CASO 1

PARTE 1:

Perspectiva Financiera

 Objetivo 1: Aumentar la rentabilidad anual de los productos metálicos

Este objetivo busca incrementar los ingresos netos derivados de las operaciones de diseño y
fabricación de piezas metálicas, optimizando la capacidad de la empresa para generar
utilidades.
 Estrategias:

Expandir la cartera de clientes mediante la entrada a nuevos mercados:

o Detalle: Identificar regiones o industrias específicas donde la demanda de piezas

metálicas es alta. Utilizar estrategias de marketing directo y participación en ferias
industriales.

o Indicador: Porcentaje de incremento en ventas a nuevos clientes.

o Frecuencia de medición: Trimestral.

Optimizar la estrategia de precios para productos de alta demanda:

o Detalle: Analizar el mercado para ajustar los precios de productos clave. La estrategia
puede incluir descuentos en pedidos grandes o promociones en productos específicos.

o Indicador: Porcentaje de aumento en el margen bruto.

o Frecuencia de medición: Mensual.

 Objetivo 2: Reducir los costos operativos asociados a la fabricación de piezas

Reducir los gastos de producción, particularmente en las áreas de materiales, energía y
transporte, manteniendo la calidad del producto.
 Estrategias:

Implementar mejoras en la eficiencia energética de los procesos productivos:

o Detalle: Incorporar maquinaria más eficiente y monitorear el consumo eléctrico de las

operaciones diarias.
 o Indicador: Reducción en el consumo energético por unidad producida.

o Frecuencia de medición: Mensual.

Negociar contratos con proveedores clave para obtener mejores precios en insumos:

o Detalle: Realizar contratos a largo plazo o establecer acuerdos con proveedores que
garanticen precios más competitivos.

o Indicador: Porcentaje de reducción en costos de insumos clave.

o Frecuencia de medición: Semestral.

Perspectiva de Aprendizaje y Crecimiento

 Objetivo 1: Incrementar la especialización del personal técnico

Este objetivo busca elevar el nivel de competencia técnica de los empleados para garantizar la
calidad y eficiencia en los procesos.
 Estrategias:

Implementar un programa de capacitación técnica avanzada:

o Detalle: Diseñar programas de formación continua en soldadura, diseño CAD y control

de calidad. Utilizar instructores internos y externos para talleres especializados.

o Indicador: Promedio de horas de capacitación por empleado.

o Frecuencia de medición: Semestral.

Incentivar certificaciones técnicas específicas en diseño y fabricación metálica:

o Detalle: Ofrecer subvenciones o reembolsos a empleados que obtengan certificaciones

como ISO 9001 en calidad o especialización en software de diseño.

o Indicador: Número de empleados certificados.

o Frecuencia de medición: Anual.

 Objetivo 2: Fomentar la innovación en el diseño de piezas metálicas

El objetivo es desarrollar productos más competitivos y únicos que permitan diferenciar a
Sermetal en el mercado.
  Estrategias:

Incorporar un software avanzado de diseño 3D:

o Detalle: Implementar herramientas como SolidWorks o AutoCAD con módulos

específicos para prototipos y pruebas virtuales. Capacitar al personal en su uso.

o Indicador: Porcentaje de proyectos realizados con el nuevo software.

o Frecuencia de medición: Trimestral.

Crear un equipo interdisciplinario para proyectos de investigación y desarrollo (I+D):

o Detalle: Formar un equipo compuesto por ingenieros, diseñadores y técnicos

especializados que se enfoquen en nuevas tendencias y demandas del mercado.

o Indicador: Número de nuevos prototipos diseñados anualmente.

o Frecuencia de medición: Anual.

