Tema 1. Cerámica.

Conceptos básicos

TEMA 1. CERÁMICA. CONCEPTOS BÁSICOS

1 INTRODUCCIÓN
El origen del término cerámica viene de la palabra griega Kerameikos que significa de barro.

Como producto cerámico se entiende al objeto moldeado con materiales plásticos y endurecido
permanentemente por el calor que resulta ser el producto final de un proceso industrial (proceso cerámico) en
que se transforman los materiales de partida (materias primas).

2 EL PROCESO CERÁMICO
El proceso cerámico consta de 5 etapas:

Como resultado de todo ello se obtiene el producto cerámico, que deberá pasar controles de calidad. Todas
las etapas son importantes, pero es sin duda la cocción la más crítica e interesante, tanto desde un punto
de vista básico, por cuanto supone un conjunto de reacciones del mayor interés científico, como aplicado
porque en esta etapa se consigue realmente el producto cerámico final.
Tema 2. Materiales cerámicos según uso

TEMA 2. MATERIALES CERÁMICOS SEGÚN USO

1 MATERIAS PRIMAS TRADICIONALES: CERÁMICA TRADICIONAL

- Arcillas (material plástico).
- Fundentes (material no plástico).
- Desgrasantes (material no plástico).

2 MATERIAS PRIMAS NO TRADICIONALES: CERÁMICAS ESPECIALES

- Óxidos de Al, Si, Zr, Be, B.
- Nitruros, carbonos.
Tema 3. Materias primas para cerámicas tradicionales, especiales y vidrios

TEMA 3. MATERIAS PRIMAS PARA CERÁMICAS

TRADICIONALES, ESPECIALES Y VIDRIOS

Las materias primas cerámicas son materiales de partida con los que se fabrica el producto cerámico:

• Cerámica tradicional, están preparados con materias primas naturales, que de acuerdo con su
función pueden ser plásticas o no plásticas.
- Plásticas: son esencialmente arcillas.
- No plásticas: pueden tener una función de "desgrasantes" (materiales que reducen la
plasticidad permitiendo una mejor trabajabilidad y facilitando el secado), o son
elementos "fundentes" (que facilitan una cocción a menor temperatura e introducen los
elementos necesarios para la formación de nuevas fases).

Ej: son cerámicas tradicionales la cerámica estructural (ladrillos, tejas, bovedillas, termoarcilla,
clinkers y otros), la loza, la porcelana de mesa y artística, la cerámica sanitaria, los pavimentos y
revestimientos, los esmaltes y fritas, y los refractarios.

• Cerámica no tradicional: empiezan a fabricarse a pequeña escala al final de los años sesenta del
siglo pasado, y hoy tiene un interés extraordinario para las nuevas tecnologías. También se
conocen como cerámicas técnicas, especiales o materiales avanzados. Estos materiales se basan
en un proceso cerámico similar al de la cerámica tradicional pero que difiere en tres aspectos:
- Las materias primas utilizadas no son las tradicionales, sino un grupo de materiales no
metálicos, que en la mayoría están formados por polvos de alta pureza a base de óxidos
de Al, Si, Zr, Be, B y nitruros y boruros.
- El proceso de producción parte de la elevada pureza de las materias primas a utilizar, que
luego deben ser especialmente preparadas para las fases de conformado y densificación.
- El control de calidad del producto es extremadamente estricto, en lo que respecta a la
microestructura y propiedades físicas.

1 MATERIAS PRIMAS TRADICIONALES

1.1 MATERIAS PRIMAS PLÁSTICAS: ARCILLAS Y SUS MINERALES

La arcilla es una roca sedimentaria con las siguientes características:

- Formada por partículas muy finas (>50% es <2μm).

- Mezclada con agua es plástica, que endurece con el secado y calor.
- Contiene filosilicatos y otros minerales asociados (cuarzo, feldespatos, calcita, pirita) que le
imparten propiedades.
- Poseen ciertas fases asociadas no cristalinas, que pueden o no impartir plasticidad y materia
orgánica.

Podemos clasificar las arcillas según varios criterios:

• Según el porcentaje en carbonato:

- Arcillas margosas (>25% carbonato).
- Margas (≈50% carbonatos).
• Según la denominación industrial:
- Arcillas comunes: dado que las reservas de arcilla a nivel mundial son ilimitadas y
debido a su bajo coste se usan preferentemente los yacimientos más próximos a las
industrias.
Tema 3. Materias primas para cerámicas tradicionales, especiales y vidrios

- Arcillas especiales: caolines y arcillas caoliníferas.

Ambas tienen juegan un papel en la preparación del cuerpo cerámico múltiple y consistente en:

- Impartir la plasticidad necesaria para su moldeo.

- Mejorar las propiedades mecánicas.
- Mejorar las propiedades de la suspensión.
- Aportar los componentes para la formación de fases líquidas y cristalinas durante la cocción.

1.1.1 Minerales de la arcilla: Silicatos

La abundancia relativa de elementos en la corteza terrestre determina qué minerales se formarán y cuáles
serán los más comunes. Dado que el O es el elemento más abundante en la corteza terrestre, se encontrará
en forma aniónica, coordinándose con otros cationes: Li, Na, K…siendo el Si el segundo más abundante.
Por todo ello, los silicatos serán los minerales más comunes.

La ratio Si:O es 1:4, por ello la estructura básica de la que están compuestas los
silicatos son tetraedros de SiO4 .
4-

La capacidad de estas estructuras tetraédricas de unirse a otras compartiendo vértices de oxígeno deriva
en una extensa variedad de silicatos:

Nº de oxígenos Tipo de
Nombre del grupo de
compartidos por agrupamiento de los Imagen
silicato
cada tetraedro tetraedros

Si juegas con fuego, te fuegas

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1.1.2 Filosilicatos: estructura, composición y clasificación

Las arcillas están formadas mayormente por filosilicatos y tectosilicatos (cuarzo, cristobalita…).
4-
Presentan como rasgo estructural básico tetraedros SiO4 , que se unen compartiendo tres de sus cuatro
vértices, generando capas formadas por hojas pseudohexagonales denominadas capas tetraédricas.
2+ 2+ 3+ 3+
Cada capa tetraédrica, se asocia con otra agrupación también laminar de cationes (Fe , Mg , Al , Fe ),
en coordinación octaédrica con aniones oxígeno y OH-. Esta coordinación octaédrica se produce de forma
que los aniones se disponen en torno a cationes ocupando los vértices de un octaedro.

Los filosilicatos poseen una estructura cristalina formada por una red de oxígenos organizada en capas
tetraédricas y octaédricas. Si se unen una capa tetraédrica y una octaédrica se forma un mineral 1:1. Si se
unen dos capas tetraédricas alternando con una octaédrica se da lugar a la formación de un mineral 2:1.

En la naturaleza hay dos minerales que presentan este tipo de estructura laminar con coordinación
octaédrica:

- -Gibbsita, Al2(OH)6, en la que el Al se encuentra en el centro de un octaedro regular rodeado por

grupos (OH-). De esta forma, hay dos cationes trivalentes por cada seis aniones.
A los filosilicatos en los que la capa octaédrica tiene esta distribución de cationes y aniones se les
denomina dioctaédricos. (elementos divalentes)
- Brucita, Mg3(OH)6, similar a la anterior excepto en que hay tres cationes por cada seis aniones.
A los filosilicatos en los que la capa octaédrica tiene esta distribución de cationes y aniones se les
denomina trioctaédricos. (Elementos trivalentes)

Las estructuras de los filosilicatos suelen poseer láminas formadas por:

- Una capa tetraédrica (Td) y una octaédrica (Oh), es decir, con relación Td:Oh 1:1 (BILAMINARES).
- Láminas formadas por dos capas tetraédricas y una octaédrica, es decir, Td:Oh 2:1 (TRILAMINARES).

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En función de que los cationes sean di- o trivalentes vamos a tener los dos grupos estructurales básicos de
filosilicatos bilaminares: (ESTRUCTURAS 1:1 o T-O), podemos diferenciar estas arcillas con difracción de rayos x, dándonos un espaciado de 7,5 A.

- Bilaminares dioctaédricos, Al2Si2O5(OH)4, que forman el grupo de la CAOLINITA. (Cationes trivalentes)

- Bilaminares trioctaédricos, Mg3Si2O5(OH)4, que forman el grupo de la SERPENTINA. (Cationes divalentes)

Para los trilaminares, si se conectan las capas tetraédricas por ambos lados de la capa octaédrica se
producen “emparedados” T-O-T, que pueden dar lugar a;

- Trilaminares dioctaédricas: PIROFILITA, Al2Si4O10(OH)2.

- Trilaminares trioctaédricas: TALCO, Mg3Si4O10(OH)2.

Las estructuras resultantes son eléctricamente neutras y forman unidades estructurales estables que se
conectan entre sí por enlaces de Van der Waals. Como estos enlaces son muy débiles, es lógico que los
filosilicatos sean minerales que presenten exfoliación basal perfecta (paralela a la disposición de las
láminas) y fácil deslizamiento de unas respecto a otras.

Aunque las estructuras de los filisilicatos trilaminares, son eléctricamente neutras, pueden existir
4+ 3+
sustituciones isomórficas de Si por Al en la capa tetraédrica, lo que provocará la aparición de láminas
5-
cargadas negativamente (AlO4 ). Este déficit de carga es compensado por la entrada de cationes
monovalentes o divalentes (sí es sustituido más de un átomo de Si) entre las láminas T-O-T.

Estos cationes interlaminares hacen que las láminas se unan más firmemente, con lo que se produce un
aumento de la dureza y disminuye la facilidad de deslizamiento (la unión es por fuerzas electrostáticas de
mayor magnitud que las de van der Waals).

Las estructuras que resultan de la intercalación de cationes monovalentes entre las láminas corresponden
4+ 3+
a las MICAS (1/4 Si es sustituido por Al ):

- Dioctaédricas, en las que el catión interlaminar puede ser K o Na (MOSCOVITA, Si3AlO10(OH)2Al2K).

En este grupo también nos encontramos a la ILLITA, que se diferencian de estas últimas en que
tienen un déficit de K y un exceso de Si (esto provoca que tenga un menor contenido de cationes
interlaminares), además de un tamaño de partícula inferior a 2 micras. Además, en su espaciado
interlaminar pueden disponer de agua.
- Trioctaédricos (BIOTITA, Si3AlO10(OH)2(Mg,Fe)3K), en los que el catión interlaminar sólo puede ser
K.
- Micas frágiles, en las que la mitad de Si se sustituye por Al, dando lugar a MARGARITA
[Si2Al2O10(OH)2Al2Ca].

Cabe destacar, que las micas son minerales macroscópicos (no cumplen la definición de arcilla, esto es,
tienen un tamaño de partícula mayor).

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A modo de resumen,

A veces en el espacio interlaminar se introducen otros cationes divalentes y, menos frecuentemente,

monovalentes, junto con moléculas de agua lo que va a originar distintos minerales:

- Vermiculita: capa de agua fija de unos 5Ǻ (2 H 2O), coordinada con Mg

[(Si,Al)4O 10(OH)2Mg3·Mg0,35·n H 2O].

- Esmectita: capa de agua variable [(Si,Al)4O 10(OH)2(Al2-xMgx)·(Ca,Na)x·n H 2O]

- Clorita: cuando se introduce en el espacio interlaminar una capa brucítica adicional, conservando
la neutralidad eléctrica. En este caso se habla de estructuras 2:1:1 (o T-O-T-O), que corresponden
a Si4O 10(OH)2 Mg3·Mg3(OH)6.

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En la siguiente imagen se recogen, esquemáticamente las diferentes estructuras vistas, con el espaciado
interlaminar y X (relación entre la carga de la lámina y de la fórmula unidad; si es prácticamente 0, significa
que va a tener poco intercambio iónico y no va a admitir sustituciones isomórficas. Si, por el contrario, este
ratio es distinto de 0, se podrán dar este tipo de sustituciones):

Por último, cabe destacar que hay minerales que tienen dos capas de Td en las que una de ellas se da la
vuelta, a modo de inversión, formando unos canales que otorgan al material de una alta porosidad y buenas
propiedades para su uso como filtros (se trata de filosilicatos no planares):

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Vamos a hacer una breve descripción de los minerales pertenecientes al grupo de la CAOLINITA:

En la capa octaédrica sólo las 2/3 partes de los huecos están ocupados por Al. La estructura es
eléctricamente neutra, ya que las cargas positivas de los cationes son compensadas por las negativas de
los oxígenos y de los grupos (OH)-.

Las variaciones en la forma de apilamiento y número de capas apiladas por celdilla y las diversas
posibilidades de colocación del Al en la capa octaédricadeterminan las diferencias que existen entre los
distintos miembros del grupo de la caolinita. Los minerales que forman el grupo son:

- Caolinita (A,C ocupados; B libre).

- Dickita (alterna las vacantes Oh: A,B/A,C/B,C).
- Nacrita (distinta dirección de apilamiento).

- Halloysita, caolinita hidratada con 1 capa de moléculas de agua (≈10 Å).

En las siguientes tablas se recoge, a modo de resumen ulterior de este apartado, los distintos filosilicatos
vistos:

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Tema 3. Materias primas para cerámicas tradicionales, especiales y vidrios

En resumen: La influencia de la composición mineralógica de las arcillas en las principales propiedades

tecnológicas y, por tanto, en su comportamiento cerámico se resumen en la tabla siguiente:

1.2 MATERIAS PRIMAS NO PLÁSTICAS: FUNDENTES Y DESGRASANTES

Las materias primas no plásticas que se emplean comúnmente en la preparación de pastas cerámicas de
pavimento y revestimiento cerámico pueden dividirse en los siguientes grupos:

- Feldespatos y feldespatoides (tectosilicatos): contienen elementos alcalinos y alcalinotérreos, por

tanto, son fundentes.
- Sílice y arenas silíceas (SiO 2 ): son inertes, pero aportan resistencia mecánica (no se utilizan en
refractarios).
- Calcita y Dolomita (Carbonatos): son necesarios para formar fase líquida (fundentes) además de
ser reactivos (importante la descomposición del CaCO 3).

