Instituto Politécnico Nacional
Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias
Sociales y Administrativas
Materia:
Maquinados Industriales
Entrega de proyecto final
“ESPIGA”
Profesora:
Pérez Marroquín Carmen
Secuencia: 3IM62
Integrantes:
• Cruz Andrade Jorge Armando
• Santos Cárdenas Cristian Michel
Fecha de entrega: 8 de diciembre de 2024
Índice
Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN................................................................................................... 3
OBJETIVO............................................................................................................. 4
Objetivo general.............................................................................................. 4
Objetivos particulares...................................................................................... 4
JUSTIFICACIÓN..................................................................................................... 5
DIBUJO DE LA PIEZA............................................................................................ 6
TABLA DE TOLERANCIAS.................................................................................. 7
HOJA DE PROCESO.............................................................................................. 7
ANEXOS............................................................................................................. 11
Proceso de elaboración (Escrito)....................................................................11
1. Sierra Circular......................................................................................... 11
2. Torno Horizontal...................................................................................... 11
Cálculos......................................................................................................... 13
Sierra............................................................................................................. 13
Torno.............................................................................................................. 13
Taladro........................................................................................................... 16
Cotización material........................................................................................ 16
Evidencias (Fotográfica)................................................................................. 17
Cruz Andrade Jorge Armando................................................................17
Santos Cárdenas Cristian Michel..........................................................18
Costo Unitario................................................................................................... 19
Conclusiones..................................................................................................... 20
Cruz Andrade Jorge Armando.........................................................................20
Santos Cárdenas Cristian Michel....................................................................21
INTRODUCCIÓN
Las máquinas herramientas son dispositivos mecánicos fundamentales en la
industria moderna, diseñados para transformar materias primas, como metales,
plásticos y otros materiales, en piezas de diversas formas y aplicaciones. Estas
piezas, a su vez, son esenciales para el funcionamiento de sistemas y dispositivos
que facilitan la vida cotidiana, como automóviles, electrodomésticos, y
herramientas de uso industrial. La capacidad de las máquinas herramientas para
brindar precisión, versatilidad y eficiencia en los procesos de manufactura las
convierte en un recurso indispensable en cualquier sector productivo.
Durante el desarrollo de la materia “Maquinados Industriales”, se profundizó en el
conocimiento y manejo de diversas máquinas herramientas. Estas incluyen
máquinas de corte, abrasión y presión, que permiten dar forma a los materiales de
acuerdo con especificaciones técnicas. A través de la teoría y la práctica, se
estudió tanto el funcionamiento manual como el automatizado de estos equipos,
incluyendo el uso avanzado de sistemas de Control Numérico Computarizado
(CNC), que optimizan la precisión y repetibilidad en la fabricación de piezas
complejas.
En este proyecto, se realiza un análisis detallado y práctico del uso de las
máquinas herramientas vistas en clase. Se toma como referencia la creación de
una pieza técnica conocida como “La Espiga”, un componente clave que conecta
un mango o la parte posterior de una cuchilla con el material base. Este proyecto
integra todos los conocimientos adquiridos durante el semestre, aplicando técnicas
de maquinado para lograr un diseño preciso y funcional, y reflejando así la
importancia del aprendizaje práctico en esta disciplina.
Esta experiencia no solo permite reforzar habilidades técnicas, sino también
comprender la relevancia de las máquinas herramientas en la industria cotidiana,
donde su aplicación es fundamental para satisfacer las demandas de calidad y
precisión requeridas en los procesos productivos.
OBJETIVO
Objetivo general
Aplicar de manera práctica los conocimientos adquiridos durante el curso de
“Maquinados Industriales” mediante el diseño, análisis y fabricación de una pieza
técnica, “La Espiga”, utilizando diversas máquinas herramientas y procesos de
maquinado. Este objetivo incluye la integración de conceptos teóricos y prácticos,
contrastándolos con los requerimientos de un entorno industrial real, para
comprender la importancia de la precisión y la eficiencia en la manufactura.
Objetivos particulares
1. Identificar los procesos de maquinado necesarios para la creación de
"La Espiga":
Analizar las etapas de transformación de la materia prima y los métodos aplicados,
como torneado, fresado o rectificado.