Cuadro del Balance Score Card Detallado

Perspectiva Objetivo Estrategia Indicador Detalle de Frecuencia

Indicador

Expandir la % incremento Nuevos Trimestral

cartera de en ventas a contratos o

Aumentar la clientes nuevos ingresos por

rentabilidad clientes segmento

anual Optimizar % aumento del Diferencia Mensual

Financiera estrategia de margen bruto entre costo y
precios precio de venta

Reducir costos Mejorar Reducción del KWh utilizados Mensual

operativos eficiencia consumo en producción
energética energético por vs. estándar
unidad ideal

Negociar % reducción Evaluación de Semestral

 mejores precios en costos de contratos vs.
con insumos clave promedio del
proveedores mercado

Programa de Promedio de Registro Semestral

capacitación horas de acumulativo de

Incrementar avanzada capacitación sesiones

especialización completadas

del personal Incentivar Empleados Nuevos títulos Anual

certificaciones certificados reconocidos
Aprendizaje
técnicas
y
Incorporar % proyectos Reporte de uso Trimestral
Crecimiento
software de realizados con del software en

Fomentar diseño 3D nuevo el área de

innovación en software diseño

diseño Crear equipo de Número de Prototipos que Anual

I+D prototipos lleguen a fase
diseñados de prueba

PARTE 2:

Perspectiva del Cliente

 Objetivo 1: Mejorar la satisfacción del cliente

Incrementar la percepción positiva de los clientes sobre los productos metálicos de Sermetal
mediante la mejora de calidad y atención.
 Estrategias:

Implementar encuestas de satisfacción trimestrales:

o Detalle: Evaluar regularmente las opiniones de los clientes para identificar áreas de
mejora.
o Indicador: Índice de satisfacción del cliente (escala del 1 al 10).
o Frecuencia: Trimestral.
 Reducir el tiempo de respuesta a consultas y pedidos:

o Detalle: Automatizar procesos de atención al cliente y capacitar al equipo comercial.

o Indicador: Promedio de días para resolver consultas o entregar pedidos.

o Frecuencia: Mensual.

 Objetivo 2: Aumentar la fidelización de clientes clave

Fortalecer la relación con clientes recurrentes mediante programas de incentivos y atención
personalizada.
 Estrategias:

Implementar un programa de fidelización:

o Detalle: Ofrecer descuentos exclusivos, puntos acumulables y beneficios por compras

recurrentes.

o Indicador: Porcentaje de clientes que repiten compras.

o Frecuencia: Trimestral.

Asignar ejecutivos de cuenta personalizados:

o Detalle: Proveer un contacto directo para grandes clientes, facilitando la comunicación

y el soporte.

o Indicador: Número de clientes atendidos por ejecutivos dedicados.

o Frecuencia: Semestral.

Perspectiva de Procesos

 Objetivo 1: Optimizar la eficiencia en la fabricación de piezas metálicas

Reducir tiempos y costos asociados a los procesos productivos mediante técnicas de mejora
continua.
 Estrategias:

Implementar técnicas Lean Manufacturing:

 o Detalle: Aplicar herramientas como 5S y Kanban para reducir desperdicios y mejorar la
organización.

o Indicador: Reducción en el tiempo de ciclo de fabricación.

o Frecuencia: Mensual.

Automatizar etapas críticas de la producción:

o Detalle: Incorporar maquinaria que automatice procesos repetitivos o que requieran

alta precisión.

o Indicador: Porcentaje de procesos automatizados.

o Frecuencia: Trimestral.

 Objetivo 2: Mejorar el control de calidad en los productos fabricados

Asegurar que cada pieza cumpla con los estándares establecidos, reduciendo devoluciones o
reclamos.
 Estrategias:

Establecer un sistema de inspección en tiempo real:

o Detalle: Instalar sensores y cámaras para detectar defectos durante la producción.

o Indicador: Porcentaje de defectos detectados antes de la entrega.

o Frecuencia: Mensual.

