajo debe contar con un cuerpo directivo comprometido con una operación
segura, con personal de seguridad calificado y con programas escritos de seguridad y
salud. A los supervisores de los contratistas se les debe responsabilizar del desempeño en
seguridad, a los trabajadores de reciente ingreso se les debe impartir capacitación, se
deben celebrar reuniones de seguridad y los trabajadores deben demostrar disciplina en el
trabajo en lo que se refiere a la seguridad.

Los requisitos de seguridad del lugar deben comunicarse con toda claridad a los
contratistas antes de la licitación, y antes de asignar el contrato se deben los índices de
lesiones de los últimos tres años de los contratistas licitantes. El contrato debe hacer
referencia al requisito de contar con reglas escritas de salud y seguridad, al cumplimiento
de las reglas de seguridad aplicables del lugar (o dueño) y al cumplimiento de las leyes y
los reglamentos aplicables tanto federales, estatales y locales. Al contratista también se le
debe exigir el uso de equipo, incluido el equipo de protección personal, que esté en
condiciones seguras de operación, que reciba el mantenimiento apropiado y que sea el
adecuado para el trabajo. Se debe exigir al contratista que sus empleados estén
debidamente capacitados y operen bajo la dirección de supervisores competentes. .

Los contratos deben contar con una cláusula que Permita darlos por terminados en caso de
incumplimiento de los requisitos de seguridad por parte del contratista. Los supervisores del
contratista deben estar enterados de que su falla en corregir las condiciones poco
satisfactorias puede dar lugar a la detención del trabajo o la terminación del contrato.
Administración
El lugar debe encargar a un administrador que se mantenga en contacto con el
administrador del contratista y que se cerciore de que los supervisores del contratista
comprendan todos los requisitos contractuales relacionados con la seguridad y la salud,
incluidos las reglas y los procedimientos, el equipo de protección personal y los requisitos
de los permisos de trabajo. El administrador también debe determinar que los supervisores
del contratista estén informados de cualesquiera riesgos no aparentes para la seguridad, la
salud y el medio ambiente relacionados con el trabajo, incluidos los de áreas adyacentes al
lugar de trabajo, y que el contratista cumpla con su obligación de difundir esa información a
sus empleados. El administrador debe informar al contratista acerca de la respuesta
requerida de sus empleados a las alarmas de emergencia y de las medidas apropiadas que
deben emprender de conformidad con al Plan de Respuesta y Control de Emergencias del
lugar (o dueño).

El administrador del contrato debe tener esta responsabilidad así como otras labores en el
lugar, dependiendo de la cantidad de tiempo que deba dedicar a tratar con los contratistas.
Sus labores incluyen:

Recabar los antecedentes sobre el desempeño de los contratistas posibles o

actuales.

Coordinar las negociaciones de los contratos que lleven a la forma de los mismos.

Capacitar a los supervisores da contratista y coordinar la ayuda que el lugar brinde a

estos últimos para que capaciten a los empleados del contratista.

Llevar a cabo auditorías del desempeño del contratista en el campo.

Dar por terminado el contrato en caso de que sea necesario por el incumplimiento de
las cláusulas del contrato por parte del contratista (es decir, por un mal desempeño
en seguridad).

Los lugares más grandes donde haya muchos contratistas también deben exigir que
algunos de sus empleados de planta que laboren en el área de contacto sean asignados en
forma temporal a coordinar el trabajo de los contratistas, en especial en las áreas de los
procesos peligrosos. El área de contacto puede ser de operaciones o mantenimiento en
ocasiones incluso de ingeniería. Los operadores y los mecánicos experimentados a
menudo desempeñan muy bien este trabajo. Sus labores incluyen normalmente:

Ayudar a capacitar al personal de los contratistas en los procedimientos y los riesgos

específicos de seguridad del área particular del proceso.
 Asesorar al contratista en caso de surgir problemas de seguridad poco usuales en el
área del proceso.

Coordinar con el grupo operativo el cierre y la limpieza segura del proceso para que
se pueda llevar a cabo el trabajo contratado.

Ayudar a confirmar que, una vez terminado el trabajo contratado, el proceso pueda
devolverse a Operaciones con toda seguridad.

Auditar el desempeño del contratista, inclusive en cuanto a la seguridad.

El contratista debe cerciorarse de que sus empleados estén calificados para desempeñar
con seguridad el trabajo- contratado y que cada uno de sus empleados esté debidamente
capacitado en las prácticas de trabajo y las reglas de seguridad aplicables de las
instalaciones y que las sigan. El propio contratista debe auditar el desempeño de sus
empleados.

El administrador debe auditar las actividades del contratista para determinar el

cumplimiento de los términos del contrato relacionados con la seguridad. Todas las
violaciones deben informarse a los supervisores del contratista, pero en caos de que un
acto o una condición insegura creen un peligro inmediato de lesiones, deben tomarse de
inmediato las medidas para detener el trabajo y prevenir cualquier lesión.

Debido a que la seguridad debe ser un criterio primordial para la selección de los
contratistas, el lugar sólo debe seleccionar a contratistas que demuestren tener un buen
desempeño en seguridad. A continuación aparece un resumen de los criterios que aplica
DuPont para seleccionar a sus contratistas:

l. Selección de contratistas y subcontratistas

A. Evaluación del desempeño en seguridad del contratista

B. Evaluación de los programas de seguridad del contratista

1. Enunciado de la Política de Seguridad y Salud de la compañía contratista

a. Cada lugar debe obtener y evaluar los enunciados de la Política de

Seguridad y Salud de los contratistas que vayan a trabajar en el lugar. En los
Materiales de Referencia aparece un ejemplo de una enunciado de la Política
de Seguridad y Salud.
2. Programa de Seguridad y Salud del contratista

a. Cada lugar debe obtener y evaluar los programas de seguridad y salud de los
contratistas que vayan a trabajar en el lugar.

b. La evaluación debe tomar en cuenta los tres elementos siguientes:

3. Programa de aptitud física del contratista

a. Cada lugar debe obtener y evaluar la aptitud física de los empleados del
contratista que vayan a trabajar en el lugar. (Un programa de aptitud física para el
trabajo incluye, entre otras cosas, un programa contra el abuso de substancias).

b. La evaluación debe tomar en cuenta los cuatro elementos siguientes:

i. Capacitación de concientización
ii. Supervisión médica
iii. Detección
iv. Rehabilitación

c. Los requisitos específicos del programa contra el abuso de substancias debe

basarse en el impacto potencial de las actividades del contratista sobre la seguridad
de la planta.

C. Documentación

1. Los lugares deben documentar que hayan llevado a cabo las evaluaciones como lo
requiere esta sección (l.). Esa documentación debe contener como mínimo:

a. La firma de la persona que realice la evaluación.

b. La fecha de la evaluación.

c. El nombre del contratista.

d. El título de los documentos (lo más específico posible).

D. Desviación

1. La desviación respecto de los criterios de esta sección (I.) requiere procedimientos

escritos del lugar que especifiquen al individuo o la función que puedan autorizar dicha
variación. Los lugares deben tomar en cuenta lo siguiente:

a. La persona que autorice una desviación no debe ser la misma que en un principio
haya solicitado el trabajo.

b. Cualquier desviación debe tomar en cuenta salvaguardas adicionales, como

auditorías especiales, que deban llevarse a cabo antes de comenzar el trabajo.

c. Las desviaciones sólo deberán tener lugar si quien las autoriza está convencido de
que el trabajo se va a efectuar en forma segura.

d. Se recomienda que toda desviación la haga o incluya a una persona conocedora

de la administración y el manejo de los contratos.
II. Información del lugar que debe entregarse a los contratistas y subcontratistas

A. El nombre y el número telefónico del contacto oficial del lugar o del administrador del
contrato.

B. Procedimientos del lugar. Todos los contratistas deben recibir los procedimientos de
trabajo del lugar que pudieran aplicar a su clasificación general del trabajo.

1. En caso dado, los procedimientos del contratista deben proporcionar un nivel de

seguridad equivalente a los procedimientos del lugar.

2. En caso de que el lugar no cuente con procedimientos, el lugar deberá apegarse a

los estándares corporativos,

3. Una lista de procedimientos factibles de ser aplicados.

4. La información descrita en esta sección (ILA.) debe enviarse a la oficina del

contratista por escrito y debe mencionarse en el contrato.

5. El contratista debe llevar a cabo las reUliones de seguridad previas al trabajo que
sean necesarias para asegurarse que sus empleados conozcan y comprendan las
prácticas de trabajo.

C. Información general del lugar. El lugar debe entregar a todos los contratista información
relacionada con los riesgos y las medidas preventivas generales del lugar.

1. Deben incluirse los aspectos siguientes:

a. Procedimientos para entrar y salir de! lugar

b. Contactos importantes del lugar

c. Tipo de operaciones en el área

d. Plan de respuesta a emergencias del lugar e. Salidas de emergencia (en

general)

f. Métodos por los cuales los supervisores y los empleados del contratista
pueden tener acceso y/o copias de las HDSM.

g. Descripción del sistema de rotulación del lugar para los productos químicos
peligrosos
 h. Riesgos de los equipos que pudieran encontrarse

i. EPP mínimo

j. Requerimientos de permisos del lugar

k. Ubicación de las regaderas de seguridad (en general)

1. Botiquines de primeros auxilios disponibles

m. Ubicación de los extintores (en general)

n. Comunicaciones telefónicas

o. Uso de los servicios del área (agua, aire, etc.)

p. Uso de los equipos del área y de la planta e instalaciones de trabajo

q. Áreas para comer y fumar (en general)

r. Surtidores de agua potable (en general)

s. Cobertizos

t. Áreas prohibidas

2. Los contratistas deben repasar con sus empleados los puntos enumerados en
esta sección (IIB.1), estando un instructor presente para contestar las preguntas. Se
recomienda a los lugares que requieran el uso de medios estándar de presentación,
como películas grabadas, para aquella información que no cambia a menudo con el
fin de disminuir, dentro de lo posible, la variación en el contenido y la presentación
del instructor. El lugar debe revisar y aceptar la capacitación y el nivel mínimo de
conocimientos requerido de los empleados del contratista.

D. Información específica del área y del trabajo. El lugar debe entregar a todos los
contratistas información relacionada con los riesgos específicos del área y del trabajo.

1. Deben incluirse los aspectos siguientes:

a. Identidad de cada producto químico peligroso al que pudieran verse

 expuestos los empleados del contratista durante el desempeño del trabajo
contratado o alguna emergencia previsible.

b. Los sistemas de rotulación específicos del área para productos químicos

peligrosos cercanos al trabajo contratado

c. EPP mínimo

d. Ubicación (específica) de las regaderas de seguridad

e. Ubicación (específica) de los extintores

f. Salidas de emergencia (específicas)

g. Contactos importantes (específicos) del lugar

h. Reglas operativas y de seguridad del área (específicas)

i. Procedimientos del área (permisos, etc.)

j. Áreas para comer y fumar (específicas)

k. Surtidores de agua potable (específicos)

l. Procedimientos de respuesta a emergencias y derrames del área

m. Procedimientos para el control de entradas y salidas del área

2. Los contratistas deben repasar con sus empleados los puntos enumerados en esta
sección (II.C.l), estando un instructor presente para contestar las preguntas. Se recomienda
a los lugares que requieran el uso de medios estándar de presentación, como películas
grabadas, para aquella información que no cambia a menudo con el fin de disminuir, dentro
de lo posible, la variación en el contenido y la presentación del instructor. El lugar debe
revisar y aceptar la capacitación y el nivel mínimo de conocimientos requerido de los
empleados del contratista.
III. Permisos de trabajo para los contratistas y subcontratistas

A. Procedimientos de los permisos de trabajo para los contratistas. El lugar debe

formular procedimientos para que:

1. El acceso a las áreas peligrosas se controle.

2. El personal operativo esté informado. Un coordinador de contratos puede

asignarse para que audite las actividades de los contratistas.

3. El contratista esté informado.

4. La actividad del contratista se controle.

5. Se especifiquen los demás permisos (de haberlos) que requiere el permiso

de trabajo principal.

6. Se determinen las precauciones específicas (de haberlas) que requiere el

permiso de trabajo principal.

B. Elementos mínimos del permiso de trabajo

1. Descripción de la ubicación del trabajo o del equipo

2. Descripción del trabajo a realizarse

3. Nombre de la compañía contratada y de su representante

4. Restricciones impuestas por el grupo operativo(de haberlas)

C. Autorizaciones mínimas

1. Representante del grupo operativo

2. Administrador del contrato o persona designada

3. Representante del contratista

IV. Evaluación del cumplimiento de los contratistas y subcontratistas

A. Evaluación periódica. En forma periódica, el lugar debe evaluar la

suficiencia de la capacitación impartida a los empleados del contratista. Esa
evaluación debe atender los puntos siguientes:

1. Riesgos y procedimientos del lugar conforme se definen en los puntos II.

A., B. Y C. de este Manual

2. Sistema de registro de la capacitación

3. Exámenes de comprensión

4. Capacitación de repaso

5. Capacitación en las prácticas de trabajo necesarias para desempeñar los

trabajos con seguridad.

B. Auditorías de campo. Cada lugar debe auditar periódicamente el trabajo en curso

del contratista. Esas auditorías pueden hacerse en conjunción con las auditorías del
lugar. Se recomienda que los lugares capaciten a los auditores e incluyan a
representantes del contratista en las auditorías.

C. Evaluación del trabajo. Cada lugar debe evaluar periódicamente el desempeño

del contratista en el lugar de trabajo. Un ejemplo de una lista de control para evaluar
al contratista aparece en los Materiales de Referencia.

D. La documentación sobre los puntos de esta sección (IV.A., B. y C.) debe

conservarse durante 5 años.

V. Registros de las lesiones. Cada lugar debe llevar un registro de las

lesiones/enfermedades que sufran los empleados del contratista.

VI. Indicadores numéricos. Además de las evaluaciones que estipula este manual, se
recomienda que cada lugar lleve registros de dos indicadores numéricos para evaluar el
progreso en la administración de las actividades contratadas por el lugar.

A. IRT del contratista en el lugar (Índice Registrable Total). Total de

lesiones/enfermedades registrables (TLR) del contratista por 200,000 y dividido entre
el total de horas de exposición (HE) del contratista, es decir, IRT = (TLR 200,000)-:-
HE.
PRINCIPIO

Los incidentes graves, tanto reales como potenciales, tienen grandes probabilidades de
repetirse a menos que se tomen medidas positivas. Para mejorar la seguridad en forma
continua, se debe realizar una investigación agresiva y a fondo de todos los incidentes
reales y potenciales.
 ¿QUE ES UN INCIDENTE?

Es un evento inesperado que causó o podría haber causado uno o más de los problemas
siguientes:

Lesiones o enfermedades a empleados

Daños a las propiedades

Interrupción al negocio

Problemas ambientales

Impacto desfavorable en el público

¿POR QUÉ INVERTIR TIEMPO EN UNA INVESTIGACIÓN DE INCIDENTE?

Prevenir la repetición.

Compartir con otros nuestros hallazgos.

Identificar problemas relacionados.

Identificar los puntos débiles de los sistemas de seguridad.

Entrenar personal.
 INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES

CARACTERÍSTICAS

Desarrolla un plan de investigación de incidentes

Logra que todos los miembros de la organización tengan la misma idea sobre qué es
un incidente

Establece un "clima de apertura" para reportar e investigar los incidentes

Inicia una investigación de inmediato

Investiga los hechos y los documenta

Determinar las causas "raíz" y documentarlas

Obtener conclusiones y presenta recomendaciones

Da seguimiento

Realiza revisiones con el personal

Conserva los informes por lo menos 5 años

 IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE
INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES

1. Definir "incidente" y divulgar su definición.

2. Establecer dos fases para reportar:

a. Preliminar

b. Seguimiento

Fecha y hora

Fecha de inicio de la investigación «48 horas)

Causa básica o causas más probables

Factores subyacentes

Elementos de la ASP que deben reforzarse

Recomendaciones y responsabilidades

3. Establecer un sistema de rastreo de las recomendaciones hasta su cierre.

4. Comunicar los informes y dar seguimiento a las recomendaciones entre el personal

afectado.

5. Compartir las lecciones con otras áreas y lugares.

6. Conservar los informes cuando menos 5 años.

7. Analizar el desempeño en incidentes en busca de tendencias.

CARACTERÍSTICAS

Tener en vigor un procedimiento para la investigación de los incidentes antes de que

éstos ocurran.

o Qué es un incidente
o Quién lo investiga
o Cómo se comunica

La investigación de un incidente debe iniciárselo más pronto posible.

o Es esencial para recabar la información antes de que se evapore.

o El equipo debe ser multidisciplinario e incluir representantes ajenos al área en

la que ocurrió el incidente así como personas del área. Al menos una persona
debe ser experta en el proceso en cuestión.

o La investigación de fugas catastróficas o potencialmente catastróficas de

productos químicos sumamente peligrosos debe iniciarse antes de 48 horas
de terminado el incidente.

Los informes de las investigaciones de los incidentes deben incluir como mínimo:

o Fecha del incidente y fecha de inicio de la investigación.

o Descripción del incidente.

o Información objetiva extraída de la investigación, incluida la cronología

apropiada y los hechos pertinentes.

o Causas y factores contributivos: investigar las causas "raíz."

o Conclusiones y recomendaciones surgidas de la investigación, incluidas sus

fechas límite y los responsables de darles seguimiento.

o Elementos de la ASP que deban reforzarse para prevenir una repetición.

o Aprobaciones y autorizaciones.

Debe establecerse un sistema que asegure el seguimiento y la conclusión de todas

las recomendaciones del informe de la investigación del incidente por todos los
 grupos apropiados. Las medidas correctivas tomadas se documentan y se conservan
en el expediente del informe del incidente.

Los informes de los incidentes se revisan con todo el personal de operaciones,

mantenimiento y demás funciones (inclusive el de los contratistas) cuyas
asignaciones de trabajo se encuentren dentro del perímetro en que ocurrió el
incidente.

Los informes de los incidentes importantes de seguridad de los procesos se

convierten en parte permanente de los expedientes de información sobre la
seguridad de los procesos.
o Los informes de incidentes de fugas catastróficas o potencialmente
catastróficas de productos químicos sumamente peligrosos deben
conservarse cuando menos durante 5 años.

IMPLEMENTACIÓN

Introducción

Un incidente grave o potencialmente grave es todo aquel que da lugar, o pudiera

razonablemente dar lugar, a:

Una lesión o enfermedad que implicara la pérdida o restricción de la actividad

laboral.

Un derrame o una fuga importante de productos químicos o de otra índole.

Daños importantes a edificios o equipos.

Daños importantes al medio ambiente.

Un impacto o un reporte fuera de la planta.

Los incidentes brindan a las organizaciones la oportunidad de definir aquellas áreas del
programa de ASP que necesitan mejorarse. El error de no aprovechar estas oportunidades
da por resultado que ocurran otros incidentes similares, todos ellos con posibilidades de
tener consecuencias graves.

Reportar los incidentes

Antes de que una organización pueda formular un programa eficaz de investigación de
incidentes, debe echar las bases en lo referente a reportar los incidentes.

Los incidentes no pueden investigarse si nadie los reporta. Hay organizaciones donde a
menudo no se reportan los incidentes porque el proceso de investigación con que cuentan
se enfoca en buscar culpables y no en tratar de descubrir los hechos. La búsqueda de los
hechos debe ir de la mano con un manejo justo y firme de

cualesquiera problemas de relaciones con los empleados debidos al incidente. En casos de

negligencia, resulta apropiado aplicar algún tipo de medida disciplinaria. Cabe señalar que
cuando media un error humano, a menudo éste señala la existencia de una falla
administrativa relacionada con los procedimientos, la capacitación o los niveles de
cobertura de los puestos. A menudo, esas deficiencias aparecen en el informe como
factores contributivos.

Cuando todos los elementos anteriores se manejan en una forma positiva y abierta, toda la
organización se une para: 1) reportar los incidentes y 2) corregir las deficiencias, ya sean de
procedimientos, capacitación, error humano, gerencia les o de otro tipo. Cabe señalar que
cuando se aplica este enfoque, por lo general aumenta el número de incidentes
reportados. Y es conveniente que se dé ese aumento, ya que si se reportan todos los
incidentes la organización podrá esforzarse por corregirla deficiencias y evitar que se
repitan. Además, pasado un tiempo se dará una fuerte disminución en la frecuencia de los
incidentes graves.

Para saber qué reportar, basta señalar que un incidente es "todo aquello que ocurra y sea
raro o se salga de lo habitual" En un principio, la información que deba reportarse ha de
limitarse a:
Lo sucedido (fecha, hora, descripción, tamaño, impacto).
La medida o medidas inmediatas que se tomaron.