CaCO 3 (s) ⟶ CaO(s) + CO 2 (g)

CO 2: al ser un gas, tiene que difundir y escapar de la pieza; por ello, proporciona porosidad

- CaO: proporciona la materia prima necesaria para formar filosilicatos; por tanto, otorga de
resistencia mecánica al material.
- Óxidos de Fe (aunque también de Ti,Cu,Co,Mn,Ni,Ti,Au,…): pigmentos y, en algunos casos,
fundentes.

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Estas materias primas tienen las siguientes funciones:

- Desgrasantes de la composición, reduciendo su plasticidad y facilitando la defloculación (al tener

cationes monovalentes de Na y K, evitan que las pequeñas partículas de arcilla cargadas se unen
y formen conglomerados que acaben sedimentando).
- Mejoran la permeabilidad (aumentando el tamaño de poro) y el empaquetamiento, siempre que
no haya un defecto de partículas finas. Por tanto, facilitan su secado y desgasificación durante el
precalentamiento.
- Aportan óxidos para la formación de fases líquidas y cristalinas.
- Son inertes (por ejemplo, el cuarzo).

2 MATERIAS PRIMAS PARA VIDRIOS

En cuanto a las materias primas utilizadas para la fabricación de vidrio:

- Feldespatos y feldespatoides: fundentes.

- Cuarzo y arenas silíceas a mayores temperaturas donde el cuarzo fundirá dando lugar a sílice
amorfa.
- Calcita y dolomita: reactivos/fundentes.
- Sales yódicas y bórax: fundentes.
- Aditivos tales como yeso, barita, fluorita: dan determinadas características (fundentes,
opacificantes, densificadores).
- Óxidos de Fe (Cu,Co,Mn,Ti,Au,…): pigmentos (pueden ser fundentes).

3 CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

La elección de una materia prima depende en esencia de:

- El producto que se desea.

- Su disponibilidad.

La materia prima condiciona las características de la pasta y mediante el proceso de fabricación elegido se
obtiene un producto con unas propiedades determinadas, que permitirán usos demandados por el
mercado. Por tanto, si se parte de las características y usos del producto cerámico, la elección de las
materias primas estará muy condicionada. Sólo la disponibilidad, que se traduce al final en calidad y precio,
podrá hacer factible la fabricación del producto cerámico.

Para materiales estructurales apenas existen limitaciones. La composición admitida es muy amplia y la
disponibilidad también. Otros factores técnicos a tener en cuenta son la granulometría (tamaño de
partícula), temperatura de cocción y atmósfera del horno. Por último, para ciertos refractarios (alta
alúmina, sílicoaluminosos, de circonio o cromo), o para porcelana artística las materias primas necesarias
son escasas y caras.

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4 MATERIAS PRIMAS PARA CERÁMICA TRADICIONAL

En general las materias primas cerámicas mayormente utilizadas son silicatos y rocas silicatadas.

Los principales minerales (sólidos de origen natural, con una composición química y estructura definidas)
que entran en composiciones cerámicas son:

- Cuarzo.
- Feldespatos como la ortoclasa (K), albina (Na) y plagioclasas como la anortita (Ca) (y nefelina).
- Talco (Mg).
- Magnesita, Olivino.
- Serpentina, Vermiculita.
- Sepiolita.
- Otros minerales: Wollastonita, grafito (refractarios), zircón, cromita…

Como rocas (agrupaciones de minerales) se usan o han sido usadas:

- Arcillas comunes (y margas): provenientes de grandes cuencas marina

- Caolines y arcillas refractarias.
- Pizarras: arcillas que han sufrido procesos de diagénesis (compactación por estar sometidas a
procesos a altas presiones).
- Bauxitas y lateritas (Al).
- Areniscas y cuarcitas: arenas silíceas que han sido compactadas por meteorización (erosión de
rocas sedimentarias que provoca disgregación o transformaciones mineralógicas que hace que se
compacten cuando crecen rocas encima; de modo que la parte que queda por la parte inferior
sufre diagénesis).
- Basaltos, tobas, vidrios volcánicos.
- Granitos (rocas ígneas formadas a partir de un enfriamiento lento de la lava en el interior de la
corteza terrestre que salen al exterior por procesos de erosión) y pegmatitas: son fuente de
cuarzo, feldespato y mica.
- Diatomitas: contienen fósiles marinos compactados por sedimentación (óxidos de Si).
- Caliza y dolomías: contienen carbonatos.

5 MATERIAS ESENCIALES PARA CERÁMICA TRADICIONAL SEGÚN PRODUCTO

5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS CERÁMICOS

Los productos cerámicos tradicionales se pueden clasificar por el rango de la temperatura de cocción:

- Productos de color (cerámica estructural): T entre (850 -1100°C).

- Productos de cocción blanca: T entre (1100-1250°C).
- Productos refractarios: T >1450°C.

NOTA: Siempre ha de trabajarse en un intervalo de temperaturas inferior a la temperatura de fusión

Según el color de cocción los productos pueden ser:

- Coloreados.
- Blancos.

Las arcillas empleadas para obtener cada uno de los productos anteriores son, respectivamente:

- Arcillas de color (normalmente arcillas rojas): óxidos de hierro.

- Arcillas blancas (arcillas caoliníferas): en función de CO32-.
- Arcillas refractarias (arcillas refractarias y otras materias primas, según el tipo de refractario).

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Tema 3. Materias primas para cerámicas tradicionales, especiales y vidrios

Otra clasificación de los productos cerámicos tradicionales puede basarse en la porosidad, así se tienen:

- Productos porosos, con un 10-20% de absorción de agua.

- Productos no porosos (vitrificados o gresificados) con una absorción de agua inferior al 10%.

En cada grupo se pueden distinguir los esmaltados y los no esmaltados, y para cada caso, el color de la
pasta (blanca o coloreada).

5.2 MATERIAS PRIMAS PARA CERÁMICA NO REFRACTARIA

5.2.1 Cerámica roja (o de color)

Los productos cerámicos coloreados, mayoritariamente rojos, son materiales de construcción (ladrillos,
bovedillas, viguetas, pavimentos, tubos y otras piezas de conducción, tejas...) y productos de alfarería.

Cuando algunos de estos productos son acabados superficialmente con un vidriado, se emplean
fundamentalmente para elementos decorativos y para revestimiento/pavimento (azulejos, gres cerámico
y otros elementos de decoración).

Las materias primas usadas son arcillas comunes, margas y pizarras. Desde el punto de vista industrial el
material arcilloso es una masa normalmente coloreada con plasticidad suficiente para ser moldeada y con
una temperatura de vitrificación inferior a los 1100°C.

Estas arcillas son de amplia distribución geográfica, gran variedad composicional y bajo coste. Para que un
depósito se explote debe reunir las siguientes características:

- Facilidad de explotación.
- Accesibilidad.
- Grandes reservas.
- Cercanía al mercado potencial.

5.2.2 Cerámica blanca

Se trata de porcelana artística, sanitaria, de mesa y electrotécnica. Las bases de la cerámica blanca son:

- Las arcillas caoliníferas: son de origen sedimentario o residual y contienen más del 50% de
minerales del caolín (caolinita, dickita, nacrita y halloisita). Son en sentido amplio caolines, pero
su alto porcentaje de fracción <2μm les da el carácter de arcilla y no pueden ser enriquecidos en
caolinita, como los demás caolines, por métodos tradicionales, separando las fracciones gruesas,
porque apenas contienen arena. Se usan por tanto de forma directa, o tras molienda y tamizado.
Existen tres tipos tradicionales de arcillas denominadas:
o "Ball-clays": arcillas plásticas o semiplásticas son arcillas semi-refractarias con plasticidad,
refractariedad (cuecen sobre 1200°C) y capacidad de aglomeración. Contienen óxidos de
hierro y álcalis
- en muy baja proporción, y pueden tener materia orgánica, que les confiere un color gris a negro,
pero cuecen blanco.
o "Fire-clays": arcillas con punto de fusión superior a 1524ºC, que no cuecen blanco.
o ‘Flint-clays’’: arcilla endurecida por diagénesis (enterramiento unido a alta presión)
- Los caolines.
- Fd,Q,Cal.

5.3 ARCILLAS COMUNES

Las arcillas comunes son materiales de composición mixta, con predominio de minerales de la arcilla tales
como esmectitas, illitas y cloritas, junto a cuarzo y carbonatos. En cantidades menores se encuentran
caolinita, feldespatos y óxidos de hierro.

En función del sector pueden demandarse preferentemente ciertas composiciones. Así:

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Tema 3. Materias primas para cerámicas tradicionales, especiales y vidrios

- Para alfarería: bajo contenido en alúmina (16-23%) y alta proporción de hierro (al aumentar la
cantidad de óxido de hierro, aumenta la de fundentes y, con ello, desciende la temperatura de
fusión del material).
o Pobres en carbonato cálcico (0-15%) y ricas en óxidos de hierro (3,5-16%). Color de
cocción rojo. T: 960° -1040°C.
o Ricas en carbonato cálcico (>25%) Color de cocción blanco o amarillento. T: 1000° -
1100°C. Uso más habitual: azulejos.
- Para materiales estructurales: Composición química variada, con altos contenidos en sílice e hierro
total [% > 25% filosilicatos: I + Sm + I/Sm (interestratificado) + (Ch,K) + Q + Cal + Y. T: 850 -1100°C.
- Para granulares y gres: Arcillas y pizarras ricas en I + K + Q + Fd. T: 950°-11 00°C.

5.4 ARCILLAS BLANCAS

- El caolín comercial es una roca que contiene cierta proporción de minerales del grupo del caolín,
que puede ser económicamente extraída y concentrada. (caolín bruto que puedo tratar y obtener
beneficio económico). Estos caolines son arenas, arcosas, gneis y riolitas caolinízadas.
- El caolín bruto se obtiene directamente del yacimiento y seprocesa para enriquecerlo en
minerales del caolín, lo que resulta fácil porque dispersa en agua y por diferencias granulométricas
y de densidad se separan de los demás componentes.
NOTA: En el caolín se pueden encontrar otros minerales de la arcilla como illita, esmectitas, clorita
y vermiculita, cuazo, feldespatos alcalinos, biotita, moscovita, óxidos de hierro y de titanio, y
algunos accesorios como turmalina, zircón, pirita, alunita, crandallita, zeolitas, etc. Si bien la
composición química de la caolinita es muy simple: Si02 (46,59%), Al203 (39,50%) Y H20 (13,96%);
la composición de los caolines comerciales puede tener cierta variabilidad, pero siempre con un
alto contenido en Al203 y bajo en álcalis y hierro.
- El caolín cerámico es una materia prima insustituible actualmente. Se usa para fabricar productos
de gran valor añadido (se le conoce como arcilla cerámica noble). En la composición de las pastas
cerámicas para sanitarios, esmaltado, porcelana de mesa y artística, porcelana electrotécnica,
pavimentos y revestimientos, y gres, oscila entre el 10% y el 40%, mezclado con cuarzo (20-30%)
Y feldespatos (hasta el 30%).
La blancura y transparencia que le imparte a la porcelana, así como la plasticidad para su moldeo,
hacen que el caolín sea la única materia prima posible para su formulación.
También se añade a otras arcillas caoliníferas para mejorar la blancura de la loza, o las propiedades
de moldeo (por colado) de los sanitarios. La cerámica fabricada con caolín cuece a altas
temperaturas (> 1200ºC), es impermeable, dura, blanca y resistente a los ácidos. Debe poder
formar barbotinas (suspensión de caolín de baja viscosidad).

6 MATERIAS PRIMAS PARA REFRACTARIA Y CERÁMICAS ESPECIALES

Los productos refractarios más comunes son los ladrillos refractarios, pero también son cerámicas
refractarias ciertos componentes de los cohetes, reactores, automóviles y material de laboratorio.

En la industria se denominan:

- Refractarios ácidos a los de Al, Si, Si-Al porque resisten ataques ácidos.
- Refractarios básicos a los de Mg y Cr, ya que resisten las reacciones alcalinas que se producen en
los hornos.
- Refractarios neutros a los de FeCr-Mg.

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Tema 4. Métodos de caracterización

TEMA 4. MÉTODOS DE CARACTERIZACIÓN

1 MÉTODOS QUÍMICOS
Consisten en provocar reacciones que den compuestos característicos cuando el elemento buscado esté
presente en el material analizado.

Si el compuesto se puede aislar y pesar (gravimetría), o determinar en solución por volumetría o

colorimetría, tendremos un método químico cuantitativo.

Actualmente se encuentran en desuso

2 MÉTODOS FÍSICOS
Se basan en la medida de propiedades físicas de la materia, las cuales están íntimamente relacionadas con
la estructura, simetría y composición.

También se pueden usar para determinar composición química con la ventaja de que muchos no son
destructivos y suelen ser muy sensibles

2.1 MÉTODOS DIFRACTOMÉTRICOS

Se basan en la difracción de las radiaciones por la materia cristalina, de tal modo que mediante el diagrama
obtenido se deducen las características estructurales y los datos geométricos de la estructura:
identificándose la fase y en su caso cuantificando.

- La difracción de rayos X es el más versátil para la identificación y determinación estructural.

