FASES DE DISEÑO
Se ha dedicado una gran investigación a la definición de diversos procesos
de diseños destinados a proporcionar los medios para estructurar un problema
y conducir a una solución [Link] de describir en detalle cada uno de
esos pasos es necesario señalar que no se trata de un proceso en el que se
avanza del paso 1 al paso 10 en forma lineal. Más bien es, por su propia
naturaleza, un proceso iterativo en el que se avanza de manera errática, dando
2 pasos hacia delante y luego uno hacia atrás. Es inherentemente circular. El
término iterar significa repetir, volver a un estado anterior.
Con la comprensión de que la ejecución real del proceso implica iteración,
para simplificar, se describirá ahora cada paso :
1-Identificación de la Necesidad:
Este primer paso con frecuencia es realizado para usted por alguien, su jefe
o un cliente diciendo: “lo que necesita es...”Típicamente este enunciado será
breve y carente de detalles. Quedará muy lejos de proporcionarle un
enunciado de problema estructurado.
2-Investigación de Fondo
Esta es la fase más importante en el proceso y desafortunadamente suele ser
la menos considerada. El término investigación, que se usa en este contexto es
el que reúne información anterior, o de fondo, acerca de datos de física, de
química o de otros aspectos relevantes del problema. Asimismo, es deseable
hallar si este, o un problema similar, ha sido resuelto antes. Es muy importante
que se dediquen energía y tiempo suficientes a esta fase de investigación y
preparación del proceso, con el fin de evitar el tropiezo de elaborar una
solución grandiosa para un problema equivocado. Hay que disciplinarse y no
tratar de resolver el problema antes de estar bien preparado para hacerlo.
3-Planteamiento de la meta:
Una vez que se comprende el fundamento del área del problema como
originalmente se estableció, se estará listo para expresar de nuevo ese
problema en un planteamiento de meta más coherente. Esta nueva
especificación del problema debe tener tres características. Ser concisa,
general y no estar matizada por términos que pronostiquen una solución. Debe
1
ser esbozada con base en una visualización funcional, lo que significa
concretar su función, más que señalar cualquier incorporación particular. Se
debe utilizar la visualización funcional con el fin de evitar la limitación
innecesaria de su creatividad.
4-Especificaciones de tarea:
Cuando se comprende el fundamento y la meta es claramente establecida,
se está listo para formular un conjunto de especificaciones de tarea. Este
material debe ser especificaciones de funcionamiento y no especificaciones de
diseño. Las diferencias es que las especificaciones de funcionamiento definen
lo que el sistema debe hacer, en tanto a las especificaciones de diseño definen
como debe hacerse. El propósito de las especificaciones de tarea es definir y
restringir cuidadosamente el problema, de modo que puedan resolverse y
mostrarse que ha sido resuelto, después de tal hecho. Brevemente las
especificaciones de tarea sirven para definir el problema en la forma más
completa y general posible, y sirven también como definición contractual de
lo que debe lograrse. El diseño terminado puede evaluarse según el
cumplimiento de estas especificaciones.
5-Ideación E Invención:
Esta fase es, potencialmente la más satisfactoria para la mayor parte de los
diseñadores, pero también la más difícil. Se ha investigado mucho para
explorar el fenómeno de la creatividad. Es, con el mayor acuerdo, un rasgo
humano común. Se puede acrecentar la creatividad mediante diversas técnicas
como lo son: Proceso Creativo, Generación de Ideas, Acoplo de Ideas.
6- Análisis:
Una vez que se halle en esta etapa, se ha estructurado el problema, por lo
menos temporalmente, y pueden ahora aplicarse técnicas de análisis más
refinadas para examinar la realización del diseño en la fase de análisis del
proceso respectivo. Se requerirá mayor iteración a medida que se descubran
problemas a partir del análisis. La repetición de muchos de los pasos
anteriores en el proceso del diseño según sea necesario, debe realizarse para
asegurar el éxito del diseño.
2
7-Selección:
En el proceso de selección generalmente se incluye un análisis comparativo
de las soluciones de diseño disponibles. Una matriz de decisión ayuda muchas
veces a identificar la mejor solución, y obliga a considerar una variedad de
factores en forma sistemática. El valor real de una matriz de decisión es que
descompone el problema en elementos más tratables, y lo obliga a uno a
considerar el valor relativo de cada diseño en muchas categorías. Se puede,
entonces, tomar una decisión más informada en lo referente al mejor diseño.