El problema de limitar los reportes iniciales a los incidentes graves o potencialmente graves
es que no siempre es posible evaluar la gravedad en el momento del acontecimiento. Por lo
mismo, todos los incidentes deben reportarse y después, aquellos que se califiquen como
graves o potencialmente graves, podrán escogerse para investigarlos a fondo.

Investigaciones

Para que las investigaciones de los incidentes sean eficaces es necesario planearlas. A
menudo las personas preguntan cuándo debe iniciarse una investigación. Y casi siempre
las respuestas son "a la mayor brevedad," "inmediatamente," "lo más pronto posible" o "en
cuanto haya terminado el incidente en cuestión." Sin embargo, la respuesta correcta es que
las investigaciones de los incidentes deben planearse antes de que ocurran incidentes. Es
necesario un minucioso procedimiento para la investigación de los incidentes. La
importancia de esa planeación se hace evidente cuando uno se da cuenta de la forma en
que la información pertinente empieza a evaporarse en cuanto terminan los incidentes, ya
sea debido a las labores de limpieza o a la posible corroboración de los recuerdos cuando
interviene algún error humano. Mediante una planeación y documentación cuidadosas de la
labor de investigación antes de que ocurra cualquier incidente, la evaporación de la
información pertinente puede minimizarse y hasta eliminarse. Este plan puede ser parte del
plan de respuesta a emergencias.
La integración del equipo que vaya a investigar un incidente debe ser rápida. Por ejemplo,
un incidente grave que ocurra un sábado a las 11 de la noche debe ser controlado y
asegurado por la o las organizaciones preestablecidas de respuesta a emergencias. Los
miembros del equipo de investigación deben provenir del personal de ese turno y de otras
personas pertinentes del lugar o ajenas a éste, como podría ser el personal de los
contratistas, en caso de estar involucrado en el incidente, en cuanto el área esté segura y la
investigación pueda llevarse a cabo con seguridad. El personal del turno debe retenerse
para 'que el equipo investigador pueda entrevistarlo mientras los detalles aún están frescos
en sus mentes. No se debe permitir la entrada al área al personal de limpieza en tanto no
se hayan inspeccionado y/o preservado todos los registros y las evidencias pertinentes. En
esta fase, la investigación del incidente tiene prioridad sobre las labores de operaciones,
mantenimiento y reconstrucción.

Los demás elementos de la investigación de un incidente, señalados en las "Características

Esenciales," son comunes en muchas industrias. El seguimiento de las "recomendaciones
abiertas" y la comunicación a los demás grupos apropiados son elementos necesarios del
esfuerzo para prevenir su repetición.

Las partes individuales de la labor de investigación de un incidente están estrechamente

relacionadas entre sí. Una investigación agresiva, el seguimiento y la inclusión de operarios
y mecánicos como parte del equipo de investigación son factores que promueven una
actitud positiva. en favor de la investigación del incidente, lo cual a su vez fomenta que se
reporten rápidamente todos los incidentes en cuanto ocurren. Se deben realizar análisis
continuos de los registros de los incidentes en busca de aquellas tendencias que permitan
detectar y eliminar a tiempo las causas de posibles incidentes. Si logra imbuir en su
personal esta actitud positiva, toda organización va a ver una caída en la frecuencia y la
gravedad de los incidentes que padezca.
Elaboración de un plan para la investigación de los incidentes

El contenido de un plan eficaz para investigar los incidentes es el siguiente:

1. Redactar la definición de lo que es un incidente y comunicarla a todos los empleados del

lugar.

2. Estipular las dos fases de información de los incidentes, a saber:

a. Procedimiento sencillo para formular el reporte preliminar. Casi siempre, el

supervisor de primera línea, ayudado por el empleado (del lugar o del contratista)
que haya presenciado el incidente, lo describe, señala la medida correctiva tomada
y, en caso dado, recomienda que se lleve a cabo una investigación de seguimiento
más minuciosa.

b. Informe de seguimiento. Por lo general, otro miembro apropiado de la organización

de línea decide si se requiere una investigación de seguimiento. En caso afirmativo,
los miembros del equipo investigador deben incluir a una persona que conozca a
fondo el proceso (p. ej, un ingeniero del proceso cuando se vea implicada la
seguridad del proceso) y un operario, mecánico o empleado del contratista en caso
de que hayan intervenido en el incidente. Este informe debe incluir:
Fecha y hora del incidente.
Descripción del incidente.
Causa básica o causa más probable del mismo.
Factores subyacentes (a menudo una falla en los sistemas administrativos ).
Los elementos de la ASP que deben reforzarse.
Recomendaciones, que incluyan sus fechas límite y los nombres de los
responsables de darles seguimiento.
Fecha en que se inició a investigación de seguimiento (dentro de un máximo
de 48 horas a partir del reporte del incidente).

3. Establecer un sistema que permita vigilar y confirmar el cumplimiento de las

recomendaciones y la documentación de la medida tomada.

4. Comunicar los informes del incidente y el seguimiento de las recomendaciones a todo el

personal cuyas labores se vean directamente afectadas por los descubrimiento debidos al
incidente, incluidos los empleados de los contratistas, en caso dado.
5. Compartir las lecciones aprendidas con las demás áreas y lugares con procesos
similares.

6. Conservar todos los informes del incidente relacionados con el proceso hasta la siguiente
RRP del proceso en cuestión o durante un mínimo de cinco años.

7. Analizar los registros de los incidentes en busca de tendencias y de guías para estipular
las medidas preventivas apropiadas.
 Fecha Rev.: Febrero 1998
Fecha Prox. Rev.: Febrero 2001

DUPONT, S.A. DE C.V.

PLANTA TLALNEPANTLA

PRACTICA ESTÁNDAR

ÁREA: General FECHA: Febrero 1998

TITULO: Investigación de PROX. REV. Febrero 2001
Accidentes e Incidentes ELABORO: R. Ibáñez
Dentro del Trabajo. NUMERO: 065

I. INTRODUCCIÓN

A. OBJETIVO

EL: Establecer una guía para llevar a cabo la investigación de Accidentes e

incidentes basada en los lineamientos corporativos SHE.

DE MANERA QUE:

* Se realice el proceso de investigación del accidente y / o accidente detectando la causa

raíz que lo originó.

* A través de una investigación adecuada se prevenga accidentes e incidentes similares.

* Se de seguimiento estricto para el cumplimiento en tiempo, calidad y forma de

* las recomendaciones generadas durante las investigaciones.

* Se cumpla con obtenga el experiencias reportando a requerida las guías corporativas y se

beneficio de compartir en la Unidad de Negocio tiempo y con la información

PARA QUE:

* Se logre la excelencia en seguridad, teniendo CERO incidentes y CERO lesiones dentro

de las instalaciones de la planta.
B. REVISIÓN

En esta edición se modifica el contenido general, y se actualizan formatos de acuerdo a los

estándares Corporativos S 31.1A, S 5V y S 35G, S 3Y, así como listas de distribución.

II. PLAN GENERAL

A. DEFINICIONES
B. LINEAMIENTOS
C. RESPONSABILIDADES
D. FIRMAS DE APROBACIÓN

E. Anexo 1.- FORMA DE REPORTE PRELIMINAR DE INCIDENTE AMBIENTAL, INCIDENTE

POTENCIAL O ACCIDENTE DENTRO DEL TRABAJO.

F. Anexo 2.- FORMA DE REPORTE FORMAL DE INCIDENTE AMBIENTAL, INCIDENTE

POTENCIAL O ACCIDENTE DENTRO DEL TRABAJO.

G. Anexo 3.- FORMA PARA CONTROL DE RECOMENDACIONES DE INCIDENTES

AMBIENTALES, INCIDENTES POTENCIALES Y ACCIDENTES DENTRO DEL
TRABAJO.

H. Anexo 4.- FORMA PARA CIERRE DE RECOMENDACIONES DE INCIDENTES

AMBIENTALES, INCIDENTES POTENCIALES Y ACCIDENTES DENTRO DEL
TRABAJO.

L. Anexo 5.- CLASIFICACIÓN DE INCIDENTES AMBIENTALES DE ACUERDO AL ESTÁNDAR

DE INGENIERÍA S5V.

J. Anexo 6- CLASIFICACIÓN y PUNTAJE DE INCIDENTES RELACIONADOS CON EL

PROCESO DE ACUERDO AL ESTÁNDAR S31. lA.

K. Anexo 7.- ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ.- DE ACUERDO AL ESTÁNDAR S3Y.

L. Anexo 8.- FORMATOS PARA REPORTE DE ACCIDENTES DE TRABAJO ANTE LA

SECRETARIA DEL TRABAJO Y PREVISIÓN SOCIAL.

M. Anexo 9.- FORMATO DE REGRESO AL TRABAJO.

III. DESARROLLO
A. DEFINICIONES
1. MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO:

El medio ambiente de trabajo consiste de instalaciones físicas, equipo, materiales

procesados o usados, y tipo de operaciones que el empleado o trabajador realiza durante
su jornada laboral, ya sea dentro o fuera de las localidades de la Compañía. Cualquier
lesión sufrida por un empleado en la. propiedad de la Compañía se considera dentro del
medio ambiente laboral al menos que este específicamente exenta en el estándar de
ingeniería S35G.
Cualquier lesión resultado de o agravada por agentes o condiciones en el ambiente de
trabajo, es considerada una lesión Ocupacional.

Algunas excepciones de lesiones son las siguientes:

Actividades personales que no están relacionadas con el trabajo y que son realizadas
en horarios fuera de trabajo y fuera de las instalaciones de la Compañía.

Participación voluntaria en programas de mejoramiento de la salud, recreativos o

práctica de algún tipo de deporte.

Lesiones o enfermedades resultado de comer, tomar o preparar comida cuando no esta

relacionado con un factor Ocupacional.

Encontrarse dentro de las instalaciones de la Compañía en calidad de visitante o como

público en general en lugar de como un empleado o trabajador, por ejemplo una visita a
la planta o un miembro voluntario de alguna brigada.

Incidentes en el estacionamiento de la Compañía, o en las vías de acceso al trabajo o

para salir del trabajo.

2. ACCIDENTE (AT O ATC) :

Es un suceso inesperado que involucra alguna lesión, tal como heridas, fracturas,
cortaduras, torceduras, quemaduras, intoxicaciones, amputaciones, etc. que sucede en el
medio ambiente de trabajo.

3. INCIDENTE POTENCIAL (IP O IPC):

Es un suceso inesperado en cualquier área de la Planta, el cual habría dado como

resultado un incidente, sin las condiciones en que los acontecimientos se desarrollaron
hubieran variado ligeramente o hubieran continuado sin tomar ninguna acción correctiva.

4. INCIDENTE (I O IC)

Es un suceso inesperado, el cual interfiere con el desarrollo normal de las operaciones en

la Planta y tiene una o más de las. siguientes - características:

* Afecta seriamente la seguridad o salud de los empleados.

* Daños a la propiedad o interrupción de las operaciones.
* Problemas ambientales.
* Situaciones que pueden resultar en un impacto desfavorable ante la opinión pública.
5. INCIDENTE AMBIENTAL (lA):

Es una fuga, derrame o emisión de alguna sustancia química, inadvertida o evidente.

Los incidentes ambientales son clasificados en tres categorías: A, B, C. donde A es
considerado el de mayor impacto y e el de menor

6. Fuga: Es una emisión de una sustancia tóxica o peligrosa al ambiente en estado

gaseoso. Por su riesgo potencial se debe corregir de inmediato y reportar formalmente.

7. DERRAME

Es una emisión al suelo de una sustancia líquida o sólida. Tanto fugas como derrames se
deben reportar como incidente potencial o ambiental según sea el caso y la magnitud del
mismo.
En caso de derrame, la cantidad mínima reportable es de % de litro.

8. EVENTO:

En cualquier situación anormal que se presente durante la ejecución de las labores

cotidianas.

Es importante crear la conciencia a todos niveles, para reportar verbalmente al Supervisor

cualquier condición de este tipo, para que sea considerada y evaluado su potencial de
riesgo y en base a esto determinar si amerita que se reporte como incidente de seguridad.

B. LINEAMIENTOS

1. REPORTE PRELIMINAR

1.1 .Al ocurrir el incidente, incidente potencial, incidente ambiental o accidente deberá
avisarse de inmediato a:

a) Líder del Area involucrada y/o Supervisor del Area.

b) Supervisor de Seguridad.

C) Gerente de Planta.

Debe mantenerse el orden arriba mencionado y no omitirse a ninguna de estas personas.

Esta secuencia de comunicación deberá seguirse rigurosamente aún cuando el evento

ocurra en segundo o tercer turno, fines de semana o días festivos.
1.2 Siempre que ocurra un evento dentro del trabajo (fuera o dentro de las instalaciones de
la planta), deberá llenarse un Reporte Preliminar (Anexo No. 1) el mismo día de ocurrido y
circularse dentro de las siguientes 24 bIs.

Este reporte preliminar deberá ser llenado por:

a) El Supervisor de Turno en colaboración con el Supervisor de área o Superintendente

cuando el evento ocurra en primer turno.

b) El Supervisor de Turno del área involucrada, en caso de que el evento haya ocurrido en
segundo o tercer turno, fines de semana o días festivos.

1.3 En caso de existir alguna lesión, el Supervisor del accidentado deberá:

a) Enviar inmediatamente al accidentado a la enfermería para revisión por el Médico de la

Planta.

b) En caso de no encontrarse el Médico, enviar inmediatamente al accidentado a la Clínica

del Instituto Mexicano del seguro Social más cercano.

En cualquiera de los casos, el Supervisor deberá también llenar la forma GS-10733 (Anexo)
conocida como Area o de Regreso al Trabajo y enviarla al Médico de la Planta, (seguir
procedimiento administrativo de autorización de regreso al trabajo RI-009, Inciso 1, Cuadro
I).

1.4 En caso de existir una lesión con incapacidad por parte del IMSS, la Gerencia de
Recursos Humanos deberá llenar los papeles de accidente de, trabajo que el mismo
Instituto requiere. Antes de llenar los se deberá contar con una confirmación escrita de la
lesión, emitida por el Médico de la Planta y la Oficina de Seguridad. En autorización para
llenar los documentos arriba indicados.

1.5 Si en el incidente o accidente está involucrado personal contratista, se debe de dar

aviso a su Supervisor y el Supervisor DuPontresponsable del trabajo debe emitir el reporte
preliminar.

1.6 Todos los accidentes de trabajo debe reportarse dentro de las 72 horas siguientes a
que se tenga conocimiento. Para esto, el responsable de la Comisión Mixta de Higiene y
Seguridad debe llenar los formatos, del Anexo 8 y enviarlos a la Secretaría del Trabajo y
Previsión Social, dentro del plazo indicado.

2. FORMA DE REGRESO AL TRABAJO (GS-IO733) (ANEXO 8)

Siguiendo 'el Procedimiento Administrativo RI-009. Esta forma ya emitida por el Supervisor
debe ser completada por el Médico de la Planta para permitir que el accidentado reinicie
labores. Incluir esta forma para la investigación y el reporte formal.

3. INVESTIGACIÓN Y REPORTE FORMAL

La investigación del evento y la elaboración del reporte final deberá realizarse de acuerdo a
los siguientes lineamientos:

3.1 El Líder del área involucrada es responsable de convocar a un Comité Investigador que
deberá contar entre sus elementos al mismo, a un miembro de la Oficina de Seguridad, al
Doctor de la Planta ( en caso de haber lesiones por investigar), a un miembro del
Subcomité de Investigación de Accidentes e Incidentes designado por el Coordinador de
ese Subcomité, a un Líder de otra área así como a las personas involucradas en el evento
ya su Supervisor en turno.

También se debe solicitar la participación de otras personas si se considera que con sus
conocimientos o su experiencia pueden ayudar a determinar las causas raíz del evento de
acuerdo a la guía de selección del equipo investigador establecida en el apéndice C del
estándar de ingeniería S3Y.
En el caso de incidentes o accidentes de personal contratista, debe estar presente el
trabajador y su Supervisor.

3.2 Cuando existe alguna duda sobre cual es el área responsable o el Supervisor de
Seguridad, decidirán quién debe formar el Comité Investigador.

3.3 La investigación deberá realizarse de acuerdo con los lineamientos de los Estándares
S3Y, S5V, S35G, [Link]. Considerar todo material de apoyo que pueda ser de utilidad para
una mejor investigación (diagramas, planos, etc.). utilizar la Lista de Verificación "ANÁLISIS
DE CAUSA RAÍZ*.

3.4 En la investigación de cualquier evento ocurrido en la Planta, deberá incluirse una

estimación de las pérdidas económicas involucradas, en caso de existir daños a la
propiedad o pérdidas de materiales. Para esta estimación considerar:

- Agua contra incendio, extintores, sistema de espuma, material para control de derrames,
recipientes, reactivos para neutralización, etc., y todo aquel material requerido para el
control del evento.

- Instalaciones y equipos afectados.

Esta estimación deberá ser hecha en pesos y en dólares, (a la paridad vigente al día del
evento).
3.5 Para la clasificación de cualquier evento en el que haya existido derrame o fuga de
materiales, utilizar los criterios descritos en el Anexo 5.

3.6 Al término de la investigación el Comité deberá emitir un reporte formal (Anexo 3) y una
hoja para control de recomendaciones.

3.7 El reporte formal deberá ser aprobado por el Líder del área, la Oficina de Seguridad, el
Coordinador del Subcomité de Investigación de Accidentes e Incidentes y finalmente por el
Gerente de la Planta.

Dicho reporte se circulará al personal mencionado en la lista de distribución.

Asimismo, todos los integrantes del Comité Investigador deberán firmar el reporte formal.

NOTA: se tiene un plazo a cinco días calendario para que se emita el reporte formal, a partir
de la emisión del reporte preliminar.

4. CONTROL Y CIERRE DE RECOMENDACIONES.

4.1 La hoja de control de recomendaciones (Anexo) debe ser emitida con el reporte formal,
e incluirá lo siguiente:

a) Descripción de la recomendación correctiva y/o preventiva.

b) Responsable (s) .

c) Fecha programada de cumplimiento, mencionando un plazo realista. TODA

recomendación requerirá una fecha finita, mostrando día, mes y año. Las recomendaciones
deben tener un plazo no mayor de 5 meses. Ninguna fecha de cumplimiento podrá ser
modificada sin la autorización del Gerente de Planta.

d) En el caso de que posteriormente se defina una recomendación como no aplicable, se

deberá emitir un documento soportando esta decisión, enviando copia autorizada de los
cambios y la reprogramación de recomendaciones al Subcomité de Investigación de
Accidentes e Incidentes.

e) La hoja de control se debe utilizar para registrar las recomendaciones que ya se hayan
implementado. Se debe indicar claramente que se hizo para cumplir cada recomendación I
así como la fecha en que se llevó a cabo. Estos datos se deben enviar al Coordinador del
Subcomité de Investigación, como reporte de estatus de recomendaciones, especificando
como "pendientes" o "vencidas" las que apliquen.

4.2 La hoja de cierre de recomendaciones (Anexo) debe ser emitida cuando se hayan
implementado completamente todas las recomendaciones, y dirigida al Subcomité de
Investigación de Accidentes e Incidentes, con copia a la Oficina de Seguridad de la Planta
incluyendo evidencias tales como registro de asistencia de difusión a plática, etc.
Se debe anexar la hoja de control de recomendaciones, con todos los datos de
cumplimiento de las mismas. El cierre será verificado y avalado por un miembro del
Subcomité de Investigación.

5. COMUNICACIÓN DE INCIDENTES Y/O LESIONES:

5.1 Es responsabilidad del Subcomité de Promoción de la Seguridad, el difundir a través de

los pizarrones de toda la planta, un resumen de TODOS y cada uno de los incidentes
potenciales, incidentes ambientales y accidentes de trabajo que se presenten con el
propósito de elevar el grado de alerta entre el personal y prevenir -reincidencias.

Con este propósito se incluye al Coordinador de dicho Subcomité en la lista de distribución

de los reportes preliminar y formal.
Es responsabilidad del Supervisor que reporta el incidente o accidente, el verificar que éste
sea difundido por este medio.

5.2 Se enviará copia de todos los reportes formales al Gerente Corporativos de SHE y al
Director y Líder de Operaciones de Apoyo.

5.3 Es responsabilidad del Supervisor que reporta un incidente potencial, incidente

ambiental o accidente de trabajo difundir mediante una plática los puntos básicos
encontrados durante la investigación y las conclusiones y recomendaciones generadas.
Esta difusión se debe hacer a TODO el personal de la planta que desempeñe labores
similares a aquellas en las que se presentó el incidente o que de alguna manera pueda
estar expuesto a los mismos riesgos.

El Comité investigador acordará a que áreas se debe incluir en la difusión y estos quedará
asentado en el reporte formal. En el control de recomendaciones, se debe indicar en que
áreas se hizo la difusión.

