Claro!
El commissioning de una subestación eléctrica es el proceso de puesta en servicio y pruebas
para garantizar que todos los sistemas, equipos y componentes funcionen correctamente según las
especificaciones de diseño antes de entrar en operación. Este proceso es crucial para asegurar la
seguridad, fiabilidad y eficiencia de la subestación.
Las etapas típicas del commissioning incluyen:
1. Revisión de documentos:
o Verificación de planos, esquemas eléctricos y especificaciones técnicas.
o Confirmación de que los equipos instalados cumplen con los requisitos del diseño.
2. Pruebas pre-operativas:
o Pruebas individuales de equipos: Transformadores, interruptores, seccionadores,
protecciones, etc.
o Pruebas de aislamiento: Para asegurar que no haya problemas de cortocircuito o
derivaciones.
3. Pruebas funcionales:
o Verificación de los esquemas de protección, control y señalización.
o Simulación de fallos para comprobar la respuesta del sistema de protección.
4. Pruebas en carga (energización):
o Energización de la subestación por etapas para identificar posibles problemas en
condiciones reales.
o Monitorización de las variables eléctricas y térmicas.
¡Por supuesto! A continuación, te detallo de manera más amplia el proceso de commissioning de una
subestación eléctrica, incluyendo definiciones, actividades, herramientas y ejemplos prácticos.
¿Qué es el commissioning?
El commissioning es el conjunto de actividades planificadas y sistemáticas para verificar y
documentar que los sistemas eléctricos, mecánicos y de control de una subestación eléctrica han sido
diseñados, instalados, probados y configurados de manera adecuada para operar de forma segura y
eficiente.
Se realiza tras la fase de construcción y antes de la operación comercial, actuando como el puente entre
la instalación física de los equipos y su integración en un sistema eléctrico operativo.
Fases del commissioning
1. Preparación y planificación
Análisis de documentación:
o Planos unifilares.
o Esquemas de protección y control.
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o Manuales de operación y mantenimiento.
o Procedimientos de pruebas y protocolos.
Definición del alcance:
o Identificar qué equipos y sistemas serán probados.
o Establecer criterios de aceptación.
o Coordinar con los equipos de ingeniería, construcción y operación.
2. Inspección inicial y pruebas de recepción
Estas pruebas aseguran que los equipos fueron entregados correctamente por los fabricantes y están en
buen estado. Incluyen:
Inspección visual de equipos:
o Verificar conexiones, cableado y etiquetas.
o Comprobar que no haya daños físicos o corrosión.
Pruebas de recepción:
o Medición de resistencia de aislamiento (con megóhmetro).
o Relación de transformación y polaridad en transformadores.
o Verificación de ajuste de interruptores y seccionadores.
o Continuidad y aislamiento en cables de potencia y control.
3. Pruebas individuales de equipos
Se realizan pruebas específicas a cada componente para comprobar su correcto funcionamiento.
Algunos ejemplos son:
Transformadores de potencia:
o Relación de transformación.
o Pruebas de aislamiento y factor de potencia.
o Resistencia óhmica de los devanados.
o Prueba de corriente de excitación.
o Verificación del sistema de refrigeración y relés Buchholz.
Interruptores automáticos:
o Tiempo de apertura y cierre.
o Verificación mecánica de contactos.
o Resistencia de contacto.
Transformadores de medida (CTs y PTs):
o Relación de transformación y polaridad.
o Pruebas de aislamiento.
Barras y sistemas de conductores:
o Prueba de continuidad.
o Verificación de conexiones a tierra.
Sistemas de protección:
o Pruebas secundarias de relés (inyección de corriente y tensión).
o Verificación de curvas de disparo.
o Simulación de condiciones de fallo.
4. Pruebas funcionales
Una vez probados los equipos de forma individual, se verifica su interacción con otros sistemas:
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Simulación de condiciones operativas.
Verificación de esquemas de control, señalización y protecciones.
Pruebas de comunicación con el sistema SCADA:
o Protocolos de comunicación (IEC 61850, Modbus, DNP3, etc.).
o Monitoreo remoto de datos y eventos.
5. Energización y pruebas en carga
Energización progresiva:
o Conexión de los sistemas a la red en pasos controlados.
o Verificación de niveles de tensión, corriente y potencia.
Pruebas de carga en condiciones reales:
o Medición de pérdidas y eficiencias.
o Monitoreo de calentamiento en transformadores y barras.
o Supervisión de protecciones bajo carga.
Análisis de comportamiento transitorio:
o Respuesta de protecciones ante cortocircuitos o fallos simulados.
o Estabilidad del sistema tras perturbaciones.
6. Documentación final y entrega
Reporte de commissioning:
o Registro de todas las pruebas realizadas, con resultados y conclusiones.
o Listado de no conformidades detectadas y soluciones implementadas.
o Certificados de pruebas de los fabricantes.
Capacitación al personal de operación y mantenimiento:
o Explicación del funcionamiento del sistema.
o Instrucciones para la gestión de alarmas y eventos.
Herramientas y equipos utilizados
Instrumentos de prueba eléctrica:
o Megóhmetros.
o Equipos de inyección primaria y secundaria.
o Analizadores de transformadores.
o TTR (Turns Ratio Tester) para transformadores.
o Analizadores de calidad de energía.
Instrumentos de medición básica:
o Multímetros.
o Pinzas amperimétricas.
o Termografía infrarroja.
Equipos específicos:
o Equipos para prueba de relés (OMICRON, Megger, etc.).
o Registradores de eventos y oscilografía.
Ejemplo práctico: Commissioning de una subestación de 132/33 kV
1. Revisión inicial:
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o Inspección física del transformador de potencia de 40 MVA.
o Pruebas de resistencia de aislamiento de los devanados (HV, LV y neutro).
o Comprobación del sistema de enfriamiento.
2. Pruebas de protecciones:
o Simulación de un cortocircuito en barras de 33 kV.
o Verificación de la coordinación entre el relé diferencial y las protecciones de línea.
3. Pruebas en carga:
o Energización de la subestación desde una línea de 132 kV.
o Monitoreo de las temperaturas del transformador durante 24 horas.
o Registro de eventos en el sistema SCADA.
TTR (Turns Ratio Tester) para transformadores.
Analizadores de calidad de energía.
Instrumentos de medición básica:
Multímetros.
Pinzas amperimétricas.
Termografía infrarroja.
Equipos específicos:
Equipos para prueba de relés (OMICRON, Megger, etc.).
Registradores de eventos y oscilografía.
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