2. Seleccionar y estudiar la maquinaria adecuada para la fabricación:
Investigar el funcionamiento y las características técnicas de las máquinas
herramientas utilizadas, incluyendo sistemas manuales y CNC.
3. Evaluar el cumplimiento de los requisitos técnicos y de calidad:
Verificar que la pieza fabricada cumpla con las tolerancias dimensionales y
acabados especificados en el diseño.
4. Desarrollar habilidades prácticas en el manejo de máquinas
herramientas:
Operar equipos de manera segura y eficiente, aplicando los principios aprendidos
en clase.
5. Relacionar el aprendizaje con aplicaciones industriales reales:
Comprender cómo los conceptos estudiados en el curso se reflejan en los
procesos de producción habituales en la industria.
JUSTIFICACIÓN
La realización de este proyecto es fundamental para consolidar los conocimientos
adquiridos durante el curso de “Maquinados Industriales”, ya que permite aplicar
de manera práctica las teorías y técnicas aprendidas en un entorno controlado y
con objetivos definidos. A través de la fabricación de una pieza técnica como “La
Espiga”, se aborda un proceso completo de manufactura que incluye análisis,
diseño, selección de maquinaria, operación y verificación de calidad, lo que refleja
los requerimientos reales de la industria manufacturera.
La importancia de este proyecto radica en varios aspectos clave:
1. Relevancia industrial:
Las máquinas herramientas y los procesos de maquinado son pilares de la
producción industrial, siendo responsables de la creación de componentes
esenciales en sectores como la automoción, la construcción, la electrónica y la
aeronáutica. Al fabricar una pieza técnica, los estudiantes se familiarizan con los
estándares de calidad y precisión que demanda el entorno industrial.
2. Desarrollo de competencias prácticas:
Este proyecto permite a los estudiantes operar diversas máquinas herramientas,
tanto manuales como automatizadas, incluyendo el uso de sistemas de Control
Numérico Computarizado (CNC). Esto no solo mejora sus habilidades técnicas,
sino que también fomenta una comprensión profunda de cómo seleccionar y
utilizar maquinaria adecuada para diferentes aplicaciones.
3. Conexión entre teoría y práctica:
Mediante el análisis de los procesos de transformación de la materia prima, el
proyecto ayuda a los estudiantes a vincular conceptos teóricos con su
implementación práctica, asegurando un aprendizaje integral que trascienda el
aula.
4. Preparación para desafíos profesionales:
La experiencia adquirida en este proyecto prepara a los estudiantes para enfrentar
retos en su futuro profesional, donde se espera que identifiquen problemas,
propongan soluciones técnicas y cumplan con estándares de producción
exigentes.
5. Contribución a la eficiencia y sostenibilidad:
Al comprender el impacto del diseño eficiente y el uso adecuado de recursos en la
fabricación de piezas, los estudiantes son capaces de valorar la importancia de la
sostenibilidad y la optimización en los procesos productivos.
DIBUJO DE LA PIEZA
TABLA DE TOLERANCIAS
DIMENSIÓN NOMINAL (mm) TOLERANCIA (mm) Descripción
Ø20 ±0.1 a ±0.2 Diámetro del extremo
cilíndrico menor.
Ø18 ±0.1 a ±0.2 Diámetro interno del extremo
cilíndrico menor.
Ø24 ±0.1 a ±0.2 Diámetro del cuello central.
Ø56 ±0.1 a ±0.2 Diámetro máximo de la
sección cónica.
42 ±0.1 a ±0.2 Longitud de la sección
ranurada (zona texturizada).
77 ±0.1 a ±0.2 Longitud total de la sección
cilíndrica menor hasta el inicio
del cuello.
41 ±0.1 a ±0.2 Longitud de la sección cónica.
2 ±0.05 a ±0.1 Dimensión de transición en
bisel.