En el caso de incidentes o accidentes de contratistas, la difusión debe incluir a todo el

personal contratista que labora en la planta desarrollando labores similares a aquellas en
las que ocurrió el evento.

C. RESPONSABILIDADES.

1. Responsabilidades del Area Operativa.

1.1 Reportar inmediatamente el suceso en forma verbal o telefónica.

1.2 Emitir reporte preliminar (Anexo 1).
1.3 Llenar el formato GS-10733 en caso de existir una lesión.
1.4 Convocar a la investigación.
1.5 Emitir reporte formal y hoja de control de recomendaciones (Anexo 3 y 4) dentro de los
siguientes cinco días calendario a la fecha del evento.
1.6 Emitir reporte mensual del estado de las recomendaciones (Anexo 4) .
1.7 Emitir reporte de cierre de recomendaciones (Anexo ).
1.8 Mantener un archivo histórico de cinco años sobre incidentes potenciales, incidentes y
accidentes ocurridos en el área. Esta información debe incluir todos los documentos que
soportan el cumplimiento de las recomendaciones.

2. Responsabilidades del Subcomité de Investigación de Incidentes y Accidentes.

2.1 Dar soporte a las áreas en el llenado de los diferentes reportes existentes.

2.2 Participar en todas las investigaciones convocadas de Incidentes y Accidentes.

2.3 Verificar que las investigaciones se realicen de acuerdo a los lineamientos siguientes:

a) Práctica Estándar No. 65 de la Planta Tlanepantla

b) Estándares de Ingeniería S5V, S35G, S31.1A, S3Y
c) Lista de Verificación “ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ"

2.4 Emitir reporte mensual cualitativo y cuantitativo de las recomendaciones de todas las
áreas, distribuirlo y discutirlo en el Comité Central de Seguridad.

2.5 Mantener un archivo histórico de cinco años sobre incidentes, incidentes potenciales y
accidentes de todas las áreas.

2.6 Emitir un análisis anual con estadísticas de los incidentes, incidentes potenciales y
accidentes ocurridos en todas las áreas.

2.7 Verificar el cumplimiento de recomendaciones de los incidentes reportados como

cerrados contra documentos soporte y en su caso, avalar el cierre.

3. Responsabilidades del Área Médica.

3.1 Revisar y aplicar el tratamiento requerido por el accidentado.

3.2 Enviar al accidentado al IMSS, Cruz Roja, etc. en caso de ser necesario.
3.3 Llenar la forma GS- 10733 de regreso al trabajo.
3.4 Participar en todas las investigaciones convocadas de accidentes en el trabajo.
4. Responsabilidad de la oficina de Seguridad.

4.1 Participar en todas las investigaciones convocadas de Incidentes, Incidentes

Ambientales, Incidentes Potenciales y Accidentes.
4.2 Asesorar en la conducción de la investigación.

4.3 Revisar los reportes preliminares, formales y de cierre de todos los eventos ocurridos en
la Planta.

4.4 Llevar registros de los incidentes y accidentes.

4.5 Elaborar estadísticas y análisis de tendencias.

4.6 Informar al Corporativo y Gerencia acerca de las estadísticas y análisis que se elaboren.

4.7 Dar seguimiento al cumplimiento de recomendaciones.

4.8 Asignar No. de Serie a incidentes y accidentes.

4.9 Reportar los incidentes/accidentes al Corporativo y/o U.S.A. de acuerdo al anexo 5.

5. Responsabilidades del Subcomité de Promoción de la Seguridad.

5.1 Auditar el soporte administrativo del proceso de investigación de incidentes y

accidentes.

5.2 Difundir por medio de los pizarrones de la planta todos los incidentes y accidentes que
se presenten.

6. Responsabilidades de la Comisión Mixta de Higiene y Seguridad.

6.1 En caso de accidente de trabajo, llenar los formatos del Anexo 8 y enviar los dentro de
las siguientes 72 hrs. de tener conocimiento del accidente a la Secretaría del Trabajo y
Previsión Social.

7. Responsabilidades de la Gerencia.

7.1 Mantener un ambiente de apertura en el cual se fomente el reporte de cualquier evento,

fuera de los común para su evaluación, así como la participación activa de todos y cada
uno de los integrantes de la planta para identificar y eliminar riesgos utilizando como
herramienta la investigación formal y rigurosa de incidentes y accidentes.

7.2 Apoyar y promover el seguimiento estricto del proceso de investigación de incidentes y

accidentes plasmado en esta PRACTICA ESTÁNDAR, desde el reporte preliminar hasta el
cierre de recomendaciones.
D. FIRMAS DE APROBACIÓN y AUTORIZACIÓN:

APROBACIONES:

SUB-COMITÉ DE INVESTIGACIÓN
DE ACCIDENTE E INCIDENTES

J. RUIZ.

SUB-COMITÉ DE DISCIPLINA OPERATIVA

G. NAVARRO.

AUTORIZACIÓN:

GERENTE DE PLANTA

V.A. CASTRO V.
 ANEXO 1

REPORTE PRELIMINAR DE:

INCIDENTE POTENCIAL (IP) ( ) INCIDENTE AMBIENTAL (IA) ( )

ACCIDENTE DE TRABAJO (AT) ( )

PLANTA ( ) CONTRATISTA ( )

No. DE SERIE: ________ CC: DIR. Y LIDER DE OP. DE APOYO _______________

GERENCIA LIDERES DE ÁREA

PLANTA/OP-PINTURAS _________________ PLANEACION _____________________

RECURSOS HUMANOS _________________ PLÁSTICOS _______________________
SHEA _______________________________ CONTROL ________________________
PRODUCCIÓN_____________________
LABORATORIO_____________________

SUPERVISIÓN: COORD. DE SUBCOMITÉ:

VTAS./C.E.M. _______________________ INV. ACC. E INC. _______________________

COMPRAS _________________________ PROMOCIÓN DE LA SEGURIDAD_________
PPQ ______________________________
SUPERVISOR QUE REPORTA _________

TIPO DE IP, IA, AT: ___________________________________________________________

FECHA Y HORA _______________ LUGAR FECHA DE REPORTE:___________________

NOMBRE DEL LESIONADO (AT) No.__________ DEPTO.________________

BREVE DESCRIPCIÓN ________________________________________________________

____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

POSIBLES CAUSAS ___________________________________________________________

ACCIONES CORRECTIVAS TOMADAS ___________________________________________
____________________________________________________________________________
TRATAMIENTO MEDICO _______________________________________________________

SE REQUIERE INVESTIGACIÓN FORMAL? SI ( ) NO ( )

_______________________ _______________________ ______________________

LÍDER DEL SUPERVISOR DE SUBCOMITÉ DE INV.
ÁREA SEGURIDAD DE ACC. E INC.
Este reporte deberá ser llenado y distribuido el mismo día del incidente o accidente. El reporte
formal se deber{a emitir dentro de un plazo de 5 días.
 ANEXO 2
REPORTE FORMAL DE:

INCIDENTE POTENCIAL (IP) ( ) INCIDENTE AMBIENTAL (lA) ( )

ACCIDENTE DE TRABAJO (AT) ( )

PLANTA ( ); CONTRATISTA ( )

No. DE SERIE: _________ CC: DIR. DE NEGOCIO _________

GERENCIA LIDERES DE ÁREA

PLANTA/OP-PINTURAS _________________ PLANEACION _____________________

RECURSOS HUMANOS _________________ PLÁSTICOS _______________________
SHEA _______________________________ CONTROL ________________________
PRODUCCIÓN_____________________
LABORATORIO_____________________
MANTENIMIENTO ___________________

SUPERVISIÓN:
PRODUCCIÓN _____________________ INVESTIGACIÓN ACC. E INC.
VTAS./C.E.M. _______________________ ______________________________________
COMPRAS _________________________ ______________________________________
SEGURIDAD/MEDICO: __ _____________ PROMOCIÓN DE LA SEGURIDAD
PPQ________________________________ ______________________________________
SUP. REPORTA:______________________

TIPO DE IP, IA, AT: ______________________________________________________________

PLANTA/LUGAR _________________________________________________________________
FECHA Y HORA _______________________ FECHA DE REPORTE:_____________________
DEPTO/ÁREA ____________________TURNO ______ DIA DE LA SEMANA___________
EQUIPO/MATERIAL INVOLUCRADO __________________________________________
_________________________________________________________________________

CLASIFICACIÓN LESIÓN ( ); ENFERMEDAD ( ); INCIDENTE ( );

TIPO DE LESION/ENFERMEDAD; ________ FAC ( ) MTC ( ); RWC ( ); LWC ( );

CLASE DE LESIÓN _______________________________

________HERIDA _______ GOLPE ________TORCEDURA ________CORTADA

________QUEMADURA _______QUEMADURA ________ QUEMADURA _____MACHUCON

________QUÍMICA ________TÉRMICA ________ ELÉCTRICA

________FRACTURA ________RASPÓN ________ ATRAPADO

PARTE DEL CUERPO AFECTADA NINGUNA

________CABEZA ________ESPALDA ________TRONCO

________CUELLO ________BRAZOS ________PIERNAS
________OJOS ________MANOS ________PIES

EDAD DEL EMPLEADO

________18-25 ________26-35 ________35-45 ________46 O MAS

EXPERIENCIA EN EL TRABAJO (AÑOS)

________00-01 ________02-05 ________06-10 ________11 O MAS

TRABAJO INDIVIDUAL ( ) ; TRABAJO CON OTRA (S) PERSONA ( S )

LABOR QUE DESEMPEÑABA AL OCURRIR EL AT IP, IA _________________________

_________________________________________________________________________

CUANTIFICACIÓN DE DANOS; NUEVOS PESOS___________ DÓLARES _________

DESCRIPCIÓN DE LA LESIÓN ______________________________________________
ATENCIÓN MÉDICA PROPORCIONADA ______________________________________
ATENCIÓN MEDICA PROPORCIONADA POR __________________________________
LUGAR DONDE SE ATENDIÓ
MÉDICAMENTE
EQUIPO DE PROT. PERSONAL USADO ______________________________________
________________________________________________________________________
EQUIPO DE PROT. PERSONAL NECESARIO NO USADO

TIPO DE INCIDENTE

( ) EXPLOSION ( ) FUEGO ( ) DERRAME

( ) FUGA ( ) PROBLEMA EN EL PROCESO ( ) VEHICULAR
( ) EQ . DAÑADO ( ) VALV. ALIVIO/DISPOSITIVO ( ) S. OCUPACIONAL
( ) CONTROL AMBIENTAL ( ) A, ( ) B, ( ) C
__ __ _______________
( ) OTRO; DESCRIBA _______ __ ______ _____ __ ___ ___
_ _ _

_________________________________________________________________________
CLASIFICACION DEL INCIDENTE POTENCIAL: _________________________________

( ) BAJO, ( ) MODERADO, ( ) SERIO

EN CASO DE INCIDENTE AMBIENTAL, CUANTIFICACIÓN DE LOS DESECHOS GENERADOS:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

ELEMENTOS DE ADMINISTRACIÓN DE RIESGOS QUE FALLARON:

( ) TECNOLOGÍA DEL PROCESO
( ) ANÁLISIS DE RIESGOS DEL PROCESO
( ) ADMÓN. DE CAMBIOS DE TECNOLOGÍA
( ) INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN y PRACTICAS SEGURAS
( ) ENTRENAMIENTO Y DESEMPEÑO DEL PERSONAL
( ) SEGURIDAD DE CONTRATISTAS
( ) ADMÓN. DE CAMBIOS DE PERSONAL
( ) INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES Y LESIONES
( ) PLANEACION y RESPUESTA A EMERGENCIAS
( ) AUDITORIAS
( ) ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
( ) INTEGRIDAD MECÁNICA
( ) ADMÓN. DE CAMBIOS MENORES
( ) REVISIONES DE SEGURIDAD PREARRANQUE

DESCRIPCIÓN DEL INCIDENTE Y/O ACCIDENTE _______________________________

_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

INVESTIGACION:

A) Fecha de Inicio: ________________

B) Desarrollo:

_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

ACCIÓN INMEDIATA: _______________________________________________________

_________________________________________________________________________
CAUSAS: _________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________

CLASIFICACIÓN DE ACUERDO AL SHE MANUAL:

MANTENIMIENTO ( ) DISEÑO ( ) PROCEDIMIENTOS ( ) OTROS ( )
ESPECIFIQUE: ____________________________________________________________

RECOMENDACIONES:

RECOMENDACIONES: RESPONSABLE FECHA

COMITE INVESTIGADOR: (INCLUIR NOMBRE Y FIRMA DE CADA MIEMBRO)

____________________________ ____________________________
____________________________ ____________________________
____________________________ ____________________________
____________________________ ____________________________
____________________________ ____________________________

APROBADO POR:
LÍDER DEL ÁREA: NOMBRE Y FIRMA _________________________
FECHA ___________________________________

SUBCOMITÉ DE INVESTIGACIÓN NOMBRE Y FIRMA__________________________

DE ACCIDENTES E INCIDENTES: FECHA ___________________________________

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD: NOMBRE Y FIRMA __________________________

FECHA ___________________________________

AUTORIZADO POR: NOMBRE Y FIRMA _________________________

GERENTE DE PLANTA FECHA ___________________________________
 ANEXO 3

CONTROL DE RECOMENDACIONES DE INCIDENTES AMBIENTALES,

INCIDENTES POTENCIALES Y ACCIDENTES

INCIDENTE POTENCIAL ( ) INCIDENTE AMBIENTAL ( )

ACCIDENTE DE TRABAJO ( )

PLANTA ( ) CONTRATISTA ( )

Número de serie ___________________ Departamento______________________

Fecha del IP, lA; AT _____________________ Tipo de IP, lA, AT ___________________

Fecha de emisión del control de recomendaciones ________________________________

Responsable del seguimiento e implementación de recom. _________________________

RECOMENDACIÓN RESPONSABLE FECHA STATUS/OBSERV.

 ANEXO 4

REPORTE DE CIERRE DE RECOMENDACIONES

DEPTO .

Fecha de emisión del

Cierre de Recom. ______________________

Tipo
del IA, IP, AT __________________________

PARA: Subcomité de Investigación C:C: Supervisor SHE

de I y A

DE: Líder del área

Por medio del presente les comunico que todas las recomendaciones del
Incidente Ambiental ( ) Incidente Potencial ( )
Accidental ( )
Con Número de serie _______________________
y Fecha _________________________________
Han sido completadas y/o implementadas.

Se anexa control de recomendaciones, indicando que se hizo y en que fecha, para

satisfacer cada recomendación

Atentamente.

Líder del área Firma______________________________

Nombre

Miembro del Subcomité que Firma______________________________

verificó el cumplimiento Nombre
de las recomendaciones
 ANEXO 5

CLASIFICACIÓN DE INCIDENTES AMBIENTALES DE ACUERDO A ESTÁNDAR DE

INGENIERÍA S5 V

Definiciones:

Incidente Ambiental

Es cualquier fuga, derrame o emisión de una substancia química. Los incidentes

ambientales son clasificados en tres categorías: A,B,C. donde A es considerado aquel que
tiene el mayor impacto y C el de menor.

Los incidentes ambientales con categoría A, deben ser investigados y registrados a nivel
planta y reportados al Centro de Excelencia de Seguridad y a la oficina del Director
ejecutivo de DuPont dentro de las 24 hrs. y estos son administrados a nivel corporativo.

Los incidentes ambientales de categoría B y C son investigados registrados a nivel planta y

reportados a la unidad del negocio.

Puntaje y Clasificación

Criterios:

Cada incidente ambiental el cual ya se ha definido con anterioridad, deberá ser clasificado
todos los cuatro criterios que a continuación se describen:

Criterio 1

Tamaño de la emisión

• Grande (emisión> 1000 lbs) 20

• Moderado (emisión 50 - 1000 lbs) 10
• Pequeña (emisión < 50 lbs.) 5
• Muy pequeña (emisión < 1 lb) 0

Criterio 2

Tipo de substancia química involucrada

• Altamente tóxica 20
• Significativamente potencial adversa y de efecto 10
• Otros materiales 5
Criterio 3

Impacto fuera de planta

• Evacuación sin restricción en el lugar, lesión, 45

medios de información mayores Daño significativo a la propiedad,
vegetación ó animales, impacto significativo a la comunidad. y hospitalización
de una noche.
• Quejas de la comunidad, requerimientos de reporte nacional inmediato, 10
solicitud de permisos ó limitado el impacto fuera de planta.
• Impacto mínimo fuera de planta 5
• No hubo impacto fuera de planta 0

Criterio 4

Impacto dentro de planta

• La emisión resultó en la interrupción de un área de la 20

planta fuera del área de la emisión (evacuación o paro
del proceso, respuesta a emergencias); daño significativo
al medio ambiente, vegetación o propiedad.
• La emisión resultó en una interrupción solamente dentro 10
del área donde se originó la emisión.
(Evacuación ó paro de proceso, respuesta a emergencia)
• Mínima interrupción a las operaciones 5
• No hubo interrupción a las operaciones 0

Criterio de clasificación

Los puntos deben ser totalizados de acuerdo siguiente:

Hasta 25 puntos Categoría C

30 – 40 Categoría B
45 y más Categoría A
 ANEXO 6

CLASIFICACIÓN y PUNTAJE DE INCIDENTES RELACIONADOS CON EL PROCESO DE

ACUERDO AL ESTÁNDAR S31.1A

INCIDENTES DE SEGURIDAD EN EL PROCESO. CLASIFICACION y REPORTE En base

a los lineamientos del estándar de ingeniería S31.1A se deberá dar cumplimiento a lo
siguiente:

Definiciones:

Incidente de Proceso
Es un incidente que involucra o pudo involucrar indirectamente equipo de proceso y
materiales incluyendo almacenamiento en planta o manejo de materiales en el proceso. La
puntuación de 75 puntos ó más utilizando el sistema que se describe a continuación. En
adición los incidentes que resultan de cualquier impacto fuera de la Planta son
automáticamente incidentes de proceso tales como: evacuación, lesiones, involucración de
medios informativos etc.

Incidente de Proceso Serio

Es un incidente de proceso de acuerdo a lo descrito con anterioridad, cuya puntuación es
de 130 puntos o mayor usando el sistema de puntuación que se describe a continuación.

Los incidentes de proceso serios de 130 puntos o más deben ser reportados dentro de las
24 hrs. a la secretaria del Centro de Excelencia en Seguridad. (SHEEC) y al Gerente
Regional de la unidad del negocio.

Instalación
Cualquier planta de DuPont, operación de investigación y desarrollo, tubería, punto de
distribución (bodega, tanques de almacenamiento) u otra operación química o petrolera.

Sistema de puntuación
Todos los incidentes potenciales y de proceso, deben ser asignados con un puntaje de
acuerdo a los criterios definidos, teniendo un puntaje mínimo de 5 puntos para cada
pregunta haciendo un total de 50 puntos.
Calificación del incidente de proceso.
1. Tamaño real de la emisión o fuego
Grande (emisión> a 1000 lbs. ó > a 450 kg.) 20
Moderado (emisión 50-1000 lbs. ó 23 450 kg.) 10
Pequeña (emisión < que 50 lbs. ó 23 kg.) 5
2. Tipo de material involucrado
Altamente tóxico o potencial de explosión con nube de vapor. 20
Materiales inflamables o tóxicos 10
Otros materiales combustibles o peligrosos. 5
3. volumen real de_ sistema
Grande (> 20,000 lbs. ó 9100 kg.) 20
Moderado (5000 - 20,000 lbs. ó 2300-9100 kg) 10
Pequeño ( < 5000 lbs. ó < 2300 kg.) 5
4. ¿Tuvimos control de evento?
El evento no fue controlado 20
El evento fue parcialmente controlado 10
El evento fue controlado 5
5. Involucración de dispositivos de seguridad. (interlocks)
Fallaron completamente 20
Funcionaron parcialmente 10
Funcionaron de acuerdo a diseño o no aplica 5

6. población potencialmente afectada

Alto (> 5) 20
Moderado (2-5) 10
Bajo (0- 1) 5

7. Lesiones ó potencial de lesiones

* lesiones múltiples con tiempo perdido 20
Una o mas registrables ó una con tiempo perdido 10
No hubo lesiones ó potencial menor de lesión 5

8. Impacto real fuera de planta

º evacuación lesión medios de información 20
Emisión fuera de planta (pudiendo ó no involucrar a medios 10
informativos.)
No hubo emisión fuera de planta 5

9. Impacto real dentro de la planta

La emisión resulto en la interrupción de una área de la planta 20
fuera del área de la emisión. (paro de operación, evacuación,
respuesta a emergencias)
La emisión resultó en la interrupción únicamente dentro del 10
área donde se originó la emisión. (paro de operación.
 evacuación, respuesta a emergencias)
Interrupción mínima de las operaciones 5

10. Daños reales al equipo interrupción del y pérdidas.

º Alto (> $ 1MM usd) 20
Moderado ( $ 500M - $ 1MM usd) 10
Bajo (< $ 500 M ) 5

PUNTAJE TOTAL
ANEXO 7

ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ DE ACUERDO AL ESTÁNDAR S3Y

1. Para cada etapa del evento ocurrido, identifique que eventos/situaciones pueden haber
causado o contribuido (causas)

2. Cada uno de estos pueden ser evaluados para identificar que eventos/situaciones pueden
haber causado o contribuido, por ejemplo: preguntar "¿Porque paso esto?"

