UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE ARQUITECTURA Y URBANISMO

TECNOLOGÍA DE LA CONSTRUCCIÓN I

ALEX AGUILAR S5P4

NORMAS ASTM

NORMA ASTM PARA

ACEROS
ESTRUCTRURALES
INTRODUCCIÓN

La American Society for Testing and Materials (ASTM), también conocida como Asociación
Americana de Ensayo y Materiales, ha desempeñado un papel fundamental desde su
establecimiento en 1902. Como un organismo global, ha sido pionera en el desarrollo y la
implementación de normas técnicas que abarcan una amplia gama de materiales, productos y
servicios. Esta asociación, compuesta por diversas partes interesadas de más de 100 países, ha
establecido estándares bajo un consenso voluntario, promoviendo la excelencia y la
uniformidad en diversas industrias.

Desde sus inicios, la ASTM ha sido un faro en el panorama de la ingeniería, los materiales y
las ciencias del suelo, trabajando con un sistema de colaboración en línea que garantiza la
participación y supervisión durante todo el proceso de desarrollo de normas. Su historia se
remonta a la necesidad de control de calidad en la industria ferroviaria de Estados Unidos en la
década de 1840, que condujo a la consolidación y evolución de la ASTM desde la Asociación
Internacional de Ensayo y Materiales (IATM).

Este artículo se enfoca en las normas ASTM relacionadas con el acero, explorando su origen,
estructura, propiedades y clasificaciones. Desde la composición química hasta su aplicación en
diversas industrias, las normas ASTM para aceros son fundamentales para garantizar la calidad,
seguridad y compatibilidad en la fabricación, construcción y otros campos de ingeniería. En
este contexto, exploraremos cómo estas normas han moldeado y continúan guiando el uso y
desarrollo del acero en todo el mundo.
NORMAS ASTM PARA ACEROS

La American Society for Testing and Materials, ASTM por las siglas en inglés de Asociación
Americana de Ensayo y Materiales, fue creada en 1902. Es una asociación que desarrolla normas
técnicas específicas aplicables a los materiales, productos, sistemas y servicios.

La asociación está compuesta por gobiernos, productores, usuarios, consumidores y académicos de más
de 100 países. Desarrollaron las normas ASTM bajo consenso voluntario de todos sus miembros.

Para el desarrollo de las normas técnicas ASTM se involucran múltiples disciplinas de ingeniería,
materiales y ciencias del suelo. Trabajan con un sistema en línea.

Sus metodologías permiten la colaboración y el monitoreo durante todo el proceso. Tanto el inicio,
desarrollo, seguimiento, como las revisiones y la votación final de aprobación se llevan en mutuo
consenso.

Los primeros indicios de la creación del acero provienen de África en el año 1.400 antes de Cristo.
Posteriormente se encontró acero compuesto de hierro forjado con hierro fundido en China, elaborado
en el siglo I A.C.

Se siguieron encontrando piezas de acero compuesto de diferentes elementos. La combinación de estos

permitió crear aceros con características y propiedades diferentes, cada cultura lo adaptó a sus
necesidades.

El acero ha sido utilizado a lo largo del tiempo por muchas culturas. Esto se debe a la versatilidad de sus
propiedades y la variedad de usos que se le puede dar.

Dediquemos este artículo a las normas ASTM para aceros y su clasificación.

¿Cómo surgieron las normas ASTM?

Conozcamos un poco la historia. Por los años 1840 en Estados Unidos varias compañías empezaron a
construir ferrocarriles y sus vías. Se observó que las vías se rompían con mucha frecuencia.

Las compañías de fundiciones de acero y las industrias de ferrocarriles trabajaban de manera

independiente. Cada una bajo su propio criterio, elaboraban acero sin ningún control de
calidad estándar.

En esos años existía la Asociación Internacional de Ensayo y Materiales, siendo sus siglas en inglés
IATM. Eran los encargados del control de calidad de las vías ferroviarias de Pensilvania.
Como las vías se rompían con mucha frecuencia, la IATM tomó la iniciativa de consensuar con todas
las compañías. Logrando que todas las empresas involucradas en las vías, implementaran controles de
calidad coordinadamente.

A partir de 1902 la IATM se constituye como American Society for Testing and Materials (ASTM). En
español Asociación Americana de Ensayo y Materiales.

Posteriormente amplió su campo de acción a todos los materiales, no solo a las vías ferroviarias. Si
quieres conocer más acerca de la historia de las normas ASTM visita su sitio oficial en español o inglés.

¿Qué se entiende por norma ASTM?

Las normas o estándares ASTM son un conjunto de patrones o especificaciones que se aplican para
evaluar o medir un producto, material o proceso referidos a metales, petróleo, concretos y construcción.

Para tener una idea de la variedad, llevados a español hay unos 315 estándares ASTM, puedes ver la lista
detallada de estándares ASTM en su página web.

Usualmente se utilizan para estandarizar o unificar criterios de fabricación o elaboración. Se resumen

en un documento por consenso, el cual, todos los involucrados aprueban y los hacen cumplir.

Estructura del código ASTM para aceros

La estructura del código de las normas ASTM no especifica la composición química del acero. Este
código determina la aplicación o su ámbito de empleo.

ASTM: es la norma

A: se trata de especificaciones para acero.

B: especificaciones para no ferrosos.

C: especificaciones para hormigón y estructuras civiles.

D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, entre otros.

E: métodos de ensayo.

A36 o A36M: es el código correlativo asignado a la norma. El primero está expresado en sistema inglés
(A36) y el segundo está representado en sistema métrico (A36M)

96: significa el año en que se adoptó la norma

a: año de revisión de la norma. Sin carácter especificado significa primera revisión; donde a: es segunda
revisión y b: es tercera revisión.
Por ejemplo: ASTM A36: Norma de especificaciones para aceros estructurales al carbono.

Propiedades de los aceros

El acero es un material ferroso, compuesto en mayor medida de hierro y de carbono. También tiene otros
elementos en menor proporción como magnesio, fósforo, níquel, cromo entre otros.

Los investigadores modernos han seguido las prácticas históricas respecto al tema. Han creado más de
5,000 tipos diferentes de acero, variando la cantidad de elementos en la composición básica.

Esta variación cambia sus propiedades físicas y químicas, así como su utilización. Dependiendo del
destino final que se le dé al acero, se pueden modificar sus propiedades. Algunas de las propiedades del
acero son:

Ductilidad: es la propiedad del acero que permite soportar deformaciones al sufrir esfuerzos de tracción,
sin romperse.

Dureza: es la capacidad del acero de oponerse a ser penetrado por otro material.

Resistencia: se refiere a la resistencia a la tracción, en otras palabras, la resistencia que opone el material
a ser estirado.

Maleabilidad: es la capacidad del material para soportar la deformación sin romperse por compresión.

Tenacidad: es la unión de las propiedades de ductilidad y resistencia.

Para determinar qué propiedades tiene un material de acero, se le realizan diferentes pruebas y ensayos.
Con base en ellos, se puede identificar el material que se necesita.

Clasificación de los aceros según las normas ASTM

El acero es utilizado como material de construcción en casi todas las aplicaciones de la ingeniería.
Específicamente en la estructura de edificios, puentes, industria ferroviaria, automotriz, naval y
aeronáutica.

Se usan en la construcción de un sinfín de estructuras, aquí se consideran que son apropiados los aceros
al carbono. Debido a la combinación de alta resistencia mecánica y su facilidad de moldeo, casi
literalmente, no se le da importancia al peso del material.

Por lo general se usa el acero al carbono laminados y sin tratamiento térmico para la industria del
transporte, para ello, si es importante la relación resistencia /peso.
Con destino de transportación, se requiere un material de peso bajo y alta resistencia. Además de
resistente a los impactos y a la corrosión, especialmente en la naval.

Es difícil establecer una equivalencia entre los aceros porque sus características dependen del país de
origen.

Los diferentes nombres que se le asignan y la clasificación según diversas normas internas dificulta este
proceso.

Sin embargo, a continuación, presentaremos las más utilizadas de acuerdo a la composición química y
su aplicación.

Clasificación de acuerdo con su composición química

Con base en sus principales componentes tendremos los siguientes tipos de acero:

Aceros al carbono: El principal mineral que contiene este tipo de acero es el carbono. Los minerales
considerados como elementos residuales pueden ser: magnesio, fósforo, cromo y azufre, siempre en
pequeñas cantidades.