- La difracción de neutrones proporciona información estructural y de modos vibracionales.
- La difracción de electrones se utiliza conjuntamente con microscopía electrónica.

La radiación X se corresponde con la región

del EM comprendida entre UV y rayos
gamma (λ entre 10 -11 y 10 -8 m).

Cuando la muestra se hace incidir con un haz de electrones, estos pueden llegar a colisionar contra el
núcleo atómico; de modo que, una parte de la radiación será transmitida y otra dispersada en forma de
rayos X:
 Tema 4. Métodos de caracterización

La radiación característica se obtiene cuando el haz incidente, con energía igual a la diferencia entre niveles
energéticos, choca contra electrones determinados y pertenecientes a capas (M, L, K). Dependiendo del
electrón contra el que incide, se obtiene un cuanto de energía distinto:

Si con un detector, se transforma la señal de radiación en información cuantitativa, se obtienen los

denominados espectros atómicos (representación de la intensidad de radiación frente a la longitud de
onda:

Como lo que nos interesa son radiaciones características, esto es, monocromática, vamos a seleccionar la
radiación más intensa (α1). Para ello,

- Puedo usar un filtro para eliminar la radiación β (no así la α2, puesto que disminuiría la intensidad).
Para α2 se usa un software que anule el doblete.
- Utilizando un monocromador que seleccione un rango de longitudes de ondas determinado (se
eliminaría tanto α2 como radiación β, pero llevaría consigo una pérdida de intensidad total).

2.1.1 Difracción de rayos X (DRX)

La técnica de difracción de rayos X permite la identificación de las fases cristalinas presentes a partir de las
difracciones que produce la red de cada fase al ser irradiada mediante un haz de rayos X. En las estructuras
cristalinas de los minerales, los átomos se encuentran ordenados de forma regular con espaciados
periódicos y una estructura que guarda un orden a largo alcance.

Los requisitos del ánodo para la generación de rayos X son:

- Metálicos.
- Alto punto de fusión.
- Durabilidad
- Longitud de onda preferiblemente no menor a 1.
- Para la eliminación de radiaciones indeseadas se utilizan filtros (Mo ⟶ Zr, Cu ⟶ Ni, Co ⟶ Fe,
Fe ⟶Mn).

Si juegas con fuego, te fuegas

Tema 4. Métodos de caracterización

Cada uno de los pequeños paralelepípedos, marcados en blanco, que

constituyen por apilamiento ordenado la red cristalina del sólido se
denomina celda unidad, (Auguste Bravais 1850).

La materia cristalina es un medio ordenado periódicamente, es decir, que

implica la existencia de un periodo o vector de repetición “traslación”.

Las propiedades de un sólido cristalino son:

- Homogeneidad: En una ordenación periódica todos los puntos son idénticos entre sí “homólogos”.
La distribución alrededor de un punto es siempre la misma.
- Anisotropía: Significa que alguna propiedad varia con la dirección que se considere (p.e. magnitud
de traslaciones, densidad de puntos, etc.)
- Simetría: Propiedad que hace que un objeto, mediante ciertas “operaciones” coincida consigo
mismo o hace que unas direcciones sean equivalentes a otras.
-11 -8
Los rayos X son de longitudes de onda de entre 10 y 10 m, luego más corta o del mismo orden de
-10
magnitud que la distancia entre los planos de los átomos en los cristales (del orden de 1 Å ≈ 10 m).
Estos se difractan por los planos que constituyen la red de un cristal siguiendo la ley de Bragg:

nλ = 2dhklsenθhkl
- El haz incidente interacciona con los centros dispersores de la red.
- El haz dispersado da una interferencia constructiva sólo en determinadas condiciones
(marcadas por la ecuación).
- El ángulo formado entre el haz incidente y los planos reticulares se denomina θ (es la mitad
de la posición del máximo de un pico).
- La distancia entre dos planos reticulares adyacentes se denomina d.

Esta expresión relaciona la longitud de onda de los rayos X (λ), el espaciado entre los planos (dhkl) y el ángulo
de difracción correspondiente (θhkl). Conociendo el ángulo de difracción y la longitud de onda, se determina
la distancia interplanar. Dicha longitud se relaciona con los parámetros reticulares que definen la celda
unidad en la que cristalizan los diferentes minerales:
1 h2 k2 l2
= + +
d2 a2 b2 c2
Donde h, k, l son los índices Miller de las reflexiones y a, b, c son los parámetros reticulares de una celda
elemental.

Los datos que obtenemos con este tipo de análisis son:

- Identificación de sustancias cristalinas.

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Tema 4. Métodos de caracterización

- Análisis cuantitativo de las mismas.

- Estudio de soluciones sólidas metálicas.
- Determinación de texturas y del tamaño de cristalitos.
- Estudio de compuestos y reacciones de alta y baja temperatura.
- Determinación del grado de orden estructural de las sustancias cristalinas.

Los métodos experimentales que se llevan a cabo para la difracción de rayos X son:

- La muestra se pulveriza lo más finamente posible de forma que esté constituida idealmente por
partículas cristalinas en cualquier orientación.
- Para asegurar la orientación al azar de partículas con respecto al haz incidente, la muestra se hace
girar en el haz de rayos X durante la exposición
- Para materiales cerámicos, como las sustancias con las que tratamos son mezclas de sólidos
cristalinos (policristales), se utilizan las técnicas de cámara o difractómetro de polvo.

2.2 MÉTODOS ESPECTROSCÓPICOS

Se basan en la observación de la radiación emitida (o absorbida) por los átomos presentes en una muestra,
cuando se encuentra en determinadas condiciones de excitación. Los espectros que muestran los
resultados experimentales se presentan en una gráfica de intensidad de la emisión o absorción en función
de la energía.

Las técnicas espectroscópicas complementan la información de obtenida mediante difracción

- Técnicas de análisis químicos:

o Espectrómetro de fluorescencia de rayos-X (basado en espectrometría de emisión)
o Microsonda electrónica (basada en la espectrometría de rayos-X emitidos por los
elementos al ser excitados por un chorro de electrones)
o Espectrometría de absorción atómica (AAS)
o Espectrometría de UV-V
o Espectrometría de emisión atómica (ICP-OES)
o Espectrometría de masas de plasma (ICP-MS)
- Espectroscopía IR: Información estructural. Método sensible a distribuciones atómicas a corta
distancia.
- Espectroscopía Raman. Se basa en el cambio de frecuencia que ocurre para cualquier longitud de
onda de la luz incidente.
- Resonancia Magnética Nuclear: se basa en la propiedad que tienen ciertos núcleos, que poseen
momento magnético, de interaccionar con un campo magnético.
- Espectroscopía Mössbauer: transiciones de energía en un núcleo atómico por medio de la
absorción resonante de radiación gamma

2.2.1 Fluorescencia de rayos X (FRX)

La espectrometría de fluorescencia de rayos X es una técnica para el análisis de la muestra sólida. Las
muestras se preparan haciendo pastillas por presión o preparando un disco por fusión y se excitan por
rayos X producidos en un tubo de rayos X que trabaja con un potencial entre 10 y 100 kV:
Tema 4. Métodos de caracterización

La interacción de esta radiación primaria con los átomos produce la ionización arrancando electrones de
sus orbitales. Durante la posterior reordenación de los electrones, la sustitución de un electrón de un
orbital inferior por otro superior se realiza mediante la emisión de rayos X:

La difracción producida, según la ley de Bragg, por dicha emisión en un cristal analizador caracteriza el
elemento por medio de la longitud de la radiación difractada:

La intensidad permite determinar su concentración comparando con una muestra patrón. Estos equipos
de análisis químicos basados en longitudes de onda pueden también incorporarse en los microscopios de
barrido.

La energía dispersiva de rayos X difiere de la espectrometría de fluorescencia de rayos X en que, en lugar

de usar un cristal de difracción, aplicando la ley de Bragg, se utiliza un detector de estado sólido (detector
de silicio dopado con litio) para medir el espectro de fluorescencia. Los espectrómetros de energía
dispersiva se distinguen por su posibilidad para detectar todas las energías de rayos X emitidas por una
muestra excitada.

2.2.2 Microfluorescencia de rayos X (μFRX)

Esta técnica difiere de las anteriores en que la excitación y el análisis químico se realiza en superficies muy
pequeñas. La muestra debe prepararse pulida y montada sobre un vidrio o incrustada en una resina.

La técnica permite determinar la composición química de minerales individuales o incluso determinar

concentraciones dentro de una partícula. Se utiliza un haz de electrones acelerado, en el intervalo 15 a 30
kV, que se focaliza sobre la superficie de la muestra. Las interacciones entre el haz de electrones y la
muestra producen varios fenómenos, incluyendo la producción de rayos X, que son característicos de cada
elemento químico. La intensidad de estos rayos X se miden usando un espectrómetro dispersivo de
longitudes de onda o de energía dispersiva.

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Tema 4. Métodos de caracterización

Realizando las correcciones debidas a la matriz, el número de cuentas se comparan con las de minerales
patrón para cuantificar.

Hay una serie de ventajas de la FRX como técnica analítica:

- Tener un amplio campo de aplicación, ya que es aplicable a cualquier elemento químico con
número atómico mayor que 4 (berilio), aunque en los espectros comerciales la zona de aplicación
está limitada hasta el número atómicos 9 (flúor).
- Relativa simplicidad del espectro de emisión de rayos-X, ya que en general cada elemento
presenta pocas líneas y su posición no depende del tipo de compuesto en el que se encuentre el
elemento.
- No existen prácticamente interferencias espectrales y, en caso de existir, hay muchas formas de
evitarlas o corregirlas.

2.3 MÉTODOS ÓPTICOS

Se basan en el estudio de los fenómenos de interferencia de la luz transmitida o reflejada por un cristal. La
luz utilizada puede ser visible (blanca o monocromática) y polarizada. La técnica es la microscopía:

- Microscopio de luz transmitida: si los cristales estudiados son transparentes o translucidos a la

luz.
- Microscopio luz reflejada: si los cristales son opacos a la luz.
- Microscopio electrónico: para aumentar la resolución es necesario emplear longitudes de onda
más pequeñas, por lo que la radiación se produce por aceleración de electrones.
o SEM (microscopía electrónica de barrido): estudio de texturas.
o TEM (microscopía electrónica de transmisión): estructura y morfología de sólidos.
- Microscopio de fuerza atómica.

2.3.1 Métodos de óptica convencional

Se basan en el estudio de los fenómenos de interferencia de la luz transmitida o reflejada por un cristal.
La luz utilizada suele ser luz visible (blanca o monocromática) y polarizada.

Permiten la identificación y cuantificación (contajes) de fases y además nos muestran la disposición,

morfología y textura del material (ámbito genético).

La técnica es la microscopía:

- Si los cristales estudiados son transparentes o translucidos a la luz (microscopio luz transmitida).
- Si los cristales son opacos a la luz (microscopio luz reflejada).

2.3.2 Microscopía de luz transmitida

Determinaciones con polarizadores paralelos:

- Morfología y hábito.
- Relieve relativo.
- Color y pleocroismo.

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Tema 4. Métodos de caracterización

- Líneas de exfoliación y fractura.

- Alteraciones

Determinaciones con polarizadores cruzados:

- Color de interferencia.
- Extinción.
- Maclado.
- Zonado.
- Clase y signo óptico.

2.3.3 Microscopía de luz reflejada

El objetivo al examinar una muestra pulida con el microscopio de luz reflejada es la identificación de las
fases minerales presentes.

Para ello se estudian las propiedades de dichas fases, como color, hábito, anisotropía…

2.3.4 Microscopía electrónica

Permite la caracterización de materiales mediante un haz de electrones de alta energía que interactúa con
la muestra. Estas técnicas proporcionan una amplia información estructural, se pueden llegar a observar
átomos individuales. Puede mostrar desde la forma de un cristal hasta el ordenamiento de los átomos de
una muestra.

- Barrido (reflexión), permite observar hasta 100 nm.

- Transmisión, permite alcanzar el nivel atómico.

Se pueden añadir dispositivos para análisis elemental

2.4 MÉTODOS TÉRMICOS

Se basan en la observación y estudio de transformaciones producidas durante el calentamiento (o
enfriamiento) progresivo.

Engloba una serie de técnicas en las que un parámetro físico del sistema es medido de manera continua en
función de la temperatura, mientras es sometido a una variación controlada de temperatura.

2.4.1 Análisis térmico diferencial (ATD)

En esta técnica se compara la temperatura de las muestras con la de un material inerte cuando ambos se
calientan a velocidad controlada. Los cambios de la muestra se deben a transiciones o reacciones
endotérmicas o exotérmicas, como son:

- Cambios de fase (fusión, ebullición, sublimación o evaporación).

- Reacciones de deshidratación, cristalización, reducción, oxidación.
- Descomposición y formación de nuevas fases.

Las endotérmicas aparecen, por ejemplo, en transiciones de fase, deshidratación, reducción y algunas
reacciones de descomposición.

Las exotérmicas aparecen, por ejemplo, en cristalización, oxidación y algunas reacciones de

descomposición.

En ATD se mide la diferencia de temperatura entre la muestra y un material de referencia en función de la

temperatura de calentamiento. En DSC se mide la diferencia de calor suministrada a la muestra y a un
material de referencia en función de la temperatura.
Tema 4. Métodos de caracterización

2.4.2 Análisis termogravimétrico

En esta técnica se mide la pérdida de peso de la muestra cuando se calienta a temperatura controlada. La
derivada de esta curva es muy utilizada ya que:

- Da una información más intuitiva.

- Permite conocer de forma rápida la temperatura a la que se produce una máxima ganancia o
pérdida de masa.
- El área bajo la curva DTG es proporcional al cambio de masa producido. La altura del pico del DTG
permite conocer la velocidad de cambio a esa temperatura (mediante cálculos cinéticos).