8- Diseño Detallado:
Este paso por lo general, incluye la creación de un conjunto completo de
dibujos de ensamble y de detalle, o de archivos de parte o elemento de diseño
auxiliado por computadora (CAD), para todas y cada una de las partes
empleadas en el diseño. Cada dibujo de detalle debe especificar todas las
dimensiones y las especificaciones de material necesario para elaborar esa
pieza o parte. Es muy probable que las pruebas descubrirán más defectos y
ello requieren, así, iteración.
9- Elaboración de Prototipos y Pruebas:
Los prototipos con frecuencia son muy costosos, pero pueden ser la forma
más económica para probar un diseño y no tener que construir un dispositivo
real, a escala natural. Los prototipos pueden tomar muchas formas, desde
modelos a escalas de trabajo, hasta representaciones del concepto, de tamaño
natural pero simplificado. Los modelos a escalas introducen sus propias
complicaciones respecto a la escalización apropiada de los parámetros físicos.
Los ensayos de modelo o prototipo pueden variar desde su funcionamiento
simple y la observación de su operación, hasta conectar un conjunto de
instrumentos extensos para medir con precisión desplazamientos, velocidades,
aceleraciones, fuerzas, temperaturas, y otros parámetros.
10- Producción:
Finalmente, con bastante tiempo, dinero y perseverancia, el diseño estará
listo para la producción. Esta podría consistir en la fabricación o manufactura
de una sola versión final del diseño, pero más probablemente significa hacer
3
miles o aun millones de artículos de un artefacto. El peligro, costos y
conflictos provenientes de hallar errores en el diseño después de fabricar
grandes cantidades de artículos defectuosos, debes estimular a observar mayor
cuidado en los primeros pasos del proceso de diseño, con el fin de asegurar
que ha sido apropiadamente “ingenierizado”.
CLASIFICACIÓN :
AISI
SAE
ASTM
Tres organizaciones nacionales, el American Iron and Streel Institute, AISI
(Instituto Estadounidense de Ingenieros Automotrices) y la American Society
for Testing and Materials, ASTM (Sociedad Estadounidense de Pruebas y
Materiales), han desarrollado sistemas uniformes para designar los aceros que
se emplean en aplicaciones estructurales y de maquinaria.
Para la mayor parte de los aceros al carbón y con aleaciones, los sistemas
AISI y SAE utilizan designación de cuatro dígitos en las que los últimos dos
dígitos indican la cantidad de carbón que contiene el acero, y los dos primeros
señalan el grupo especifico de la aleación , que identifica los elementos de
aleación mas importantes distintos al carbón.
MATERIALES UTILIZADOS PARA FABRICAR ELEMENTOS DE
MAQUINAS
Aceros Inoxidables:
Caracteriza al alto nivel de resistencia a la corrosión que ofrecen las
aleaciones en este grupo. Para ser clasificada como acero inoxidable, la
aleación debe tener al menos 10% de contenido de cromo. En su mayor parte
tienen entre 12 y 18% de cromo.
Los tres grupos principales de aceros inoxidables son el austenítico, el
ferroso y el martensítico. Los aceros austeníticos son grados de uso general
cuya resistencia es moderada, no son susceptibles de tratamiento térmico y sus
propiedades finales se determinan por el grado en que se trabajan. Los aceros
inoxidables ferrosos pertenecen a la serie AISI 400, son magnéticos y su
rendimiento es bueno a temperaturas elevadas, de entre 1,300° y 1,900°F
dependiendo de la aleación. No son susceptibles al tratamiento térmico pero se
4
pueden trabajar en frío para mejorar sus propiedades. Los aceros inoxidables
martensíticos integran también la serie AISI 400, son magnéticos, susceptibles
de tratamiento térmico y tienen mayor resistencia que los de las series 200 y
300, aunque conservan una fortaleza satisfactoria. Entre sus usos típicos se
incluyen partes para motores a turbinas, cuchillerías, tijeras, partes para
bombas, piezas para válvulas, instrumentos quirúrgicos, acabados para
aviones y equipos marinos.