Aceros de baja aleación: los minerales residuales están presentes por arriba de las cantidades normales.
Siendo magnesio, cromo, molibdeno entre otros.

Aceros de alta aleación: Especifican que la cantidad total de los elementos aleantes de estos aceros debe
estar en un mínimo de un 10 a 12%.

Aceros aleados de media aleación: se consideran que por su composición química están en el medio de
los dos anteriores.

Clasificación de los aceros de acuerdo con su aplicación

De acuerdo con su destino o aplicabilidad tendremos:

Aceros al carbono

Los aceros al carbono son dúctiles y homogéneos.

Tienen un alto valor en la relación resistencia mecánica/límite de fluencia. Se pueden soldar, son
resistentes a la corrosión y se pueden cortar con llama sin endurecerse.

La ductilidad y homogeneidad que le proporciona el bajo contenido de carbono facilita el trabajo en

caliente de los perfiles estructurales. Estas características permiten que se puedan doblar, cortar, perforar
más fácilmente.
En los proyectos de ingeniería y el cálculo de estructuras se utilizan los límites de fluencia y de
elasticidad. La característica de soldabilidad es importante y este tipo de acero satisface este requisito.

La resistencia a la corrosión es esencial en las estructuras, ya que en algunos casos el acero está expuesto.
Los aceros al carbono son los más usados en la construcción de estructuras.

Estos productos elaborados en acero al carbono posteriormente no reciben otros tratamientos térmicos
ni mecánicos.

Entre los productos más usados están: barras redondas, planas, hexagonales, cuadradas, ángulos,
canales, perfiles doble T, entre otros.

Aceros de alta resistencia y baja aleación

Tienen alta resistencia, pueden soldarse y son resistentes a la corrosión. El límite elástico mínimo es de
50 Ksi; aunque también se tienen los A572 y A588 que tienen otras resistencias.

Entre estos aceros de alta resistencia el que más se produce es el ASTM A992, es usado en Estados
Unidos y México.

Aceros apagados y templados

Están disponibles en forma de placas. La elevada resistencia del material se obtiene al someterlo a una
serie de enfriamientos rápidos.

Adicionalmente por la combinación de bajo contenido de carbono. Su ductilidad es significativamente

menor que la de los aceros de alta resistencia y baja aleación.

Aceros apagados y auto templados

Estos materiales cuando se procesan, se enfrían selectivamente regiones del perfil para obtener su alta
resistencia.

El proceso de templado se obtiene por el calor que se almacena en el material durante el proceso de
rolado. Tienen una excelente soldabilidad.

El proceso al que se somete el material de acero le da la dureza y su aspecto de grano más fino,
usualmente su producción es limitada.

Clasificación de Normas ASTM para aceros

Normas ASTM aprobadas para placas y perfiles laminados en caliente:

ASTM A 36: se utiliza para una gran variedad de perfiles estructurales laminados en caliente y placas
de la misma calidad. Sirve para estructuras remachadas, atornilladas y soldadas.
Una versión mejorada creada en los Estados Unidos permite soldar las conexiones que antes eran
remachadas.

ASTM A529: es usada en la construcción de edificios de acero y en barras y perfiles (ángulos, canales
de calidad estructural)

ASTM A992: Está disponible en perfiles tipo W, solo para ser usada en construcciones de edificios. Este
perfil ofrece muy buenas características de soldabilidad y ductilidad.

Tal vez te interese: ¿Cómo hacer una propuesta de oferta de construcción?

Normas ASTM para secciones estructurales huecas

ASTM A53: está disponible en dos tipos E y S. E indica secciones fabricadas con soldadura por
resistencia y S denota soldadura sin costura.

ASTM A500: está disponible en tubos de sección circular hueca HSS, formados en frío en tres grados y
tubos cuadrados y rectangulares HSS formados en los mismos grados en frío.

ASTM A501: es la usada para tubos HSS de sección circular, cuadrada o rectangular.

Otras aplicaciones de estándares ASTM para aceros

La Asociación Americana de Ensayo y Materiales ha estandarizado más de 12.000 normas técnicas, por
esta razón te presentamos solo algunas de ellas.

En adelante todas comienzan con la abreviatura ASTM:

576: acero no aleado, elaborado en calor, de calidad especial.

479/A 479 M: barras y perfilados en acero inoxidable. Resistentes al calor para uso de calderas y otros
recipientes a presión.

29/A 29 M: para productos de barra de acero aleado y no aleado. Elaborado plásticamente en calor y
acabados en frío.

105/A 105M: norma para productos matizados de acero no aleado para componentes de turbinas.

182/182 M: para variedad de piezas de acero aleado como tubos para uso a temperatura elevada.

A 276: aplica a productos perfilados de acero inoxidable y resistente al calor.

A 314: palanquillas y productos en barras de acero inoxidable y resistente al calor por matrizado.

A 493: acero inoxidable y resistente al calor para recalcadura y estampado al frío. Para productos en
barras e hilo.
A581/A 581 M: hilo y alambrones de acero inoxidable y resistente al calor para elaboraciones mecánicas
a gran velocidad.

A 582/A 582 M: producto en barras de acero inoxidable para elaboraciones mecánicas de gran
velocidad.

A 370: para realizar las pruebas mecánicas de los productos de acero.

CONCLUSIONES

En conclusión, las normas ASTM han desempeñado un papel fundamental en la estandarización

y la mejora continua de la calidad en la industria de los materiales y la construcción desde su
creación en 1902. A través de un proceso de consenso voluntario, esta asociación ha
desarrollado normas técnicas específicas que abarcan una amplia gama de materiales, productos
y servicios, promoviendo la uniformidad, la seguridad y la eficiencia en diversas industrias en
más de 100 países.

El surgimiento de las normas ASTM se remonta a la necesidad de control de calidad en la

industria ferroviaria de Estados Unidos en la década de 1840, lo que condujo a la consolidación
y evolución de la ASTM desde la Asociación Internacional de Ensayo y Materiales (IATM).
Desde entonces, ha ampliado su alcance a todos los materiales, abarcando un vasto espectro de
disciplinas de ingeniería, materiales y ciencias del suelo, y facilitando la colaboración y el
monitoreo durante todo el proceso de desarrollo de normas.
El acero, como uno de los materiales más versátiles y utilizados en la industria, ha sido objeto
de numerosas normas ASTM que regulan su composición, propiedades y aplicaciones. Desde
aceros al carbono hasta aceros de alta aleación, las normas ASTM proporcionan una guía
indispensable para la selección, fabricación y utilización de este material en una variedad de
aplicaciones, desde la construcción de edificios y puentes hasta la industria naval y aeroespacial.

En resumen, las normas ASTM para aceros y otros materiales desempeñan un papel crucial en
la garantía de la calidad, la seguridad y la compatibilidad en las industrias modernas,
proporcionando un marco sólido y confiable para la innovación y el progreso continuo en todo
el mundo.

BIBLIOGRAFÍA

[Link]
NORMA AISI SAE

CLASIFICACION DE LOS ACEROS

(según normas SAE)

SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de alta resistencia, de
herramientas, etc.

Aceros al carbono
10XX donde XX es el contenido de C
Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)
SAE 1040 (O,3~—0,43 %C)
Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:P
máx = 0,04%
S máx = 0,05%
Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60—0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.

1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de
deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita forjarlos o
llevan tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en
 frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después del
formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.

2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al
temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más
alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el
recocido.

3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas
y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn,
depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades
mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se
encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o
normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño
y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados
después de forjados para mejorar su maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente
 Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y enfriamiento.

4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas
que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.
En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.
Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial
cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

Aceros de media aleación

Aceros al Mn

15XX

El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.

Ej.: SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para construcción de engranajes
SAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple

Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados

11XX 12XX

Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta pequeña y, alposeer
los sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos. No son aptos para soldar, tratamientos
térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.
Ej; SAE 11XX : 0,08—0,13 %S
SAE 12XX : 0,24—0,33 %S

Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C de distintos % de Cy

Mn, elementos como el azufre (S), fósforo (P) y plomo (Pb). Esto significa un sacrificio en las
propiedades de deformado en frío, soldabilidad y forjabilidad, aunque el plomo tiene poco efecto en estas
características. Pueden dividirse en tres grupos:
GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215)
Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado.
Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo.
Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la rotura de la viruta durante elcorte
con la consiguiente disminución en el desgaste de la herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados.

GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119)

Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad y respuesta al
tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un incremento del
% de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.

GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su respuesta al
temple en aceite.
Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más delos
siguientes límites:
❑ 1,65% de manganeso
❑ 0,60% de silicio
❑ 0,60% de cobre
❑ o cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,
niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio

Se usan principalmente cuando se pretende:

• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y fisuración
• promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la
sensibilidad a la entalla
• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un acero de igual
% de carbono en la misma condición

Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante para su selección es
normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.

Al Ni 23XX 25XX
El Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede mejorar la templabilidad, debe
adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo prácticamente no se utilizan. La temperatura de
transición dúctil-frágil baja de -4ºC para aceros al C hasta -40ºC

Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XX

El conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran tenacidad y templabilidad; pero
el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad.

Al Mo 4OXX 44XX
Aumenta levemente la templabilidad.
Al Cr-Mo 41XX
Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.

Al Cr-Ni-Mo 86XX
Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones más usadas por subuena
templabilidad. Por ejemplo:
SAE 8620 para cementación SAE
8640 para temple y revenido

Al silico—Mn 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para resortes menos
exigidos se utiliza el SAE 1070).

Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:

a) De bajo % de carbono, para cementar

1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100)
 2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700)
3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores.
Los otros para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se pueda efectuar en aceite.
La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes. Esta debe ser
mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, de modo de soportar las deformaciones de lacapa.
Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más adecuado es mantener baja la dureza del núcleo.

Necesidad de núcleo Acero SAE

Baja templabilidad 4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617,
4626, 5015, 5115, 5120, 6118 y 8615
Media templabilidad 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720
Alta templabilidad 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y 94B17

b) De alto % de carbono, para temple directo.

1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para piezas de secciones
moderadas o en aceite para las pequeñas. Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de ejes,
ejes de transmisión, tornillos, tuercas.

Baja templabilidad SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630.
Media templabilidad SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30.

2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran tamaño que
requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicación: ejes, paliers, etc., y piezasde
camiones y aviones.

Baja templabilidad SAE 1340, 4047 y 5140.

Media templabilidad SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642 y 8740.
Alta templabilidad SAE 4340.

3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas que

requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.
Baja templabilidad SAE 5046, 50B44, 50B46 y 5145.
Media templabilidad SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645 y 8650.
Alta templabilidad SAE 4150 y 86B45.

4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas manuales.

Media templabilidad SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60, 6150, 8650,
9254, 9255 y 9260.
Alta templabilidad SAE 4161, 8655 y 8660.

5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y rodillos de cojinetes y otras
aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al desgaste. Comprende tres tipos de
acero, cuya templabilidad varía según la cantidad de cromo que contienen.

Baja templabilidad SAE 50100

Media templabilidad SAE 51100
Alta templabilidad SAE 52100
Aceros inoxidables
a) Austeníticos
AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C
17-19 % Cr 8-13 % Cr
4-8 % Ni 8-14 % Ni
6-8 % Mn
No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse plásticamente. El más
ampliamente utilizado es el 304.
A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas tempera-turas). Ej:
30330 (35% Ni, 15% Cr)

b) Martensíticos
AISI 514XX

Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más elevadas se aumenta el % Cr

(formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería; tienen excelente resistencia a la corrosión.

c) Ferríticos
AISI 514XX 515XX

Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %)de manera de reducir el campo y mantener la estructura
ferrítica aún a altas temperaturas.

Aceros de alta resistencia y baja aleación

9XX donde XX .103 lb/pulg2, es el límite elástico del acero.

Ej; SAE 942
Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u, de manera que
precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %.
Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y
tenaces. No admiten tratamiento térmico.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS

W: Templables a! agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a 1.00%). Son los
más económicos y se utilizan Principalmente en mechas. En general tienen limitación en cuanto al diámetro,
debido a su especificación de templabilidad.

Para trabajo en frlo:

0 Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la dureza.
A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para formas intrincadas
(matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple homogéneo.
D alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80 %C). Gran
resistencia al desgaste.

Para trabajo en caliente: H

Aceros rápidos: T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a alta temperatura;el
Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno y el molibdeno son los
formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4—1, que indica contenidos de W, Cry Mo
respectivamente.
S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en aceite. No se puedenusar en
grandes seccione o formas intrincadas.

BIBLIOGRAFÍA
[Link]
[Link]
 NORMA ACI 318

DETALLES DEL ACERO DE REFUERZO ACI 318-XX

GANCHOS ESTANDAR:
A un gancho estándar lo componen:
a) Longitud posterior al doblez
b) Diámetro del doblez

Los ganchos estándar se clasifican en dos:

1. Ganchos estándar para refuerzo principal
2. Ganchos estándar para estribos ,para anclaje del refuerzo, ganchos de amarre y
malla electrosoldada.

1. Ganchos estándar para refuerzo principal:

El diámetro mínimo de doblado será:
Tamaño de la Varilla Diámetro de doblez terminado (a)
Del #3 al #8 6 db
Del #9, #10 y # 11 8 db
Del # 14 y #18 10 db
db = Diámetro de la Varilla
(a) Medido en el lado interior de la Varilla
El doblez de 180° debe tener una extensión de 4 veces el diámetro de la varilla. El doblez de 90°
debe tener una extensión de 12 veces el diámetro de la varilla.

2. Ganchos estándar para estribos, ganchos de amarre y para anclaje:

(también en la malla soldada) El
diámetro mínimo de doblado será:

Tamaño de la Varilla Diámetro de doblez terminado (a)

Del #3 al #5 y malla soldada > 4 db
Del #6 al # 8 6 db
db = Diámetro de la Varilla
(b) Medido en el lado interior de la Varilla
El doblez de 90° en varillas del #5 y menores, tendrá una extensión de 6 veces el diámetro de la varilla
El doblez de 90° en varillas del #6 al #8, tendrá una extensión de 12 el diámetro de la varilla
El doblez de 135° en las varillas del #8 y menores, tendrá una extensión de 6 veces el diámetro de la
varilla.

Nota importante:
1. Todo acero de refuerzo debe doblarse en frío a menos que el ingeniero lo permita se
hará de otra manera.
2. El acero de refuerzo parcialmente ahogado en el concreto, NO SE DEBE DOBLAR
en la obra, excepto cuando así se indique en los planos.

COLOCACIÓN DEL ACERO DE REFUERZO

1. El acero de refuerzo debe estar bien fijado, dispuesto para no desplazarse en ninguna etapa
constructiva.
2. la tolerancia mínima de peralte d para recubrimiento en elementos sujetos a flexión, muros
y elementos sometidos a compresión debe ser:
Tolerancia de “d = peralte Tolerancia en el
Efectivo” recubrimiento mínimo del
concreto (b)
1. d < = 20 cm 1 cm 1 cm
2. d > 20 cm 1.3 cm 1.3 cm

(b) el recubrimiento contara desde la terminación de el área de acero.

Excepción: En lechos inferiores cimbrados la tolerancia sera 0.6 cm para distancia libre y de 0.8 de
recubrimiento.

3. Cualquier doblez y corte se debera hacer a ± 5 cm de distancia de otro corte o doblez,

exceptuando los cortes o dobleces que se hagan por discontinuidad del elemento.
LIMITES PARA EL ESPACIAMIENTO DEL ACERO DE REFUERZO

El espaciamiento para acero de refuerzo se divide en:

1. Espaciamiento para acero de refuerzo general
2. Espaciamiento para paquete de varillas
3. Espaciamiento para cables o ductos de preesfuerzo

1. Espaciamiento para acero de refuerzo general

a) Las separación de varillas paralelas en un solo lecho no sera menos de un diámetro de
varilla o de 2.5 cm.
b) Las varillas proximas paralelas en un lecho por arriba o debajo no estaran a menos de
2.5 cm
c) En elementos circulares las varillas longitudinales no estaran a menos de
1.5 diametros de la varillas o de 4 cm
d) Lo anterior se aplicara tambien en los traslapes
e) EN MUROS O LOSAS, EXCEPTUANDO LOSAS NERVADAS LA
SEPARACIÓN DEL REFUERZO PRINCIPAL A FLEXIÓN NO DEBE SER MAYOR
DE 3 VECES EL ESPESOR DEL MURO O DE LA LOSA, NI DE 45 CM.