3. Para cada respuesta pregunte nuevamente que eventos/situaciones pueden haber causado
o contribuido. En algún punto el equipo necesita preguntas: "¿Qué sistemas de
administración (entrenamiento, auditorías) hicieron falta ó pudieron ser mejorados?"

4. Continúe buscando la causa de cada factor posible identificado hasta alcanzar el punto
final. La causa básica ó causa raíz. A menudo, el punto final es uno se los elementos de
PSM por ejemplo de entrenamiento, procedimiento de operación, etc. que necesitan ser
mejorados. Estos puntos finales también son considerados como "factores clave" y deben
ser registrados en el reporte de investigación.

5. Otro posible punto final es cuando un punto es alcanzado donde el evento no puede ser
controlado internamente con los recursos con que se cuenta, en estos casos la
investigación involucraría organizaciones externas como sea adecuada. En adición la
investigación buscará como reducir los efectos de fuentes externas.

6. Después de haber identificado los "factores claves" I las teorías

deben de ser probadas contra la cronología y otros hechos pertinentes.
El equipo posiblemente necesite modificar sus conclusiones y
ajustarla a los hechos.

7. Finalmente las recomendaciones son desarrolladas basadas en los factores clave

identificados.

Nota: Ver ejemplo descrito en el estándar S3Y A.3 página 12.

 ANEXO 8

ANEXO 9

FORMA DE REGRESO AL TRABAJO (GS-1O733)

PRINCIPIO

Se requiere un nivel mínimo de conocimientos y de experiencia por parte del grupo de

operaciones, mantenimiento y técnico asignado al área de un proceso para que cuente con
una base sólida para tomar las decisiones que pudieran afectar la seguridad del proceso.
 ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS

CARACTERÍSTICAS

Desarrolla lineamientos para mantener niveles mínimos de experiencia y

conocimientos en grupos de procesos colectivos.

Entrenar al personal de nueva asignación en:

• Los principios y las características de la seguridad del proceso.

• Información de la seguridad del proceso.

Revisa los conocimientos del personal nuevo después del capacitación.

Proporciona medidas adicionales en caso de ocurrir pérdidas de experiencia y

conocimientos que se salgan del control local
ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS

IMPLEMENTACIÓN

Definir la competencia mínima requerida en administración de la seguridad de los

procesos.

Establecer los niveles individuales de habilidad para poder operar procesos

peligrosos.

Revisar la capacidad y el potencial de promoción del personal asignado a procesos

peligrosos por lo menos una vez al año.

Impartir capacitación al personal por asignarse a procesos peligrosos.

Establecer y mantener un plan para el reemplazo de emergencia de personas en

puestos críticos.
CARACTERÍSTICAS

Establecer e implementar criterios y directrices para mantener, en los grupos encargados

de los procesos, niveles mínimos de experiencia, conocimientos y habilidades
relacionados directamente con los procesos en cuestión.

Impartir capacitación al personal recién asignado a procesos químicos en les que se

manejen materiales peligrosos. Dicha capacitación debe tomar en cuenta:

• Los principios y las características esenciales de la ASP.

• La información sobre la seguridad del proceso específica de la operación

recién asignada.

Asegurar que el persona recién asignado a procesos donde se manejen materiales

peligrosos adquieran y demuestren tener un nivel mínimo de destreza y conocimientos
de la tecnología del proceso en relación con ciertos requisitos predeterminados.

Establecer medidas provisionales adicionales para aquellos casos en que la experiencia

y los conocimientos se pierdan debido a un control excesivo por parte de la gerencia,
como sucede cuando asigna a personal calificado en forma temporal.

IMPLEMENTACIÓN

Introducción

Debido a que el personal es el elemento esencial que interviene en todos los elementos de
la ASP y los unifica, es importante conservar un nivel mínimo de 1) experiencia específica
en el proceso en cuestión y 2) conocimientos y habilidades para el manejo de la seguridad
del proceso. La pérdida de los niveles mínimos de experiencia y conocimientos-a resultas
de movimientos de personal y de cambios organizacionales- puede invalidar anteriores
evaluaciones de los riesgos basadas en la presencia de personal experimentado a cargo
del/proceso. Por lo mismo, todos los cambios de personal deben hacerse de conformidad
con determinados criterios preestablecidos que garanticen que se mantengan niveles
mínimos de experiencia y conocimientos. La elaboración y la implantación de un
procedimiento para administrar los cambios de personal dan lugar a un progreso ordenado
del personal calificado que ocupa puesto críticos.
Procedimiento

La operación segura de los procesos peligrosos requiere de personal capaz y experto en la

tecnología, la operación, la seguridad y el mantenimiento de los mismos, sin importar que
se trate de operarios, mecánicos, laboratoristas, técnicos, supervisores o gerentes.
Las habilidades técnicas, operativas y mecánicas específicas deben conservarse en el lugar
para garantizar la continuidad de la evaluación de los riesgos del proceso y no que ésta se
interrumpa por falta de personal debidamente capacitado. Los gerentes del lugar y de los
niveles superiores son responsables de formular e implementar criterios y directrices
relacionados con la administración de los cambios de personal a fin de mantener un nivel
mínimo de habilidades en cada uno de los procesos.

Los supervisores y los gerentes de línea deben adquirir y demostrar un nivel mínimo de
competencia, el cual debe ser proporcional al nivel de supervisión y dirección que ejercen
sobre el proceso peligroso. Los supervisores y los gerentes responsables de aprobar o
autorizar los documentos de la administración del cambio deben conocer, bastante bien las
consecuencias de cualquier propuesta de cambio sobre la seguridad del proceso en
cuestión. De no ser así, sus responsabilidades de aprobación y autorización respectivas
deben delegarse, al menos provisionalmente, en alguien que sí esté familiarizado con el
proceso, su seguridad y sus riesgos.

Hay ocasiones en que fallecimientos, renuncias, enfermedades y demás cambios

inoportunos e inevitables de personal pueden reducir por debajo del mínimo establecido los
conocimientos del proceso por parte de los encargados de operario. De ser así, se deben
implementar medidas provisionales como las siguientes:

Asignar a una persona de un nivel superior para que cubra la vacante.

Asignar temporalmente al puesto de supervisor de operaciones a un supervisor de

mantenimiento con experiencia en operaciones.

Ascender temporalmente al puesto de supervisor a un operario o mecánico.

Pedir a ciertos operarios que trabajen horas extras o reorganizar temporalmente los
turnos.

Hacer que los documentos de administración del cambio que normalmente autoriza un
supervisor de operaciones ahora los autorice un supervisor técnico experimentado.

Pedir a un supervisor jubilado con experiencia que vuelva a encargarse por unos días del
puesto de supervisión o de capacitación.
 Pedir ayuda a otra área, solicitándole "prestado" un supervisor con experiencia
comprobada en el proceso y en la administración de la seguridad de los procesos.

Debe darse los pasos siguientes para establecer el control sobre los cambios de personal:

1. Formular directrices para garantizar que se mantengan niveles mínimos de

experiencia específica y directa n los procesos.

2. Formular directrices para garantizar que se mantengan niveles mínimos de

conocimientos y habilidades en la administración de la seguridad de los procesos.

3. Cerciorarse de que los gerentes del lugar y de la corporación se adhieran a esas

directrices.

4. Impartir capacitación apropiada al personal, incluidos los supervisores de línea

recién asignados a procesos peligrosos.

5. Requerir que todo el persona recién asignado, incluidos los supervisores,

demuestren sus conocimientos de un proceso en el que se manejen materiales
peligrosos.

6. Revisar los cambios de personal previstos (y los imprevistos que pudieran llegara a
ocurrir) para garantizar una cobertura adecuada.
TALLER SOBRE ADMINISTRACIÓN
DE CAMBIOS
TALLER: ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS
SITUACIÓN

Usted es un supervisor de operaciones del área de recuperación de Heptano. Ha sido

promovido a ésta asignación después de trabajar como ingeniero de proceso en una planta
de compuestos plásticos, en otra de las plantas de la compañía que no ha cesado de sufrir
cambios desde que llegaste. Debido al arranque de un nuevo proceso en otra parte de la
planta, tú perdiste a dos de los cuatro supervisores de primera línea con que contabas,
mismos que fueron reemplazados con dos operarios promovidos a esos puestos. Además,
tu jefa acaba de ser transferida al puesto que ocupa al terminar una asignación especial en
la oficina matriz donde estudiaba programación de producción.

Esta operación se encuentra en un edificio cerrado. Vapores de heptano han estado

fugándose periódicamente a través del sello de agua de 12 pulgadas de un embudo
conectado a la tubería de alimentación del decantador heptano-agua. Esas fugas
empezaron hace unas 16 horas y han estado ocurriendo dos veces en cada turno. Tú te
enteraste de ello al leer las notas de los dos turnos anteriores pero aún no has sido testigo
presencial de una fuga.

Tu jefa llega a tu oficina en el momento en que te aprestas a ir a una reunión del comité
externo de seguridad que tú presides y te dice: "Jaime Domínguez (uno de los nuevos
supervisores de primera línea) me vio esta mañana al terminar su turno y me señaló que
vapores de heptano estaban fugándose a través del sello de agua del embudo. Como sabe
que estamos atrasados en el programa de producción de este mes, me sugirió la forma de
detener esas fugas mientras nos damos tiempo para investigar mejor ese asunto. Según él,
debemos aumentar a 72 pulgadas la altura del sello de agua. También sugirió que
ingeniería del proceso debiera vigilar esto en cada turno como una medida de precaución
adicional. A mi me parece una solución provisional adecuada. ¿Podrías encargarte de ello
hoy mismo? Si lograras hacer el cambio en una hora, estaríamos a tiempo para hacer el
embarque que te comprometiste a hacer mañana por la mañana."

PROBLEMA

¿Cómo responderías a esa solicitud?

PRINCIPIO

Se requiere de una planeación minuciosa de las emergencias potenciales para que una
respuesta efectiva del lugar con la comunidad pueda mitigar el impacto sobre las personas
y el medio ambiente.
 PLANEACION y RESPUESTA
A EMERGENCIAS

CARACTERÍSTICAS

Realizar un análisis de las consecuencias (también llamados evaluaciones de los

riesgos).

Desarrollar un Plan de Respuesta y Control de Emergencias para mitigar las

consecuencias potenciales. Ese plan debe incluir lo siguiente:

• Notificación a las organizaciones apropiadas de respuesta a emergencias.

• Notificación al personal afectado.

• Notificación a las agencias reglamentarias apropiadas Rutas y planes de

escape y evacuación

• Conteo del personal

• Operaciones de rescate y asistencia médica

CARACTERÍSTICAS (continuación)

Formular un Plan de Respuesta y Control de Emergencias para acabar con una fuga y/o
tener bajo control cualquier incendio o explosión mediante:

• Procedimientos de cierre por emergencia

• Activación de los sistemas de emergencia

• Activación de la brigada contra incendios y/o notificación al cuerpo de bomberos local

• Paro de instalaciones

• Cercado de las instalaciones afectadas

• Uso de procedimientos aceptables de reparaciones de emergencia

• Activación de los procedimientos de limpieza de derrames.

Realizar capacitación que incluya simulacros periódicos y participación de la

organización local de respuesta a emergencias.

Definir a las personas o los puestos responsables de la implementación y la

coordinación.
 PLANEACIÓN Y RESPUESTA
A EMERGENCIAS

IMPLEMENTACIÓN

Realizar análisis de las consecuencias (parte del procedimiento de ARP) para determinar
el tipo y la magnitud de las emergencias posibles.

Determinar las respuestas apropiadas a estas emergencias para los equipos de

emergencia tanto internos como externos con el fin de proteger a las personas y mitigar
la emergencia. .

Definir a las personas o puestos responsables de la implementación y coordinación.

Desarrollar un plan de emergencia en conjunto con la comunidad.

Desarrollar medidas para acabar con cualquier fuga de material peligroso y controlar los
incendios y las explosiones.

Designar a individuos y funciones específicos.

Preparar e impartir cursos de capacitación.

Diseñar y llevar a cabo ejercicios de práctica.

Auditar el sistema.
CARACTERÍSTICAS

Utilizar los análisis de las consecuencias (ver la sección Análisis de los Riesgos de los
Procesos) como una aportación para las labores de planeación y respuesta a las
emergencias.

Formular un Plan de Respuesta y Control de Emergencias (PRCE) para todo el lugar que
permita mitigar los efectos potenciales detectados por los análisis de las consecuencias.
Ese plan debe tomar en cuenta tanto fugas grandes como pequeñas. El plan debe
prepararse en colaboración con las organizaciones de respuesta a emergencias de la
comunidad local y debe atender los siguientes aspectos:

• Notificación a las organizaciones apropiadas de respuesta a emergencias y

coordinación de las labores con ellas.

• Notificación al personal afectado.

• Notificación a las dependencias apropiadas del gobierno y al CLPE.

• Rutas y planes de escape y evacuación. . Recuento del personal.

• Operaciones de rescate, incluida la ayuda médica.

• Designación de los Centros de Control de Emergencias principal y secundario.

El PRCE también debe explicar las medidas para acabar con cualquier fuga de material
peligroso y lograr el control de cualesquiera incendios o explosiones resultantes. Dicho plan
debe contener:

• Los procedimientos de cierre por emergencia, incluidos el aislamiento, la

ventilación o el purgado, según el caso.

• La activación de los sistemas de emergencia, como los rociadores de agua o

los sistemas de anegación.

• Los procedimientos y/o servicios aceptables de reparación de emergencia.

• Activación de la brigada interna contra incendios y/o notificación al cuerpo

local de bomberos.

• Cierre de las instalaciones adyacentes según convenga.

• Cercado de las instalaciones afectadas.

 • Activación de los procedimientos de limpieza de derrames.

El plan debe definir a las personas o los puestos responsables de lIevarlo a cabo y
coordinarlo.

Capacitar al personal del lugar en la pronta y eficiente implementación de los

planes de emergencia anteriores.

• Efectuar simulacros de emergencias con la frecuencia que convenga e involucrar

a las organizaciones locales de respuesta a emergencias en los simulacros del
lugar con la frecuencia que convenga.

IMPLEMENTACIÓN

Cada plaza o lugar debe planear y prepararse para las emergencias a fin de garantizar una
respuesta eficaz. Para que un plan de emergencia sea eficaz, debe contener las ideas de
todas las personas que deban intervenir directamente en caso de suscitarse una
emergencia. Entre ellas, es posible mencionar a los empleados del lugar y de los
contratistas que disparen los sistemas de protección y las alarmas, y a las personas ajenas
al lugar como el cuerpo de bomberos, la policía, los hospitales y los vecinos, que respondan
para mitigar la emergencia, para protegerse a sí mismos o para socorrer a las personas
lesionadas. [La Chemical Manufacturers Association de Estados Unidos cuenta con
información práctica muy útil sobre planeación y respuesta a emergencias, como parte de
su programa CAER (Community Awareness and Emergency Response). La dirección de la
CMA es: 2501 M Street, NW, Washington, DC 20037.]

Quizás la característica más importante de un plan de emergencia sea practicar, practicar,

practicar. Debido a que los planes completos, incluso para las plazas pequeñas, tienden a
ser voluminosos, en una emergencia real las personas no siempre tienen tiempo para ir a
buscar en las distintas secciones del plan impreso. Deben conocerlo por haberlo practicado
repetidamente. Las personas del lugar encargadas de responder a fugas de materiales
peligrosos también deben recibir capacitación al menos cada mes; una acción rápida e
inmediata por parte de personal del lugar a menudo puede prevenir consecuencias fuera
del lugar.

Las principales ventajas de un plan de emergencia minucioso y bien practicado son:

1. Alivio del impacto sobre el personal, el medio ambiente y las instalaciones.

2. Fin de la fuga de materiales peligrosos y control rápido de la situación de

 emergencia tanto dentro como fuera del lugar.

3. Cumplimiento de todos los reglamentos aplicables.

Contar con un plan de emergencia que incluya 16 siguiente:

Rutas de evacuación y medidas de protección.

Procedimientos de respuesta, incluido el equipo de protección personal

Descripción de todas las tecnologías de respuesta y de alivio disponibles en el

lugar.

Procedimientos para informar al público y a las dependencias de respuesta a

emergencias.

Procedimientos escritos para los equipos de respuesta a emergencias, su

inspección, sus pruebas y su mantenimiento.

Tratamiento médico de primeros auxilios y de emergencia para cada substancia

reglamentada.

Capacitación y simulacros.

Respuesta coordinada con los planes locales de respuesta a emergencias.

Se sugieren los pasos siguientes para planear e implementar un PRCE:

1. Realiza un análisis de las consecuencias en colaboración con el Comité de Seguridad de los

Procesos del lugar. Cuídate de incluir la pérdida de servicios (p. ej., electricidad, aire, etc.) y
emplea esa información como una aportación al PRCE del lugar. (Nota: El análisis de las
consecuencias se analizó en la sección Análisis de los Riesgos del Proceso.)

2. Revisa los reglamentos vigentes para determinar los requisitos aplicables a tu lugar. Si va
un solo PRCE general que cumpla todos los reglamentos.

3. Formula (en caso de no existir) una política del lugar sobre respuesta a emergencias que
incluya a la(s) persona(s) o los puestos responsables de implementarla y coordinarla y el
nivel de intervención de los empleados del lugar en las medidas de respuesta a las
emergencias. (Los lugares pequeños con riesgos limitados pueden optar por la evacuación
y dejar la respuesta en manos del cuerpo de bomberos local, etc.; los lugares más grandes
con más materiales peligrosos' pueden contar con personal perfectamente equipado y
capacitado para responder a las emergencias.)
 4. Integra un comité con representantes de todo el lugar para que formule, administre, audite y
actualice el PRCE. .

5. Revisa el plan existente contra emergencias (de haberlo) para determinar si vale la pena
incorporarle los cambios necesarios o es mejor formular un plan nuevo.

6. Formula un PRCE para todo el lugar. Este plan debe formularse en colaboración con las
organizaciones de respuesta a emergencias de la comunidad local o con las ideas y
recomendaciones de éstas. El PRCE debe atender ..los aspectos siguientes:

a. Reportar los derrames de sólidos y/o líquidos y las fugas de vapores.

b. Procedimientos para atender las fugas pequeñas.

c. Activación del PRCE, incluido el aviso a las organizaciones apropiadas de respuesta

a emergencias.

d. Sistema de alarma con señales distintivas (incendio, evacuación, etc.).

e. Notificación al personal afectado.

f. Notificación a las dependencias reglamentarias apropiadas y al CLPE.

g. Rutas y planes de escape y evacuación del lugar y de fuera del lugar.

h. Recuento del personal: empleados, contratistas, visitantes.

[Link] de rescate, incluida la ayuda médica.

j. Designación de los Centros de Control de Emergencias principal y

secundario.

k. Sistemas de comunicaciones, internos y externos.

l. Primeros auxilios y tratamiento médico de emergencia para las exposiciones a materiales

peligrosos.

El PRCE del área debe atender los aspectos siguientes:

7. Formula medidas para acabar con cualquier fuga (grande o pequeña) de material
peligroso y para controlar cualesquiera incendios Y... o explosiones resultantes. Cada área
operativa o bloque importante de procesos debe contra con un PRCE propio que sea
 congruente con el plan de todo el lugar y se integre a éste.

8. Nombra a los individuos específicos que deban llevar a cabo las medidas necesarias de los
planes anteriores.

9. Prepara e imparte capacitación inicial y de repaso en el plan de todo el lugar a cada

empleado/contratista/visitante y a cada empleado que vaya a participar en el plan de su
área.

10. Elabora un sistema de simulacros de emergencias precisas para practicar y poner a prueba
los procedimientos del área, del lugar y de la comunidad, tanto con los turnos de día como
de noche. Incluye en el procedimiento de prueba el requisito de una evaluación, de
recomendaciones y de los responsables de llevarlo a cabo. Documenta cada simulacro o
ejercicio, incluidos los cambios a la respuesta y los cambios requeridos.

11. Elabora un sistema de auditorías para asegurarte que estos pasos se den realmente como
están previstos.
PRINCIPIO

Las auditorías proporcionan una medición del cumplimiento del programa de ASP
establecido. Las observaciones en el campo generan datos para comparar el desempeño
contra los estándares establecidos.
 AUDITORIAS

CARACTERÍSTICAS

Todos los elementos del programa de ASP se auditan periódicamente.

