INSTITUTO TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

(Zacatepec)

Reporte de práctica Torno

Integrantes:
Montaño Sánchez Israel 23090794 García
Moya Carlos Daniel 22090764 Juan Diago
Vásquez Vásquez 23090842 Juárez Soriano
Martín Jotán 23090781 Alvarado García
Michelle Alexa 23090725

Instituto Tecnológico de Zacatepec Calzada tecnológica No. 2, C.P 62780

Zacatepec de Hidalgo

FACILITADORA:
AMPARAN OCAMPO LAURA
Introducción
El uso de un torno para la elaboración de herramientas de aluminio es una práctica
fundamental en la manufactura y mecanizado de precisión. Esta técnica permite transformar
bloques o barras de aluminio en componentes funcionales con alta precisión y acabados
superficiales impecables, esenciales en industrias como la automotriz, aeroespacial,
electrónica y de maquinaria especializada.
Conceptos básicos del torno
El torno es una máquina herramienta que opera mediante la rotación de una pieza de trabajo
contra herramientas de corte, las cuales eliminan material en forma de virutas para crear una
forma deseada. Aunque existen varios tipos de tornos (convencionales, CNC, paralelos,
verticales), todos comparten un principio común: la pieza de trabajo gira sobre su eje mientras
una herramienta de corte fija o móvil realiza operaciones como cilindrado, ranurado, roscado,
taladrado y más.
El aluminio, un material ligero, resistente a la corrosión y fácil de mecanizar, es ideal para
trabajar en el torno debido a sus propiedades mecánicas. Su ductilidad y maleabilidad
permiten realizar operaciones complejas sin comprometer la calidad o resistencia del
producto final.
En el ámbito de los procesos de fabricación, el torno es una de las máquinas- herramienta más
utilizadas debido a su precisión y versatilidad para crear piezas cilíndricas. Esta práctica tuvo
como objetivo principal la fabricación de un mango para martillo a partir de una barra de
aluminio, utilizando técnicas de torneado.
Durante el desarrollo de la actividad, se realizaron ajustes en la máquina, selección de
herramientas adecuadas y control de tolerancias, con el fin de obtener un producto final que
cumpliera con las especificaciones de diseño. Esta experiencia permitió a los estudiantes
aplicar los conceptos teóricos aprendidos en clase y mejorar sus habilidades en el manejo de
maquinaria industrial, resaltando la importancia del control dimensional y los acabados
superficiales en la fabricación de piezas.
El uso del torno para la elaboración de herramientas de aluminio es una técnica que combina
precisión, velocidad y adaptabilidad. Con el equipo adecuado, un operador capacitado y una
comprensión clara de las propiedades del aluminio, se pueden fabricar piezas de alta calidad,
optimizando tanto los recursos como los tiempos de producción.
Objetivo de la práctica
El objetivo de esta práctica es fabricar un mango para martillo utilizando una barra dealuminio
como materia prima, mediante el proceso de torneado en un torno mecánico. Esto incluye el
aprendizaje y la aplicación de técnicas básicas de preparación, configuración y operación del
torno, garantizando precisión en las dimensiones, acabados adecuados y cumplimiento de las
especificaciones del diseño.

4. Material, herramientas y equipo utilizado (en una tabla describir cada uno de
ellos)
CATEGORÍA Elemento DESCRIPCIÓN
Material La probeta es el objeto que se va a trabajar.
Puede ser de materiales como aluminio.

Probeta de material
Herramientas Se utiliza para realizar los cortes y mecanizados
en la probeta, en este caso se utilizó segueta.

Herramienta de corte
Dispositivo de sujeción que fija la probeta al
torno. Pueden ser de tres, cuatro o más
mordazas, según el tamaño y forma de la pieza.

Mandril o chuck
Equipo Máquina principal utilizada para el mecanizado
de la probeta. El torno gira la pieza mientras una
herramienta de corte elimina material. Pueden
ser manuales o automatizados (CNC).