2. Paquete de varillas
a) Se limitaran a 4 varillas para cada paquete como máximo
b) Serán totalmente amarrados y anclados a los estribos o anillos
c) En vigas, las varillas mayores de # 11 no se deben armar paquetes
d) En elementos sujetos a flexión el corte de las diferentes varillas que componen un
paquete, si son cortadas en diferentes tramos, estos deben esta espaciados por lo menos
40 diametros de varilla.
e) Donde el espaciamiento se determine por el area de la varilla, el área del paquete
equivaldra una área de la varilla.

3. Cables y ductos de preesfuerzo

a) la distancia libre entre alambres no sera menor de 4 diametros de alambre y de los
torones no sera menor de 3 diametros de torones.
PROTECCIÓN DEL CONCRETO PARA EL ACERO DE REFUERZO

En paquetes de varillas el diámetro se usara para definir recubrimientos pero no será mayor
de 5 cm excepto en concreto colado en terreno y permanentemente expuesto a el, que
deberá ser a 7.5 cm de espesor como mínimo.

BIBLIOGRAFÍA
[Link]
 NORMA AISC 360-10

Análisis Inelástico: Análisis estructural que considera el comportamiento inelástico del

material, incluido el análisis plástico.

Análisis Plástico de Primer Orden: Análisis estructural basado en la hipótesis de

comportamiento rígido-plástico, donde se satisface el equilibrio de la estructura y las
tensiones están bajo la tensión de fluencia.

Análisis Plástico: Análisis estructural suponiendo un comportamiento rígido-plástico en toda

la estructura.

Ancho Efectivo: El ancho reducido de una plancha o placa que produce la misma respuesta
que la sección real sometida a tensiones no uniformes.

Ancho Plano: Ancho nominal de un perfil rectangular HSS menos las esquinas redondeadas.

Ancho Promedio del Nervio: El ancho promedio del nervio en una placa colaborante de
acero.

Anclaje de Acero: Perno o canal laminado utilizado para transmitir fuerzas entre acero y
concreto en una estructura compuesta.

Aplastamiento: Estado límite en el que las fuerzas de corte se transmiten por un conector
mecánico a los elementos conectados.
Aplastamiento del Alma: Estado límite de falla local del alma en la vecindad inmediata de
una carga concentrada o reacción.

Aplastamiento del Concreto: Estado límite de falla por compresión en el concreto.

Área Neta: Área total reducida para tomar en cuenta el material retirado.

Arriostramiento: Miembro o sistema que proporciona rigidez y resistencia para limitar los
movimientos.

ASD (Diseño por Resistencias Admisibles): Método de diseño estructural que asegura que
las resistencias requeridas no excedan las resistencias admisibles.

Aseguramiento de la Calidad: Tareas de monitoreo e inspección para asegurar que el material

y el trabajo realizado cumplan con los requisitos.

Atiesador de Rigidez: Elemento estructural para distribuir cargas, transferir corte o prevenir
el pandeo.

Atiesador de Carga: Atiesador usado en puntos con cargas concentradas.

Atiesador Diagonal: Atiesador del alma de una columna orientado diagonalmente entre las
alas.

Autoridad Competente: Autoridad con jurisdicción sobre el control del cumplimiento de

leyes y estándares de construcción.

Balancín: Soporte con superficie curva que permite el balanceo para adaptarse a las
dilataciones térmicas.

Base de Columna: Conjunto de elementos en la base de una columna para transmitir fuerzas
a las fundaciones.

Base de diseño para incendios: Condiciones que definen el desarrollo de un incendio y la

propagación de productos combustibles en un edificio.

Barrera contra incendio: Elemento construido con materiales resistentes al fuego para
cumplir con estándares de resistencia al fuego.

Biela o barra de ojo: Miembros traccionados conectados con pasadores.

Capacidad de rotación: Incremento de rotación angular que un perfil puede resistir ante una
carga excesiva.

Cara de la rama: Pared del miembro tubular de una rama o miembro ramal.

Carga: Fuerza resultante del peso de materiales, ocupantes, efectos ambientales, entre otros.

Carga crítica: Carga en la cual un miembro puede adoptar una posición de equilibrio.

Carga de diseño: Carga aplicada según especificaciones de diseño.

Carga de servicio: Carga para evaluar el estado límite de servicio de una estructura.

Carga factorada: Producto del factor de cargas por la carga nominal.

Carga gravitacional: Cargas que actúan hacia abajo, como cargas muertas y vivas.

Carga permanente: Carga de aplicación prolongada con variaciones mínimas.

Carga variable: Carga con variación sustancial en el tiempo.

Conexión: Elementos estructurales y de unión para transmitir fuerzas entre miembros.

Conexión en K: Tipo de conexión en la que las fuerzas están equilibradas principalmente por
fuerzas en miembros del mismo lado del principal.

Construcción compuesta: Miembros de acero y concreto unidos estructuralmente.

Diafragma: Membrana diseñada para transmitir fuerzas horizontales.

Fatiga: Estado límite de inicio y crecimiento de fisuras debido a cargas variables.

Fluencia: Deformación inelástica después de alcanzar la tensión de fluencia.

Fuerza: Resultante de distribución de tensiones sobre un área.

Junta con soldadura de ranura: Soldadura en la cual la penetración es menor que el espesor
del elemento conectado.

Junta en condición de apriete ajustado: Una unión donde las partes están firmemente en
contacto según lo especificado.

Junta de traslape o solape: Unión de dos elementos superpuestos en planos paralelos.

Lámina Colaborante: Lámina de acero estructural acanalada utilizada como moldaje
permanente y refuerzo de losa.

Longitud de desarrollo adecuada: Longitud de barras de refuerzo que asegura su flujo dúctil
antes del aplastamiento del concreto.

Longitud de transferencia: Longitud donde se supone que las fuerzas de la columna son
transferidas hacia o desde la sección de acero.

LRFD: Método de diseño estructural donde la resistencia de diseño iguala o supera las
resistencias requeridas.

Marco o pórtico arriostrado: Sistema vertical de marco con elementos diagonales para resistir
fuerzas laterales.

Mecanismo: Sistema articulado capaz de deformarse sin aumento de carga.

Mediacaña: Ranura o cavidad resultante de deformación plástica o remoción de material.

Momento plástico: Momento resistente teórico de una sección completamente fluída.

Plancha de cubierta: Plancha usada para aumentar el área de la sección transversal, módulo
de sección o momento de inercia.

Pandeo: Cambio repentino en la geometría de una estructura bajo carga crítica.

Raíz de la junta o unión: Porción de una junta a ser soldada donde los miembros están muy
cerca uno de otros.

Refuerzo transversal: Acero que proporciona confinamiento al concreto que rodea al perfil
de acero de una columna mixta.

Refuerzo de soldadura de filete: Soldadura de filete añadida a la soldadura de ranura para

fortalecer la unión.

Rejilla: Perfiles de acero dispuestos en una configuración triangular para unir y mantener
juntos dos perfiles de acero.

Relleno en viga: Pieza estrecha de lámina de acero utilizada como relleno entre los bordes de
la plancha y el ala de una viga.
Resistencia a flexión negativa/positiva: Resistencia a flexión de una viga compuesta en
regiones traccionadas/comprimidas debido a la flexión.

Resistencia a la tracción (del material/miembro): Máxima fuerza de tracción que un material

o miembro puede resistir.

Resistencia admisible: Resistencia nominal dividida por el factor de seguridad.

Resistencia al fuego: Propiedad de ensamblajes que previenen o retardan el paso de calor,

gases calientes o llamas.

Resistencia de diseño: Resistencia nominal multiplicada por el factor de resistencia.

Resistencia de fluencia: Tensión en la cual un material exhibe una desviación límite de la

proporcionalidad entre tensiones y deformaciones.

Resistencia nominal: Resistencia calculada antes de aplicar factores de reducción.

Soldadura de filete/tope/canal: Soldadura que une superficies de dos elementos de conexión.

Subestructura: Subconjunto o porción de un sistema estructural.

Superficie de acabado: Superficies con un valor de rugosidad medido igual o menor que 500.

Tensión de fluencia mínima especificada: Límite inferior de las tensiones de fluencia

especificadas para un material.

Tensión umbral de fatiga: Rango de tensiones bajo el cual no se inicia el agrietamiento por
fatiga.

Unión: Área donde se unen dos o más extremos, superficies o bordes.

 NORMA AWS

Requisitos generales

6.2 Generalidades

En esta sección se describen los requisitos para el ensayo de calificación de las WPS y el
personal de soldadura (definidos como soldadores, operadores de soldadura y soldadores
punteadores).