Existen muchos otros grados de aceros inoxidables, gran parte de los cuales
están patentados por fabricantes particulares, tal es el tipo de endurecimiento
por precipitación.
Acero Estructural :
Se designan por medio de números ASTM que estableció la ASOCIACIÓN
ESTADOUNIDENSE PARA PRUEBAS Y MATERIALES. El grado que
más se conoce es el ASTM A36, el cual tiene un punto mínimo de
deformación de 36,000 psi y es en extremo dúctil. Es un acero al bajo carbón,
rolado en frío, disponible en el mercado en forma de lamina, placa, barra y
estructural así como vigas de reborde ancho, vigas de estándar
Estadounidense, canales o perfiles y ángulos.
Otros aceros estructurales estándar son el ASTM A283, A284 y A285, los
cuales tienen puntos de deformación dentro del rango de 21,000 a 33,000 psi,
se fabrican casi siempre en forma de lámina y placa.
Hierro Fundido
Engranes de gran tamaño, estructura para máquinas, abrazaderas, partes de
enlace o empalme y otras piezas de maquinarias importantes se fabrican a
partir de hierro fundido. Los distintos tipos de grados disponibles en el
mercado abarcan gran variedad en cuanto a la resistencia, ductilidad,
maquinabilidad y resistencia al desgaste que resultan atractivas en muchas
aplicaciones. Los tres tipos de hierros fundidos que más se utilizan son hierro
dulce, hierro dúctil y hierro maleable.
El hierro dulce está disponible en el mercado en grados que tienen
resistencias a la tracción que varían entre 20,000 y 60,000 psi. Su resistencia
máxima a la comprensión es mucho más alta, de tres a cinco veces más que su
resistencia a la tracción.
Los hierros dúctiles son más resistentes que los hierros dulces y, como su
5
nombre lo indica, son más dúctiles. Empero su ductilidad es aún mucho más
baja que la de los aceros típicos. Una designación de grado que consta de tres
partes se utiliza para el hierro dúctil en la especificación ASTM A536-84.
El hierro maleables es un grupo de hierros fundidos susceptibles de
tratamiento térmico, con resistencia entre moderada y alta, un moduló de
elasticidad alto, buena maquinabilidad y buena resistencia al desgaste. En
general la designación que consta de cincos dígitos indica la resistencia a la
deformación y la elongación porcentual que se espera en el hierro.
Metales en Polvo:
Fabricar partes con formas intrincadas por medio de la metalurgia de polvos
puede eliminar algunas veces la necesidad del maquinado extensivo. Se
dispone de metales en polvo de distinta formulación cuyas propiedades se
aproximan a las de la forma forjadas de metal. El procesamiento indica la
preparación previa de una forma de compactar el polvo en un troquel que es
sometido a altas temperaturas.
Aceros y Carburos Para Herramientas:
Cuando se requiere que una pieza tenga bordes cortantes o filosos, alta
resistencia al desgaste, o ambas características, es posible seleccionar uno de
los numerosos aceros para herramientas a carburos.
Aluminio:
El aluminio se utiliza en forma muy difundida en aplicaciones estructurales y
mecánicas. Entre las propiedades principales están la ligereza, una buena
resistencia a la corrosión, facilidad relativa para darle forma y maquinarlo y lo
atractivo de su aspecto.
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio dependen en gran
medida de su condición. Por ese motivo, la especificación de una aleación
estará incompleta sino se hace mención a su temple.
Para aplicaciones en diseño mecánico, la aleación 6061 es uno de los tipos
más versátiles. Nótese que esta disponible en todas las formas virtualmente, su
resistencia y resistencia a la corrosión son buenas y es susceptibles de
6
tratamiento térmico para obtener una extensa gama de propiedades. Tiene
buena capacidad para soldar. En sus formas más blandas se le da forma y se
trabaja con facilidad. Entonces si se requiere una mayor resistencia, se le
puede dar tratamiento térmico una vez que se le ha dado forma. Sin embargo,
su maquinabilidad es pobre.
Titanio:
Las aplicaciones del titanio incluyen estructuras para la industria
aeroespacial, tanques para productos químicos y equipo para procesamiento,
dispositivo para manejo de fluidos y equipo marino. Tiene excelente
resistencia a la corrosión y buena resistencia al peso. Su rigidez y resistencia
se encuentran entre las de acero y el aluminio.