Se establece y se sigue la frecuencia de las auditorías.

La organización de línea, desde arriba hasta abajo, es el corazón de las auditorías.

Auditorías ajenas a la línea hechas por profesionales de la seguridad y por grupos de

seguridad de los procesos del lugar y/o de la corporación.

Se usan listas de control y se evalúan los documentos.

Se documentan los resultados de las auditorías y se obtiene retroalimentación.

Se resaltan oportunidades de mejora y puntos fuertes.

 AUDITORIAS

IMPLEMENTACIÓN

Establecer Un programa de auditorías

Desarrollar un protocolo de auditorías para cada elemento.

Reportar todas las observaciones, tanto buenos como malos.

Establecer responsabilidades y tiempos para corregir recomendaciones.

Archivar los reportes de auditorías y las acciones tomadas.

CARACTERÍSTICAS

Todos los elementos del programa de ASP se someten a auditorías periódicas

por parte de la gerencia del lugar y de la corporación.

Incluyen retroalimentación positiva sobre los puntos fuertes importantes así como
retroalimentación correctiva sobre las áreas que requieren mejorarse.

Se establecen frecuencias para todas las auditorías y se cumplen.

La organización de línea, desde la cima hasta la base, es el corazón del

programa de auditorías.

Las auditorías ajenas a la organización de línea las realizan profesionales en

seguridad o un comité de seguridad de los procesos del lugar.

Para que las auditorías no omitan un solo elemento de la ASP, por lo general

recurren a listas de control que los contienen todos.

a Las faltas de cumplimiento que descubren se atienden y se corrigen de inmediato

o lo más pronto posible.

Las auditorías de cumplimiento deben realizarse cuando menos cada tres años con
el propósito de verificar que los procedimientos y las prácticas sean las adecuadas y
se acaten.
• Requieren certificar la terminación de la auditoría.
• Las realiza un equipo que cuando menos tenga un miembro experto en el
proceso auditado.
• Requieren elaborar un informe de los hallazgos.
• Debe documentarse la pronta atención de las deficiencias.
• Debe documentarse la corrección de las deficiencias.
• Deben conservarse los informes de las dos auditorías y correcciones de
deficiencias más recientes.

IMPLEMENTACIÓN

Introducción

Una auditoría lo mismo es un examen que una verificación de que el sistema de la ASP se
cumple como lo estipulan las directrices de la corporación, de las plantas, de los
departamentos y del gobierno. No basta implantar un programa de ASP y después suponer
que va a funcionar por sí solo. Con el tiempo, hasta el programa más completo

se va erosionando si no se le audita y no se actualiza de conformidad con las necesidades

subsecuentes. Las causas de dicha erosión son entre otras:

Cambios en la gerencia.

Cambios en el personal.

Preocupación de la gerencia por otras prioridades.

Confusión respecto de las prioridades.

Las auditorías miden y muestrean las labores del programa de ASP. Cuando se llevan
acabo con frecuencia, las auditorías sacan a relucir las deficiencias mientras los, esfuerzos
correctivos que requieren aún son pequeños. Las auditorías también ayudan a documentar
el éxito del programa y demuestran el interés personal de la gerencia en la calidad del
desempeño.

Procedimiento

Un planteamiento eficaz de las auditorías es doble: la organización de línea debe auditar y

un grupo externo, ajeno a la organización de línea, debe auditar. La responsabilidad
primordial de auditar debe recaer en la organización de línea, incluida la gerencia
corporativa de nivel vicepresidente o director de producción.

El auto análisis facilita la implementación de las recomendaciones resultantes de una

auditoría, refuerza la comprensión de las prioridades, de la misión y de la filosofía de la
corporación y prepara el terreno para una auditoría externa, independiente. Realizada el
contexto anterior, la auditoría externa e independiente debe ser un informe positivo, para el
lugar o la gerencia corporativa, sobre un trabajo bien hecho.

Una auditoría apropiada incluye retroalimentación positiva sobre los puntos fuertes
sobresalientes y retroalimentación sobre las áreas que necesitan mejorarse. Es de vital
importancia que los diversos documentos que requiere el sistema de ASP y sus requisitos
de conservación (archivo) se comprueben plenamente para garantizar su debido
cumplimiento.
 Para implementar un sistema eficaz de auditorías se sugieren los pasos siguientes:

1. Instituir un programa "autónomo" de auditorías del cumplimiento de la ASP para

destacar la importancia del programa de ASP.

[Link] un protocolo de auditoría para cada uno de los elementos del programa general
de ASP.

3. Diseñar e implementar un sistema de auditorías para verificar que los procedimientos y

las prácticas de trabajo se apliquen conforme a las directrices de la corporación y del
gobierno, y que se acaten. Se sugiere el empleo de un sistema de auditorías multifacético:

a) Auditorías del área: Auditorías de los elementos individuales del programa de ASP
realizadas por la organización de línea. El equipo debe incluir a personas expertas en el
proceso y también puede incluir a miembros del comité de ASP del lugar. La frecuencia
sugerida es de una a dos auditorías por área al año.

b) Auditoría de todo el lugar: Auditoría del sistema del lugar y panorama general del
desempeño de las áreas por un comité de ASP de todo el lugar. La frecuencia sugerida
es de una auditoría por lugar al año.

c) Auditoría de toda la compañía: Auditoría que lleva a cabo personal corporativo o bien
una firma externa especializada para determinar el cumplimiento corporativo general,
descubrir los puntos fuertes que pudieran ser compartidos por todos los lugares y los
puntos débiles de la compañía o de lugares específicos que necesitan mejorarse. La
frecuencia sugerida es de una auditoría cada dos a tres años.

4. Incluir en el sistema de auditorías el requisito de un "informe de los hallazgos" y la

distribución deseada del mismo (organización de línea, gerencia, empleados, comité de
ASP del lugar, etc.). Ese informe debe analizar los puntos fuertes y destacar las deficiencias
que deban corregirse.

5. Decidir la forma de nombrar a los responsables y de fijar las fechas límite para aquellos
aspectos que deban mejorarse. Implantar un sistema autónomo de seguimiento para
garantizar que las recomendaciones acordadas se completen en las fechas señaladas
(recurriendo al comité de ASP del lugar) y que se documente su terminación.

6. Decidir qué organizaciones serán responsables de mantenerlos archivos con los

expedientes oficiales y asignarles dicha responsabilidad.
TALLER SOBRE AUDITORIAS
TALLER: AUDITORÍAS

SITUACIÓN

Tú eres el supervisor de mantenimiento del cuarto de mezclado de dinamita de una planta

de explosivos. Hace poco, fuiste miembro del equipo de Revisión de Riesgos de Proceso de
la operación de mezclado. El equipo recomendó que se instalara un interlock (interruptor
automático) mecánico y eléctrico que se activara en cuanto el agitador y su motor se
extrajeran del tazón mezclador. De esa manera se evitaría que alguien pudiera golpear el
agitador con un tazón mezclador cuando el agitador estuviera en su posición inferior. (El
tazón mezclador se traslada a una estación de carga al principio de cada mezcla y después
se regresa a la estación de mezclado.) Los supervisores de línea aceptaron la
recomendación del equipo y tu equipo de mantenimiento ya instaló el interlock.

PROBLEMA

Mantenimiento está a punto de entregar el nuevo interlock a Operaciones. ¿Qué medidas

recomendarías que se tomaran para garantizar que ese equipo conserve su confiabilidad
inicial aunque pase el tiempo?
 LISTA DE CHEQUEO INTERNACIONAL
PARA DESEMPEÑO DE AUDITORIA DE
ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD DE PROCESO
Agosto 24, 1994

ADMINISTRACIÓN

Verificación (80 Pts. máx.) = Puntos %

Administración Segura del Proceso

1.1 Se ha proporcionado un amplio entrenamiento en ASP (Administración de la
Seguridad del Proceso) a nuevos empleados, y entrenamiento de "refresco" para
empleados existentes?
(15 puntos x %= )

1.2 Los empleados de todos los niveles participan en actividades de ASP? Todos los
empleados tienen la oportunidad de proporcionar sus comentarios al programa ASP?
(15 puntos x %= )

1.3 La Gerencia muestra compromiso de liderazgo Y Mejora Continua a los principios de

ASP a través de política. participación, comunicaciones y compromiso de recursos?
(25 puntos x %= )

1.4 La Gerencia ha establecido expectativas sobre Seguridad del Proceso?

(15 puntos x %= )

1.5 Están establecidos los procesos para medir el desempeño en ASP, refuerzan las
expectativas. Y conducen a la Mejora Continua del desempeño de ASP? Se usan
mediciones de desempeño como los usados a continuación?
a. Número de PHA ' s pendientes de completarse
b. Número de PHA's vencidas
c. - Número de recomendaciones vencidas de PHA
d. Número de recomendaciones vencidas de incidentes
e. Número de recomendaciones vencidas de auditoría
f. Número de recomendaciones vencidas de simulacro de emergencia
g. Número de inspecciones y pruebas vencidas
h. Entrenamiento de personal completo Vs. lo programado
i Número de reportes de cierre de documentos de cambio vencidos
j. Número de documentos de cambio abiertos
k. Número de documentos de cambio abiertos que ya haya pasado su tiempo de
duración
l. Número de procedimientos vencidos para revisión
(25 puntos x %= )
 TECNOLOGÍA DEL PROCESO

Pre-Auditoria (17 Pts. máx.) = Puntos %

2.1 Tiene la planta documentada la tecnología del proceso, por ejemplo, Riesgos de
Materiales, Bases de Diseño de Equipo, Bases de Diseño del Proceso?
(11 puntos x %= )

2.2 Describe el procedimiento que panes de la tecnología debe de mantenerse?

(6 puntos x % = )

Verificación (62 Pts. máx.) = Puntos %

2.1 Se ha establecido una recopilación comprensiva de la información de riesgo pala

cada químico que se maneje o se produzca?

a. Puntos de ebullición, puntos de congelación.

b. Presión de vapor.
c. Puntos de fIasheo, limites de combustión.
d. Temperaturas de ignición.
e. Estabilidad térmica y química.
f. Efectos peligrosos o mezclas inadvertidas de diferentes materiales
g. Información sobre toxicidad crónica y aguda - oral, por piel e inhalación.
h. tramites permitidos de exposición.
(10 puntos x % = )

2.2 La química del proceso está claramente descifrada Y descrita?

a. Principales reacciones.
b. Reacciones colaterales, por ejemplo, formación por producto.
c. Reacciones rápidas.
d. Limitaciones quinéticas en condiciones normales y anormales.
(15 puntos x %= )

2.3 Se ha efectuado un balance de materia y energía alrededor del proceso?

(1 punto x %= )

2.4 Están disponibles los diagramas de flujo de bloques o simplificados?

(4 puntos x %= )

2.5 Los archivos del equipo se han organizado pala cada parte del equipo?

Ejemplos de información contenida dentro de los archivos incluyen:

a. BPF's que incluyen las medidas de contenedores, materiales de construcción,
dibujos y hojas de especificación, condiciones de cálculo y diseño.
b. Características y especificaciones de bomba.

c. Requerimientos de agitación.
d. Sistema de relevo - bases y cálculos de diseño.
e. Requerimientos de ventilación.
f. Diagramas eléctricos.
g. Clasificación eléctrica.
h. Sistema de contra incendio.
i. Diagramas lógicos y loops de instrumentos.
j. Sistemas de protección de seguridad (tales como interlocks, sistemas de aislamiento,
lavadores, flamas).
(13 puntos x %= )

2.6 Los diagramas de tubería e instrumentos (P&IDs) se están manteniendo al corriente

y actualizados en consistencia con las modificaciones en campo?
(11 puntos x %= )

2.7 Cumplen las bases de diseño de las instalaciones. ya sean si son nuevas o
existentes, con prácticas de ingeniería reconocidas Y generalmente aceptadas,
(ejemplos de códigos y estándares de E.U.A incluyen: ASME, API, NFPA, ASTM,
ANSI, etc.?).

a). Si las instalaciones existentes no estuvieran diseñadas para códigos y estándares

de consenso, la base de diseño ha sido documentado y resuelta?

b). Para nuevas instalaciones las excepciones proponen diseños que proporcionen
protección igual o mayor? Las excepciones están incluyendo base de diseño,
documentados.
(8 puntos x %= )
 ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO

Pre-Auditoria (10 Pts. máx.) = Puntos %

3.1P La planta tiene procedimientos para conducir Análisis de Riesgos de Proceso Cíclicos
y de proyecto?
(10 puntos x % = )

Verificación (83 Pts. máx.) = Puntos %

3.1 Se efectúan, análisis de consecuencia en cantidades de fugas potenciales que
representen el peor caso de fuga "creíble"?
(10 puntos x %= )

3.2 La planta ha desarrollado un programa de revisión:

3.3 Mirando bacía 3 o 5 años atrás, la planta ha efectuado PHA's en consistencia con las
frecuencias revisión recomendadas por la Guía 6.4 de S&OH?
(6 puntos x %= )

a) Especificando que los análisis de riesgos de proceso estén actualizados y revalidados

por lo menos cada 5 años?
b) Está documentada la exposición razonada para el programa?
(14 puntos x %= )

3.4 Se proporciona un equipo de revisión adecuada, por ejemplo, se asignan equipos

multidisciplinados para efectuar las revisiones, y cada equipo de PHA incluye ya sea UD
líder o un recurso que haya recibido un entrenamiento profundo en la selección Y aplicación
de metodologías de PHA?
(14 puntos x %= )

3.5 El comité ha dado atención adecuada al paso de identificación del riesgo? Esta
información ha sido utilizada para elegir los métodos adecuados para el análisis?
(5 puntos x %= )

3.6 Los PHA's documentan:

a. La identificación de cualquier incidente previo que probablemente tuviera un potencial de

consecuencias en el lugar de trabajo?
b. Controles de ingeniería y administrativos aplicables a los riesgos y sus interrelaciones;
por ejemplo, métodos de detección aceptable puede incluir monitoreo de proceso vía
instrumentación de control con alarmas y sistemas de detección, tales como sensores
(hidrocarbón, humo, de.)?
c. Consecuencias de falla de controles de ingeniería y administrativos?
d Análisis del lugar de la Instalación?
e. Análisis de Factores humanos?
(10 puntos x %= )

3.7 El recorrido a la planta se efectuó como parte del PHA?

(2 puntos x %= )

3.8 Se ha establecido horario y responsabilidad para cada recomendación, y se ha

establecido un sistema para rastrear Y monitorear el cierre de recomendaciones abiertas?
(14 puntos x % = )

3.9 Son conservados los reportes PHA 's y la documentación de acciones efectuadas para
toda la vida del proceso?
(4 puntos x %= )

3.10 El comité de revisión concluye en el reporte si el proceso es o no seguro para operar?

(4 puntos x %= )
 ADMINISTRACIÓN DE CAMBIO - TECNOLOGÍA

Pre-Auditoria (34 Pts. máx.) = Puntos %

Prueba / Operación Temporal

4.1 La planta ha desarrollado procedimientos para administrar los cambios a la tecnología

del proceso?
(7 puntos x % = )

4.2P El formato del cambio describe lo siguiente:

a. Propósito del cambio.
b. Base técnica para el cambio.
c. Impacto de Seguridad, Salud y Ambiental para el cambio.
d. Descripción del cambio de manera que ilustre claramente cómo se está modificando la
tecnología del proceso.
e. Revisiones para procedimientos de operación. (Previos a implementar el cambio).
f. Requerimientos de entrenamiento y comunicación.
g. Requerimientos de aprobación y autorización.
h. Introducción de nuevo químico.
i. Configuración de control nueva o modificada.
j. Actualización de documentación.
(9 puntos x %= )

4.3P El procedimiento requiere que los reportes de cierre se preparen y se lleven?

(2 puntos x %= )

Cambio de la Instalación

4.4P La planta ha desarrollado procedimientos para administrar cambios en las

instalaciones que no sean reemplazo del mismo modo?
(4 puntos x %= )

4.5P El procedimiento incluyen lo siguiente:

a. Propósito del cambio.
b. Base técnica para el cambio.
c. Impacto de Seguridad, Salud y Ambiental para el cambio?
d. Revisiones para los procedimientos de operación.
e. Requerimientos de entrenamiento y comunicación.
f. Descripción del cambio de manera que ilustre claramente cómo se está cambiando la
instalación.
g. Uso del procedimiento de cambio para cambios que afecten la tecnología del proceso.
h. Actualizar la tecnología del proceso.
i. Actualizar la inspección del equipo y sistema de prueba.
j. Requerimientos de entrenamiento y comunicaciones.
k. Requerimientos de aprobación y autorización.
(8 puntos x %= )

4.6P Los cambios en la carátula del procedimiento del software de control de proceso
incluye alarmas.
interlocks. lógicos, etc.?
(4 puntos x %= )
Verificación (35 Pts. máx.) = Puntos %

Prueba / Operaciones Temporales.

4.1 Se ha proporcionado el cierre a las recomendaciones abiertas cuando se ha hecho un

PHA como parte de la prueba?
(5 puntos x %= )

4.2 Cómo se asegura la planta que las pruebas se terminan cuando se alcanzan los
límites?
(4 puntos x % = )

4.3 Se le ha entrenado al operador sobre los cambios cuando ha sido necesario?

(10 puntos x % = )

4.4 Se llenan los reportes de cierre?

(3 puntos x % = )

Cambio a instalaciones

4.5 Se están efectuando cambios al paquete de tecnología como resultado de estos

cambios?
(6 puntos x % = )

4.6 El equipo instalado como resultado de un cambio, es incluido en los programas de

inspección y prueba?
(7 puntos x %= )
 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN

Pre-Auditoría (48 puntos máx. = Puntos1

5.1P La planta ha desarrollado procedimientos pala escribir, mantener y controlar los

procedimientos de operación?
(4 puntos x %= )

5.2P Los procedimientos de operación listan todos los materiales utilizados en el proceso,
completos con una descripción del riesgo. una discusión de los efectos tóxicos y donde sea
adecuado. requerimientos de equipo de protección especial tales como "uso de guantes y
goggles" al operar válvulas?
(3 puntos x %= )

5.3P Los procedimientos de operación proporcionan pasos pala lo siguiente:

a. Arranque inicial
b. Operaciones normales
c. Operaciones temporales
d Paro normal
e. Arranque siguiendo a cambio
f. Arranque siguiendo a un paro de emergencia
(13 puntos x %= )

5.4P Se proporcionan límites de control para cada parámetro de proceso (por ejemplo,
rangos de alimentación, temperaturas, presiones. etc.), tales como preferidas, rangos
máximos y mínimos?
A. Cuando el desvío de un límite resulta en una Condición adversa de Seguridad y/o Salud
Ocupacional, se proporciona la siguiente información?

1. razones de los límites

2. consecuencias de desviación
3. método de control
B. Están identificados los límites de seguridad (Vs. los limites de calidad)?
(16 puntos x %= )

5.5P Ha desarrollado la planta prácticas seguras de trabajo, complementadas con una

disposición de permiso de trabajo, para asegurar la conducía segura de las actividades de
operación y mantenimiento durante los trabajos no turinarios?
a. Apertura de equipo de proceso y tubería.
b. Bloqueo, Tarjeta Y Prueba
c. Entrada a espacios confinados
d. Movimiento de equipo pesado relativo a equipo conteniendo material peligroso
e. Trabajo de encendido de flama
(12 puntos x %= )
Verificación (46 Pts. máx.) = Puntos %

5.1 Las instrucciones de operación proporcionan "procedimientos de paro de emergencia"

para cualesquier evento que pudiera conducir a una condición de emergencia tal como:

a. pérdida de vapor u otro sistema de calentamiento

b. pérdida de electricidad
c. pérdida de agua de enfriamiento, agua de proceso o refrigerante
d. pérdida de planta o aire de respiración
c. pérdida de aire de instrumento
f. pérdida de ventilación del edificio o al azahar
g. pérdida de nitrógeno u otro sistema inerte
h. Reacción incontrolada
i. pérdida de información de DCS
(12 puntos x % = )

5.2 Cada equipo está suficientemente descrito para proporcionar requerimientos y

limitaciones clave del proceso, por ejemplo, medida, materiales de construcción,
provisiones de calentamiento Y enfriamiento, servicios auxiliares, agitación, etc.?
(2 puntos x %= )

5.3 Los sistemas de seguridad están descritos c indican cómo funcionan?

a. Válvulas de aislamiento, válvulas de descarga de emergencia, lavadores, flamas
b. Alarmas e interlocks de instrumentos, incluyendo los puntos de seteo
c. Válvulas de relevo y discos de ruptura. incluyendo puntos de seteo
(6 puntos x %= )

5.4 Están los procedimientos de control de calidad en planta para asegurar que la materia
prima critica a la seguridad del proceso cumpla con especificaciones predeterminadas?
(3 puntos x %= )

5.5 Se han establecido límites máximos predeterminados de inventario para químicos

peligrosos donde sea adecuado por ejemplo, almacenamiento determinado, vagones,
carros tanque, etc.?
(1 punto x %= )

5.6. La planta tiene un procedimiento para by-pasear interlocks de seguridad?

a. Están especificadas las razones del by-paseo?
b. Quién autoriza el by-pass?
c. La autorización especifica el tiempo de duración durante el cual el intcrlock está permitido
by-pasearse?
d Se proporcionan los respaldos adecuados cuando se by-pasea un interlock?
(12 puntos x % = )
5.7 La planta tiene un procedimiento para operar con alarmas activadas de proceso?
(4 puntos x %= )

5.8 Los procedimientos de operación se revisan y se re-autorizan en intervalos que no

excedan los 3 años?
(2 puntos x %= )

5.9 Los procedimientos de operación están libres de cambios no autorizados?

(4 puntos x %= )
ENTRENAMIENTO

Pre-Auditoria (13 Pts. máx.) = Puntos %

6.1P La planta ha desarrollado procedimientos que registren el entrenamiento y desempeño

del personal?
(10 puntos x %= )

6.2P El procedimiento describe el criterio para seleccionar instructores de entrenamiento?