6.2.1 Especificación del procedimiento de soldadura (WPS). A excepción de las WPS

precalificadas según los requisitos de la Sección 5, la WPS para uso en soldaduras de
producción deben estar calificados de acuerdo con la Sección 6, Parte B. Es posible utilizar
evidencia correctamente documentada de calificaciones de WPS anteriores.

[Link] Responsabilidad de la calificación. Todos los fabricantes o Contratistas deben realizar

los ensayos requeridos por este código para calificar la WPS. Las WPS adecuadamente
documentadas calificadas de acuerdo con las disposiciones de este código por una empresa
que luego cambie de nombre debido a la acción voluntaria o consolidación con una empresa
matriz pueden utilizar el nuevo nombre en los documentos de las WPS siempre que se
guarden los registros de calificación PQR con el antiguo nombre de la empresa.

[Link] WPS Calificación de WPS con otras normas. La aceptabilidad de calificación según
otras normas es responsabilidad del Ingeniero, y debe realizarse sobre la base ya sea de una
estructura específica o de las condiciones de servicio o ambas. La serie AWS B2.1- X-XXX
de Especificación del procedimiento de soldadura estándar puede, de este modo, ser aceptada
para uso en este código.

[Link] Requisitos del ensayo CVN. Cuando así se requiere en los documentos del contrato,
los ensayos con el péndulo de Charpy (CVN) deben estar incluidos en la calificación WPS.
Los ensayos, requisitos y procedimientos CVN deben cumplir con las disposiciones de la
Parte D de esta sección o con lo especificado en los documentos del contrato.

6.2.2 Calificación de desempeño del personal de soldadura. Los soldadores, operarios de

soldadura y soldadores de punteado que vayan a ser empleados para soldar según este código
y utilizando los procesos SMAW, SAW, GMAW, GTAW, FCAW, ESW, o EGW, deben
haber sido calificados por los ensayos aplicables descritos en la Parte C de esta sección.

[Link] Calificación del desempeño previo. Los ensayos previos para calificación de
desempeño de soldadores, operarios de soldadura y soldadores de punteado que están
adecuadamente documentados son aceptables con la aprobación del Ingeniero. La
aceptabilidad de calificación de desempeño según otras normas es responsabilidad del
Ingeniero, y debe realizarse sobre la base ya sea de una estructura específica o de las
condiciones de servicio o ambas.

[Link] Responsabilidad de la calificación. Cada fabricante o Contratista es responsable de la

calificación de soldadores, operarios de soldadura y soldadores de punteado, ya sea que la
calificación la realice el fabricante, el Contratista o una agencia de pruebas independiente.

6.2.3 Periodo de efectividad

[Link] Periodo de efectividad. La calificación del soldador u operario de soldadura según se
especifica en este código debe considerarse de efecto indefinido a menos que:

(1) el soldador no realice un proceso de soldadura para el que el soldador u operario de

soldadura esté calificado durante un período mayor a seis meses o

(2) exista una razón específica para cuestionar la capacidad de un soldador o de un

operario de soldadura (ver 6.25.1).

[Link] Soldadores de punteado. Un soldador de punteado que apruebe el examen descrito en

la Parte C o los exámenes requeridos para la calificación del soldador debe ser considerado
apto para realizar la soldadura de punteado indefinidamente en las posiciones y con el
proceso para el cual está calificado el soldador de punteado, excepto que exista una razón
específica para cuestionar la capacidad del soldador de punteado (ver 6.25.2).

6.3 Requisitos comunes para calificación de la WPS y de personal de soldadura

6.3.1 Calificación según ediciones previas. Las calificaciones que fueron realizadas según
AWS D1.1 o AWS D1.0 o AWS D2.0 y que cumplieron con los requisitos de ediciones
anteriores mientras dichas ediciones estaban en vigencia, son válidas y pueden utilizarse. Se
debe prohibir el uso de ediciones anteriores para nuevas calificaciones en lugar de las
ediciones vigentes, salvo que la edición anterior específica esté especificada en los
documentos del contrato.

6.3.2 Envejecimiento. Cuando lo permita la especificación del metal de aporte aplicable al

metal de soldadura que esté siendo probado, las probetas de ensayo de calificación
completamente soldadas pueden ser envejecidas a una temperatura entre 200°F y 220°F
[95°C a 105°C] durante 48 ± 2 horas.

6.3.3 Registros. El fabricante o el Contratista debe mantener los registros de los resultados
de ensayo y ponerlos a disposición para que los examinen las personas autorizadas.

6.3.4 Posiciones de las soldaduras. Las soldaduras se clasifican como planas (F),
horizontales (H), verticales (V) o sobre cabeza (OH), de acuerdo con las definiciones que se
muestran en las Figuras 6.1, 6.2 y 10.11.1.

Las posiciones de montaje del ensayo se muestran en:

(1) Figura 6.3 (soldaduras en ranura en placa)

(2) Figura 6.4 (soldaduras en filete sobre placa)

Parte B

Calificación de la especificación del procedimiento de soldadura (WPS)

6.4 Posiciones calificadas de soldadura de producción

Las posiciones de la soldadura de producción, calificadas por un ensayo de placa, deben

cumplir con los requisitos de la Sección 6 y la Tabla 6.1. Las posiciones de la soldadura de
producción, calificadas por un ensayo de tubular, deben cumplir con los requisitos de la
Sección 10 y la Tabla 10.8.

6.5 Tipo de ensayos de calificación

El tipo y la cantidad de ensayos de calificación necesarios para calificar una WPS para un
determinado espesor o diámetro o ambos, deben cumplir con la Tabla 6.2 (CJP), Tabla 6.3
(PJP) o Tabla 6.4 (filete). Los detalles de los requisitos de los ensayos mecánicos y NDT
individuales se encuentran en las siguientes subsecciones:

(1) Inspección visual (ver 6.10.1) (2) NDT (ver 6.10.2)

(3) Doblado de cara, raíz y lado (ver [Link])

(4) Tracción en sección reducida (ver [Link])

(5) Tracción en todo el metal de soldadura (ver [Link])

(6) Macroataque (ver 6.10.4)

6.6 Tipos de soldadura para la calificación de WPS

Para los fines de la calificación de WPS, los tipos de soldadura deben clasificarse como sigue:
(1) Soldaduras en ranura con CJP para conexiones tubulares (ver 6.11)

(2) Soldaduras en ranura con PJP para conexiones tubulares (ver 6.12)

(3) Soldaduras en filete (ver 6.13)

(4) Soldaduras en ranura con CJP para conexiones tubulares (ver 10.14)

(5) Soldaduras en ranura con PJP para conexiones tubulares en T-, Y- y K- y juntas a
tope (ver 10.15)

(6) Soldaduras de tapón y en ranura (ver 6.14)

6.7 Preparación de WPS

El fabricante o Contratista debe preparar una WPS por escrito que especifique todas las
variables esenciales aplicables a las que hace referencia en 6.8. Los valores específicos para
estas variables de WPS se deben obtener del registro de calificación del procedimiento (PQR)
que debe servir como una confirmación escrita de una calificación exitosa de la WPS.

6.8 Variables esenciales

6.8.1 SMAW, SAW, GMAW, GTAW y FCAW. Los cambios más allá de las limitaciones
de las variables esenciales del PQR para los procesos SMAW, SAW, GMAW, GTAW y
FCAW mostrados en la Tabla 6.5 y la Tabla 6.7 (cuando se especifica el ensayo CVN) deben
exigir la recalificación de la WPS (ver [Link]).

6.8.2 ESW y EGW. Ver en la Tabla 6.6 los cambios de variables esenciales de PQR que
requieran recalificación de la WPS para los procesos EGW y ESW. Las variables esenciales
suplementarias (cuando se especifican las pruebas de CVN) se muestran en la Tabla 6.7.

6.8.3 Calificación de metal base. Las pruebas de calificación del procedimiento que usan
metales base enumerados en la Tabla 5.3 también calificarán las WPS que usan metales base
de otros grupos, como se especifica en la Tabla 6.8. Las WPS para metales base no
enumerados en la Tabla 5.3 o Tabla 6.9 deben calificarse según la Sección 6.
Las WPS con aceros listados en la Tabla 6.9 calificarán también los aceros de la Tabla 5.3 o
Tabla 6.9 de acuerdo con la Tabla 6.8. La Tabla

6.9 también contiene recomendaciones para el metal de aporte de resistencia similar y

temperaturas mínimas de precalentamiento y entre pasadas para los materiales de la tabla.