Por lo regular, la clasificación de las aleaciones de titanio cae dentro de
cuatro tipos: el titanio alfa comercialmente puro, aleaciones alfa, aleaciones
alfa-beta y aleaciones beta.
Los grados del titanio comercialmente puro indican la resistencia a la
deformación aproximada que se espera del material.
En términos generales, las aleaciones alfa-beta y beta son formas más duras
del titanio. Son susceptibles de tratamiento térmico para un mejor control de
sus propiedades.
Cobre, Latón y Bronce:
El cobre se utiliza ampliamente en su forma casi pura para aplicaciones
eléctricas y de plomería debido a su alta conductividad eléctrica y a su buena
resistencia a la corrosión. Rara vez se emplea para fabricar partes de maquinas
debido a su relativa baja resistencia en comparación a sus aleaciones latón y
bronce.
El latón es una familia de aleaciones de cobre y zinc, con el contenido de este
ultimo que varia entre 5% y 40%. Este se emplea con frecuencia en
aplicaciones marinas debido a su resistencia a la corrosión en agua de mar.
Muchas aleaciones de latón tienen además excelente maquinabilidad y se
utilizan como conectores, uniones, y otras partes que se fabrican con tornillos
para maquinas.
El bronce es una clase de aleaciones de cobre con diversos elementos
7
diferentes, uno de los cuales es, por lo regular estaño. Son útiles en engranes,
cojinetes y aplicaciones donde se desea una buena y alta resistencia al
desgastes.
Aleaciones Con Níquel Como Base:
Se utilizan a menudo en lugar de acero cuando se requiere operar en
ambientes corrosivos de alta temperatura. Algunos ejemplos son componentes
de motores a turbina, partes para hornos, sistemas para procesamiento
químico, y componentes para sistemas marinos importantes. Algunas
aleaciones de níquel reciben el nombre de súper aleaciones y muchas de las
aleaciones de uso general están patentadas.
Plásticos:
Los plásticos incluyen una extensa variedad de materiales formados por
moléculas de gran tamaño a las que se les asigna el nombre de polímeros. Los
miles de plásticos distintos se producen al combinar diferentes productos
químicos para formar cadenas moleculares largas.
Un método para clasificar plásticos consiste en utilizar los términos
termoplástico y endurecido por calor. En general, los materiales
termoplásticos se pueden formar en forma sucesiva por medio del
calentamiento o moldeo ya que su estructura química básica no sufre cambio
alguno respecto a su forma lineal inicial.
ELEMENTOS DE MAQUINARIA USADOS CON FRECUENCIA EN
LA INDUSTRIA.
El diseño mecánico es el proceso de diseñar, elegir, o ambos, componentes
mecánicos y armarlos para que cumplan con la función que se pretende. Desde
luego, los elementos de maquinaria deben ser compatibles, tienen que
ajustarse entre si en forma adecuada y funcionar con seguridad y eficiencia. El
diseñador ha de considerar no solo el rendimiento del componente que este
diseñando sino, a su vez, los elementos con los que debe interactuar.
Engranes
Para los pares de engranes debe especificar el numero de dientes en cada
8
engrane, el paso (tamaño) de los dientes, los diámetros de la cara, al igual que
el material y su tratamiento térmico. Estas especificaciones dependen de
consideraciones relativas a resistencia y desgaste de los dientes de los
engranes y de las especificaciones de movimiento (cinemática). Debe
reconocer también que los engranes deben montarse en flechas o ejes de tal
manera que se asegure la debida ubicación de los engranes, la capacidad
apropiada de transmisión de torque de los engranes a las flechas (al igual que a
través de las cuñas de unión) y el diseño seguro de la flecha o eje.
Flechas o Ejes
La flecha recibe carga en flexión o torsión debido a las fuerzas que actúan
sobre los dientes de los engranes. Por tanto, en su diseño deben considerarse
resistencia y rigidez y permitir el montaje de los engranes y los cojinetes. Se
pueden utilizar flechas de diversos diámetros para proporcionar hombros o
soportes en los que se asientan los engranes y cojinetes. Las flechas de entrada
y de salida se extenderán mas allá de la carcasa para permitir el acoplamiento
con el motor y el eje impulsor. Los sellos en las flechas de entrada y salida
protegen a los componentes internos.