(3 puntos x %= )

Verificación (83 Pts. máx.) = Puntos %

6.1 Se han establecido programas de orientación para empleados nuevos y transferidos?
Se han establecido listas de chequeo (o equivalente) para asegurar cobertura y
documentación consistente de sus d_ de orientación clave?
(10 puntos x % = )

6.2 La planta ha desarrollado e implementado entrenamiento en habilidades básicas para

proporcionar a los empleados las habilidades que se necesitan para desarrollarse
satisfactoriamente en una asignación?
(16 puntos x % = )

6.3 Se ha establecido un programa formal de entrenamiento para la operación de cada

químico peligroso para dar capacitación en un proceso especifico (o en una tarea?)
(12 puntos x % = )

6.4 Se está proporcionando y documentando entrenamiento de “refresco” y habilidades

para proceso específico, para asegurar que los empleados entienden y se apegan a los
procedimientos actuales y prácticas seguras de trabajo?
(12 puntos x % = )

6.5 El entrenamiento incluye los siguientes elementos básicos de “Entrenamiento Efectivo"?

a. Entrenamiento en salón de clase.
b. Entrenamiento en campo.
c. Demostración manual por el estudiante.
d. Los significados usados para verificar que el empleado entendió el entrenamiento, por
ejemplo calificación de las pruebas incluyendo, pero no limitado a pruebas escritas.
(10 puntos x %= )

6.6 Cómo determina la planta cuales operadores están calificados para operar equipo
especifico y cómo identifican al personal calificado para tareas específicas opuestas?
(7 puntos x %= )

6.7 Los registros de entrenamiento Contienen la siguiente información?

a. La identidad del empleado.
b. La fecha del entrenamiento.
c. El material cubierto - sinopsis. No solamente el título del curso.
d Los significados para verificar si el alumno comprendió el entrenamiento?
e. La identidad de la persona que condujo el entrenamiento.
(9 puntos x % = )

6.8 La planta ha desarrollado e implementado un plan para asegurar que el personal que
maneja Químicos Peligrosos están dispuestos a trabajar y no están comprometidos por
influencias externas, alcohol y abuso de sustancias? El plan incluye:

a. Identificación de trabajos en donde la incapacidad pueda dar como resultado una fuga de
de un químico peligroso.
b. Practicas de selección para el empleo.
c. Políticas para tratar con casos sospechosos de incapacidad.
d Programas de rehabilitación/asistencia para empleados.
e. Capacitación de la supervisión para r y tratar con síntomas de inhabilitación física o
mental
(7 puntos x %= )
 CONTRATISTAS

Pre-Auditoria (13 Pts.) = Puntos %

7.1 La planta ha Desarrollado un procedimiento para administrar la seguridad de

contratistas (4 puntos x %= )

7.2P El procedimiento incluye el criterio a usarse en la selección de contratistas. por

ejemplo, desempeño en seguridad reglas y procedimientos de seguridad y salud
escritos ,supervisores capacitados , etc
(3 puntos x %= )

7.3P El Procedimiento describe las siguientes responsabilidad básicas de DuPont en la

administración de la seguridad de contratistas?
a. informar a cada contratista del potencial conocido de fuego, explosión o fuga tóxica
peligrosa de los procesos en donde ellos están trabajando, o cerca de.
b. Informar a cada contratista de las reglas y procedimientos de seguridad.
c. Explicar a cada contratista las provisiones del Plan de Respuesta en Emergencia.
d. Auditar el desempeño de seguridad del contratista en planta.
e. Efectuar una evaluación después del trabajo que incluya seguridad.
f. Implementación de prácticas seguras de trabajo para controlar la entrada, presencia, y
salida de empleados de contratistas en áreas de proceso.
g. Auditar los récords de entrenamiento a contratistas.
(S puntos x %= )

7.4P El procedimiento requiere firmas en el contrato para tener en planta un plan para
asegurar que su personal está dispuesto a trabajar y DO están comprometidos por
influencias incluyendo alcohol Y abuso de sustancias?
(1 punto x %= )

Verificación (13 Pts. máx.) = Puntos %

7.1 La planta designa a un Administrador de contratistas de DuPont "en-planta" y hay un

proceso de calificación en planta, que incluya capacitación del Administrador de
Contratistas?
(3 puntos x %= )

7.2 Cómo se controla el acceso de los contratistas a las áreas de proceso?

(3 puntos x %= )

73 Se llevan a cabo auditorias de prácticas de trabajo e instalaciones de contratistas?

(3 puntos x %= )
7.4 Se les da seguimiento a las observaciones de las auditorías para cerrarlas Y
documentarlas?
(1 punto x %= )

7.5 Se llevan a cabo auditorias de entrenamiento Y calificación de contratistas?

(3 puntos x %= )

ADMlNlSTRACIÒN DE CAMBIOS - PERSONAL

Pre-Auditoria (13 Pts. máx.) = Puntos %

8.1P La planta ha desarrollado procedimientos para administración de cambio de personal

con el objeto de garantizar niveles mínimo de experiencia Y conocimiento de un proceso
especifico?
(4 puntos x %= )

8.2P El procedimiento incluye lisias de chequeo de entrenamiento para personal nuevo

técnico o de supervisión?
(3 puntos x %= )

8.3P El procedimiento requiere nuevamente supervisión asignada para demostrar, dentro

de tres meses, sus conocimientos de los procesos químicos que involucren materiales
peligrosos?
(3 puntos x %= )

8.4P El procedimiento requiere una revisión periódica de cambios anticipados de personal

con una visión hacia el mantener operaciones seguras continuas?
a. Operador / Mantenimiento
b. Técnico
c. Supervisión
(3 puntos x %= )

Verificación (3 Pts. máx.) = Puntos %

8.1 Se ha cambiado a alguien desde que la política entró en vigor; y se siguió la política?
(3 puntos x %= )
INVESTIGACIÓN DE INCIDENTES

Pre-Auditoria (5 Pts. máx.) = Puntos %

9.1P La planta ha establecido un procedimiento para investigación, reporte y comunicación

de incidente que incluya una definición del incidente?
(2 puntos x %= )

9.2P El procedimiento requiere lo siguiente para documentarse?

a. Descripción del incidente.
b. Conclusiones, incluyendo factores que contribuyeron al incidente?
c. El (los) elemento(s) de ASP que necesiten reforzarse.
d. Recomendaciones salidas de la investigación para anotar conclusiones y falla de ASP,
incluyendo tiempo y responsabilidad pala seguimiento.
(3 puntos x %= )

Verificación (11 Pts. máx.) = Puntos %

9.1 Se ha establecido un ambiente de “apertura” al reportar incidentes? La información la

apoya, por ejemplo, se reportan muchos más incidentes menores Vs. el número de
incidentes investigados formalmente?
(4 puntos x %= )

9.2 Se ha establecido un sistema para monitorear y dar seguimiento al cierre de

recomendaciones abiertas de un repone de incidente - recomendaciones del área y la
planta?
(3 puntos x %= )

9.3 La planta documenta lo que se hizo para satisfacer una recomendación?

(2 puntos x %= )

9.4 Los reportes formales de investigación de incidentes relacionados al proceso, se

guardan cuando menos hasta que se realiza el siguiente PHA al proceso involucrado en el
incidente, o por cinco dos; el que sea más grande?
(2 puntos x %= )
 AUDITORIA

Pre-Auditoria (14 Pts. máx.) = Puntos %

10.1P La planta ha desarrollado un procedimiento para auditar la implementación y

cumplimiento de ASP?
(8 puntos x %= )

10.2P Se han desarrollado listas de chequeo para cada elemento de ASP?

(6 puntos x %= )

Verificación (31 Pts. máx.) = Puntos %

10.1 La planta ha certificado que han evaluado el cumplimiento con los Requerimientos de
ASP cuando menos cada tres años para verificar que los procedimientos y prácticas son
adecuados y se están siguiendo?
(6 puntos x %= )

10.2 Se están realizando auto-auditorias?

(7 puntos x %= )

10.3 Se da seguimiento a las recomendaciones que resultan de las auditorias, y se asigna

responsabilidad Y fecha de cumplimiento?
(8 puntos x %= )

10.4 Se están _ las acciones correctivas con deficiencias?

(6 puntos x %= )
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Pre-Auditoria (7 Pts. máx.) = Puntos %

11.1P La planta ha desarrollado procedimientos que mencionen Aseguramiento de Calidad

de equipo critico para asegurar:
a. fabricado de acuerdo a especificaciones de diseño
b. entregado en el lugar adecuado
c. ensamblado e instalado adecuadamente
(3 puntos x %= )

11.2P Los procedimientos requieren que el equipo de servicio critico se fabrique por
especificaciones como conjuntamente se determina con Ingeniería?
(2 puntos x %= )

11.3P El procedimiento requiere que se realicen chequeos e inspecciones adecuados para

asegurar que el equipo critico se instale adecuadamente, por ejemplo, consistente con
especificaciones de diseño e instrucciones del vendedor?
(2 puntos x %= )

Verificación (10 Pts. máx.) = Puntos %

11.1 Existen especificaciones de compra para todos los equipos críticos de proceso, por
ejemplo, contenedores, tanques, sistemas de tubería, sistemas de relevo y venteo,
dispositivos de monitoreo, alarmas e interlocks, etc.?
(3 puntos x %= )

11.2 Existen especificaciones de construcción e instalación para todo el equipo critico de

proceso?
(1 punto x %= )

11.3. Se está inspeccionado el equipo crítico menor al recibido, por el personal (de
almacén)?
(3 puntos x .% = )

11.4 Se están realizando chequeos e inspecciones adecuadas para asegurar que el equipo
critico se instala adecuadamente? Esto incluiría un chequeo contra especificaciones de
diseño y chequeos actuales de funcionamiento, por ejemplo, vibración, alineamiento, etc.?
(3 puntos x %= )
 INTEGRIDAD MECÁNICA

Pre-Auditoria (15 Pts. máx.) = Puntos %

12.1P Se han establecido procedimientos de mantenimiento?

(7 puntos x %= )

12.2P La planta ha desarrollado un procedimiento para entrenamiento de personal de

mantenimiento e inspectores?
(7 puntos x %= )

12.3P El procedimiento describe el criterio para seleccionar los instructores del

entrenamiento?
(1 punto x %= )

Verificación (89 Pts. máx.) = Puntos %

Entrenamiento de Mantenimiento

12.1 Se ha proporcionado entrenamiento incluyendo una visión del proceso Y sus riesgos,
al personal de mantenimiento responsable de mantener la integridad sobre la marcha, del
equipo de proceso?
(7 puntos x %= )

12.2 La planta ha desarrollado e implementado entrenamiento en habilidades básicas?

(7 puntos x %= )

12.3 Existen programas formales de entrenamiento para un área especifica o tareas de

equipo específico que estén más allá del alcance del programa de habilidades básicas? .
(6 puntos x %= )

12.4 Existe un programa de entrenamiento de “refresco" general para introducir mejores

maneras de realizar viejas tareas, reforzar habilidades básicas y manejar equipo nuevo
agregado a la planta?
(4 puntos x %= )

12.5 La planta determina cuáles mecánicos están calificados para trabajar en equipo
específico, clases de equipo, o para realizar tareas específicas, y cómo identifica la planta
al personal calificado del equipo específico opuesto y/o tareas que incluyan aquellos que
rolen turnos y trabajen tiempo extra?
(4 puntos x %= )

12.6 Las personas que realizan inspecciones y pruebas están adecuadas y calificadas por
el estándar adecuado?
(6 puntos x %= )
12.7 El entrenamiento que se proporciona incluye los siguientes elementos básicos de
entrenamiento efectivo?
a. Salón de clase
b. Entrenamiento en campo
c. Demostración manual por el estudiante
d Calificación de pruebas (incluyendo, pero no limitado a, pruebas escritas)
(1 punto x %= )

12.8 Los récords de entrenamiento incluyen la siguiente información?

a. La identidad del estudiante
b. La fecha del entrenamiento
c. El material cubierto
d Los significados para verificar que el alumno comprendió el entrenamiento
e. La identidad de la persona que condujo el entrenamiento
(1 punto x %= )

Confiabilidad del Equipo / Inspecciones y Pruebas

12.9 Se han establecido procedimientos de control de calidad para materiales de

mantenimiento, partes de repuesto y equipo?
a. Se checan los artículos de entrada para asegurar que cumplen con especificaciones?
b. Están bien identificados los artículos y/o separados para prevenir su uso accidental?
(10 puntos x %= )

12.10 La planta ha establecido e implementado prácticas de mantenimiento preventivo y

predictivo incluyendo inspecciones y pruebas de lo siguiente:
a. Contenedores de presión y tanques de almacenamiento
b. Sistemas de relevo de presión, sistemas y dispositivos de venteo
c. Controles críticos / interlocks / alarmas / instrumentos
d Dispositivos de emergencia, incluyendo sistemas de paro
e. Equipo de contra incendio
f. Tubería, incluyendo válvulas en servicio critico
g. Bombas
h. Cableado y aterrizaje eléctrico
i. Alarma de emergencia / sistemas de comunicación
j. Dispositivos y sensores de monitoreo
k. Servicio clave a los amarres de proceso
(17 puntos x %= )

12.11 Los limites de desempeño y objetivos de inspección y prueba están claramente

definidos y documentados?
(3 puntos x %= )

12.12 Los procedimientos de inspección Y prueba están claramente definidos y

documentados?
(3 puntos x %= )

12.13 Se han establecido las frecuencias de inspección?

a. Están identificadas las fechas de cumplimiento próximas a cumplirse, de las
inspecciones?
b. Las frecuencias de inspección son consistentes con las recomendaciones del
fabricante, estándares de DuPODt, estándares de la industria y buenas prácticas de
ingeniería?
c. Se corrigen las deficiencias previo al arranque?
d. La planta autoriza la operación continua de equipo vencido para inspección y
prueba?
(4 puntos x %= )

12.14 Los récords de inspección y prueba incluyen la siguiente información?

a. La fecha de las inspecciones
b. El nombre del inspector
c. El número de serie u otros identificadores del equipo
el. Los resultados de la inspección y prueba
e. Acciones para corregir deficiencias que estén fuera de los límites
(4 puntos x %= )

12.15 Se ha establecido un esfuerzo de análisis de confiabilidad de ingeniería, consistente

de los siguientes elementos?
a. identificación de equipo critico a la seguridad del proceso?
b. sistema establecido para recolectar información de la operación actual e historia del
equipo?
c. información organizada para facilitar la revisión y acceso listo por personal involucrado en
la planeación del mantenimiento futuro?
d. información revisada y analizada para identificar problemas potenciales o tendencias que
necesiten acción correctiva?
e. acción conectiva tomada?
(12 puntos x % = )
 ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS MENORES

PIe- Auditoria (7 Pts. máx.) = Puntos %

13 .1P La planta ha establecido procedimientos para administrar cambios menores que

incluyan una definición del cambio, como cualquier cambio dentro de la tecnología
documentada, pero que no sea de alguna manera un reemplazo.
(4 Puntos x %= )

13.2P El procedimiento requiere de lo siguiente para anotarse?

a. Consideraciones de seguridad, salud y ambiental
b. Requerimientos de ASP: Entrenamiento en PHAs, OIs, pruebas, pre-arranque, o
revisión?
c. Revisión y aprobación adecuada
d. Documentación
e. Comunicación
(3 puntos x % = )

Verificación (8 Pts. máx.) = Puntos %

13.1 Las formas de cambio están, adecuadamente completadas?

(3 puntos x %= )

13.2 La planta audita Ordenes de Trabajo pala asegurar que los procedimientos de cambios
menores no hayan sido utilizados en lugar de una Orden de Trabajo?
(3 puntos x %= )

13.3 Una inspección de la planta muestra cambios por diseño?

(2 puntos x %= )
 REVISIÓN DE SEGURIDAD DE PRE-ARRANQUE

Pre-Auditoria (17 Pts. máx.) = Puntos %

14.1P La planta ha desarrollado un procedimiento para dirigir revisiones de pre-arranque de

instalaciones nuevas y modificadas?
(4 puntos x %= )

14.2P El procedimiento incluye el uso de listas de chequeo que anoten las siguientes áreas
fundamentales? .
a. Construcción de acuerdo a especificaciones de diseño?
b. Elementos clave de ASP completos y en planta?
1. Paquete de Tecnología del Proceso
2. Análisis de Riesgos de Proceso completos?
- recomendaciones requeridas para arranque cumplidas?
3. Reglas y procedimientos - autorizados y en planta?
- De operación, Mantenimiento, Seguridad, Control de Derrames y Emergencia
4. Entrenamiento - completo? o en programa?
5. Pruebas e inspecciones de Equipo - modificados y/o establecidos?
c. Propósito general de las áreas especificas, por ejemplo,
1. instalaciones de contra incendio
2. Significado de salida
3. Disponibilidad y locación de equipo de seguridad
4. Guardas de equipo
5. Clasificación eléctrica
6. Ventilación
7. Artículos que pertenezcan a seguridad personal
(6 puntos x %= )

14.3P El procedimiento requiere que el equipo auditor haga un juicio de si o no la planta es

segura para el arranque ?
(2 puntos x %= )

14.4P La planta se asegura de que las recomendaciones de las cuales:

a. Requieran ser completadas previo al arranque, se cumplan?
b. Se puedan completar después de que se efectúe el arranque?
(5 puntos x %= )

Verificación (10 Pts. máx.) = Puntos )

14.1 La planta realiza una revisión de seguridad de pre-arranque siguiendo un cambio

mayor?
(3 puntos x %= )

14.2 En donde se hacen recomendaciones, se asignan responsabilidades al personal

adecuado para cumplirlas y darles seguimiento?
(4 puntos x %= )

14.3 La planta documenta y archiva el cierre adecuado de las recomendaciones?

(3 puntos x %= )

PLANEACION y RESPUESTA EN EMERGENCIAS

(40 Puntos en Total)

15.1 La planta ha desarrollado un plan de emergencias escrito para atenuar los efectos de
una emisión potencial de un químico peligroso basado en resultado de Análisis de
Consecuencias efectuado como parte del Análisis de Riesgos de Proceso?