El profesor del taller nos recomendó e indico que al dibujo solo dejáramos la vista
principal y el material en bruto, además de agregar la tabla de tolerancias que se
encuentra en la parte de arriba
HOJA DE PROCESO
NOMBRE DE LA PIEZA: ESPIGA CILÍNDRICO-CÓNICA HOJA 1 DE 4
MATERIAL: ALUMINIO FECHA DE ELEBORACIÓN: 03/11/2024
No Descripci Maquin Herram. Pá Parámetros Tiem Esquema
. ón a Utili. g. de corte po
O Utilizad exp min.
p. a li
2
1 Cortar la Sierra Disco 8 S=2026.83 mm .63
barra circular por
cilíndrica corte en
de frio de
aluminio sectore
a una s
longitud integral
de es
113mm
2 Sujetar la Torno Mordaz 8 1
barra de horizont as de
un a chuck
extremo l
3 Perforar Torno Broca 8 .5
el centro horizont #4
de la a
barra y l
colocar
un
contrapu
nt
o
4 Careado Torno Buril de 8 DESBASTE .017
de la horizont ½" Vc=60m/
barra a min
l s=0.8mm/re
v
ACABADO
Vc=90m/
min
s=0.8mm/re
v
5 Cilindrad Torno Buril de 8 DESBASTE .15
o de la horizont ½" Vc=60m/
barra a min
exterior a l s=0.8mm/re
diámetro v
de 42mm ACABADO
a Vc=90m/
lo largo min
de toda s=0.8mm/re
la barra v
6 Cilindrad Torno Buril de 8 DESBASTE .34
o de la horizont ½" Vc=60m/
barra a min
exterior l s=0.8mm/re
de 28mm v
y un ACABADO
diámetro Vc=90m/
de 20mm min
s=0.8mm/re
v
7 Ranurad Torno Buril 8 DESBASTE .001
o horizont cuadrad Vc=60m/
de la a o min
barra de l s=08mm/re
2mm, v
profundid ACABADO
ad de Vc=90m/
1mm y min
un s=0.04mm/r
diámetro ev
de 18mm
8 Torno Buril de 8 DESBASTE .43
Cilindrad horizont ½" Vc=60m/
o de la a min
barra l s=0.8mm/re
exterior v
de 10mm ACABADO
y un Vc=90m/
diámetro min
de 30mm s=0.8mm/re
v
9 Ranurad Torno Buril 8 DESBASTE .34
o exterior horizont redond Vc=60m/
de 7mm a o min
y un l s=0.8mm/re
diámetro v
de 3mm. ACABADO
Vc=90m/
min
s=0.8mm/re
v
10 Cambiar Torno Mordaz 8 .5
el lado de horizont as de
sujeción a chuck
de la l
barra
11 Taladrar Torno Broca 9 Vc=51m/ .11
el centro horizont de 6mm min
de la al S=.8mm/rev
barra
12 Torno Buril de 9 DESBASTE .43
Cilindrad horizont ½" Vc=60m/
o de la a min
barra l s=0.8mm/re
exterior v
de 34mm ACABADO
y un Vc=90m/
diámetro min
de 35mm s=0.8mm/re
v
13 Torneado Torno Buril de 9 DESBASTE
cónico horizont ½" Vc=60m/
con una a min
longitud l s=0.8mm/re
de 36 v
mm, un ACABADO
diámetro Vc=90m/
mayor de min
35mm y s=0.8mm/re
un v
ángulo
de 11°45
´.
14 Ranurad Torno Buril 9 DESBASTE .018
o de horizont redond Vc=60m/
7mm, al o min
profundid s=0.8mm/re
ad de v
7.5mm y ACABADO
un Vc=90m/
diámetro min
de s=0.8mm/re
20mm. v
14 Ranurad Torno Buril 9 DESBASTE .018
o de horizont redond Vc=60m/
7mm, al o min
profundid s=0.8mm/re
ad de v
7mm y ACABADO
un Vc=90m/
diámetro min
de s=0.8mm/re
20mm. v
15 Chaflan a Torno Buril de 9 Vc=60m/ .1
45° horizont ½" min
al s=0.8mm/re
v
16 Moletead Torno Moletas 9 .3
o horizont
al
ANEXOS
Proceso de elaboración (Escrito)
1. Sierra Circular
1.1. Corte inicial de la barra:
Se utiliza una sierra circular equipada con un disco de corte en frío de
sectores integrales para cortar una barra de aluminio a una longitud de 113
mm. Este paso asegura que la pieza tenga la longitud necesaria para las
operaciones posteriores.