Cojinetes
En caso que vayan a utilizar cojinetes giratorios de contacto, es muy probable
que elija cojinetes en el catalogo de un fabricante que estén disponibles en el
mercado, en lugar de diseñar uno de un tipo particular. En primer lugar, tiene
que determinar la magnitud de las cargas en cada eje a partir del análisis de la
flecha y de los diseños de los engranes. Se requiere considerar también la
velocidad de giro y la vida útil razonable del diseño de los cojinetes y su
compatibilidad con la flecha en la cual se van a montar.
Cuñas de Unión
Ahora se pueden diseñar las cuñas de unión y los asientos de las cuñas. El
diámetro de la flecha en la cuña de unión determina las dimensiones básicas
(tamaño) de la cuña (espesor y altura). El torque que debe transmitirse se
utiliza en cálculos de resistencia para especificar la longitud de las cuñas de
unión y el material. Una vez que se han diseñado los componentes de
funcionamiento, se puede iniciar el diseño de la carcasa.
9
Carcasas
El proceso de diseño de la carcasa debe ser practico y creativo a la vez. De la
manera en que se describe aquí, el proceso de diseño implica que este pude
avanzar siguiendo una secuencia : a partir de los engranes hacia las flechas, a
continuación los cojinetes, luego las cuñas de unión y los coples y , por
ultimo, la carcasa. Sin embargo, seria raro que esta secuencia se siga una sola
vez a lo largo de un proceso de diseño en particular
10
UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOATEGUI
ESCUELA DE ING. Y CS. APLICADAS
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS INDUSTRIALES
CÁTEDRA: FUNDAMENTO DE DISEÑO MECÁNICO
Prof. Antonio Franco
INTEGRANTES:
Cruz Teresa Lezama C.I.: 12.914.793.
Maria Romero C.I: 15.035.607.
Puerto La Cruz,08 de Noviembre de 2005.
INTRODUCCIÓN
Hablar sobre fundamentos de diseño mecánico implica conocer puntos
clave para la elaboración de los mismos. Dichos puntos están incluidos en el
trabajo.
Al diseñar una pieza mecánica debemos tomar en cuenta las fases del diseño
entre los cuales podemos mencionar la identificación de la necesidad ,
investigación de fondo, planteamiento de la meta, especificaciones de tarea ,
ideación e invención, análisis, selección, diseño detallado, elaboración de
prototipos y pruebas y producción, todas necesarias para el diseño. Otro punto
importante que debemos saber son los materiales utilizados para fabricar
elementos de maquinas, entre todos el mas usado son los aceros, debido a que
tiene mayor resistencia a la corrosión y al debilitamiento.
Hablaremos también de otro tema esencial como son los elementos de
maquinas usados con frecuencia, entre ellos , podemos mencionar los
engranes, flechas o ejes ( en su diseño debe considerarse resistencia y rigidez
y permitir el montaje de los engranes y los cojinetes) los cojinetes ( se tiene
que determinar la magnitud de los cargos en cada eje, considerar la velocidad
de giro y la vida útil de los cojinetes) , las cuñas de unión y las carcasas ( su
diseño debe ser practico y creativo a la vez ).
Al momento de diseñar piezas mecánicas debemos tomar en cuenta lo hablado
anteriormente para garantizar la calidad de la pieza y su conformidad en
general.
ÍNDICE
PÁG.
INTRODUCCIÓN................................................................................................
PRINCIPIOS TEÓRICOS DE FUNDAMENTOS DE DISEÑO MECÁNICO.
Fases Del Diseño............................................................................... 1-2-3-4
Clasificación...................................................................................... 4
Materiales Utilizados Para Fabricar Elementos de Maquinas.......... 4-5-6-7-8
Elementos de Maquina Usados con Frecuencia en la Industria........ 8-9-10
BIBLIOGRAFÍA...............................................................................
BIBLIOGRAFÍA
SHIGLEY Joseph Edward . DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA .Mc
GRAW HILL Quinta edición. México. 1991.883 Págs.
NORTON Robert L. DISEÑO DE MAQUINAS . Mc GRAW HILL /
Interamericana de México S,A de C.V. Edición. México. 1995. 910 Págs.