Desarrollar un equipo dedicado a auditorías internas de calidad:

o Detalle: Realizar revisiones periódicas de los procesos para asegurar el cumplimiento

de estándares.

o Indicador: Número de auditorías completadas.

o Frecuencia: Semestral.
 Cuadro del Balance Score Card

Perspectiva Objetivo Estrategia Indicador Detalle del Frecuencia

Indicador
Cliente Mejorar la Implementar Índice de Escala de 1 a Trimestral
satisfacción encuestas de satisfacción del 10
del cliente satisfacción cliente
Reducir el Promedio de días Registros del Mensual
tiempo de para CRM
respuesta consultas/pedidos
Aumentar Implementar % clientes que Análisis de Trimestral
la programa de repiten compras clientes
fidelización fidelización recurrentes
de clientes
clave
Asignar Número de Registro del Semestral
ejecutivos clientes con área comercial
personalizados atención
dedicada
Procesos Optimizar Implementar Reducción en Tiempo Mensual
eficiencia técnicas Lean tiempo de ciclo promedio por
en Manufacturing de fabricación lote en
fabricación horas/días
Automatizar % procesos Reportes de Trimestral
etapas críticas automatizados avance de
automatización
Mejorar el Sistema de % defectos Registro de Mensual
control de inspección en detectados antes defectos en
calidad tiempo real de la entrega inspección
Auditorías Número de Informes de Semestral
internas de auditorías calidad
calidad completadas

CASO 2:

Diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto)

Problema central: Baja eficiencia y pérdida de valor agregado en los procesos de fabricación.

Categorías de causas en el diagrama de Ishikawa:

1. Mano de Obra

o Causas:

 Falta de capacitación: Los empleados no están suficientemente formados para

optimizar los procesos o usar tecnologías avanzadas.

 Baja motivación: Los trabajadores no están incentivados para mejorar la

productividad.

 Alta rotación de personal: La falta de estabilidad laboral puede generar

ineficiencia, ya que los empleados deben ser constantemente entrenados.

2. Métodos

o Causas:

 Procesos ineficientes: Existen pasos redundantes en la producción que no

agregan valor, como revisiones duplicadas de calidad o movimientos
innecesarios.

 Ausencia de estandarización: La falta de procedimientos estandarizados

dificulta la consistencia y precisión en las operaciones, lo que genera
variabilidad y errores.

 Falta de integración de herramientas digitales: El uso limitado de software y

herramientas avanzadas para la planificación y seguimiento de la producción
reduce la eficiencia.

3. Materiales

o Causas:

 Calidad inconsistente: Los materiales metálicos o insumos de baja calidad no

solo afectan la producción, sino que también aumentan el tiempo de retrabajo.

 Tiempos de entrega elevados: Los retrasos en la entrega de insumos o

materiales clave afectan la continuidad del proceso productivo.
  Manejo ineficiente de inventarios: La falta de control sobre los inventarios
puede generar faltantes o exceso de materiales, ambos generando pérdidas.

4. Máquinas

o Causas:

 Falta de mantenimiento preventivo: La maquinaria no está adecuadamente

mantenida, lo que provoca paradas inesperadas y fallas.

 Uso de tecnología obsoleta: El uso de máquinas anticuadas ralentiza la

producción y aumenta la probabilidad de fallas.

 Falta de capacitación en el uso de nuevas máquinas: Los operarios no están

formados adecuadamente para operar la maquinaria más moderna, lo que
puede generar ineficiencia.

5. Medio ambiente

o Causas:

 Condiciones de trabajo no óptimas: Factores como la temperatura, la

iluminación o la limpieza en la planta pueden afectar la eficiencia de los
empleados y la producción.

 Diseño inadecuado del layout de la planta: Un diseño de planta mal

optimizado genera recorridos innecesarios, lo que aumenta los tiempos de
espera y desplazamiento.

6. Medición

o Causas:

 Falta de datos en tiempo real: Sin información precisa y actualizada sobre el

estado de la producción, se toman decisiones basadas en suposiciones, lo que
afecta la eficiencia.

 Métodos de control de calidad inconsistentes: La ausencia de un sistema

robusto de control de calidad genera productos defectuosos y retrabajos, lo
que reduce la productividad.
Lista de Desperdicios y Propuestas de Mejora

En Lean Manufacturing, los desperdicios son actividades que no agregan valor al cliente final, y
eliminar o reducir estos desperdicios es crucial para mejorar la eficiencia y reducir los costos. Aquí te
presento los desperdicios identificados en Sermetal y las estrategias para eliminarlos o reducirlos.