6.8.4 Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas. La temperatura mínima de

precalentamiento y entre pasadas se debe establecer sobre la base de la composición del acero
según se muestra en la Tabla 5.8. En forma alternativa, es posible utilizar métodos de
predicción o pautas reconocidas como las provistas en el Apéndice B u otros métodos.
Pueden utilizarse temperaturas de precalentamiento y entre pasadas inferiores a las requeridas
por la Tabla 5.8 o calculadas según el Apéndice B siempre que estén aprobadas por el
Ingeniero y calificadas por el ensayo de WPS.

Los métodos del Apéndice B están basados en los ensayos de agrietamiento de laboratorio y
pueden predecir temperaturas de precalentamiento más altas que la temperatura mínima
mostrada en la Tabla 5.8. El Apéndice B puede tener valor para identificar situaciones en las
que el riesgo de agrietamiento se incrementa a causa de la composición, restricción, nivel de
hidrógeno o aporte de calor de soldadura más bajo donde pueda requerirse un
precalentamiento más alto. En forma alternativa, el Apéndice B puede ser de ayuda para la
definición de las condiciones en las cuales el agrietamiento por hidrógeno es improbable y
donde los requisitos mínimos de la Tabla 5.8 se puedan flexibilizar en forma segura.

6.8.5 Entrada de calor. Cuando los documentos del contrato requieran pruebas de CVN, la
entrada de calor se calculará de la siguiente manera:

(1) Cuando se va a utilizar soldadura sin control de forma de onda, la entrada de calor se
calculará por cualquiera de los métodos que se muestran en [Link] ecuaciones (1) a (3).

(2) Cuando se va a utilizar soldadura controlada por forma de onda, la entrada de calor
se calculará por cualquiera de los métodos que se muestran en [Link] ecuación (2) o (3).
[Link] Métodos de cálculo de entrada de calor. Las siguientes ecuaciones serán aplicables al
cálculo de la entrada de calor. La selección de una ecuación dependerá de la capacidad de
medición del equipo de soldadura y de si se está utilizando soldadura controlada por forma
de onda.

Entrada de calor (Julios/pulg. [Julios/mm]) = (1)

donde:

A = corriente, amperios Volts = voltaje

TS = Velocidad de desplazamiento, pulg./mín. [mm/mín.]

Entrada de calor (J/pulg. [J/mm]) (2)

donde:

TIE = Energía instantánea total, J (medida por la fuente de alimentación) L = Longitud del
cordón de soldadura, pulg. [mm]

Entrada de calor (J/pulg. [J/mm]) (3)

donde:

AIP = Potencia instantánea promedio, W (J/s) (medida en la fuente de alimentación) T =

tiempo de arco, s

L = longitud del cordón de soldadura, pulg. [mm]

[Link] Entrada de calor máxima para WPS de múltiples posiciones. La entrada de calor
máxima para una WPS de múltiples posiciones será establecida por el registro de la
calificación del procedimiento (PQR) con la entrada de calor más alta.

[Link] Medición de la energía o potencia instantánea total. Los sistemas de soldadura,

compuestos por fuentes de alimentación interconectadas y controladores de alimentación de
alambre, deben mostrar la energía instantánea total o la potencia instantánea promedio
usando uno de los siguientes:
(1) metros o pantallas incorporados en la fuente de alimentación/controlador de
alimentación de alambre,

(2) medidores externos con muestreo de alta frecuencia capaces de determinar y mostrar
la energía instantánea total o la potencia instantánea promedio, o

(3) actualizaciones o modificaciones al equipo de soldadura para facilitar la

determinación y mostrar la energía instantánea total o la potencia instantánea promedio.

6.9 Requisitos de WPS para soldadura de producción utilizando WPS existentes sin
forma de onda o con forma de onda

6.9.1 WPS calificadas con fuentes de alimentación sin control de forma de onda. Las WPS
calificadas con soldadura no controlada por forma de onda y entrada de calor determinado
por la ecuación [Link] (1) deberán seguir calificadas para su uso en soldaduras de producción
que utilizan equipos de soldadura controlados por forma de onda, siempre que la WPS se
revise para requerir la determinación de la entrada de calor para las soldaduras de producción
utilizando los métodos de cálculo de entrada de calor de la ecuación [Link] (2) o (3).

6.9.2 Soldaduras de producción hechas con equipos sin forma de onda utilizando WPS
calificadas con equipos con forma de onda. La entrada de calor de las soldaduras de
producción determinadas por [Link] ecuación (1) no debe exceder los límites de entrada de
calor de la WPS según lo determinado por [Link] ecuación (2) o (3).

6.10 Métodos de ensayo y criterios de aceptación para la calificación de la WPS

Los conjuntos de ensayo de soldadura según 6.10.2 deben contar con probetas preparadas
mediante el corte de la placa de ensayo como se muestra en las Figuras 6.5 a 6.7, la que sea
aplicable. Las probetas deben prepararse para el ensayo de acuerdo con las Figuras 6.8, 6.9,

6.10 y 6.14, según corresponda.

6.10.1 Inspección visual de las soldaduras. La calificación visual aceptable para la
calificación de soldaduras en ranura y en filete (excluyendo lengüetas de soldadura) debe
cumplir con los siguientes requisitos según corresponda:

[Link] Inspección visual de las soldaduras en ranura. Las soldaduras en ranura deben
cumplir con los siguientes requisitos:

(1) No se debe aceptar grieta alguna, independientemente del tamaño.

(2) Se deben rellenar todos los cráteres hasta la sección transversal completa de la
soldadura.

(3) El refuerzo de la soldadura no debe exceder de 1/8 pulg. [3mm]. El perfil de la

soldadura debe estar de acuerdo con la Figura 7.4 y debe tener fusión completa.

(4) La socavación no debe exceder de 1/32 pulg. [1 mm].

(5) Se debe inspeccionar la raíz de la soldadura de las ranuras con CJP y no deben tener
ninguna grieta, fusión incompleta o penetración inadecuada de la junta.

(6) En el caso de ranuras con CJP soldadas desde un lado sin respaldo, la concavidad de
la raíz o perforación por fusión debe cumplir con lo siguiente:

(a) La máxima concavidad de la raíz debe ser de 1/16 pulg. [2 mm], siempre que el
espesor total de la soldadura sea igual o superior al del metal base.

(b) La perforación por fusión máxima debe ser de 1/8 pulg. [3 mm].

[Link] Inspección visual de soldaduras en filete. Las soldaduras en filete deben

cumplir con los siguientes requisitos:

(1) No se debe aceptar grieta alguna, independientemente del tamaño.

(2) Se deben rellenar todos los cráteres hasta la sección transversal completa de la
soldadura.

(3) El tamaño de la pierna de la soldadura en filete no debe ser inferior a los tamaños de
pierna requeridos.

(4) El perfil de soldadura debe cumplir con los requisitos de la Figura 7.4.
(5) La socavación del metal base no debe exceder de 1/32 pulg. [1 mm].

6.10.2 NDT. Antes de preparar las probetas para el ensayo mecánico, se debe probar la
solidez de la placa, el conducto o la tubería para la prueba de calificación con un ensayo no
destructivo de la forma siguiente:

[Link] RT o UT. Se debe utilizar RT o UT. La longitud total de la soldadura en las

placas de ensayo, excepto las longitudes descartadas en cada extremo, deben examinarse de
acuerdo con la Sección 8, Parte E o F, y la Sección 10, Parte F para tubulares.

[Link] Criterios de aceptación de RT o UT. Para que la calificación sea aceptable, la

soldadura, según los resultados de RT o UT, debe cumplir con los requisitos de la Sección 8,
Parte C o la Sección 10, Parte F, para tubulares.

6.10.3 Ensayos mecánicos. Los ensayos mecánicos deben cumplir con lo siguiente:

[Link] Probetas para doblado de raíz, cara y doblado lateral (ver Figura 6.8 para
doblado de raíz y cara y Figura 6.9 para doblado lateral). Todas las probetas deben doblarse
en una plantilla guía de doblado que cumpla con los requisitos que se muestran en las Figuras
6.11 a 6.13 o que esté básicamente de acuerdo con dichas figuras, siempre que no se exceda
el radio máximo de doblado. Se puede utilizar cualquier medio conveniente para mover el
émbolo con relación a la matriz.