2. Torno Horizontal
2.1. Sujeción de la barra:
La barra se fija firmemente en el torno utilizando mordazas de chuck. Esta
fijación asegura que la pieza no se desplace durante las operaciones de
maquinado.
2.2. Perforación del centro y colocación del contrapunto:
Con la barra asegurada, se perfora el centro con una broca #4 para alinear
la pieza. Esto permite la colocación del contrapunto, proporcionando
soporte adicional.
2.3. Careado del extremo:
Se utiliza un buril de ½" para carear el extremo de la barra.
Desbaste: Se elimina 4.7 mm de material con parámetros de
corte:
Velocidad de corte (Vc): 60 m/min
Avance (s): 0.2 mm/rev
Acabado: Se elimina 0.3 mm con:
Vc: 110 m/min
s: 0.04 mm/rev
2.4. Cilindrado a 42 mm de diámetro exterior:
El buril de ½" reduce el diámetro de toda la barra a 42 mm, utilizando los
mismos parámetros de desbaste y acabado que en el careado.
2.5. Cilindrado a 28 mm y 20 mm:
Se reduce el diámetro de ciertas secciones de la barra a 28 mm y luego a
20 mm, siguiendo el mismo procedimiento de cilindrado con ajustes en las
dimensiones.
2.6. Ranurado de 2 mm de ancho, 1mm de profundidad y 18 mm de diámetro:
Utilizando un buril cuadrado, se crea una ranura de 2 mm de ancho en la
superficie, con los mismos parámetros de corte.
2.7. Cilindrado de 30 mm de diámetro en una sección de 10 mm de longitud:
Se emplea el buril de ½" para reducir el diámetro exterior a 30 mm en la
sección especificada.
2.8. Ranurado de 7 mm de ancho, 7.5mmde profundidad y 20 mm de diámetro:
Con un buril redondo, se realiza otro ranurado, utilizando los mismos
parámetros de desbaste y acabado.
2.9. Cambio de sujeción:
La barra se retira y se vuelve a colocar en el torno, asegurándola del lado
opuesto para trabajar en el otro extremo.
2.10. taladrado:
Se perfora nuevamente el centro con una broca de 6mm
2.11. cilindrado de la barra exterior de 34mm y un diámetro de 35m:
Se emplea el buril de ½" para reducir el diámetro exterior a 34 mm en la
sección especificada.
2.11. Torneado cónico:
Se ajusta el torno para realizar un torneado cónico en una longitud de 36
mm, con un diámetro mayor de 35 mm y un ángulo de 11°45'. El buril de ½"
es utilizado con parámetros específicos para desbaste y acabado.
2.12. Ranurado adiciona igual del punto 2.8l:
Se realiza un último ranurado de 7 mm de ancho y 20 mm de diámetro en
el extremo cónico, empleando el buril redondo.
2.13. Chaflanes a 45°:
Se emplea el buril de ½" para crear chaflanes a 45° en las aristas,
mejorando el acabado y la funcionalidad de la pieza.
2.14. Moleteado:
Finalmente, se utiliza una herramienta de moletas para realizar el
moleteado en la zona designada, proporcionando una textura
antideslizante.
Cálculos
Sierra
2
S 2026.83 mm
T= = 2
=.63 min
P mm
3240
min
2
S=π r M =π ¿
Torno
Careado
L−l 135 mm−133 mm
Pt = = =1 mm
2 2
Desbaste Afinado
.5 .5
m d = =1 m a= =1
.5 .5
2
qσVc mm m
Ne= =4 (60 )¿ ¿
4500 n rev min
q=t∗s=5 mm ¿
Desbaste Acabado
m m
( 1000 ) 60 ( 1000 ) 90
Vc min Vc min
n= = =1181 n= = =1772
π∅ π 50.8 mm π∅ π 50.8 mm
Lm (1)(1) Lm (1)(1)
T= = =.001 min T= = =.0007 min
sn mm sn mm
(.8 )(1181) (.8 )(1772)
rev rev
Cilindrado a 20
∅ M −∅ m 50.8 mm−20 mm
Pt = = =15.4 mm
2 2
Desbaste Afinado
15 .4
md = =3 m a= =2
5 .2
2
qσVc mm m
Ne= =4 (60 )¿ ¿
4500 n rev min
q=t∗s=5 mm ¿
Desbaste Acabado
m m
( 1000 ) 60 ( 1000 ) 90
Vc min Vc min
n= = =376 n= = =800
π∅ π 50.8 mm π∅ π 35.8 mm
Lm (26 mm)(3) Lm (26 mm)(2)
T= = =.26 min T= = =.08 min
sn mm sn mm
(.8 )(376) (.8 )(800)
rev rev
Ranurado 2mm
ancho de ranura 2
md = = =1
ancho de buril 2
2
mm m kg
( 60
4 )(75 2
)
qσVc rev min mm
Ne= = =5 c . v .