Torno (convencional o CNC)

5. Desarrollo incluyendo los siguiente:

Preparación inicial
 Descripción de la preparación del material
y del área de trabajo (ajuste de la máquina,
configuración del torno, selección de
herramientas adecuadas, etc.).
PREPARACIÓN DEL MATERIAL Y
DEL ÁREA DE TRABAJO
1. Se limpia el torno y se verifica que no
haya residuos ni herramientas mal
almacenadas en el área de trabajo.
2. El torno debe estar libre de polvo o restos de material que puedan afectar la
precisión del mecanizado.
3. Se selecciono un trozo de metal para el mango del martillo, según el diseño y el
material requerido.
4. El material debe ser recto y no presentar defectos (nudos, grietas, etc.) que puedan
interferir con el proceso de mecanizado.

Ajuste de la máquina:

1. Se verifica el estado del torno y los componentes principales, como la

sujeción del mandril, el sistema de avance y la herramienta de corte.

2. El torno se ajusta según el tipo de material y el tipo de corte que se va a realizar.

Esto puede incluir la
velocidad de rotación del husillo y
la cantidad de avance del carro.

3. Se configura el sistema de
medición, si se utiliza un torno
CNC, con los parámetros del diseño
del mango del martillo.
Proceso
Explicación detallada paso a paso del proceso para fabricar el mango del martillo enel torno.
Aquí deberías incluir:
 Ajustes iniciales de la máquina y de las dimensiones del material.
 Operaciones realizadas (por ejemplo, torneado, lijado, etc.)

Cortar una barra de aluminio para obtener una barra más pequeña deaproximadamente
25 cm. con ayuda de una segueta o una sierra.
Abrir eje del torno conocido como plato de garras, aflojando con una llaveespecial
para el torno, conocida como llave de mandril o llave para chuck.
Introducir un extremo de la barra de aluminio (aproximadamente 8 cm.) en elorificio que
se abrió; ya con la barra dentro, volver a apretar las garras del plato
con ayuda de la llave.
Identificar el carro porta herramientas, y ubicar la torre porta
herramientas; aflojar la torre de herramienta con una llave
hallen, después seleccionar un buril y, ponerlo dentro de la
torre de herramientas sin apretar aun, mover la manivela que
mueve el carro me maneralongitudinal hasta que llegue cerca
de un extremo de la barra. Con ayuda de la manivela de
movimiento transversal, verificar que el filo del buril pase
exactamente por el centro del círculo de la barra, en caso de
no ser así, ir cambiando de buril o colocar una pequeña barra
u otro buril debajo del que se va a ocupar, para que el filo
del buril pase por donde
queremos. Ya una vez bien posicionado el buril, retroceder el eje transversal y, apretar
la torre de herramientas con ayuda de la llave hallen para que quede bien ajustado el
buril.
Control de medidas y tolerancias
 Descripción de cómo se llevaron a cabo las mediciones y la verificación de las
dimensiones del mango, así como los métodos empleados para asegurar la precisión
(calibradores, plantillas, etc.).

Descripción de cómo se llevaron a cabo las mediciones y la verificación de las

dimensiones del mango:

1. Medición de las dimensiones:

 Durante y después de cada operación de corte, se toman mediciones precisas
para garantizar que las dimensiones del mango sean lascorrectas.
2. Verificación de la forma:
 Se verifica la simetría y que la forma general cumpla con las especificaciones
del diseño.
3. Control de tolerancias:
 Se asegura que todas las tolerancias geométricas y dimensionales especificadas
en el plano estén dentro de los límites permitidos.
 Si se están utilizando máquinas CNC, pueden ayudar a mantener estas
tolerancias durante el proceso de mecanizado, proporcionando ajustes para
corregir cualquier desviación.
4. Revisión final:
 Después de terminar el trabajo, se realiza una verificación final de todas las
dimensiones y características del mango utilizando tanto herramientas
manuales como el control visual.
o Se comprueba que el mango esté recto, con las dimensiones
correctas, y que tenga la suavidad o el acabadodeseado.
6. Resultados
 Descripción del producto final: Explicación sobre el
mango del martillo terminado, cómo cumple con las
especificaciones de diseño en cuanto a forma, tamaño yacabado.

Medidas: 15cm de largo toral

2cm de diámetro inferior (mango)
1cm de diámetro superior (punta)
8cm de mango (largo)
2.8cm de parte conica
4.2cm tubito final
 Mostrar el dibujo de la pieza en AutoCAD o SolidWorks
con cotas.
 Observaciones sobre el acabado: Análisis del
acabado superficial del mango, o si se logró un acabado
ideal. Detalle que al grupo le gusto.