Se debe colocar la probeta sobre la matriz de la plantilla guía con la soldadura en la mitad
del vano. Las probetas de doblado de cara se deben colocar con la cara de la soldadura
dirigida hacia la abertura. Las probetas de doblado de raíz y de solidez de la soldadura en
filete se deben colocar con la raíz de la soldadura hacia la abertura. Las probetas de doblado
lateral se deben colocar con el lado que muestre la mayor discontinuidad, si existiera, hacia
la abertura.

El émbolo debe forzar la probeta hacia la matriz hasta que la probeta tome forma de U. La
soldadura y las HAZ deben estar centradas y completamente dentro de la parte doblada de la
probeta después del ensayo. Cuando se utiliza la plantilla envolvente, la probeta debe estar
firmemente sujeta en un extremo de manera que no se deslice durante la operación de
doblado. La soldadura y las HAZ deben estar completamente dentro de la parte doblada de
la probeta después del ensayo. Se deben retirar las probetas de ensayo de la plantilla guía
cuando el rodillo externo se haya movido 180° desde el punto de partida.

[Link] Probetas para prueba de doblado de soldadura longitudinal. Cuando las

combinaciones de materiales difieren marcadamente en las propiedades de doblado
mecánico, como entre dos materiales base o entre el metal de soldadura y el metal base, los
ensayos de doblado longitudinal (cara y raíz) pueden utilizarse en lugar de los ensayos de
doblado transversal de cara y de raíz. Los conjuntos de ensayo de soldadura según 6.10.2
deben contar con probetas preparadas mediante el corte de la placa de ensayo como se
muestra en las Figuras 6.6 o 6.7, la que sea aplicable. Las probetas para el ensayo de doblado
longitudinal se deben preparar como se muestra en la Figura 6.8.

[Link] Criterios de aceptación para las pruebas de doblado. Se debe examinar

visualmente la superficie convexa de la probeta de ensayo de doblado en busca de las
discontinuidades de la superficie. Para su aceptación, la superficie no debe tener
discontinuidades que excedan las siguientes dimensiones:

(1) 1/8 pulg. [3 mm] medidas en cualquier dirección sobre la superficie.

(2) 3/8 pulg. [10 mm]—la suma de las dimensiones más grandes de todas las
discontinuidades que excedan de 1/32 pulg. [1 mm] pero inferiores o iguales a 1/8 pulg. [3
mm]

(3) 1/4 pulg. [6 mm]—la grieta máxima de esquina, excepto cuando la grieta de esquina
resulta de una inclusión de escoria visible u otra discontinuidad de fusión, en cuyo caso se
debe aplicar el máximo de 1/8 pulg. [3 mm]

Las probetas con grietas de esquina de excedan de 1/4 pulg. [6 mm] sin evidencia de
inclusiones de escoria u otra discontinuidad de fusión deben descartarse y se debe ensayar
una probeta de reemplazo de la soldadura original.

[Link] Probetas de tracción de sección reducida (ver Figura 6.10). Antes del ensayo
se debe medir el ancho menor y el espesor correspondiente de la sección reducida. La probeta
se debe romper bajo la carga de tracción y se debe determinar la carga máxima. Se debe
obtener el área transversal multiplicando el ancho por el espesor. La resistencia a la tracción
se debe obtener dividiendo la carga máxima por el área transversal.
[Link] Criterios de aceptación para ensayos de tracción de sección reducida. La
resistencia a la tracción no debe ser inferior al mínimo del rango de tracción especificado del
metal base utilizado.

[Link] Probetas de tracción de todos los metales de soldadura (ver Figura 6.14). La
probeta de ensayo debe probarse según ASTM A370, Mechanical Testing of Steel Products
(Ensayos mecánicos de productos de acero).

6.10.4 Prueba de macroataque. Las probetas de ensayo se deben preparar con un acabado
adecuado para la prueba de macroataque. Se debe utilizar una solución adecuada para que el
ataque proporcione una definición clara de la soldadura.

[Link] Criterios de aceptación para la prueba de macroataque. Para que la calificación

sea aceptable, la probeta inspeccionada visualmente debe cumplir con los siguientes
requisitos:

(1) En las soldaduras en ranura con PJP, el tamaño real de la soldadura debe ser igual o
mayor que el tamaño de soldadura especificado, (S).

(2) Las soldaduras en filete deben tener fusión a la raíz de la junta, pero no
necesariamente más allá de ella.

(3) El tamaño mínimo de la pierna debe cumplir con el tamaño de la soldadura en filete
especificado.

(4) Las soldaduras en ranura con PJP y las soldaduras en filete deben cumplir con lo
siguiente:

(a) ninguna grieta

(b) fusión completa entre las capas adyacentes del metal de soldadura y entre el metal de
soldadura y el metal base

(c) perfiles de soldadura que cumplan con los detalles especificados, pero con ninguna
de las variaciones prohibidas en 7.23

(d) ninguna socavación que exceda de 1/32 pulg. [1 mm]

6.10.5 Repetición del ensayo. Si alguna de las probetas de ensayo, de todas las probadas, no
cumple con los requisitos de ensayo de la Sección 6.10, la probeta de prueba se considerará
como fallida. Las nuevas pruebas se pueden realizar en dos probetas de ensayo adicionales
de acuerdo con una de las siguientes alternativas. Los resultados de ambas probetas de ensayo
deben cumplir con los requisitos del ensayo.

(1) Si existe el material adecuado del cupón de prueba soldado original, las probetas de
ensayo adicionales se retirarán lo más cerca posible de la ubicación de la probeta de ensayo
original.

(2) Si no existe el material adecuado del cupón de prueba soldado original, se preparará
un nuevo cupón de prueba siguiendo el PQR original lo más cerca posible. El nuevo cupón
de prueba soldado solo necesita ser de longitud suficiente para proporcionar las dos probetas
de ensayo requeridas. Si las nuevas probetas de ensayo aprueban, las variables esenciales y
esenciales suplementarias se documentarán en el PQR.

Para material de más de 1-1/2 pulg. [38 mm] de espesor cuando se requieren múltiples
probetas de ensayo para representar el espesor completo, la falla de una probeta de ensayo
que representa una parte del espesor requerirá la prueba de todas las probetas de ensayo que
representan el espesor completo de dos ubicaciones adicionales en la probeta de prueba.

6.11 Soldaduras en ranura con CJP

Vea en la Tabla 6.2(1) los requisitos para la calificación de una WPS de una soldadura con
CJP en conexiones no tubulares. Consulte la placa de ensayo adecuada en las Figuras 6.5-
6.7.

[Link] Juntas en esquina o en T. Las probetas para soldaduras en ranura en juntas en esquina
o en T deben ser juntas a tope con la misma configuración de soldadura en ranura como la
junta en esquina o en Ta ser utilizada en la construcción, excepto que la profundidad de la
ranura no debe exceder de 1 pulg. [25 mm].

6.12 Soldaduras en ranura con PJP

La calificación de una WPS de soldadura en ranura con PJP se realizará mediante uno de los
siguientes métodos:

(1) Uso de una WPS de CJP calificada mediante pruebas para respaldar la calificación de
una WPS de PJP utilizando cualquier detalle de la Figura 5.2 (ver 6.12.1)

(2) Uso de una WPS de CJP calificada mediante pruebas para respaldar la calificación de
una WPS de PJP utilizando un detalle de junta que no se muestra en la Figura 5.2 (ver 6.12.2)

(3) Calificación de una WPS de PJP no compatible con una WPS de CJP (ver 6.12.3)

(4) Calificaciones de soldaduras en ranura abocinada (ver 6.12.4)

Toda calificación de PJP también debe calificar cualquier tamaño de soldadura en filete en
cualquier espesor.

6.12.1 Calificación de WPS de PJP: Método 1. La calificación de una WPS de CJP de

acuerdo con la Sección 6 calificará las soldaduras en ranura con PJP de acuerdo con la Figura
5.2, siempre que las variables esenciales de la WPS de CJP calificada estén dentro de los
límites enumerados en las Tablas 6.5 y 6.6 (cuando corresponda).

6.12.2 Calificación de WPS de PJP: Método 2. Cuando una WPS de CJP ha sido calificada
y se utiliza para soportar un detalle de soldadura en ranura con PJP que no se muestra en la
Figura 5.2, el tamaño de la soldadura con PJP calificada se determinará como se muestra a
continuación:

[Link] Se soldará una placa de ensayo utilizando la abertura mínima de la raíz y el

ángulo de la ranura mínimo que se indicará en la WPS. La placa de ensayo debe cumplir con
la Figura 6.29 (Detalle A). Se puede usar cualquier metal base de acero.