4500 n 4500(.8)
q=t∗s=5 mm ¿
m
( 1000 ) 60
Vc min
n= = =955
π∅ π 20 mm
∅ M −∅ m 20−18
L= = =1
2 2
Lm (1 mm)(1)
T= = =.001 . min
sn mm
(.8 )(955)
rev
Cilindrado a 30
∅ M −∅ m 50.8 mm−30 mm
Pt = = =10.4 mm
2 2
Desbaste Afinado
10 .4
m d = =2 m a= =2
5 .2
2
qσVc mm m
Ne= =4 (60 )¿ ¿
4500 n rev min
q=t∗s=5 mm ¿
Desbaste Acabado
m m
( 1000 ) 60 ( 1000 ) 90
Vc min Vc min
n= = =376 n= = =702
π∅ π 50.8 mm π∅ π 40.8 mm
Lm (42 mm)(2) Lm (42 mm)(2)
T= = =.28 min T= = =.15 min
sn mm sn mm
(.8 )(376) (.8 )(702)
rev rev
Ranurado 2 y 3(son iguales)
ancho de ranura 7
md = = =1
ancho de buril 7
2
mm m kg
( 60
4 )(75 2
)
qσVc rev min mm
Ne= = =5 c . v .
4500 n 4500(.8)
q=t∗s=5 mm ¿
m
( 1000 ) 60
Vc min
n= = =546
π∅ π 35 mm
∅ M −∅ m 35−20
L= = =7.5
2 2
Lm (7.5 mm)(1)
T= = =.018 min
sn mm
(.8 )(546)
rev
Cilindrado a 42
∅ M −∅ m 50.8 mm−42 mm
Pt = = =8.8 mm
2 2
Desbaste Afinado
8 .8
m d = =2 m a= =2
4 .4
2
qσVc mm m
Ne= =3.2 (60 )¿ ¿
4500 n rev min
q=t∗s=4 mm ¿
Desbaste Acabado
m m
( 1000 ) 60 ( 1000 ) 90
Vc min Vc min
n= = =376 n= = =669
π∅ π 50.8 mm π∅ π 42.8 mm
Lm (15 mm)(2) Lm (15 mm)(2)
T= = =.1 min T= = =.05 min
sn mm sn mm
(.8 )(376) (.8 )(669)
rev rev
Moleteado
d 2=d 1−.67 t=30−.67 ( .6 )=29.598 mm
t .6 mm
f = = =.12
5 5 rev
NO SABIAMOS COMO SACAR LOS TIEMPOS DE MOLETEADO YA QUE NO NOS
BRINDO LAS FORMULAS Y TANTO EN INTERNET COMO EN LIBROS NO
LOGRAMOS ENCONTRAR LAS FORMULAS O EL PROCEDIMIENTO.