Desperdicio 1: Sobreproducción

 Descripción: La producción de más piezas de las necesarias o antes de que el cliente las
demande. Esto genera inventarios innecesarios, ocupando espacio y recursos.

Propuestas de mejora:

1. Implementar un sistema Just-In-Time (JIT):

 Producir solo lo necesario en el momento que se necesita. Esto elimina

inventarios excesivos y reduce el costo de almacenamiento.

2. Utilizar un sistema de pronóstico de demanda más preciso:

 Mejorar la comunicación con los clientes y las áreas de ventas para anticipar la
demanda con mayor exactitud.

Desperdicio 2: Defectos

 Descripción: Las piezas defectuosas que deben ser retrabajadas o desechadas, lo que genera
retrasos, costos adicionales y pérdida de recursos.

Propuestas de mejora:

1. Establecer controles de calidad en tiempo real:

 Implementar sensores y sistemas de control de calidad en cada etapa crítica de

la producción para detectar defectos de inmediato y evitar el retrabajo.

2. Capacitar al personal en la calidad desde el principio:

 Asegurar que cada empleado entienda la importancia de la calidad y pueda

realizar revisiones antes de finalizar la producción.

Desperdicio 3: Esperas
  Descripción: Tiempo muerto en los procesos, ya sea por falta de materiales, esperas entre
etapas o esperas debido a fallos en la programación.

Propuestas de mejora:

1. Mejorar la programación de la producción:

 Implementar un sistema ERP para gestionar las órdenes de producción y

garantizar que las etapas sigan un flujo constante.

2. Reducir el tiempo de inactividad mediante mantenimiento preventivo:

 Establecer un plan de mantenimiento preventivo para evitar fallas inesperadas

en la maquinaria que causen tiempos de espera.

Desperdicio 4: Exceso de Inventarios

 Descripción: Mantener grandes cantidades de materiales o productos terminados sin una

demanda inmediata, lo que inmoviliza capital y aumenta el riesgo de obsolescencia.

Propuestas de mejora:

1. Optimizar la gestión de inventarios mediante análisis ABC:

 Realizar un análisis para clasificar los materiales y productos según su

importancia, y establecer políticas de inventarios ajustadas.

2. Implementar un sistema de inventario mínimo y controlado:

 Mantener solo los niveles necesarios de inventarios para evitar tanto faltantes
como excedentes.

Desperdicio 5: Movimientos innecesarios

 Descripción: Movimientos adicionales de los trabajadores, materiales o herramientas que no

agregan valor al producto.

Propuestas de mejora:

1. Rediseñar el layout de la planta:

  Reorganizar las estaciones de trabajo y los almacenes para minimizar las
distancias recorridas por los operarios.

2. Establecer procedimientos más eficientes:

 Capacitar al personal para que pueda realizar todas las tareas necesarias sin
desplazarse innecesariamente.

Desperdicio 6: Procesos ineficientes

 Descripción: Actividades redundantes que no agregan valor, como pasos adicionales en la

producción que podrían eliminarse.

Propuestas de mejora:

1. Aplicar la metodología 5S:

 Ordenar el espacio de trabajo y eliminar todo lo que no es necesario,

mejorando la fluidez de los procesos.

2. Realizar un análisis de flujo de valor (Value Stream Mapping):

 Evaluar cada etapa del proceso de producción y eliminar los pasos que no
contribuyen directamente al valor agregado.

Aplicación de Herramientas de Control

Relación de las causas y desperdicios con las herramientas de control

1. Causas identificadas:

o Falta de capacitación y motivación en el personal.

o Procesos ineficientes y falta de estandarización.

o Calidad inconsistente de materiales.

o Falta de mantenimiento preventivo en maquinaria.

2. Desperdicios encontrados:

o Sobreproducción.
 o Defectos.

o Movimientos innecesarios.

o Procesos ineficientes.