[Link] Se prepararán tres probetas de prueba de macroataque de sección transversal

y se examinarán visualmente para demostrar que se cumple o se excede el tamaño de la
soldadura especificado.

[Link] El tamaño máximo de soldadura de la junta calificada será el valor mínimo de

las tres probetas de macroataque.
[Link] La WPS calificada debe estar preparada para especificar el tamaño máximo
de soldadura con PJP diseñado en relación con la profundidad de ranura determinada en
[Link] y la abertura mínima de la raíz, ángulo mínimo de la ranura y profundidad de ranura
calificada.

6.12.3 Calificación de WPS de PJP: Método 3. Alternativamente, una WPS de PJP debe ser
calificada y probada como se requiere en la Tabla 6.3. Si se va a usar una soldadura de bisel
o ranura en J con PJP para juntas en T o juntas en esquinas interiores, la junta de prueba
deberá tener una placa restrictiva temporal en el plano de la cara ene escuadra para simular
la configuración de junta restringida. Esta placa restrictiva se debe retirar antes de cortar las
probetas de prueba mecánicas.

6.12.4 Calificación de una WPS de PJP para soldadura en ranura abocinada. El tamaño
efectivo de la soldadura calificado se determinará por lo siguiente:

[Link] Se soldará una placa de ensayo de acuerdo con la Figura 6.29 Detalles B o C,
según corresponda. Los parámetros de soldadura deben estar dentro de los especificados en
la WPS de CJP. Se puede usar cualquier composición química de metal base de acero.

[Link] Se debe preparar y examinar visualmente un mínimo de tres probetas de

prueba de macroataque de sección transversal, cortadas con normalidad al eje de soldadura,
para verificar que se cumple o se excede el tamaño de la soldadura especificado. Las
secciones se tomarán de la longitud media y cerca de los extremos de la soldadura como se
muestra en la Figura 6.29 Detalles B o C.

[Link] El tamaño máximo de soldadura calificado es el tamaño mínimo de soldadura

de las tres secciones transversales de [Link] arriba. El radio mínimo calificado es el
probado.
6.13 Soldaduras en filete

6.13.1 Tipo y cantidad de probetas. A excepción de lo permitido en otra parte de la Sección

6, el tipo y cantidad de probetas que deben ser ensayadas para calificar una WPS de soldadura
en filete de una sola pasada y/o soldadura en filete de pasadas múltiples se muestran en la
Tabla 6.4. El ensayo de calificación puede ser para una soldadura en filete de una sola pasada
o para una soldadura en filete de pasadas múltiples o ambas.

6.13.2 Ensayo de soldadura en filete. Se debe realizar una junta en T soldada en filete, como
se muestra en la Figura 6.15 para las placas o en la Figura 10.16 para conductos (Detalle A
o Detalle B), para cada WPS y posición que se utilizará en la construcción. Se requiere la
realización de ensayos para la soldadura en filete de una sola pasada de tamaño máximo y
para soldadura en filete de pasadas múltiples de tamaño mínimo utilizadas en construcción.
Estos dos ensayos de soldadura en filete pueden combinarse en un único conjunto soldado o
montaje de ensayo o calificar en forma individual como calificaciones separadas. Cada
soldadura debe cortarse perpendicular a la dirección de la soldadura en las ubicaciones que
se muestran en la Figura 6.15 o la Figura 10.16 según corresponda. Las probetas que
representan una cara de cada corte deben constituir probetas de ensayo de macroataque y
probarse conforme a 6.10.4.

6.13.3 Ensayo de verificación de consumibles

[Link] Cuando se requiere un ensayo. Un ensayo de verificación de consumibles se

requiere cuando:

(1) El consumible de soldadura no cumplen con las disposiciones precalificadas de la

Sección 5, y

(2) La WPS que usa los consumibles propuestos no ha sido calificada según 6.11 o 6.12.

[Link] Soldadura de placa de ensayo. La placa de ensayo se debe soldar del siguiente
modo:

(1) La placa de ensayo debe tener la configuración de ranura que se muestra en la Figura
6.16 (Figura 6.17 para SAW), con respaldo de acero.

(2) La placa debe ser soldada en posición 1G (plana).

(3) La longitud de la placa debe ser la adecuada para proporcionar las probetas necesarias
y estar orientada según se muestra en la Figura 6.18.

(4) Las condiciones de corriente, voltaje, velocidad de desplazamiento y flujo de gas del
ensayo de soldadura deben aproximarse tanto como sea posible a las que se utilizarán para la
producción de las soldaduras en filete.

Estas condiciones establecen la WPS a partir de la cual, cuando se realicen las soldaduras en
filete de producción, se medirán los cambios en las variables esenciales de acuerdo con 6.8.

[Link] Requisitos de la prueba. La placa de ensayo debe probarse del siguiente modo:

(1) Se deben extraer de la placa de ensayo dos probetas de doblado lateral (Figura 6.9) y
una sola de metal de soldadura para ensayo de tracción (Figura 6.14) como se muestra en la
Figura 6.18.

(2) Las probetas para ensayo de doblado deben probarse según [Link]. Los resultados
del ensayo deben cumplir con los requisitos de [Link].

(3) La probeta de ensayo de tracción debe probarse según [Link]. El resultado del
ensayo determinará el nivel de resistencia para el consumible de soldadura que debe cumplir
con los requisitos de la Tabla 4.3 o con el nivel de resistencia del metal base que está siendo
soldado.

6.14 Soldaduras de tapón y en ranura.

Cuando se especifican soldaduras de tapón y en ranura, la calificación de la WPS debe

cumplir con 6.22.3.

6.15 Procesos de soldadura que requieren calificación

6.15.1 GTAW, GMAW-S, ESW y EGW. Se pueden usar GTAW, GMAW-S, ESW y EGW
siempre que las WPS estén calificadas según los requisitos de la Sección 6.
[Link] Requisitos de WPS (GMAW-S). Antes de su uso, el Contratista debe preparar
una o más WPS y calificar cada WPS de acuerdo con los requisitos de la Sección 6. Las
limitaciones de las variables básicas en la Tabla 6.5 para GMAW se deben aplicar también a
GMAW-S.

[Link] Requisitos de WPS (GTAW). Antes de su uso, el Contratista debe preparar

una o más WPS y calificar cada WPS de acuerdo con los requisitos de la Sección 6.

[Link] Requisitos de WPS (ESW/EGW).

(1) Antes de su uso, el Contratista debe preparar y calificar cada WPS de ESW o EGW
que se utilizará de acuerdo con los requisitos de la Sección 6. La WPS debe incluir los detalles
de la junta, el tipo y diámetro del metal de aporte, el amperaje, el voltaje (tipo y polaridad),
la velocidad de desplazamiento vertical si no es una función automática de la longitud del
arco o de la tasa de deposición, la oscilación (velocidad de desplazamiento transversal,
longitud y tiempo de exposición), el tipo de protección incluyendo el caudal de flujo y punto
de rocío del gas o tipo de fundente, el tipo de zapata de moldeo, PWHT, si se utiliza, y otra
información pertinente.

(2) Requisitos de ensayo de tracción de metal completamente soldado. Antes de su uso,

el Contratista debe demostrar por medio del ensayo descrito en la Sección 6 que cada
combinación de protección y metal de aporte producirá un metal de soldadura con las
propiedades mecánicas especificadas en la edición más reciente de AWS A5.25,
Especificación de electrodos y fundentes de aceros al carbono y de baja aleación para
soldadura por electroescoria o en la edición más reciente de AWS A5.26, Especificación de
electrodos de aceros al carbono y de baja aleación para soldadura por electrogás, , según
corresponda, cuando sean soldados según WPS.

(3) Calificación previa. Se pueden utilizar las WPS que hayan sido calificados
previamente, siempre que exista documentación adecuada y que la apruebe el Ingeniero.

6.15.2 Otros procesos de soldadura. Pueden utilizarse otros procesos de soldadura no

enumerados en 5.5.1 o 6.15.1, siempre que las WPS se califiquen mediante ensayos. La
limitación de las variables esenciales aplicables a cada proceso de soldadura debe ser
establecida por el Contratista que desarrolla la WPS y aprobada por el Ingeniero. Los rangos
de las variables esenciales deben estar basados en evidencia documentada de experiencia con
el proceso o se deben realizar una serie de ensayos para establecer los límites de las variables
esenciales. Todo cambio en las variables esenciales fuera del rango establecido exigirá una
recalificación.