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Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

TEMA 5. PROPIEDADES FÍSICAS Y FISICOQUÍMICAS DE LOS

MATERIALES CARÁMICOS

1 INTRODUCCIÓN
Una primera clasificación de las propiedades de las arcillas puede ser:

- Propiedades Potenciales: Solo se manifiestan al mezclar la arcilla con cantidades determinadas de

agua. Ej: plasticidad.
- Propiedades Coloidales: las partículas de las arcillas forman coloides (dimensión lineal entre mm
y μm) que originan una gran superficie de contacto o interfase con otra fase (ya sea líquida o
gaseosa). Ej: superficie específica, intercambio catiónico.

La arcilla se considera un coloide de partículas extremadamente pequeñas (entre 1μm y 1mm) y superficie
lisa. Un coloide es un sistema formado por dos o más fases, principalmente una continua (normalmente
fluida) y otra dispersa en forma de partículas (generalmente sólidas). La interacción entre las dos fases
puede ser de dos tipos:

- De carácter físico: adsorción (2D) de gases o absorción (3D) de líquido en los poros
- De carácter químico: interacción de especies químicas con lugares específicos en la superficie.

Cuando los iones (+) adsorbidos son rechazados por los (+) del solvente, neutralizando las cargas (-) del
coloide se produce la floculación.

Desde el punto de vista tecnológico y ambiental, es importante la interacción de las partículas de arcilla
con el agua y el soluto presente en esta:

- Interacción con el agua: marca el comportamiento de estos materiales en cuanto a propiedades

como la viscosidad de suspensiones, plasticidad o el hinchamiento.
- Interacción con disoluciones: implica fenómenos de adsorción-retención de especies acuosas
como mecanismo para describir el transporte de solutos (contaminantes) en el suelo.
Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

2 TAMAÑO DE PARTÍCULAS
En líneas generales, las arcillas están compuestas por filosilicatos (tamaño microscópico: caolines,
esmectitas, illitas…), aunque también puede haber minerales de tamaño macroscópico que no cumplen la
definición de arcilla (D50 < 2 μm) como son las micas (moscovita,…) y cloritas.

El origen del pequeño tamaño radica en la distorsión que se produce en el acoplamiento entre las capas
tetraédricas y octaédricas, lo que no permite un crecimiento normal.

Los filosilicatos de menor tamaño presentan un alto grado de heterogeneidad composicional laminar,
limitando el crecimiento cristalino de forma homogénea. Por ello, se suelen denominar minerales
desordenados debido a su bajo orden cristalino.

Sin embargo, cuando existe un alto grado de sustitución de Si por Al esta distorsión se minimiza: Micas
(sustitución del 25% de Si por Al)

2.1 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

En primer lugar, se suele proceder a un tamizado con diferentes tamices de luz de malla en orden
decreciente: siempre se empieza por los gruesos y se acaba por la fracción fina (desde 2mm hasta 50μm).
Para este cometido se suelen utilizar las torres de tamices ilustradas en la figura.

La fracción fina (50μm) es aquella que pasa por todos los tamices, por tanto, se necesita otro aparato para
poder determinar la distribución de Tp: analizador de tamaño de partícula.

Una opción más moderna es utilizar el Sedigraph (analizador granulométrico por absorción de RX) sobre
todo cuando la fracción se corresponde con un tamaño de partícula de entre 100 y 5 μm):

- Se basa en hacer incidir sobre el compartimento de la muestra un haz de RX, los cuales inciden
con las partículas que se encuentran sedimentando a velocidades diferentes según su densidad y
tamaño (Ley de Stokes)
- Los errores cometidos en la medida de la distribución de Tp se suelen deber a que en la
mencionada ley se toman las partículas como si fuesen esféricas. Además, la máquina no
considera agregados de partículas, luego, en algunos casos es necesario añadir floculantes
(sustancias iónicas capaces de evitar la formación de conglomerados por uniones electrostáticas):

Por último, nos encontramos ante el Mastersizer, un equipo para analizar el tamaño de partículas mediante
la técnica de difracción de rayos láser que puede medir partículas en polvo en un rango de 0,02 a 2000 μm.
Dependiendo de la cantidad y de la naturaleza de la muestra se pueden usar distintas unidades de
dispersión. Se aplica el modelo de esfera equivalente al volumen (teoría de Mie) y se supone un disco
macizo y opaco (simplificación de Fraunhofer).

El objetivo primordial de este apartado es la obtención de la función

de distribución de los tamaños de partícula, con forma sigmodial, en
la que se representan los distintos Tp en función de sus
intensidades relativas (nótese que es semilog).

Además, se pueden representar los datos obtenidos en diagramas triangulares como el que sigue:

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Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

3 FORMA DE PARTÍCULAS
En el rango coloidal al menos desarrollan una dimensión, generalmente el espesor de los apilamientos, de
forma que sus hábitos se presentan como: fibras, cristales tabulares o laminares.

Las partículas elementales (cuasi-cristales) consisten en un apilamiento coherente de estructuras laminares

básicas 1:1 o 2:1. Se presentan asociadas formando agregados, que se caracterizan por la forma y
ordenamiento de las partículas, mientras que su disposición determina la micro- estructura de la arcilla.

Se distinguen tres tipos de poros:

- Microporo: Intracristalino (entre las capas de Oh y Td) de 5-10 Å.

- Mesoporo: Interpartícula de 10-500 Å.
- Macroporo: Interagregado de >500 Å.

En cada uno de los poros se puede introducir agua, ello

explica el por qué minerales de la arcilla que no poseen
agua en el espaciado interlaminar, como es el caso de la
caolinita o la illita, tengan un comportamiento plástico (las
moléculas de agua se pueden meter en poros
intracristalinos y/o en los interpartícula.

La superficie específica de un sólido es el área de la superficie por unidad de masa de material. El área de
la superficie ha de considerar externa más el área de la superficie interna (en el caso de que esta exista) de
las partículas constituyentes, por unidad de masa, expresada en m2/g. En función de la distribución y
naturaleza de los poros se definen dos tipos de superficie:

- Interna: 800 a 1000 m2/g (esmectita y sepiolita).

- Externa: 20 – 80 m2/g (caolinita, ilita, esmectitas) ó 150 - 300 m2/g (palygorskita, sepiolita,
esmectitas trioct.).

La superficie externa se corresponde con los contornos de los cristales, excluyendo la región interlaminar,
es decir, los bordes de las capas tetraédrica y octaédrica de las estructuras laminares. En estos bordes,
perpendiculares a la dirección de apilamiento, los enlaces Si-O-Si, Al-O-Al, Mg-O-Mg, etc., están rotos y
pueden generar cargas eléctricas (en las capas Td existen cargas negativas del O cuando se producen
sustituciones isomórficas de Si por Al).

En la región interlaminar, los minerales de la arcilla poseen carga eléctrica negativa como consecuencia de
las sustituciones isomórficas que ocurren en las capas estructurales tetraédrica y octaédrica

El potencial electrostático desarrollado en los bordes de las partículas puede cambiar de signo y magnitud
dependiendo del pH del medio, por lo que la carga generada en este caso se denomina carga variable. Esta
carga eléctrica puede explicarse por el comportamiento ácido-base del sistema:

Superficie - O - ↔ Superficie - OH ↔ Superficie - OH +

4 CAPACIDAD DE INTERCAMBIO CATIÓNICO

La capacidad de intercambio catiónico se debe fundamentalmente a la propiedad de reemplazar los
cationes interlaminares, débilmente ligados a su estructura, por otros cationes diferentes que se
encuentran en solución acuosa.

La capacidad de intercambio catiónico se cuantifica como meq./100 gr mineral y oscila:

- Entre 80 y 150 para las esmectitas.

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Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

- Entre 5 y 20 para caolinita, ilita y sepiolita.

El intercambio de cationes en estos minerales se debe a la adsorción en los bordes de la estructura, a la

existencia de heterogeneidad en la distribución de carga laminar (ilita), o a la existencia de una pequeña
proporción de sustituciones isomórficas (caolinita, sepiolita).

La relativa facilidad con que los cationes pueden ser reemplazados en la región interlaminar viene dada por
la serie

Li+ < Na+ < H+ < K+ < NH4 + << Mg2+ < Ca2+

En general, la mayor carga y el menor radio atómico aumenta la preferencia por un catión.

Las propiedades físicas de las arcillas, tales como la viscosidad, plasticidad, compactación y retracción,
dependen en gran medida del ion intercambiable.

5 PLASTICIDAD
La plasticidad es la capacidad de un material para ser moldeado (deformado irreversiblemente), sin que
éste se fracture. En los materiales arcillosos este comportamiento es debido a la existencia de una red
numerosa de enlaces electrostáticos débiles entre la superficie de las partículas laminares, las moléculas
de agua y los cationes adsorbidos o en la disolución intersticial. Estas uniones se rompen y se vuelven a
formar rápidamente y es por ello la atracción entre partículas no se ve afectada por la deformación,
manteniéndose el material cohesionado.

En función de la cantidad de agua disponible, el grado de consistencia del material cambia drásticamente
a medida que se seca. Los enlaces entre partículas se van haciendo más estables y menos móviles. Esto es,
se pierde plasticidad. Por el contrario, a medida que se incrementa la cantidad de agua las partículas se
distancian hasta perder su cohesión, y la arcilla empieza a comportarse como un líquido, más o menos
viscoso, en función del aumento de la cantidad de agua.

La plasticidad se mide en función del contenido en agua de acuerdo con dos límites, conocidos como límites
de Atterberg:

- Límite Plástico (y): humedad a partir de la cual la arcilla pierde su comportamiento plástico.
- Límite Líquido (z): humedad a partir de la cual el material es capaz de fluir.

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Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

- Índice de plasticidad (IP): diferencia entre los dos límites.

IP = LL – LP = z - x
- Límite de Retracción (W S): humedad que contiene la pasta al alcanzar el estado en el que cesa la
pérdida de volumen que acompaña a la desecación.
- Índice de Retracción (Is): intervalo de variación de volumen de una muestra de arcilla sometida a
un fenómeno natural de secado (índice de Barna).

IS= L L- W S

Experimentalmente, la determinación de la plasticidad se puede hacer por distintos métodos:

- Directos.
- Método de Moore: se somete a un bloque de cerámica a compresión y se mide la
deformación sufrida por la pieza. Es el único método cuya medida e directa y que no depende
de la cantidad de agua de la muestra.
- Indirectos
- Método de Attterberg :
o Límite líquido: cuchara de Casagrande. Para ello, se coloca muestra húmeda sobre la
cuchara y se comienzan a dar vueltas a una velocidad de 2 ciclos/s hasta que un surco
sobre la pieza, previamente hecho, se junte por algún lado. El límite líquido se calcula
mediante interpolación de humedad relativa a 25 golpes de la recta de calibrado de la
gráfica en la que se representa %Humedad (W) frente al número de golpes.
o Límite Plástico: se hacen rulos con la muestra que se hacen rodar con la ayuda de las
manos hasta que aparecen grietas en ella. El límite plástico será la humedad media
relativa de las diferentes muestras, calculada como:

LP = % Hum = (Phúmedo –Pseco/Pseco)·100

- Método de Pfefferkorn: se deja caer un disco desde una altura inicial (h0) sobre una probeta
cerámica. Esta es deformada, quedando el disco a una altura determinada (h1). El índice se define
como la humedad relativa cuando la relación entre las alturas inicial y final, h0/h1=3,3.
- Método de Barna: sirve para medir el índice de retracción previamente definido mediante una
representación del contenido en agua (%) frente a la retracción (%)

Una vez obtenida la plasticidad se puede representar en la Carta de Trabajabilidad de Casagrande:

Zona A: zona óptima para el conformado por extrusión.

Zona B: zona susceptible para el conformado por extrusión.

También se puede hacer la siguiente representación para determinar el tipo de arcilla según los límites de
Atterberg:
Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

Diagrama de Casagrande:

- a: contenido de agua para alcanzar un cierto grado de trabajabilidad. Mas largo a, mayor cantidad
de agua requiere el material para conseguir trabajabilidad (proporcional a la cantidad de agua que
debe eliminarse en secado y cocción).
- b: contenido de agua mínimo que el material debe mantener para ser aún plástico y moldeable.
Cuanto más corto, menor cantidad de agua.
- c: proporcional al intervalo dentro del cual debe mantenerse el contenido de agua
- d: cantidad de agua a eliminar del material trabajado antes de reducir a cero la retracción. Más
corto d, más limitada será la retracción de las piezas.
- e: sería el límite mínimo al que podría reducirse d.

En resumen, la plasticidad puede depender de una serie de factores:

- Tamaño de partícula y su distribución (tanto más plástica es una arcilla cuanto menor es su tamaño
de partícula).
- Composición Mineralógica y catión de intercambio (la existencia de Na como catión
intercambiable potencia la plasticidad (hasta un valor crítico en el cual puede aumentar la
viscosidad), especialmente en las esmectitas. Esto es lógico si pensamos que es el único mineral
que presenta una región interlaminar más débilmente ligada).
- Contenido en agua.
- Deficiencia de carga eléctrica.
- Forma y área superficial.
- Presencia de electrolitos (sales solubles).
- Aditivos minerales.