Para abordar estas áreas críticas, se seleccionarán herramientas básicas y estadísticas de control.

Herramientas de Control Básico

1. Diagrama de Pareto:

o Uso: Identificar y priorizar las causas principales de defectos en la producción.

o Aplicación en Sermetal: Analizar datos de fallas en las piezas metálicas para concentrar
los esfuerzos en resolver las causas más frecuentes.

2. Hojas de verificación:

o Uso: Recopilar datos en tiempo real sobre defectos y problemas durante la producción.

o Aplicación en Sermetal: Utilizar hojas para registrar defectos detectados en cada etapa
de producción, facilitando su seguimiento.

3. Diagrama de flujo:

o Uso: Visualizar y optimizar los pasos involucrados en los procesos.

o Aplicación en Sermetal: Identificar redundancias y pasos innecesarios en el flujo de

fabricación de piezas.

Herramientas de Control Estadístico

1. Histogramas:

o Uso: Analizar la distribución de datos relacionados con variaciones en dimensiones o

características de las piezas.

o Aplicación en Sermetal: Identificar patrones en el grosor, tamaño o acabado de las

piezas metálicas para detectar inconsistencias.

2. Gráficos de control (Control Charts):

 o Uso: Monitorear la estabilidad del proceso y detectar variaciones inusuales.

o Aplicación en Sermetal: Evaluar la consistencia del tiempo de ciclo en la fabricación de

lotes.

3. Análisis de capacidad del proceso (Cp y Cpk):

o Uso: Determinar si los procesos cumplen con las especificaciones establecidas.

o Aplicación en Sermetal: Medir la capacidad de las máquinas para producir dentro de

tolerancias específicas.

Plan de Control de Mejora

Acciones con Herramientas Básicas

1. Implementación del diagrama de Pareto:

o Acción: Analizar los principales defectos detectados en los productos para priorizar
esfuerzos correctivos.

o Indicador: Porcentaje de defectos abordados sobre el total detectado.

o Frecuencia: Mensual.

2. Uso de hojas de verificación:

o Acción: Registrar los defectos identificados en tiempo real durante las inspecciones de
calidad.

o Indicador: Número de defectos documentados por semana.

o Frecuencia: Semanal.

3. Revisión de procesos con diagramas de flujo:

o Acción: Mapear los pasos actuales del proceso de fabricación y eliminar redundancias.

o Indicador: Tiempo promedio por lote antes y después de la optimización.

o Frecuencia: Trimestral.

Acciones con Herramientas Estadísticas

 1. Análisis con histogramas:

o Acción: Evaluar la variación en dimensiones críticas de las piezas producidas.

o Indicador: Número de piezas fuera de tolerancia por lote.

o Frecuencia: Semanal.

2. Gráficos de control:

o Acción: Monitorear el tiempo de ciclo por etapa de fabricación y detectar variaciones

fuera de lo normal.

o Indicador: Número de variaciones detectadas por turno.

o Frecuencia: Diaria.

3. Análisis de capacidad del proceso (Cp y Cpk):

o Acción: Evaluar si las máquinas cumplen con las tolerancias requeridas para cada
diseño.

o Indicador: Valor de Cp y Cpk para cada máquina.

o Frecuencia: Mensual.

Tabla Resumen del Plan de Control

Herramienta Acción Indicador Frecuencia

Diagrama de Analizar defectos % de defectos abordados sobre Mensual

Pareto prioritarios total detectado

Hojas de Registrar defectos en Número de defectos documentados Semanal

verificación tiempo real por semana

Diagrama de flujo Optimizar pasos Tiempo promedio por lote Trimestral

redundantes

Histogramas Evaluar variación en Piezas fuera de tolerancia por lote Semanal

dimensiones

Gráficos de Monitorear tiempo de ciclo Número de variaciones por turno Diaria

control

Análisis Cp y Cpk Evaluar cumplimiento de Valor de Cp y Cpk Mensual

tolerancias