15.2 La planta / área ha proporcionado una definición de derrame / fuga para propósitos de
reportes?
(3 Puntos x %= )

15.3 El Plan de Emergencias de la Planta incluye las siguientes áreas:

a. Reporte de derrames líquidos y sólidos, y fugas de vapor.
b. Procedimiento para manejo de fugas pequeñas.
c. Activación del Plan de Control y Respuesta en Emergencias, incluyendo notificación a
organizaciones adecuadas de respuesta en emergencias.
d Notificación del personal afectado.
e. Notificación de las agencias regulatorias adecuadas.
f. Rutas y planes de escape y evacuación.
g. Conteo de personal.
h. Operaciones de rescate, incluyendo asistencia médica.
i. Designación de Centros de Control de Emergencias primarios y alternos.
(5 Puntos x %= )

15.4 El área ha desarrollado un Plan de Control de Emergencias (Pre-Plan de Brigada de

Emergencias) para terminar la fuga de químicos peligrosos y para tener bajo control
cualquier fuego y/o explosión que resulte?
(2 Puntos x %= )

15.5 El Plan de Emergencia del Área incluye las siguientes áreas:

a. Entrenamiento de personal en procedimiento de control de derrames.
b. Procedimientos de paro de emergencia, incluyendo aislamiento, venteo, purga, etc..,
según sea adecuado.
c. Activación de sistemas de emergencia, tales como rocío de agua, sistema de inundación.
d. Procedimientos a seguirse por empleados que permanezcan para manejar operaciones
críticas de la planta antes de ser evacuada.
e. Activación de la Brigada de Contra incendio o notificación al cuerpo de bomberos local
f. Paro de instalaciones adyacentes según sea adecuado.
g. Barricada de instalaciones afectadas.
h. Activación de procedimientos de limpieza de derrames.
i Requerimientos de equipo de protección.
j. Acciones de seguimiento para asegurar que la limpieza fue efectiva.
(8 Puntos x %= )
15.6 La planta está efectuando simulacros de emergencia en toda la planta que incluya el
involucramiento de organizaciones de respuesta en emergencias de la comunidad para
proporcionar entrenamiento al personal para llevar a cabo el plan de respuesta en
emergencia? Con qué frecuencia?
(9 Puntos x % )

15.7 La planta notifica con cierta frecuencia a organizaciones de respuesta en emergencias

de la comunidad los materiales que se manejan en la planta y los riesgos potenciales
involucrados durante una emergencia?
(3 Puntos x % )

15.8 El edificio realizan un Simulacro de Respuesta en Emergencias sobre y por encima de

los simulacros para toda la planta? Con qué frecuencia?
(3 Puntos x % )

15.9 El Subcomité de Control y Respuesta en Emergencias del Área / Planta critican los
simulacros mencionados anteriormente? Se asignan las recomendaciones desarrolladas y
responsabilidad, y fechas de cumplimiento?
(7 Puntos x % )

Promedio Total (40 puntos posibles)

 PUNTUACIÓN DE PREGUNTAS DE ENTREVISTA

Gerencia de la Planta 25 puntos x %= Puntos

Operadores, Mantenimiento, Supervisión y Técnico

Tecnología del Proceso 21 puntos x %= Puntos

Operadores, Mantenimiento, Supervisión y Técnico

Análisis de Riesgos de Proceso 17 puntos x %= Puntos

Operadores, Mantenimiento, Supervisión y Técnico

Administración de Cambios - Tecnología 16 puntos x %= Puntos

Operadores, Supervisión y Técnico

Procedimientos y Prácticas Seguras de Trabajo 36 puntos x %= Puntos

Operadores, mantenimiento, Supervisión y Técnico

Entrenamiento 34 puntos x %= Puntos

Operadores y Supervisión

Contratistas 9 puntos x %= Puntos

Operadores, Técnico y Contratistas

Administración de Cambios – Personal 4 puntos x %= Puntos

Supervisión y Técnico

Investigación de Incidentes 4 puntos x %= Puntos

Operadores, Mantenimiento, Supervisión y Técnico

Aseguramiento de Calidad 3 puntos x %= Puntos

Puntos
Técnico

Integridad Mecánica y Técnico 26 puntos x %= Puntos

Mantenimiento, Supervisión

Administración de Cambios Menores 5 puntos x %= Puntos

Mantenimiento, Supervisión y Técnico

Revisión de Seguridad de Pre-Arranque 8 puntos x %= Puntos

Operadores, Supervisión y Técnico
TOTAL DE PUNTOS (208 Máximo) = ( %)
 PREGUNTAS PARA ENTREVISTA AL OPERADOR

Gerencia de la Planta

1. Tienes la oportunidad de participar en actividades de ASP?

2. Como? Cómo demuestra la Gerencia su compromiso hacia ASP?

Tecnología del Proceso

1. Tienes acceso a información de ASP las 24 Hrs., por ejemplo PHAs. BPFs química, etc.?
2. Cómo obtienes una Hoja de Datos de Seguridad de Materiales?
3. Describe la química del proceso.
4. Puede ocurrir que escapen reacciones?
5. Cómo te das cuenta que se hicieron cambios a las SOCs?
6. Conoces la clasificación eléctrica de tus áreas?

Análisis de Riesgos de Proceso

1. Te comunican las áreas de oportunidad? Cómo?

2. Todos los riesgos con los que estás involucrado, están anotados en el Análisis de
Riesgos de Proceso de tu area?
3. Alguna vez has participado en un equipo de PHA?
4. Recibiste entrenamiento adecuado para contribuir al estudio de PHA?
5. Te pidieron tu opinión de si la unidad estudiada era segura para operar?
6. Tu equipo hizo un recorrido por las áreas?

Administración de Cambio - Tecnología

1. Como te enteras que se ha instalado equipo nuevo o modificado?

2. Recibes comunicación y/o entrenamiento sobre cambios previos a iniciar el cambio?
3. Recibes instrucciones de operación previo a iniciar un cambio?
4. Te dicen cuáles son las implicaciones de seguridad con el equipo adicional o modificado?

Procedimientos y Prácticas Seguras de Trabajo

1. Cómo distingues entre información de seguridad, calidad y SOCs?

2. Cómo activas los sistemas de emergencia y alarmas?
3. Cómo sabes los puntos de seteo para interlocks y dispositivos de relevo?
4. Puedes "by-pasear" un interlock? Cómo?
5. Los procedimientos describen cómo operas el proceso?
6. Existen limites de invención que se puedan mantener?
7. Cómo se te informa de procedimientos temporales?
8. Todos los procedimientos están actualizados?
9. Sabes qué hacer cuando hay pérdida de corriente eléctrica repentinamente? Cuándo
pierdes una bomba de agua?
10. Cómo reportas un fuego? Una emisión de gases?

Entrenamiento

1. La frecuencia de entrenamiento es adecuada, y cómo se determina?

2. Se te ha entrenado en todas las tareas que realizas?
3. El entrenamiento es efectivo?
4. Todos los trabajos que requieran encender fuego en tu área requieren de un permiso?
5. Quién está autorizado para cerrar un permiso abierto para encender fuego?
6. Tienes la oportunidad de dar retroalimentación sobre el entrenamiento que recibes?
7. Tu entrenamiento o entrenamiento de "refresco)" incluye demostraciones en campo?
8. Sabes qué son las tareas criticas que realizas desde un punto de vista de seguridad? Te
sientes calificado para realizar estas tareas?
9. Se te dá entrenamiento en resolución de problemas?

Contratistas

1. Cómo sabes cuando hay contratistas trabajando en el área?

2. Cuáles son tus responsabilidades sobre contratistas?
3. Sabes lo que están haciendo los contratistas y el potencial para ellos si cometen un
error?

Investigación de Incidentes

1. Qué es un incidente y cuándo Y cómo reportas uno? .

2. Las áreas de oportunidad de los incidentes se te comunican? Cómo?
3. Todos los incidentes son investigados a tu satisfacción?
4. Has participado en una investigación de incidente?
5. Las investigaciones de incidentes identifican y se anota(n) la(s) causa(s) de raíz?

Revisión de Pre-Arranque

1. Recibes entrenamiento previo a mancar equipo nuevo o alterado? Es adecuado?

2. Cómo se te comunican los cambios hechos durante una cambio mayor?
3. Has estado involucrado en revisiones de pre-arranque?
4. Tus comentarios han sido incorporados al repone de revisión de pre-arranque?
5. Haces prueba de fugas después de abrir equipo de proceso? Cómo?

Administración de Cambio – Personal

1. Estás al pendiente del sistema o lista de chequeo que se requiera completarse por tí
cuando estás permanentemente asignado a una área nueva de operación?
 PREGUNTAS DE ENTREVISTA DE MANTENIMIENTO

Gerencia de la Planta

1. Tienes oportunidad de participar en actividades de ASP?

2. Cómo demuestra la gerencia su compromiso hacia ASP?
3. Qué es ASP? Cómo das tus ideas al programa de ASP?

Tecnología del Proceso

1. Cómo obtienes una Hoja de Información de Seguridad de Materiales Peligrosos?

2. En dónde obtienes información precisa sobre equipo?
3. Son precisos los P&IDs?
4. En dónde se guardan las especificaciones de tubería?
5. Cómo se te comunican los cambios sobre tuberías?
6. Sabes cuales son los riesgos químicos en las áreas donde trabajas?
7. Sabes la clasificación eléctrica de tus áreas?

Análisis de Riesgos de Proceso

1. Te son comunicadas, las áreas de oportunidad de los PHA? Cómo?

2. Alguna vez has servido en un PHA?
3. Recibiste entrenamiento adecuado para contribuir al estudio de PHA?
4. Se te pidió tu opinión sobre si la unidad estudiada, era segura para operar?
5. Tu equipo hizo un recorrido por las áreas?

Procedimientos y Prácticas Seguras de Trabajo

1. Cómo ""by-paseas" un interlock?

2. Cuándo se te pide hacer un Permiso de Trabajo?
3. Tienes procedimientos para las tareas que realizas?
4. Tienes procedimientos para apertura de líneas, bloqueo, tarjeta y Prueba, y entradas a
espacios confinados? Te han entrenado en estos procedimientos?

Investigación de Incidentes

1. Qué es un incidente y cómo y cuándo reportas uno?

2. Estás informado de incidentes y recomendaciones? Cómo?
3. Las investigaciones de incidentes identifican, y se anotan la(s) causa(s) de raíz?
Integridad Mecánica

1. Te dan procedimientos y/o entrenamiento especifico en reparar una pieza de equipo con
el que no estás familiarizado?
2. En dónde se guardan los procedimientos de mantenimiento?
3. Estás entrenado en todas las tareas que realizas?
4. El entrenamiento es efectivo?
5. Estás entrenado en los riesgos y proceso en general de todas las áreas en las que
trabajas?
6. En dónde obtienes códigos de tuberías. y estás capacitado para leerlos?
7. Están disponibles los procedimientos de inspección y prueba, y los usas?
8. Los repuestos y reemplazos para uso están siempre disponibles?
9. Cómo te aseguras que el equipo que instalas cumple con los requerimientos de diseño?
10. Las deficiencias del equipo se corrigen rápidamente?
11. Cómo llevas el record cuando se ha hecho una reparación a una pieza del equipo?
12. En dónde encuentras información de reparaciones previas al equipo?

Administración de Cambios Menores

1. Cuando requieres un documento de cambio?

2. Se te ha entrenado para identificar un cambio menor?
3. Cómo utilizas el procedimiento de administración de Cambios Menores?

Administración de Cambio - Personal

1. Estás pendiente del sistema o lista de chequeo requerido para completarse por ti cuando
estás permanentemente asignado a una área nueva de operación?
 PREGUNTAS DE LA ENTREVISTA CON LA SUPERVISIÓN

Gerencia de la Planta

1. Como demuestra la Gerencia su compromiso con ASP?

2. Tienes oportunidad de dar tus comentarios al programa ASP de la planta? Como?

Tecnología del Proceso

1. Describe la química del proceso?

2. Qué clase de reacciones pueden ocurrir?
3. Cuáles son las clases de consecuencias que pueden ocurrir de una fuga del proceso?
4. Donde se guardan las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales?
5. Dónde se guarda la información del proceso?
6. Los P&IDs son actuales y están actualizados?
7. Las SOCs son actuales y están actualizadas?
8. Conoces la clasificación eléctrica de tus áreas?

Análisis de Riesgos de Proceso

1. Alguna vez has servido en un equipo de PHA? Recibiste entrenamiento adecuado para
contribuir al estudio de PHA?
2. Se te pidió opinión sobre si la unidad estudiada era segura para operar?
3. Tu equipo hizo recorrido por las áreas?

Administración de Cambios - Tecnología

1. Cómo se te comunica el propósito y duración de una prueba?

2. Cómo sabes cuándo detener una prueba?
3. Se te comunican los resultados de una prueba?
4. Están disponibles los procedimientos de operación, y los operadores están entrenados
antes de que se inicie una prueba?
5. Están permitidas las autorizaciones verbales para cambios?
6. Cómo se monitorea o audita el sistema?
 Procedimientos y Prácticas Seguras de Trabajo

1. Existen límites de invención que deban mantenerse?

2. Cómo "by-paseas" un interlock?
3. Están actualizados los procedimientos y están disponibles?
4. Con qué frecuencia se revisan los procedimientos?

Entrenamiento

1. Cómo determinas quién está calificado para realizar trabajos específicos?

2. Has sido entrenado para reconocer los síntomas de capacidad disminuida? Cómo tomas
nota de esto?
3. Has dado tus comentarios al resumen de entrenamiento del operador?
4. Piensas que el programa de entrenamiento es adecuado?
5. Qué clase de entrenamiento recibes con respecto a la seguridad del proceso?

Administración de Cambios - Personal

1. La Gerencia considera las Guías de administración de Cambios cuando se hacen

cambios?
2. Estás alerta sobre el sistema o lista de chequeo que se requiere completar por ti cuando
estás asignado permanentemente a una nueva área de operación?

Investigación de incidentes

1. Cuando deberías escribir un reporte preeliminar?

2. Se te dá retroalimentación en las recomendaciones que sugieres en un reporte de
incidente preeliminar .
3. Las investigaciones de incidentes identifican y se anotan la(s) causa(s) de raíz?

Integridad Mecánica

1. Cómo determinas quién está calificado para realizar trabajos específicos?

Administración de Cambios Menores

1. Cuando requieres un documento de cambio?

2. Cuál es tu definición de un cambio menor?

Revisión de Pre-Arranque

1. Cuando realizas una misión de pre-arranque?

2. Cómo sabes cuando puedes poner en servicio un equipo?
3. Estás informado cuando todas las observaciones de una revisión de pre-arranque se han
cumplido? Cómo?
 PREGUNTAS DE LA ENTREVISTA CON EL DEPTO. TÉCNICO

Gerencia de la Planta

1. Hay suficientes recursos asignados a ASP?

2. Cómo demuestra la Gerencia su compromiso hacia ASP?
3. Recibiste como base entrenamiento amplio sobre el programa ASP?

Tecnología del Proceso

1. Qué clases de reacciones pueden ocurrir?

2. Se describen todas las reacciones químicas?
3. Cómo mantenernos los archivos de la tecnología actualizados?
4. Sabes donde se guarda la información sobre tecnología del proceso?
5. La Gerencia proporciona Recursos adecuados para mantener la información de
tecnología actualizada?
6. Conoces la clasificación eléctrica de tus áreas?

Análisis de Riesgos de Proceso (PHA)

Cómo seleccionas la metodología de PHA?

Se realizan recorridos por las áreas como parte de PHAs?
Se rechazan recomendaciones? Si es así, cómo?
Hay recursos disponibles para efectuar y completar PHAs?
Se efectuó un análisis de consecuencias previo al PHA, y se usaron los resultados para
seleccionar la metodología de PHA?
6. Recibiste entrenamiento adecuado para efectuar el PHA?
7. El equipo incluyó a alguien con experiencia en la metodología usada para el PHA?
8. El equipo negó a un acuerdo de consenso de que la unidad estudiada era segura para
operar?
9. Cómo se te comunican los resultados de estudios de PHAs cuando no eres parte del
equipo de PHA?
10. Cómo cierras una recomendación de un PHA?
Procedimientos y Prácticas Seguras de Trabajo

1. Cómo "by-paseas" un interlock?

2. Existen algunos requerimientos de control de calidad para las materias primas usadas en
el proceso?
3. Revisas los procedimientos de operación periódicamente de las áreas con las que estás
familiarizado?
4. Revisas los cambios propuestos a los procedimientos de operación para las áreas con
las que estás familiarizado para asegurar que son congruentes con la tecnología del
proceso?

Administración de Cambios - Tecnología

1. Cuándo completas una TA/EOD/PCR contra un LFWO u Orden de Trabajo?

2. Cuando realizas un !I: de riesgos de proceso en conjunto con UD cambio?
3. Cómo damos seguimiento a la duración de un cambio temporal?
4. Has tenido entrenamiento sobre la administración de un procedimiento de cambio?
5. Cuándo inicias la administración de un procedimiento de cambio?
6. Cuando se requiere un análisis de riesgos de proceso para un cambio?

Administración de Cambios - Personal

1. La Gerencia considera las Guías de Administración de Cambios - Personal cuando se

hacen cambios de personal?

Investigación de Incidentes

1. Cómo se te comunican los resultados de una investigación de incidente?

2. Las investigaciones de incidentes identifican y anotan la(s) causa(s) de raíz?

Aseguramiento de Calidad

1. Cómo determinamos cuando un equipo requiere una inspección durante la fabricación, y

cómo se completa la inspección?

Integridad Mecánica

1. Dónde se guarda el límite de desempeño de una pieza de equipo?

2. Las deficiencias del equipo se corrigen rápidamente?
3. Dónde obtienes información del equipo?
4. Quién es responsable de revisar la información de inspección y prueba?
5. Cómo se documentan las recomendaciones de las inspecciones de equipo?
6. Cómo se te comunican los resultados de las inspecciones de equipo?
7. Cómo se establece la frecuencia para inspecciones de equipo?
Administración de Cambios Menores

1. Cuál es tu definición de un cambio menor?

Revisiones de Seguridad de Pre-Arranque

1. Participas en revisiones de pre-arranque de equipos que hayas ordenado / diseñado?

2. Cómo se te comunica la adición de un equipo nuevo con el que no te has involucrado?
3. Todas las recomendaciones de análisis de riesgos de proceso están anotadas
satisfactoriamente antes de que se entrar en servicio instalaciones nuevas?

PREGUNTAS SOBRE LA ENTREVISTA CON CONTRATISTAS

Administradores de Contratistas

1. Cómo auditas el desempeño del trabajo de contratistas?

2. Cómo damos _miento a lo encontrado en auditorias?
3. Auditas los records de entrenamiento de contratistas?
4. Cómo se manejan las lesiones de contratistas?
5. Cómo se entrena a los contratistas sobre los riesgos químicos del área en donde
trabajarán?

Contratistas

1. Se te informó sobre el potencial de riesgo de incendio, explosión o emisiones tóxicas?

2. Sabes qué hacer en caso de una emergencia ?
3. Has recibido entrenamiento sable reglas de seguridad?
4. Cómo obtienes una Hoja de Datos de Seguridad de Materiales?
5. Cuando requieres de un Permiso de Trabajo?
6. Cuando entras a una área de proceso, cómo informas a operación que estás en el área?
7. Estás informado de lo que se encuentra en un incidente?
EXCELENCIA OPERATIVA

PRINCIPIO

La producción, el uso y el manejo de materiales peligrosos requiere la dedicación y el

compromiso de aquellos individuos que administren y manejen esos materiales para llevar a
cabo cada trabajo en la forma correcta una y otra vez.
CARACTERÍSTICAS DE UNA ORGANIZACIÓN QUE HA ALCANZADO LA EXCELENCIA

OPERATIVA

La gerencia ejerce el liderazgo por medio del ejemplo.

Las acciones de la gerencia son congruentes con sus palabras.
Las líneas de comunicación están abiertas a todos.
Posee un fuerte sentido de trabajo en equipo.
Los empleados se sienten comprometidos y realizar el trabajo de la manera correcta
una y otra vez.
 PASO 4: COMO LOGRAR LA EXCELENCIA OPERATIVA

El cuarto paso del enfoque de cuatro pasos de DuPont para administrar la seguridad y los
riesgos de los procesos consiste en lograr la excelencia operativa. Como ya lo vimos, los
otros tres son: 1) establecer una cultura de la seguridad, 4 brindar el
liderazgo y el compromiso de la gerencia y 3) implementar un programa completo de ASP.

Características de una que ha logrado la excelencia operativa organización

Administración basada en el "liderazgo por medio del ejemplo," es decir, que las acciones
de la gerencia concuerdan con sus palabras. .

Alto nivel de participación de los empleados en cada elemento de la ASP.

Líneas abiertas y activas de comunicación, hacia arriba y hacia abajo de la

organización.

Fuerte sentido de trabajo en equipo en toda la organización.

Valores comunes compartidos por los miembros de la organización respecto de la

seguridad de los procesos; p. ej, las personas hacen las cosas de la manera correcta
porque no sólo comprenden la convicción y el compromiso de la gerencia sino que también
comparten las mismas ideas y convicciones relacionadas con los valores y los beneficios
que se derivan de siempre hacer cada tarea de la manera correcta.

Ejemplos de trabajos que se detuvieron, de procesos que se cerraron con el fin de "hacer el
trabajo como es debido."

Ausencia de atajos por parte de todos los miembros de la organización, desde el gerente de
la planta hasta los operarios y los mecánicos.

Importancia de lograr la excelencia operativa

Se dice que una organización alcanza la excelencia operativa cuando sus miembros logran
adquirir una dedicación y un compromiso profundamente enraizados por llevar a cabo cada
tarea de la manera correcta una y otra vez. Son éstas las organizaciones que tienen éxito
en prevenir las fugas de materiales peligrosos en forma ininterrumpida. Sin excelencia
operativa, hasta el programa mejor formulado sólo será un "programa de papel." La
excelencia operativa es el ingrediente que transforma un "programa ASP de papel" en un
"programa de acción." .
Todos los principios y las características esenciales analizados hasta aquí de nada sirven
para operar una instalación en forma segura y prevenir las catástrofes, si los principios, los
procedimientos y las prácticas establecidos y en vigor no se siguen. Dicho de otra forma, la
planta tecnológicamente más avanzada del mundo no tendrá un registro de operación
segura a menos que los individuos que la dirijan y la operen estén dedicados y
comprometidos a completar cada una de sus tareas de la manera correcta cada vez.