6 VISCOSIDAD
Debido a sus propiedades coloidales, se pueden determinar propiedades reológicas como la viscosidad
(resistencia de un fluido al flujo sobre él). La viscosidad se define como la relación entre el esfuerzo de corte
y el gradiente de velocidad. Podemos decir que, aplicando una fuerza en una cierta zona de una masa de
fluido, para mantenerla en movimiento, esta responde provocando esfuerzos de corte, moviéndose, por lo
tanto, con velocidades diferentes de zona a zona.
τ
η=
D
Hay que tener en cuenta, que las arcillas se comportan de forma isotrópica, esto es, presentan un gradiente
de deformación que sigue una curva de histéresis (Tixotropía). Para la determinación de la viscosidad
cinemática se utiliza el viscosímetro de Brookfield, en el que medimos el esfuerzo que ejerce la barbotina
cerámica para evitar girar a la velocidad de cizalla comunicada por el instrumento.

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Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

La representación gráfica de la viscosidad en función del gradiente de velocidad se conoce como curva de
viscosidad. El comportamiento será lineal en fluidos newtonianos, pero este no es el caso en suspensiones
concentradas, ya que la elevada cantidad de partículas favorece su mutua interacción, lo que se traduce
en un comportamiento reológico más complejo, no newtoniano.

7 COMPACIDAD
Es una propiedad que influye en el comportamiento de las pastas cerámicas en las etapas de secado
(permeabilidad, resistencia en seco, etc) y sobre las propiedades del producto cocido (tamaño de la pieza,
capacidad de absorción de agua, Resistencia mecánica en cocido, etc).

La compacidad se puede definir como la relación entre el volumen ocupado por el sólido (Vs) y del producto
moldeado (Vm),

ς = Vs / Vm = 1 - ε

En la práctica se suele emplear como parámetro de control la densidad aparente (ρ = M / V), que podemos
relacionar con la compacidad mediante la expresión:

ς = ρa / ρr

También puede emplearse la aproximación mediante el estudio del volumen de poros.

8 SECADO
El secado de un cuerpo arcilloso crudo es el mecanismo por el cual se elimina el agua que lo humedece. El
secado es necesario para que la cocción del cuerpo cerámico se realice adecuadamente. El mecanismo de
secado es muy similar para los distintos cuerpos arcillosos. No obstante, a una determinada velocidad de
secado, los efectos que se generan sobre cada cuerpo pueden ser muy diferentes entre cada uno de ellos,
dependiendo de su naturaleza química y cristalográfica, de su granulometría y de su historia previa antes
de llegar al secadero.

Una de las etapas de mayor interés en el procesado cerámico. Si secamos una arcilla plástica pueden
aparecer contracciones en el material, si además el secado es muy rápido y/o desigual, la contracción
puede provocar la aparición de grietas o fisuras.

El control de la velocidad de eliminación de agua es crítico. El secado en la parte interna se realiza a través
de difusión de moléculas de agua hacia la superficie donde ocurre la evaporación. Si la velocidad de
evaporación es mayor que la velocidad de difusión, la superficie se secará más rápidamente que el interior,
ocasionando defectos

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Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

Las variaciones que se producen durante el secado y que son susceptibles de ser observadas, ocurren sobre
los siguientes parámetros:

- La cantidad de agua residual.

- Las dimensiones longitudinales, superficiales y de volumen.
- La resistencia a la flexión.
- La plasticidad.

Durante el secado se elimina, como regla, sólo la humedad enlazada con el material en forma físico-química
y mecánica. Por tanto, el agua puede estar unida a las partículas minerales de diversas maneras, cada una
de las cuales tiene una distinta energía de unión y, por consiguiente, distinto grado de dificultad para ser
eliminada del cuerpo arcilloso. Entonces podemos considerar que el agua del cuerpo cerámico crudo se
encuentra de las siguientes maneras posibles:

- Agua intersticial: el agua se encuentra entre partículas minerales en los capilares y que puede
moverse más o menos libremente entre ellos. Este agua puede ocupar un espacio importante
entre las partículas del cuerpo arcilloso y su eliminación puede generar una pérdida de volumen
significativo del mismo. El agua intersticial que tiene un cuerpo arcilloso durante la primera parte
de su elaboración proviene de la adición que se realiza durante el amasada y extruido y puede
variar dentro de un rango relativamente amplio según la naturaleza de la mezcla arcillosa. Esta
agua libre o intersticial también se llama agua de plasticidad porque a partir del momento en que
se interponen moléculas de agua libre entre partícula y partícula, la arcilla se deforma bajo el
efecto de una fuerza externa, es decir se comporta como un material plástico. La velocidad de
eliminación del agua intersticial depende principalmente de la capacidad de secado del medio que
rodea el cuerpo arcilloso.
- Agua higroscópica: es el agua que se encuentra ligada a las partículas mineras por fuerzas eléctrica
propias de dipolo del agua, así como las cargas naturales de los cristales que forman las arcillas.
La cantidad de agua higroscópica que tiene un cuerpo arcilloso depende de la naturaleza química,
física y mineralógica de las materias primas, de su granulometría, de la presencia de sales… La
pérdida de esta agua no genera, en general, variaciones de volumen del cuerpo arcilloso durante
el secado. Su velocidad de eliminación depende principalmente de la temperatura que adquiere
el cuerpo arcilloso, pero puede y debe eliminarse en la mayor cantidad posible en la etapa de
secado.
- Agua cristalográfica: es el agua que se encuentra unida químicamente a los cristales de los
minerales que forman el cuerpo arcilloso. La cantidad de agua cristalográfica que posee el cuerpo
arcilloso depende de la naturaleza química y mineralógica de las materias primas. Esta agua no se
elimina durante el secado, sino que se elimina durante la primera fase de cocción y los efector
que produce al eliminarse deben tenerse en cuenta en ciertas arcillas.

8.1 CONTRACCIÓN
La pasta cerámica a utilizar no debe presentar contracciones de secado muy elevadas, en general, lo ideal
es que no sean superiores al 8%. Contracciones más elevadas pueden provocar grandes tensiones durante
el secado.

Los factores que influyen en la contracción por secado son:

- Tamaño de partícula y su distribución: al disminuir el tamaño de partícula, o ser mayor la

concentración de minerales arcillosos (< 2mm), mayor será la contracción de secado
- Composición mineralógica: las arcillas esmectíticas tienen contracciones elevadas (15-23 %),
mientras que arcillas caoliníticas e illíticas tienen valores mínimos. La presencia de minerales no
arcillosos (cuarzo, carbonatos, etc) tienden a reducir la contracción por secado,
- Grado de cristalinidad: arcillas con un bajo grado de cristalinidad muestran valores de contracción
más elevados
- Plasticidad.

Si juegas con fuego, te fuegas

Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

La resistencia mecánica en seco depende de modo directo de:

- Arcillas presentes.
- Porcentaje del componente arcilla y granulometría.

Las arcillas confieren al producto seco un fuerte poder de cohesión, creciendo al aumentar su proporción,
pero además esta cohesión será tanto mayor cuanto menor sea el tamaño de la partícula. En cualquier
caso, no es conveniente que el porcentaje de arcilla sea excesivamente alto, ya que, junto con un aumento
de la resistencia mecánica, que puede alcanzar valores superiores a los necesarios pueden surgir
dificultades en el secado y cocción.

En términos de contracción, la pérdida de agua libre hace que la pieza varía su dimensión en un factor
mayor que cuando el agua que se evapora es la ligada, puesto que la primera se encuentra en mayor
proporción que la primera.

Este proceso se divide en diferentes rangos de temperatura:

- 30 – 120°C: Pérdida de agua libre

- 120 – 300 °C: Pérdida de agua interlaminar + agua ligada
- 250 – 650 °C: Pérdida de agua estructural (OH- de la estructura) + agua de cristalización

Este fenómeno se fundamenta en la transferencia de energía y materia en la

interfase sólido-aire entre las tres fases: gas (aire y vapor de agua), líquido (agua)
y sólido (pasta cerámica). La difusión es posible mientras haya evaporación en la
superficie de la pieza (depende de la relación tensión de vapor del líquido-
presión de vapor de la atmósfera).

Todo esto lo podemos representar en curvas como la que sigue:

I FASE: la velocidad de evaporación del agua

se mantiene constante durante la eliminación
de agua libre

II FASE: la velocidad de secado va variando

muy lentamente durante la eliminación del agua
ligada ya que existe en menor proporción
(recordar que se debe eliminar la mayor parte
posible para el proceso posterior de cocción)
Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

Dinámica del secado:

1. La pasta disminuye de volumen proporcionalmente al agua eliminada, (agua de contracción =

agua libre) Comienzan a formarse huecos y la pasta sigue contrayéndose hasta el punto crítico, en
el cual cesa la contracción.
2. El volumen aparente de la masa no disminuye y el volumen de los huecos que se producen es
proporcional al del agua eliminada (agua de porosidad=agua ligada).

En resumen, los factores que influyen en la contracción son:

− Tamaño de partícula y su distribución

− Composición Mineralógica
− Grado de cristalinidad
− Plasticidad

8.2 REHIDRATACIÓN
Un fenómeno muy importante que guarda estrecha relación con la humedad de equilibrio es la
rehidratación del material seco. Esto ocurre generalmente cuando el material que sale del secadero queda
expuesto a las condiciones ambientales. Al descender la temperatura, aumenta la energía del enlace arcilla-
agua y, por tanto, la humedad de equilibrio se desplaza hacia valores más altos, iniciándose un proceso de
reabsorción de agua del medio ambiente

La rehidratación (especialmente en arcillas plásticas de baja porosidad en crudo) no se produce

simultáneamente en todo el cuerpo, sino que se inicia en la superficie de la pieza y continúa hacia el
interior. Esta rehidratación va acompañada de un significativo cambio de volumen de la pieza. Al
rehidratarse de manera desigual en el espesor, estos cambios de volumen generan tensiones que llevan a
la desintegración de la pieza.

8.3 PARÁMETROS DE SECADO

8.3.1 Agua de revenido

Es la capacidad que tienen las probetas o piezas secas de captar humedad ambiental. La sensibilidad al
revenido se mide teniendo en cuenta el agua que se reabsorbe y la pérdida de resistencia mecánica. Estos
valores aseguran una porosidad adecuada con la que se obtendrá un secado sencillo. Sensibilidades al
revenido mayores indican que pueden surgir problemas si el
material se mantiene en vías de reserva y será aconsejable
el uso de prehornos (cuando la pieza no va directamente a
cocción).

En esta gráfica podemos observar como la Montmorillonita,

dado que pertenece al grupo de las esmectitas y puede
contener en su espaciado interlaminar cantidades de agua
variable, va a tener una mayor velocidad de rehidratación
que la caolinita (solo puede poseer agua en los microporos
que se forman entre las láminas de Oh y Td)

8.3.2 Curva de Bigot

Para evitar roturas o deformaciones en el secado es de gran importancia establecer una curva de secado
adecuada para la materia prima que se utilice. Los parámetros de secado, contracción y gradientes de
temperatura están relacionados, como ya se indicó, con la granulometría, plasticidad y composición de la
materia prima.

La curva de secado se establece teniendo en cuenta la curva de Bigot, que se obtiene sobre probetas
extrusionadas.

10

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Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

1) Gran cantidad de agua libre.

2) Pérdida de todo el agua libre, que
provoca un cambio en la curvatura de
los granos de arcilla y, por tanto, un
mayor % de C.L.
3) Sólo queda agua ligada
4) Pérdida de todo el agua ligada
(apróx.1.5%C.L.).
5) Sólo queda agua estructural, por
tanto, el %C.L. es 0, ya que la pieza no
pierde volumen.

Variaciones en la composición o propiedades de la materia prima pueden modificar la curva, con lo que la
constancia en la composición de la mezcla vuelve a ponerse de manifiesto:

CONCLUSIÓN: Como hemos visto anteriormente aquella arcilla que tenga mayor cantidad de agua libre
(segmento de recta oblicua en el diagrama) tendrá mayor plasticidad, y por consiguiente, menor tamaño
de grano. En cuanto a la porosidad, dependerá de la cantidad de agua ligada:

- La arcilla A tiene más agua ligada (línea vertical en el eje y más alta que para el resto) que se ha
de alojar en los poros, por tanto, es la más porosa. Pero, también se trata de la menos plástica.
- La C tiene mayor agua libre y es la más plástica, pero la menos porosa.

9 RESISTENCIA MECÁNICA A FLEXIÓN

En general, un buen método para medir la resistencia mecánica es efectuar ensayos de resistencia a flexión
de probetas extrusionadas. Como regla general, para que no se produzcan roturas en los apilamientos de
secado estas probetas deben presentar unas resistencias mecánicas en seco determinadas.

En prácticas, se mide la resistencia mecánica a carga puntual; pudiendo extrapolar el dato obtenido para
determinar este parámetro (suele tener mucho error):

11

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Tema 5. Propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales cerámicos

Normalmente, el método utilizado es el de la flexión en tres puntos:

10 SISTEMA ARCILLA – AGUA

Las propiedades del sistema arcilla-agua son fundamentales, ya que permiten la elaboración de pastas
cerámicas.

Mecanismos de hidratación:

- Solvatación de cationes interlaminares.

- Adsorción sobre superficies reactivas.
- Formación de agua libre de capilaridad.

En este esquema, estamos suponiendo que las

partículas de arcilla son, idealmente, esferas perfectas.
Pero en la realidad esto no ocurre así, tienen una forma
parecida a esta:

Nos encontramos ante diferentes moléculas de agua:

- Agua libre: moléculas de agua que no se encuentran unidas, sino, simplemente en el seno de la
disolución, por tanto, se encontrarán en los espaciados interlaminares, en macroporos o en
mesoporos.
- Agua ligada: rodea a la partícula de arcilla (representada con +++) formando una primera esfera
de coordinación. Se pueden encontrar en los mesoporos y en los poros intracristalinos.
- Agua estructural: se trata de los OH y los O que forman parte de las estructuras de los filosilicatos.