7. Problemas encontrados y soluciones

Dificultades durante el proceso

Durante la práctica, enfrentamos un contratiempo significativo: la
barra de aluminio asignada inicialmente se perdió por motivos
desconocidos. Como solución, nos proporcionaron otra barra, pero
esta presentaba una deformación considerable, lo que dificultó el
trabajo inicial.

Mientras los demás equipos avanzaban con sus piezas, nosotros

tuvimos que dedicar tiempo adicional a rectificar la barra chueca
para poder trabajar con ella en el torno. Este
proceso nos retrasó, convirtiéndonos en el último equipo en iniciar la fabricación del
mango del martillo. Además, las limitaciones de tiempo en el taller, debido al turno
asignado para otros equipos, complicaron aún más nuestro progreso.

Soluciones aplicadas
Para resolver estas dificultades, primero utilizamos el torno para rectificar la barra de
aluminio, asegurando su alineación y dimensiones
adecuadas antes de continuar con el torneado. Este proceso
requirió ajustes precisos en la configuración de la máquina y
el uso de herramientas específicas para minimizar el
desperdicio de material.

Adicionalmente, decidimos optimizar el tiempo disponible

quedándonos en más prácticas dentro del taller.
Aprovechamos las horas libres de los integrantes del equipo
para avanzar fuera del tiempo de clase regular, lo que nos
permitió completar el trabajo con éxito. Este esfuerzo extra,
aunque demandante, fue clave para alcanzar los objetivos de
la práctica.
8. Seguridad
Protocolos de seguridad seguidos:
Durante la práctica, se implementaron diversas medidas de seguridad para garantizar la
integridad de los integrantes del equipo y prevenir accidentes en el usodel torno. Estas
medidas incluyeron:
 Uso de gafas protectoras: Para proteger los ojos del
desprendimiento de virutas metálicas generado durante el
proceso de torneado.
  Mantener distancia adecuada: Solo el operador se encontraba cerca de la
máquina mientras los demás miembros del equipo permanecían a una distancia segura
para evitar riesgos innecesarios.
 Uso del botón de paro de emergencia: En caso de
cualquier irregularidad o situación imprevista, el operador
estaba listo para detener el torno de inmediato utilizando
el botón de paro de emergencia.
 Precaución con las partes móviles del torno: Se
tuvo especial cuidado para evitar el contacto con las
piezas en movimiento, reduciendo el riesgo de lesiones,
como machucones o atrapamientos.
Incidentes o riesgos
No se presentaron incidentes durante la práctica, gracias a la correcta implementación de las
medidas de seguridad. Sin embargo, se mantuvo una constante vigilancia por parte de nuestra
facilitadora para identificar posibles riesgos y prevenir cualquier situación peligrosa.

9. Conclusiones
Resumen de logros:
La principal satisfacción obtenida durante esta práctica fue lograr la finalización de la pieza,
a pesar de los contratiempos enfrentados. Además, se adquirió un conocimiento significativo
sobre el funcionamiento del torno, desde su configuración hasta su uso para llevar a cabo
procesos de torneado con precisión. Esto incluyó aprender a seleccionar herramientas
adecuadas, ajustar parámetros y trabajar de manera segura con esta máquina. A través del
esfuerzo adicional y la colaboración en equipo, se pudo cumplir con los objetivos planteados
al inicio, asegurando que el mango del martillo cumpliera con las especificaciones requeridas
en cuanto a forma,dimensiones y acabados.
Reflexión sobre el aprendizaje:
Uno de los aprendizajes más importantes fue la capacidad de mantener la calma y el control
sobre el estrés generado por los retrasos y la presión de ver a otros equipos avanzar más
rápido en sus proyectos. Además, esta experiencia demostrócómo un equipo bien organizado
y comprometido puede superar los desafíos más complejos, reforzando la importancia de
trabajar en conjunto hacia un objetivo común.
Posibles mejoras:
Cuidado del material: Implementar un sistema de control y almacenamiento adecuado
para evitar incidentes como la pérdida del material asignado. Esto garantizaría que el equipo
pudiera terminar sin tanto estrés y sin contratiempos.