Han ocurrido muchas catástrofes en plantas químicas, no por falta de tecnología, sino más
bien porque las medidas operativas emprendidas no fueron las correctas y porque carecían
de la disciplina requerida para seguir los procedimientos.

Ahora bien, ¿qué es ese concepto de excelencia operativa y quién es responsable de

determinar el nivel apropiado de excelencia operativa? Estas son dos preguntas de lo más
usuales. La excelencia operativa es la dedicación y el compromiso de "hacer el trabajo en la
forma correcta Cilda vez." Y si no se cuenta con e! tiempo suficiente para hacer el trabajo
en la forma correcta, entonces el trabajo debe detenerse hasta que se cuente con el tiempo
suficiente. Significa seguir los principios, los procedimientos y las prácticas establecidas
como se encuentran documentadas en el programa de ASP de la organización. Significa
que la producción nunca se coloque por encima de la seguridad y la salud del personal o
del medio ambiente.

Un sentido eficaz y duradero de excelencia operativa sólo se infunde mediante un

"liderazgo por el ejemplo" en toda la organización" de línea, desde el gerente del lugar para
abajo. Las personas escuchan las palabras; creen y siguen las .acciones. Al igual que los
elementos clave de la ASP, la misión y la filosofía de una compañía también son el
fundamento de la excelencia operativa.

¿Cómo se relaciona la ASP con la excelencia operativa?

Para alcanzar la excelencia operativa por lo general se requiere modificar la conducta en

una organización. Es importante recordar que la conducta puede cambiarse si las personas
comprenden tanto la conducta deseada como los beneficios de ésta para ellos y su trabajo.
Los beneficios y las recompensas de lograr la excelencia operativa son muchas y van más
allá del terreno de la seguridad, la salud y el medio ambiente. Las labores aquí definidas
para lograr la excelencia operativa son plenamente congruentes con todas las iniciativas
importantes en favor de la calidad; van de la mano y buscan llegar al mismo resultado final:
iUn desempeño sobresaliente en cada aspecto de cada tarea!

Existen puntos comunes entre los distintos programas de "excelencia" como costos,
abastecimiento y servicio, calidad y seguridad de los procesos. Esos puntos comunes son:
 Tecnología sensata y actualizada Administración de la Seguridad de los Procesos

Personal capacitado

Equipo en buenas condiciones y contable

Procedimientos estándar

Administración del cambio eficaz

Auditorías que incluyan control y retroalimentación

Hacer el trabajo "en la forma correcta"

Mejoramiento continuo

Todos estos programas están encaminados a lograr la excelencia operativa

 IMPORTANCIA DE LA EXCELENCIA OPERATIVA

EJEMPLOS DE MALAS MEDIDAS OPERATIVAS QUE FUERON UN IMPORTANTE

FACTOR CONTRIBUTIVO A LA CAUSA DEL INCIDENTE

FLIXBOROUGH: INCENDIO Y EXPLOSIÓN = 28 MUERTOS

Planta urgida para eludir un reactor incapacitado.

Andamio provisional para cargar una tubería de conexión de 20 pulgadas.

El ensamble de la desviación:
o No se comprobó su resistencia.
o Violó las recomendaciones de la industria y del fabricante.

SEVESO: EXPLOSIÓN = FUGA TÓXICA

La producción estaba programación para terminar a las 6.00 a.m. del sábado, hora
normal de cierre de la planta para el fin de semana.
1. Sólo 15 por ciento del solvente se extrajo por destilación al final del lote,
en vez del 50 por ciento especificado.
2. No se agregó agua para enfriar la reacción a 50-60°C a pesar de que las
especificaciones estipulaban agregar 3,000 litros.
3. Se revolvió durante 15 minutos en vez de "revolver hasta lograr el
enfriamiento completo."
4. Los operarios se fueron a las 6:00 a.m. en vez de permanecer hasta que
la temperatura bajara a 50-60°c.

Descomposición exotérmica... i6.5 horas después!

BHOPAL: FUGA TÓXICA DE MIC = MÁS DE 2000 MUERTOS

Sistema de depuración: inoperante.

Sistema de señalamiento: inoperante.
Sistema de enfriamiento del tanque de almacenamiento: no plenamente operativo.
Altas temperaturas y presiones: ignoradas.
Instrumentos: mal mantenidos y no confiables.
TALLER: EXCELENCIA OPERATIVA

PREGUNTA

¿Cómo podría proporcionar liderazgo al lugar / área para establecer ese "sentido de
excelencia operativa," es decir, esa motivación positiva para hacer el trabajo en la forma
correcta una y otra vez?

Describe los pasos y las medidas que llevarías a cabo.

CÓMO EMBONAN ENTRE sí TODOS LOS ELEMENTOS

Cuando se han entendido los elementos de un programa de ASP, es tarea de la gerencia

de la compañía o del lugar demostrar el énfasis y la prioridad que debe darse al esfuerzo
hasta que todo el personal vinculado a la operación se convenza de que "ES UNA FORMA
DE VIDA." Aquí, las buenas comunicaciones se convierten en una característica esencial
de un programa excelente.

El dibujo anterior muestra una serie de sillares importantes que forman una pirámide. Como
ya vimos, la misión y la filosofía de la compañía forman su base. Los elementos técnicos
básicos y de procedimiento del programa se yerguen sobre esa base, garantizando un firme
conocimiento del proceso por medio del paquete de tecnología del proceso, las revisiones
de la seguridad, los procedimientos operativos, los programas de prueba e inspección de
los equipos y el procedimiento de respuesta a emergencias. En este punto, nuestra
estructura contiene todas las percepciones documentadas de la forma en que deben ser las
cosas; refleja los códigos actuales, los 'reglamentos, las leyes y es congruente con el
programa de ASP. Describe un camino bien pensado para la producción, el procesamiento,
manejo y almacenamiento seguros de materiales peligrosos y altamente tóxicos.

El siguiente sillar estipula capacitar al personal. La capacitación no sólo instruye a las

personas sobre los procedimientos; mostrando los "cómo" y los "qué," sino que se asegura
de que comprendan plenamente los "por qué." Al concluir la capacitación, contamos con
personal consciente de lo que se espera de él y que sabe por qué es . necesario todo ello.

Los sillares básicos ya están en su sitio, pero el programa dista de estar completo. La
dedicación y el compromiso sólo se logran por medio de una responsabilidad importante de
la supervisión: la fijación de estándares de desempeño. Esto incluye estándares para cada
aspecto de la administración de la seguridad: orden y limpieza, llenado de registros y de
hojas de control, actualización de procedimientos, etc. Las comunicaciones en dos sentidos
son críticas. Los estándares de desempeño deben comunicarse claramente al personal del
lugar. A cambio, la retroalimentación de ese personal debe señalar los problemas que, en
su opinión, podrían impedir que se alcancen o superen los estándares de desempeño
esperados. El resultado de esas comunicaciones en dos sentidos será una mejor base para
seguir adelante, se trate de un procedimiento, un programa o un documento de tecnología.

El sillar siguiente es Auditorías y Retroalimentación. Si hicimos un buen trabajo al construir

nuestro edificio, la retroalimentación será un motivador positivo para un trabajo bien hecho;
además, servirá para que los administradores del programa identifiquen aquellas áreas que
deban mejorarse.

En la punta de la pirámide está nuestra meta: la Excelencia en la Seguridad de los

Procesos.
 SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS EN LA
PLANTA ALTAMIRA

Procedimiento de ASP

Elaborado: Sept. 1997

Revisado: Dic. 1997
Proxima Revision: Dic. 1999

PS No. 600

I. OBJETIVO.

El Objetivo de este procedimiento es:

Documentar la Política de la Planta Altamira respecto al Sistema de la Administración

de la Seguridad de los Procesos (ASP).

Describir las responsabilidades y actividades de los elementos integrantes del

Sistema para la Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP).

Describir en detalle la estructura/Organización que la Planta debe de mantener para

enfocar los esfuerzos de la administración sobre este tema importante, serio y
complejo, de acuerdo con el estandard S21 A.

II. ALCANCE.

La Administración de Seguridad de los Procesos (ASP) en la Planta Altamira, está orientada

hacia la prevención de incidentes graves relacionados con el proceso de manufactura de
TiO2, los cuales pudieran afectar el personal de la planta, las comunidades fuera de la
Planta o el medio ambiente, o causar daños significativos en las instalaciones o perdidas de
negocios

Este procedimiento es aplicable a toda las operaciones del proceso de Manufactura de la

Planta Altamira de tal manera que se identifiquen, comprendan y controlan los riesgos, a fin
de evitar las lesiones y los incidentes relacionados con los procesos.

Este procedimiento debe ser conocido de manera general por todo el personal de la Planta,
y de manera especifica, por toda la supervisión de las Unidades #1 y 2, Depto. Técnico,
Ingeniería, Construcción, Proyectos, Recursos Humanos y S&D.

III. REFERENCIAS.
Estandard DuPont S21A (ASP No.OO2)

IV. SHE. N/A.

V. DESARROLLO.

A) POLÍTICA DE ASP

Es Política de la PLANTA ALTAMIRA que toda actividad deberá efectuarse con estricto
apego a los procedimientos de Administración de la Seguridad de los Proceso con el objeto
de garantizar.

la seguridad del personal que labora en nuestra Planta,

la seguridad e integridad de la comunidad que rodea a nuestras operaciones,

la protección del medio ambiente

la integridad de nuestras instalaciones

cumpliendo de esta manera, con las Políticas Corporativas de Seguridad, Salud

ocupacional y Control Ambiental, e impactando positivamente al negocio.

B) RESPONSABILIDADES.

1) Es responsabilidad de la línea de Organización, el asegurar que toda actividad se

efectúe con estricto apego a los procedimientos de ASP, de acuerdo a la Política de ASP

2) GERENCIA DE LA PLANTA

a) Las responsabilidades de la Gerencia en la Administración de la Seguridad del Proceso

de la Planta incluyen las siguientes:

Demostrar orientación y compromiso administrativos.

Fomentar y mantener la Política de ASP en la Organizacion.

Fomentar y mantener la Política de participación de los empleados. Revisarla y

comunicarla cuando menos cada 2 años.
VER ANEXO I
 Apoyar al Comité para la Administración de la Seguridad del Proceso en la Planta.

b) El Liderazgo y compromiso de la Gerencia abarca e incluye lo siguiente:

Mantener las políticas y Guías para la Administración de la Seguridad de los

Procesos (ASP) con el fin de garantizar que se tenga un programa eficaz de ASP.

Asignación de recursos para implantar las políticas y Guías de ASP, y para sostener
el mejoramiento continuo de la Seguridad del Proceso.

La implantación de responsabilidades bien definidas por la operación frente a

objetivos y/o metas específicos para la Seguridad del Proceso.

La verificación (mediante metrics y auditorias) del grado de cumplimiento frente a las

políticas y Guías ASP. La implantación de las medidas correctivas apropiadas.

La participación personal en actividades que demuestren visiblemente el compromiso

con la administración de la seguridad del proceso, por ejemplo, Auditorias internas,
Revisión de programas, Investigación de Incidentes, etc.

Asignar Guardianes para los materiales altamente tóxicos, siguiendo el Estandard de

Ingeniería DuPont S23A

3) COMITÉ DE ASP

Propósito: El propósito de este Comité es mantener el Sistema de Administración de la

Seguridad de los Procesos ASP de Planta Altamira de una manera efectiva, en
cumplimiento con las guías del Std. S21A, estableciendo programas de trabajo adecuados,
que nos permitan mantener la operación de nuestro proceso en forma segura, eliminado o
reduciendo y controlando el riesgo de incidentes o lesiones al personal y a la comunidad.

a) Las responsabilidades principales de dicho comité son las siguientes:

Coordinar entrenamiento en ASP a todo el personal involucrado en el proceso de

manufactura.

Lograr una involucracion efectiva del personal de las diferentes áreas de la planta,
en los programas de ASP, a traves de Subcomités de ASP.

Coordinar programas de ASP.

Seguimiento a los programas de ASP para asegurar que se están cumpliendo.

Documento Revisado en Dic. 98 Pagina 2 de 6

 Desarrollar y mantener efectivamente los sistemas, manuales y procedimientos de
ASP para la Planta.

4) LlDER DEL COMITÉ y COORDINADOR DE ASP DE LA PLANTA.

a) Las responsabilidades del Coordinador incluyen las siguientes:

Proveer liderazgo efectivo en ASP a la Organización asegurando el cumplimiento de

programas y guías.

Coordinar la elaboración e implementación de los programas de trabajo del Comité.

Coordinar la Auto evaluación anual del Código de Seguridad de proceso del sistema
de Responsabilidad Integral.

Asistir a la línea de organización en cumplir sus Responsabilidades de ASP.

Coordinar las Auditorias Corporativas Externas con la Planta. (2nd. party Audit).

Integrarse al Comité Corporativo de Coordinadores de ASP de las Plantas de

Pigmento Blanco. (PSM WPMP Network)

Coordinar la implementación de iniciativas derivadas del Comité Corporativo WPMP.

Participar en las Auditorías de ASP internas y externas.

Participar en las Investigaciones de Incidentes de Proceso.

Dar seguimiento y reporte a los planes de acción generados por las Auditorias de
ASP.

b) El Coordinador de ASP puede estar asignado tiempo completo a esta función, o tiempo
parcial, sin embargo en asignación de tiempo parcial, la función de Coordinador de ASP
será de mayor prioridad.

5) LlDER DE SUB-COMITE y COORDINADOR DE ELEMENTO DE ASP.

a) Las responsabilidades del Coordinador/ líder de Elemento especifico de ASP incluyen las
siguientes:
 Desarrollar e implementar los Planes y Programas de trabajo del elemento especifico
que se requiera para cumplir con el Standard S21A.
Atender las Auditorias Internas y externas de su Elemento,
Desarrollar y mantener los Manuales, Procedimientos y sistemas específicos
establecidos de cada elemento.
Darle seguimiento al cumplimiento de los programas de trabajo y reportar status en
la junta del Comité Central de R.I.

C) ORGANIZACIÓN

a) La Planta deberá estructurar y mantener el Comité de ASP. Este Comité forma parte de
la Organización de Comité de Responsabilidad Integral.

b) El Comité de ASP esta dirigido por un Líder/Coordinador, el cual es asignado por el

Gerente de Planta.

c) Cada elemento de ASP tendrá un líder/ coordinador asignado.

d) El Coordinador de ASP de la Planta, reportara a la gerencia.

e) El Comité de ASP esta integrado por lideres de Sub-comités o Coordinadores de para los
siguientes 14 Elementos del sistema ASP.

Tecnología:

1. Tecnología del Proceso

2. Análisis de Riesgos de Procesos
3. Procedimientos de Operación y Practicas seguras.
4. Administración de Cambios- Tecnología

Personal

5. Entrenamiento y Desempeño del Personal

6. Seguridad y Desempeño de Contratistas
7. Administración de Cambios - Personal
8. Investigación y Reporte de Incidentes
9. Planeación y Respuesta en Emergencias
10. Auditorías

Instalaciones

11. Aseguramiento de Calidad

12. Integridad Mecánica
13. Revisión de Seguridad de Pre-arranque
14. Administración de Cambios "Menores"
f) Se integran también al comité de ASP el Guardián de Cloro y TiCI4, así como el líder del
comité de seguridad eléctrica.

g) La organización del Comité se muestra en la siguiente figura.

h) Los líderes de Sub-comités y los Coordinadores de los Elementos de ASP son asignados
por el Staff de la Planta.

i) Los líderes de sub-comités y Coordinadores de los siguientes elementos son asignados

preferentemente en base a la responsabilidad de la función en la línea de Organización de
la Planta:
Elemento/sub-comité Coordinador / Líder

Tecnología de Proceso Ing. de Proceso para cada Unidad

Procedimientos de Operación Líder de Área de Operación de cada Unidad

Reglas y Procedimientos Supervr. de Seguridad

Entrenamiento y Desempeño de personal Supervisor de Capacitación

Seguridad y desempeño de Contratistas Supervisor de construcción

Investigación de Incidentes Supervisor de Segdad.

Aseguramiento de Calidad e Integridad Supervisor de Ingeniería de Mantto.

Mecánica

Respuesta en Emergencias Líder de unidad #1

j) El comité de ASP se reunirá cada tres meses con el propósito de discutir asuntos en
relación al desarrollo de los programas, de manera que se identifiquen problemas y se
provean soluciones.

k) Cada Líder/ Coordinador presentara el estado del programa de trabajo al CCRI de

acuerdo al programa de revisiones establecido.

l) Las membresías de los comités de ASP se revisaran cada año durante los meses de Nov.
y Dic.

m) La asignación del personal en los comités de ASP, deberá tomando en cuenta, cuando
sea " posible, las preferencias de participación del empleado y la afinidad del comité con su
responsabilidad en su funciono

n) La duración de la asignación del empleado en un comité de ASP, será cuando menos

de 2 años.

Esta duración puede ser menor por razones de Cambio de organización.

ANEXO I

POLÍTICA DE PARTICIPACIÓN DE LOS EMPLEADOS.

(Esta Política deberá revisarse y comunicarse a todo el Personal cada 2 años)

Diciembre 10, 1997

DuPont - México
Planta Altamira

ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS

A todo el personal:

La Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP) ha sido parte integral de los

esfuerzos de seguridad de la Compañía por casi 200 años. Este sistema es más complejo
en la actualidad, pero es todavía uno de los principales soportes del programa de seguridad
de la Compañía, que tiene como meta eliminar todas las lesiones.

Sin embargo, el llegar a tener un Programa de Administración de la Seguridad de los

Procesos (ASP) efectivo no es una tarea fácil. Para lograr esto se requiere un dedicado
involucramiento de todos los empleados.

Estamos trabajando cuidadosamente para que el programa ASP de Altamira sea el mejor y
sirva de modelo para las otras Plantas. Una manera de hacer esto es hacer que todos los
empleados participen contribuyendo con sus conocimientos y experiencia con este
esfuerzo.

La Política anexa está diseñada para estimular y facilitar la máxima participación de todos
los empleados. Cualquier pregunta o sugerencia o preocupación concerniente a la
Administración de la Seguridad de los Procesos, por favor diríjanla a a F.J. Barreda, que es
el Coordinador de ASP para la Planta.

Aldo Morell
Gerente de Planta
 PLANTA AL T AMIRA
Diciembre 10, 1997

ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS

PARTICIPACIÓN DEL PERSONAL

La Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP) requiere del esfuerzo individual y colectivo de todos
los empleados, ya que de sus conocimientos y experiencia, se obtendrá la mayor contribución para un lograr
un efectivo programa de ASP.

Para llevar a cabo esto, es fundamental que tengamos un programa que asegure en lo posible, la
participación representativa de todos los empleados, no sindicalizados y sindicalizados en lo siguiente:

* Membresías en el Comité Central de Resp. Integral CCRI, o Subcomités de Administración de la Seguridad

de los Procesos.

* Equipos de Revisión de los Análisis de Riesgos de Procesos.

* Revisiones de Seguridad de pre-arranques de Proyectos.

* Investigación de incidentes.

* Auditorias ASP.

* Desarrollo de programas y procedimientos de entrenamiento.

* Escribir/revisar procedimientos de operación y mantenimiento.

* Programas de Aseguramiento de Calidad y pruebas de Integridad Mecánica.

Adicionalmente, es importante que los empleados tengan acceso a todos los reportes, como por ejemplo,
incidentes, auditorías, análisis de riesgos de los procesos, etc., solicitándolo a través de la línea de
organización.

La tarea de participar en cualquier esfuerzo que soporte las actividades de ASP será considerada como parte
de la responsabilidad laboral normal del empleado y, como tal, deberá ser tratado, como si fuera parte de
cualquier actividad tradicional de sus labores asignadas. Esto quiere decir, que se podrán hacer los ajustes
necesarios para que un empleado tenga posibilidad de desarrollar su trabajo como sea requerido por su
compromiso a una tarea del ASP.

Para ayudar a implementar este programa, se adoptarán los siguientes principios

1. A los empleados asignados ° los voluntarios a participar en cualquiera de las actividades del ASP que se
enlistaron al principio, se les proveerá asistencia requerida para cumplir esa obligación y el cumplimiento de
sus responsabilidades asociadas.

2. Es altamente deseable la continuidad de esfuerzo por parte del mismo individuo calificado al igual que será
altamente respaldado por la Gerencia de la Planta.

3. Los cambios de turno, y/o tiempo extra serán permitidos para facilitar al empleado de turno, la plena
participación en las tareas del ASP.

4. A los Supervisores de primera línea, se les proveerá un relevo cuando sea necesario, para facilitar su plena
participación.