12

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Tema 6. Efectos térmicos sobre materiales cerámicos

TEMA 6. EFECTOS TÉRMICOS SOBRE MATERIALES

CERÁMICOS

1 SINTERIZACIÓN
La sinterización es el proceso térmico (cocción), con o sin aplicación de presión externa de un sistema de
partículas individuales (cerámicas) en forma de un aglomerado poroso compacto (previamente
conformado), con el objeto de transformarlo en un producto denso (reducción de la porosidad, tendiendo
a que sea nula) y resistente, como resultado de la unión entre las partículas adyacentes del material, sin
que se llegue a la fusión total.

La cocción de los productos cerámicos constituye, en consecuencia, la etapa más importante del proceso
de fabricación. En esta fase se pone de manifiesto si las operaciones o etapas de fabricación anteriores se
han desarrollado convenientemente y si el producto cocido ha adquirido las propiedades y características
deseadas fijadas por las normas.

Simultáneamente a las reacciones químico-físicas (formación de nuevas fases cristalinas y/o vítreas o
amorfas) tienen lugar una serie de cambios microestructurales, que se estudiarán más adelante en este
tema.

Además de las transformaciones permanente que experimentan las materias primas durante la cocción,
las piezas sufren igualmente un cierto número de modificaciones temporales, entre las que cabe destacar
la dilatación que experimentan en consecuencia del calentamiento. También es importante tener en
cuenta que las piezas cocidas aún calientes actúan, durante un cierto tiempo, como acumuladores de calor.

Durante el proceso, se genera una movilidad atómica que conduce a la unión de las partículas y a la
disminución de la porosidad. La variación de dimensiones que se produce modifica la porosidad,
dependiendo del proceso de fabricación y del grado de cocción. Si las variaciones de volumen no se
producen de modo regular durante el proceso de cocción, las piezas presentarán falta de uniformidad y
tensiones. Es necesario, pues, controlar la velocidad de cocción, ya que una contracción rápido puede llevar
a tensiones y provocar la rotura.

Como se comentó en el tema 5, la forma y tamaño de los poros es uno de los aspectos más importantes a
tener en cuenta. Gran parte de las propiedades dependen de este parámetro:

- Resistencia mecánica.
- Resistencia al choque térmico y a la helada.
- Expansión por humedad.

Cuando dos o más partículas sólidas se ponen en contacto y son sometidas a un ciclo de cocción, el
comportamiento de estas partículas pasa por tres etapas:
Tema 6. Efectos térmicos sobre materiales cerámicos

2 VITRIFICACIÓN O GRESIFICACIÓN
“Sinterización en presencia de fase líquida viscosa” (formación de fase vítrea alrededor de la fase cristalina)

Es el proceso más generalizado en los sistemas cerámicos y que en mayor medida contribuye a reducir la
porosidad en la cocción de los productos cerámicos.

Durante la cocción tiene lugar la formación de un vidrio viscoso que rodea las partículas minerales más
refractarias. Debido a fuerzas de tensión superficial (poros más finos) se tiende a aproximar las partículas,
aumentando la contracción lineal y reduciendo la porosidad del producto.

Para una cocción satisfactoria la cantidad y viscosidad de la fase vítrea debe ser tal que permita una
densificación apropiada, con un ciclo de cocción razonable (tiempo y temperaturas lo más bajos posible)
sin que se produzca deformación, esto es, no se tiene que llegar a un estado de vitrificación total ya que el
exceso de fase vítrea introduciría deformaciones en la pieza.

La velocidad de vitrificación depende de:

- Tamaño de partícula.
- Viscosidad.
- Tensión superficial.

En la siguiente figura se pueden ver imágenes de SEM de la evolución microestructural de una pieza
cerámica sometida al proceso de vitrificación (Foto E: porosidad cerrada con poros que no están
conectados entre sí) (Foto F: cristales rodeados por fase vítrea).

2.1 DIAGRAMA DE GRESIFICACIÓN

Se trata de una representación gráfica de la evolución con la temperatura de los siguientes parámetros:

- Absorción de agua:
AA = (PS – Pd) / Pd · 100%
Pd: peso de la probeta seca
Ps: peso de la probeta saturada en agua, con superficie seca.
- Contracción lineal:
CL = (D2 – D1) / D2 · 100%
D1: diámetro de la pieza seca (110°C) tras la cocción.
D2: diámetro de la pieza seca (110°C) antes de la cocción.

A la vista de este gráfico cabe

preguntarse, ¿a qué rango de
cocción deberíamos cocer la pieza?
Pues bien, como necesitamos
homogeneidad tanto en
propiedades como en el tamaño de
la pieza, se debe elegir un intervalo
de temperaturas tal, que las dos
propiedades que estamos midiendo
(%A.A. y %C.L.) se mantengan
constantes en dicho rango.

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Tema 6. Efectos térmicos sobre materiales cerámicos

3 COCCIÓN
“Confiere a las piezas cerámicas las propiedades deseadas (resistencia, porosidad, color, etc)”

Pone de manifiesto si se han realizado correctamente las operaciones precedentes: moldeo y secado.

Para lograr la optimización del proceso de cocción y evitar posibles defectos es necesario conocer las
reacciones que tendrán lugar, las cuales se manifiestan de modo diverso.

De un modo esquemático y gráfico, la evolución de diferentes propiedades de la pasta cerámica durante

el proceso de cocción es el que sigue:

2. Sinterización: siempre se
produce el cruce de las curvas,
pero ninguna de ellas se
mantiene constante.

3. Itrificación: comienzan a
mantenerse constantes (zona
de interés).

(*) No todas las piezas llegan a

%A.A.≈0.

Obsérvese como a medida que

aumenta el %A.A. disminuye la
resistencia a flexión.

Por otro lado, se necesitan conocer muchos datos durante este proceso, por ello, se realizan una serie de
ensayos para obtener información:

- Análisis Térmico Diferencial (ATD): Absorción y desprendimiento de calor, esto es, determinar si
las reacciones son exo/endotérmicas y si llevan consigo formación o destrucción de fases.
- Análisis Térmico Gravimétrico (ATG): Desprendimiento de gases, pérdida de peso de la pieza.
- Análisis Térmico Dilatométrico (ATM): Variaciones en volumen (contracciones y dilataciones).
- Difracción de Rayos X (DRX): Conocer las fases mineralógicas y los cambios que se producen en
ella.

Con ellos se pueden hacer representaciones como la que sigue:

A medida que la temperatura de cocción aumenta, está claro

que se va perdiendo agua (libre ⟶ ligada ⟶ estructural), por
tanto, el %A.A. disminuye a medida que la T crece.

En cuanto al %C.L., observamos como a medida que se pierde

agua, la pieza experimenta mayor contracción lineal.

Por último, como ya se ha mencionado anteriormente, la

resistencia a flexión aumenta antes disminuciones del %A.A.

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Tema 6. Efectos térmicos sobre materiales cerámicos

Para cerámicos refractarios, existen ensayos especiales para medir propiedades de cocción:

- Cono Seger: a medida que aumenta la temperatura, el punto de

curvatura del cono va en aumento hasta que prácticamente se
derrite.

- Microscopio térmico: se van midiendo las

variaciones en una probeta cuadrada que se
calienta. Para ello, nos ayudamos de una
cuadrícula que ponemos debajo para poder
visualizar mejor dichos cambios (cuadrado ⟶
pérdida de vértices ⟶ formación de una pseudo-
esfera ⟶ media esfera [Tf] ⟶ fin de la fusión).

Al final de los ensayos, lo que se obtiene es información acerca de las variaciones que sufren las
dimensiones del refractario:

4 ANÁLISIS TÉRMICO DIFERENCIAL (ATD)

Cuando una reacción aparece en cualquier material, la Energía es absorbida o desprendida,
independientemente de que exista o no pérdida de masa.

Los métodos térmicos basados en la medida de los cambios de energía en una muestra cuando se calienta
tienen la ventaja de poder detectar cambios como:

- Recristalizaciones.
- Inversiones cristalinas.
- Oxidaciones y descomposiciones.
- Formación de nuevas fases.

4.1 DIAGRAMAS TÍPICOS DE ATD

En ATD se miden las variaciones de energía (esto es ΔH= Hf – Hi) provocadas por diferencias de temperatura
y no el calor (DSC):

- ΔH>0 ⟶ ENDOTÉRMICA: Sentido del 0 a –y. Transiciones de fase, deshidratación, reducción y

algunas de descomposición (pérdida de peso ⟶ desprendimiento de gases).
- ΔH<0 ⟶ EXOTÉRMICA: Sentido del 0 a +y. Cristalización, oxidación y algunas de descomposición.

Mide los intercambios energéticos que se producen a lo largo de una curva de cocción, es decir, las
transformaciones en las estructuras de los minerales presentes. Se obtiene más información que con el
ATG, pero sin embargo la interpretación de los resultados es más complicada, ya que los procesos no se
producen de manera aislada y muchas veces se superponen los picos.
Tema 6. Efectos térmicos sobre materiales cerámicos

4.1.1 Caolinita (Filosilicato dioctaédrico)

• 0-200°C: Efecto Endotérmico debido a la eliminación del agua higroscópica absorbida por el cristal
(caolinita poco cristalina). Pérdida de agua absorbida en los poros intracristalinos (única posible,
ya que no hay agua en el espaciado interlaminar).
• 400-600°C (incluso hasta 800°C): Los grupos (OH de los vértices) estructurales son expulsados en
forma de vapor en un intervalo estrecho que hace que la curva se acentúe y sea más aguda,
comparada con la de la illita. Transformación estructural desordenada a METACAOLIN.
• 600-800°C: Final de la deshidratación (Por DRX obtendríamos una línea amorfa, sin difracciones).
• 850-925°C: Transformación del Metacaolín a ESPINELA.
• >970°C: Reacción Exotérmica con formación de γ Alúmina y MULLITA:
SiO2 (s) ⟶ SiO2 (amorfo)
Al2O3 (s) ⟶ γ Alúmina
SiO2 (s) + Al2O3 (s) ⟶ MULLITA
• >1400°C: la Mullita se transforma en SILLIMANITA (pero en este caso no lo podemos observar ya
que llegamos solo a unos 1000°C).

4.1.2 Illita (Mica degradada con tamaño arcilla, dioctaédrica)

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Tema 6. Efectos térmicos sobre materiales cerámicos

• 0-200°C: Efecto Endotérmico debido a la eliminación del agua higroscópica absorbida por el cristal
(poros intracristalinos).
• 200-600°C: Los grupos (OH) estructurales son expulsados en forma de vapor.
• 950°C: Efecto exotérmico: transformación a ESPINELA Magnésica.
• >950°C: Reacción Exotérmica con formación de γ Alúmina.
• >1050°C: Formación de MULLITA.
• >1200°C: la Mullita se disuelve (diagrama de fases de equilibrio).

4.1.3 Montmorillonita

- Curva similar a la de la Illita.

- Mayor desarrollo del efecto Endotérmico, entre 150 y 200°C debido a la existencia de agua en el
espaciado interlaminar en una cantidad variable.
- Pérdida de agua estructural (OH) entre 600 – 800°C. Fusión en torno a 1050 °C.

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Tema 6. Efectos térmicos sobre materiales cerámicos

Comparación de las tres gráficas:

5 ANÁLISIS TÉRMICO GRAVMÉTRICO (ATG)

Es una técnica clásica para el estudio de minerales, entre otros materiales, consiste en medir el peso de
una muestra a lo largo de una determinada curva de temperaturas, de tal manera que se registran las
pérdidas de peso que se producen y a qué temperatura.

Por medio de un ATG, puede conocerse la cantidad de elementos volátiles o capaces de descomponerse
con la temperatura (agua, materia orgánica, carbonatos, pirita, etc).

5.1 DIAGRAMAS DE ATG

Como puede observarse, la montmorillonita tiene una mayor pérdida de peso hasta los 200ºC debido a
que contiene mayor proporción de agua libre en el espaciado interlaminar, cosa que la illita no.

Sobre los 600ºC se produce la pérdida de agua estructural en ambas.

Tema 6. Efectos térmicos sobre materiales cerámicos

6 ANÁLISIS DILATOMÉTRICO
En el proceso de cocción de las piezas anteriormente secadas, se producen transformaciones que hacen
que se produzcan modificaciones en el tamaño de la pieza. Estos cambios de fase, aparición de fases vítreas
o eliminación de materiales volátiles (agua, anhídrido carbónico, materia orgánica), hacen que el proceso
de cocción sea complicado y esté directamente afectado por la composición de la materia prima.

La dilatometría consiste en la medida de la longitud de una muestra en función de la temperatura. En

general todos los materiales varían su tamaño al variar la temperatura. El comportamiento habitual, si no
existen transformaciones en la composición del material que se está analizando, es un aumento paulatino
del tamaño de la probeta. Sin embargo, si existen modificaciones de la estructura se pueden producir
contracciones o dilataciones.

En el primer caso, es decir cuando no hay modificaciones, al enfriarse la probeta recobrará su tamaño
inicial, en el segundo el tamaño final será diferente a su tamaño primitivo.

6.1 DIAGRAMAS DILATOMÉTRICOS

Con este tipo de ensayos puede, en general, determinarse de manera bastante aproximada la temperatura
de cocción de una pieza cerámica.

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Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

TEMA 7. PROCESO DE FABRICACIÓN DE PRODUCTOS DE

CERÁMICA ESTRUCTURAL

1 INTRODUCCIÓN
La industria cerámica comprende las siguientes ramas industriales:

- Cerámica de construcción: ladrillos, tejas, gres, azulejos, baldosas y materiales refractarios.

- Cerámica fina: productos de alfarería, loza, gres fino, porcelana, electroporcelana y loza sanitaria.
- Cerámica técnica.