Cilindrado 3 (con ángulo)
Angulo de la pieza/ángulo de inclinación del carro superior
D−d 35−20
tg∝= = =.22059=12.43 °
2c 2 ( 34 )
Calculo de desplazamiento de la contrapunta8
( D−d ) L ( 35−20 ) 133
M= = =29.344 mm
2c 2(34)
Calculo de la conicidad porcentaje de la pieza
D−d 35−20
%= = =44.12 %
c 34
Taladro
M T n (367.5)(2319)
Ne= = =1487.84
716 n (716 ) (.8)
2
sσ ∅ kg
MT= =(.8)(75 2
)¿ ¿
8 mm
m
51 (1000)
Vc min
n= = =2319 RPM
π∅ π ( 7 mm )
Li (19.6)(1)
T= = =.11
sn (.08)(2319)
L=l e +l+l e =2.3+15+2.3=19.6
Cotización material
Evidencias (Fotográfica)
Cruz Andrade Jorge Armando
Santos Cárdenas Cristian Michel
Costo Unitario
longitud utilizada por pieza
costo por pieza=costo por tramo
longitud total del tramo
133
costo por pieza=600 =$ 13.3
6000
tiempode mecanizado por pieza
costo por pieza=costo por hora deltrabajador
60
4.9
costo por pieza=125 =$ 10.21
60
Basándonos en diferentes fuentes de información, nos dimos cuenta que en la
industria manufacturera ligera se puede manejar un 30% promedio del costo
directo de la pieza, por lo tanto:
costo indirecto=( .3 ) ( 13.3+10.21 )=7.05
Y este resultado se lo sumamos al costo directo de la pieza a mecanizar
costo unitario=23.51+7.05=$ 30.56
Conclusiones
Cruz Andrade Jorge Armando
El desarrollo del proyecto de fabricación de la pieza “Espiga Cilíndrica-Cónica”
permitió aplicar de manera práctica los conocimientos adquiridos en el curso de
Maquinados Industriales. A través del uso de diversas máquinas herramienta,
como la sierra circular y el torno horizontal, y mediante la correcta selección de
herramientas y parámetros de corte, se logró transformar una barra cilíndrica de
aluminio en un componente mecánico funcional que cumple con las
especificaciones técnicas del plano.
El proceso involucró operaciones clave como el careado, el cilindrado, el ranurado,
el torneado cónico, y el moleteado, lo que no solo permitió dominar técnicas
esenciales del maquinado, sino también entender la importancia de la precisión, la
planeación, y el control en cada etapa de fabricación. Asimismo, la inclusión de
acabados específicos como los chaflanes y el moleteado destacó la importancia
de los detalles finales para asegurar la funcionalidad y la calidad de la pieza.
Este proyecto subraya la relevancia de las máquinas herramienta en la industria
moderna, al demostrar cómo estas permiten transformar materia prima en
productos acabados de alta precisión, esenciales para diversas aplicaciones.
Además, el proyecto fortaleció competencias clave, como la interpretación de
planos, la selección adecuada de herramientas, y el ajuste de parámetros de corte
según las características del material y los requerimientos del diseño.
En conclusión, la fabricación de esta pieza no solo representó una experiencia
práctica invaluable, sino que también demostró la capacidad de integrar teoría y
práctica para cumplir con estándares industriales, destacando la importancia del
maquinado en la solución de problemas técnicos y en el avance de la ingeniería
mecánica.
Santos Cárdenas Cristian Michel
La realización de este proyecto marcó un ejercicio práctico fundamental para
consolidar los conocimientos adquiridos en el curso de Maquinados Industriales. A
lo largo del proceso de fabricación de la pieza “Espiga Cilíndrica-Cónica”, se pudo
experimentar directamente con el funcionamiento de las máquinas herramienta y
aplicar técnicas de maquinado precisas, desde el corte inicial de la materia prima
hasta la ejecución de detalles específicos como chaflanes y moleteados.
Este trabajo permitió comprender cómo cada operación está interconectada para
lograr una pieza final que cumple con las especificaciones del diseño. Además, la
experiencia resaltó la importancia de la planificación meticulosa, el uso adecuado
de las herramientas, y el control de parámetros de corte, factores que son
decisivos para garantizar la calidad del producto. Cada paso, desde el cilindrado
hasta el torneado cónico, evidenció la necesidad de precisión y la relevancia de
ajustar las técnicas según las características del material.
En un contexto industrial, este proyecto pone de manifiesto la vital importancia de
las máquinas herramienta en la fabricación de componentes esenciales. La
experiencia adquirida refuerza la capacidad de los estudiantes para enfrentar
desafíos técnicos mediante la aplicación práctica de conceptos teóricos,
mejorando no solo sus habilidades técnicas, sino también su comprensión integral
de los procesos de manufactura.
En resumen, este proyecto no solo permitió desarrollar habilidades específicas en
el manejo de máquinas herramienta, sino que también destacó la importancia del
maquinado como una disciplina clave en la industria, reafirmando su papel en la
creación de soluciones tecnológicas eficientes y precisas.