2 ARCILLAS COMUNES
En el sector de la cerámica estructural se utilizan como materias primas las denominadas arcillas comunes:

- Son materiales sedimentarios de composición mixta (Ph, Q, Cal, Fd, micas, Sm, K, FeS2, hematites,
geles de hierro y aluminio, sales solubles, materia orgánica), con plasticidad suficiente como para
poder ser moldeados y que vitrifican a 1100 °C.
- Se utilizan preferentemente en la fabricación de productos cerámicos de construcción y en
alfarería debido a que sus propiedades no les permiten aplicaciones más específicas.
- Se presentan en gran variedad de yacimientos con una explotación ilimitada, su utilización en
productos no necesita condiciones muy estrictas de fabricación, bajo precio unitario.

Se puede hacer una clasificación basada en la composición química de las arcillas y el uso al que van a estar
destinadas:

- Para alfarería: bajo contenido en alúmina (16-23%) y alta proporción de compuestos de hierro.
Este primer grupo se subdivide en otros dos:
o Pobres en carbonato cálcico: hierro (3,5-16%) y bajo o nulo contenido en calcio. Color
rojo (960° - 1040°C).
o Ricas en carbonato cálcico: Color blanco amarillento (1000 - 1100°C). Uso: azulejos.
- Para ladrillería: la composición es muy variada, pero en general tienen altos contenidos en sílice Y
hierro total. Tienen >25% de filosilicatos: I+Sm+I/Sm (Ch,K), Q, Cal, Y. T cocción 850 - 1100°C.
- Para gres: arcillas y pizarras con una composición mineralógica variada: I+K+Q+Fd. T cocción: 950-
1100°C.

Otros autores proponen distintas clasificaciones de los materiales cerámicos en función de la naturaleza de
la materia prima:

- Arcillas de cocción blanca: presentan una composición rica en minerales, especialmente caolinita,
con bajos contenidos en hierro, y en ocasiones tienen illita, montmorillonita, cuarzo y bajas
proporciones de materia orgánica. Se utilizan en el sector de pavimentos revestimientos,
porcelana sanitaria, de mesa, loza, etc., y en la industria de refractarios.
- Arcillas de cocción roja: Este grupo es más abundante, presentan una composición illítica con
contenidos variables en caolinita, clorita, cuarzo y otros componentes como hematites, pirita,
yeso. Se utilizan en dos grandes sectores, el de ladrillería y tejas y el de pavimentos y
revestimientos cerámicos.
Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

3 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CERÁMICA FINA Y DE CONSTRUCCIÓN

3.1 PREPARACIÓN DE ARCILLAS

Extracción de la canteras y formación de eras (zonas donde se depositan las
arcillas en capas horizontales y se procede a la extracción vertical con palas
excavadoras):

Además, se incluyen todas las etapas previas como son las operaciones de reducción
de tamaño (molienda) y el amasado con el fin de conseguir HOMOGENEIZACIÓN. Para
ello se suelen utilizar silos individuales (con forma de conos en los que se añaden
determinados aditivos para evitar la aparición de defectos) o colectivos (conjunto de
silos conectados entre sí).

La preparación de la pasta cerámica deberá atender a las diferentes condiciones de

contorno del proceso: DOTACIÓN CERÁMICA ([Link]ímico + [Link]étrico +
[Link]ógico).

3.2 PROCESADO EN PLÁSTICO

Las materias primas se dosifican mediante
mezcladoras, trituran en húmedo y vacían
en forma de pasta fluida o barbotina
dentro de moldes. En este punto es de vital
importancia la PLASTICIDAD de la probeta.

3.3 MOLDEADO

3.3.1 Moldeado por extrusión

Posteriormente, durante el proceso de extrusión (el moldeo por prensado introduce mayor número de
defectos, por lo que se evita), las materias primas se preparan generalmente en húmedo, se mezclan y se
modelan plásticamente con contenidos de humedad del 15-20% de agua. Tras ello se obtienen hileras de
producto moldeado en máquinas conocidas por el nombre de GALLETERAS, se cortan con máquinas como
las de la figura:

Me han encerrado aquí ¿alguien puede leer esto?

Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

3.3.2 Moldeado por prensado

Destinado para tejas y ladrillos klinkers (el moldeo por extrusión introduce mayor
número de defectos para este tipo de cerámicos estructurales).

En general, es un proceso más lento (solamente pocos moldes a la vez) que el

moldeo por extrusión (galletera que realiza una hilera de ladrillos).

3.4 SECADO
Los productos moldeados se secan de una forma u otra
dependiendo de su plasticidad

- Apilamiento en VAGONETA en verde (=en crudo = no

cocidas. Para aquellas pastas cerámicas más plásticas

3.5 COCCIÓN
Tras el proceso de secado, las piezas se cuecen en hornos de
tipo Hofmman o túnel cuando la producción es alta. Las
temperaturas de cocción suelen variar en

función del tipo de producto que se desea obtener y de la

materia prima. En general, para cerámica de construcción, los
productos se suelen cocer a 850°C y no se suelen superar los
1050°C durante unas 12-18 horas.

El horno está compuesto por una serie de quemaderos que se encuentran a distintas temperaturas. La
velocidad de cocción decrece a lo largo del proceso: se comienzan con mayores incrementos de
temperatura de poco tiempo para acabar con pocas variaciones de T en tiempos largos.

En el caso de querer calcinar materia orgánica, el ritmo de calentamiento debe ser aún menor para poder
conseguir una oxidación completa.

Me han encerrado aquí ¿alguien puede leer

Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

Cabe destacar que, al aumentar la T, se comienza a formar

fase vítrea y que laformación de esta deber ser controlada
para evitar la deformación de la pieza. Además, es
importante tener en cuenta que los ladrillos han de colocarse
en el horno sin tocarse ya que las uniones entre ellos
provocan ladrillos con bordes difusos.

3.6 PALETIZACIÓN, HIDROFUGADO, ALMACENAJE Y EXPEDICIÓN

3.6.1 Empaquetamiento

Las piezas que salen del horno se secan

en vagoneta, se desapilan y se envuelven
con plásticos (EMPAQUETADO) donde se
especifican distintas características en la
etiqueta.

3.6.2 Hidrofugado
Técnica basada en introducir los productos cerámicos en un tanque con
resina epoxi, de modo que, con este tratamiento se tapan los poros y se
evita que la muestra absorba agua (agua de revenido).

Como se verá más adelante, en el caso de que los ladrillos sean

susceptibles a presentar o presenten criptoeflorescencias, este
tratamiento no se podrá llevar a cabo dado que la resina podría provocar
el estallido de la pieza al ocupar estas cavidades internas.

3.6.3 Almacenaje y expedición

Me han encerrado aquí ¿alguien puede leer

Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

4 EVOLUCIÓN DE LAS FASES PRESENTES CON LA TEMPERATURA

En este apartado vamos a estudiar lo qué ocurre con las fases presentas en nuestra muestra cerámica
cuando le vamos aplicando temperatura. Nos encontraremos con:

- Destrucción de fases.
- Transformaciones polimórficas.
- Reacciones entre fases.
- Neoformación de fases:
o Reemplazamiento de fases existentes: minerales de la arcilla, calcita…
o Reacciones alrededor de los bordes de grano con diferentes composiciones químicas: Q
con matriz arcillosa, aureolas cristalinas alrededor de la Ca…
o Formación de fase líquida: dan resistencia mecánica a la pieza, pero debe estar
controlada para no introducir deformaciones adicionales en la pieza.

Ello se engloba en el concepto de Metamorfismo Industrial (relación entre la cocción de las arcillas y los
procesos naturales).

A lo largo de este apartado vamos a hacer un seguimiento en paralelo entre muestras que son:

- Ricas en carbonatos: >5% CO 32-.

- Pobres en carbonatos: entre un 0 y un 5%.

La evolución de la descomposición-formación de fases minerales durante el proceso de cocción

se representan en la siguiente gráfica:
Se trata de una mezcla de
arcillas comunes con la
siguiente composición:

- Cuarzo = 19%
- Calcita = 26%
- Illita = 24%
- Esmectita = 6%
- Albita = 7%
- Clorita = 6%
- Dolomita = 3%
- Óxidos de Fe =trazas
- Pirita = trazas

El seguimiento se realiza pro DRX, SEM-EDX, ATD y microscopía óptica.

4.1 TEMPERATURA < 500°C

- Los cambios y reacciones que tienen lugar hasta los 500ºC son independientes de la presencia de
calcio en el medio.
- Se pierde el agua adsorbida (100 – 150 °C) y los grupos hidroxilos de los minerales de la arcilla
presentes, esto es, el agua estructural (400 - 600 °C).
- La oxidación de la materia orgánica comienza entre 300 – 400 °C y acaba a los 700 °C.
- La oxidación de la pirita. Tiene dos fases a distinta T:
Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

FeS2 + O2 → FeS + SO2 T = 425°C

4 FeS + 7O2 → 2 Fe2O3 + 4 SO2 T = 475°C

4.2 TEMPERATURA DE 500 A 800 °C

Tanto en cerámica tradicional como refractaria son de vital importancia las transformaciones polimórficas
de la sílice (SiO2):

Esta transformación lleva asociada cambios en volumen, de tal manera que habrá expansión (α→β) o
contracción (β→α) y formación de grietas. Para evitarlo, se ha de controlar el tamaño de partícula de modo
que sea pequeño y se optimice el proceso.

En este caso sí que hay una dependencia con la presencia o ausencia de carbonatos:

- Dolomita comienza a destruirse a 550°C, a 750°C se ha transformado completamente en óxidos

de Ca y Mg:
[Ca,Mg]CO3 → [Ca,Mg]O + CO2 T entre 550 -750°C
- La calcita se transforma en microcristales, de mayor superficie específica:
CaCO3 → CaO (reactivo) + CO2 Tinicial = 550°C

- SO2 procedente de la pirita reacciona con la calcita:

SO2 + ½O2 + CaCO3 → CaSO4 + CO2 T = 700°C
La formación de SO2 (g) tiene un problema y es que, en presencia de Ca, reacciona con este dando
CaSO4 (EFLORESCENCIA: provoca tensiones adicionales en la pieza). Para evitarlo, se añade un
reactivo que forme otro sulfato más insoluble que el de Ca:
BaCO3 + ½ O2 + SO2 → BaSO4 + CO2
Con este reactivo, evitamos la formación del sulfato de calcio ya que se forma este precipitado
tan poco soluble en agua

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Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

- A T>750°C se produce la ZONACIÓN de las micas susceptibles a este fenómeno: BIOTITAS

(Macroscópica. La MOSCOVITA no admite sustituciones isomórficas por Ca). Ocurre que el Ca2+
puesto en el medio de reacción por la descomposición de la calcita, se introduce en dicha mica.
En este momento, se produce un intercambio catiónico: entra el Ca2+ y sale K+ y Mg2+. Este K+ se
dirige hacia los feldespatos, donde se intercambian por Na+ (fundentes).
También puede haber K+ en el medio debido a la degradación de los Ph (en el caso de muestras
pobres en Ca).

4.3 TEMPERATURA DE 800 A 1050 °C

Cabe destacar que la temperatura final de cocción para cerámica estructural suele ser de unos 1050°C, por
ello, en este apartado describiremos qué ocurre hasta esa T:

- A 850°C, el MgO proveniente de la descomposición de la dolomita se transforma en DIOPSIDO.

- A 850°C finaliza la descomposición de la calcita:
CaCO3 → CaO (reactivo) + CO2 T = 550 - 700 - 850°C
El CaO (LIME) formado puede sufrir reacciones de hidratación y carbonatación, dando lugar a
CaCO3 nuevamente:
CaO + H20 → Ca(OH)2 [PORTLANDITA]
Ca(OH)2 + CO2 →CaCO3
Este CaO también puede formar GEHLENITA (silicato cálcico) perteneciente al grupo de las
MELILITAS (serie isomórfica):
o GEHLENITA: Al (diocatédrica).
o AKERMANITA: Mg (trioctaédrica).

T = 850ºC

- A 1050°C se produce la formación de la WOLLASTONITA (silicato de calcio):

Calcita + Cuarzo → Wollastonita + CO2
CaO + Cuarzo → Wollastonita
Gehlenita + 2 Cuarzo → Wollastonita + Anortita
(TformaciónWollastonita > TformaciónGehlenita)
- Finaliza la zonación de las micas (en muestras pobres en Ca, no varía la composición química de
las biotitas puesto que no hay exceso de este catión divalente para que entre en ellas). Este
proceso es muy dependiente de la temperatura. En muestras ricas en Ca, se produce también la
variación de Fd. T>1000°C el cristal se homogeniza. Fin zonación.
- Degradación de los filosilicatos para dar lugar a silicatos de alta T. Además, proporcionan al medio
de reacción elementos como Si, Al, Fe, K… que reaccionan con el Ca para formar plagioclasas de
alta temperatura en los bordes de cuarzo (ANORTITA).

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Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

- Cuando aparece K en el medio de reacción puede haber dos posibilidades:

o Muestras ricas en Ca → T>550°C → Zonación de la biotita → Variación composicional de
los Fd. Hay que tener en cuenta que el hecho de que haya Ca en el medio hace que el Na
de los Fd sea expulsado al medio de reacción. El Na al ser un elemento fundente, además
de aportar fase líquida va a permitir una disminución de la temperatura de cocción (por
tanto, en muestras ricas en Ca, las temperaturas de aparición de determinadas fases son
inferiores a las de aquellas con poco Ca).

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Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

o Muestras pobres en Ca → T≈ 1000°C → Destrucción de la Illita →Variación composicional

en cristales de Fd.

- Con independencia de la cantidad de Ca, se produce la formación de Hematites, esto es:

Óxido de Fe (amorfo) → Óxido de Fe (cristalino, HEMATITES)

Experimentalmente, se puede comprobar con difractogramas de RX:

Las transformaciones que ocurren durante la cocción de un material cerámico son complejas y sólo
recientemente, con el auxilio de diferentes técnicas, se ha podido hacer un seguimiento de las distintas
reacciones que lleva a la acilla a convertirse en un cuerpo cerámico resistente.

De una forma sencilla, en el proceso desaparecen los minerales de la arcilla y aparecen piroxenos,
piroxenoides y feldespatos, que son fases más duras y resistentes.
Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

5 PATOLOGÍAS
- Patología: análisis de los defectos que aparecen en una pieza cerámica.
- Defecto: cada una de las manifestaciones observables de un problema, ya sea este de fabricación
o constructivo.
- Lesión: resultado final de un defecto. Puede ser primaria, si aparece como consecuencia directa
del proceso productivo o secundaria, si aparece como consecuencia de una primaria.

5.1 EXFOLIACIÓN/LAMINACIÓN
Se origina durante una incorrecta extrusión o prensado, al quedar aire ocluido en la masa, dando lugar a
una estructura hojosa de la pieza moldeada. Ocasiona una disminución de la resistencia mecánica y roturas
según planos de debilidad.

- Laminación: estructura hojosa o laminar, formada en el interior de la pieza por diferencias d

velocidad de flujo arcilloso durante el proceso de moldeo, siendo las laminaciones el origen de las
exfoliaciones.
- Exfoliación: separación de las laminaciones que se han formado previamente en la estructura de
la pieza.

Su origen es:

- Alto porcentaje de finos (<40 μm).

- Compactación deficiente.
- Humedad heterogénea.
- Vacío deficiente.
- Cocción insuficiente.

5.2 DEFORMACIONES
Defecto producido durante el moldeo de la pieza cerámica o durante el proceso de secado y cocción y que,
además de modificar la forma y dimensiones de la misma, modifica su resistencia mecánica debido a las
tensiones internas que en ella se producen.

5.3 DEFECTOS DE MOLDEO

Defectos producidos durante la preparación y moldeo, generalmente por
una molienda defectuosa. Vacío desigual.

5.4 GRIETAS/FISURAS
Es una abertura no controlada que aparece en tabiques y paredes del
material, afectando total o parcialmente al espesor.

5.4.1 Grietas de secado

Se producen por secado desigual del material, dando diferencias de
tensión que al superar la capacidad mecánica del material provoca su
rotura.

- Exteriores: aparecen en los bordes (centro de aristas) cerrándose hacia el centro. Secado
excesivamente rápido (principio de secado). Prevención: menor desgrasante y velocidad de
secado.
- Interiores: aparecen en los centros de las caras. Secado excesivamente rápido (final del secado).
Prevención: más desgrasante y baja velocidad de secado.

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Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

5.4.2 Grietas de exceso de cuarzo

El cuarzo disminuye la plasticidad de las pastas y su concentración en el secado. Esto último reduce el riesgo
de agrietamiento y permite que las piezas puedan secarse a velocidades mayores, pero también disminuye
la resistencia mecánica en crudo y en seco, lo que favorece las rotura y hace necesario una movimentación
de las piezas más suave.

El cuarzo afecta además y de un modo notable al coeficiente de dilatación del soporte cerámico. En pastas
de revestimiento, un exceso de cuarzo reduce la contracción de cocción y aumenta la porosidad de las
piezas cocidas, disminuyendo considerablemente la resistencia en cocido. Así mismo, una cantidad excesiva
en la pasta puede producir la rotura denominada desventado, debido a las enormes tensiones que se
producen por el cambio de inversión β-α de esta especie cristalina en el enfriamiento.

5.4.3 Grietas por calentamiento

- Alto porcentaje de cuarzo.
- Velocidad alta del horno.
- Dilatación (cuarzo α ⟶ cuarzo β)
- Se calienta antes el exterior con dilataciones diferenciales (grietas de enfriamiento). Cuarzo β ⟶
cuarzo α.

5.5 EFLORESCENCIAS Y CRIPTO-EFLORESCENCIAS

Se producen durante la etapa de cocción, entre los 800°C y los 1000°C.

- Eflorescencias: todo tipo de depósitos salinos que aparecen en la superficie

de una pieza cerámica.
- Cripto-eflorescencias: patología de las pizas cerámicas que se crea cuando una determinada
cantidad de sales solubles, en las que el agua ha actuado como disolvente y vehículo de arrastre,
recristaliza en el interior del material, a unos milímetros de la superficie.
Para este problema que se presenta en origen en la misma materia prima, la medida preventiva
más comúnmente empleada por los fabricantes consiste en la adición de carbonato bárico (BaCO3)
a la masa, que en presencia de humedad precipitada los sulfatos solubles de la materia prima,
formando además durante la cocción sulfato de bario insoluble, antes que los de calcio, magnesio
o hierro.
CaSO4 + BaCO3 ⟶ CaCO3 + BaSO4
MgSO4 + BaCO3 ⟶ MgCO3 + BaSO4

5.6 REVENIDO
Rehidratación que la pieza seca experimenta en el tiempo que permanece expuesta a la humedad del
ambiente, desde su salida del secadero hasta la entrada en el horno.

5.7 DESCONCHADOS
Desprendimiento de una parte superficial de la pieza cerámica que se hace aparecer un cráter
más o menos profundo. Según la causa que provoca la aparición del desconchado podemos
tener:

- Desconchados por caliches: el defecto se produce por presencia de carbonatos en las

arcillas. Esta impureza presente en las arcillas y otras materias primas en forma de calcita,
dolomita o carbonatos de calcio y hierro, se descompone durante la cocción de acuerdo con el
siguiente esquema de reacción:
CaCO3 ⟶ CaO +CO2

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Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

Este óxido de calcio, parte reaccionará durante la cocción con la sílice y alúmina formando
silicoaluminatos de Ca, y otra parte se hidratará:
CaO + H2O ⟶ Ca(OH)2
De esta forma, al producirse el apagado (exot), las partículas superficiales de CaO aumentan
volumen, estallan y se forma el cráter.
- Desconchados por piritas.
- Desconchados por sales.
- Desconchados por pérdida súbita de agua durante la cocción.

Como métodos de prevención tenemos:

- Moler finamente la materia prima carbonatada (mayor superficie de contacto y reacción).

- Homogenización y dispersión de partículas de CaO.
- Cocción a mayor temperatura.
- Inmersión en agua al salir del horno: disolución del CaO, evitando que reaccione con el CO2
atmosférico y se forme CO3Ca (insoluble).

5.8 EXPANSIÓN POR HUMEDAD

Aumento del volumen de forma irreversible que experimentan las
piezas cerámicas una vez cocidas, por captación de humedad
ambiental, como consecuencia de la existencia de fases deshidratas
en la pieza. La aparición de este efecto está condicionada tanto por
la composición de la materia prima que se utiliza en la fabricación
como en el proceso de cocción.

La expansión por humedad de las piezas cerámicas ya colocadas en

la fábrica puede provocar la aparición de grietas y fisuras verticales y horizontales, dándose esta situación
tanto en los muros de carga como en cerramientos. El origen de estas grietas se debe tanto a la naturaleza
del ladrillo, como a la disposición constructiva y puesta en obra.

5.9 CORAZÓN NEGRO

Núcleo de coloración oscura que aparece en el interior de la pieza debido a la presencia de materia orgánica
en el interior de la misma y a una combustión insuficiente, pudiendo provocar deshinchamiento y
alteraciones de color.

Causas:

- Materia prima carbonosa.

- Coacción reductora.
- Combustible: coque, carbón, orujo…
- Presencia de Fe (piritas, cloritas…).
- Poros muy finos o alta plasticidad.
- Velocidad de cocción alta.
- Difícil difusión del oxígeno hacia el centro de la pieza, provocando CO:
C + ½O2 ⟶ CO
Fe2O3 + CO ⟶ 2FeO + CO2

Consecuencias:

- Disminución de la resistencia.
- Fisuras de enfriamiento.
- Hinchamientos (bloating).

Prevención sobre materia prima:

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Tema 7. Proceso de fabricación de productos de cerámica estructural

- Selección de arcillas (poco plásticas).

- Reposo en pudridero (oxidación de materia orgánica).

Prevención sobre procesado:

- Rampa de cocción lenta para mejorar descomposición y oxidación, evitando que se cierren los
poros.
- Modificar atmósfera del horno (oxidante, más aire).
- Buena circulación de aire.

5.10 HELICIDAD
Defecto que consiste en la baja resistencia a los ciclos hielo-deshielo que provoca la
degradación de la pieza cerámica debido a la presión que se origina en su interior por el
aumento de volumen que experimenta el agua en su congelación.

5.11 FISURAS EN PIEZAS CERÁMICAS

Hendiduras más o menos irregular que aparece en los tabiques o paredes de la pieza cerámica y que afecta
a todo su espesor.

Para poder eliminar los defectos producidos en la fabricación de materiales cerámicos deben conocerse las
causas que les provocan y como eliminarlo (o minimizarlo). El defecto se debe solucionar sin causar
problemas en el resto de características del producto, ni afectar gravemente al proceso de fabricación.

Metodología:

- Reconocimiento del defecto.

- Cuantificación del problema.
- Determinación de las causas que lo originan.
- Solución del problema.

Causas:

- Materia prima.
- Procesado.

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Tema 8. Pavimentos y revestimientos

TEMA 8. PAVIMENTOS Y REVESTIMIENTOS

1 INTRODUCCIÓN
Son productos obtenidos a partir de arcillas naturales y otros componentes minerales, a veces con aditivos
de diferente naturaleza, que tras un proceso de modelado (dar forma), se someten a operaciones de
secado, aplicación de esmaltes y decoraciones, así como otros tratamientos, para desembocar en uno o
varios procesos de cocción que confieren el estado final y, en consecuencia, las propiedades técnicas y
estéticas.

Algo que las diferencia del resto de materiales cerámicos es su intervalo de temperatura de cocción: suele
oscilar entre 950-1000°C.

Las materias primas utilizadas para Pavimento y Revestimientos pueden ser:

- Arcillas comunes poco porosas (aislamiento de humedad intrínseco) o muy porosas o

carbonatadas (en este caso, se les somete a un proceso de esmaltado).
- Arcillas intermedias para el gres porcelánico.

Podemos clasificar estos materiales de Pavimento y Revestimientos en función de una o varias fases del
proceso productivo.

1.1 EN FUNCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

- De pasta roja: fabricados con arcillas que, durante el proceso de cocción, adquieren coloración
que va desde el amarillo paja hasta el rojo o marrón intensos, en función del contenido de óxido
de hierro y, en menor medida, óxido de manganeso.
- De pasta blanca: fabricadas a partir de arcillas que no contienen óxidos colorantes en su
composición y que, por ello, dan una coloración blanca o blanco-grisácea después de la cocción.
Por ello, tienen mayor contenido en carbonatos que las de pasta roja.
- Más o menos porosas: en función del contenido de carbonatos de las arcillas que intervienen en
la composición y, secundariamente, de los procesos de conformación y de cocción. Las arcillas
gresificables o intermedias, con un muy bajo contenido en carbonatos, permiten la cocción del
cuerpo cerámico a temperaturas superiores a los1.100°C, siendo determinante para la obtención
de productos muy poco o nada porosos (greses en general y gres porcelánico en particular).
Tema 8. Pavimentos y revestimientos

1.2 EN FUNCIÓN DE LA COCCIÓN

- Monococción: proceso de fabricación de piezas cerámicas que solamente incluye un único
proceso de cocción, aunque posteriormente puedan recibir otros procesos térmicos para la
cocción de decoraciones a baja temperatura (menos de 900°C).
- Bicocción: proceso que incluye una primera cocción del soporte o bizcocho y una segunda cocción
para el esmalte o esmaltes y decoraciones. (Se pueden cocer hasta tres veces)

En España se prefiere el proceso de monococción porque, aunque introduce mayor número de defectos a
la pieza, desde el punto de vista económico, la energía eléctrica es la más cara y, un proceso como la
bicocción que necesita pasar la pieza por dos etapas de cocción (con toda la energía eléctrica que requiere
para ello) es más cara.

1.3 EN FUNCIÓN DE LA APLICACIÓN DE ESMALTES

- Esmaltadas: revestidas en su cara vista por uno o varios vidriados, también denominados
esmaltes.
- No esmaltadas: piezas cerámicas cuya cara vista no incluye esmaltes, parcial o totalmente. Dentro
de esta familia se incluyen las baldosas de tierra cocida, los greses rústicos no esmaltados y el gres
porcelánico.

1.4 EN FUNCIÓN DE SU DESTINO

A grandes rasgos podemos distinguir cuatro grandes familias comerciales, existiendo para cada una de ellas
gran diversidad de productos por sus características técnicas y visuales:

- Baldosas de tierra cocida, terracota u otras denominaciones de ámbito territorial, que se

corresponden con la oferta comercial de tipo rústico, de productos naturales sin esmaltar y
comúnmente fabricados con procesos artesanales.
- Azulejos o baldosas cerámicas destinadas a revestimiento, denominados comercialmente azulejos
de pasta roja y azulejos de pasta blanca. Son productos porosos con superficie vista recubierta
con uno o varios vidriados.
Una variedad con menor porosidad abierta y mayor grosor son las baldosas destinadas a
pavimento bajo el nombre comercial de pavimentos esmaltados.
- Greses o baldosas de gres, que constituye el gran grupo de baldosas de baja o muy baja porosidad,
especialmente las esmaltadas para pavimento.
Las baldosas de gres de porosidad media están a caballo entre los azulejos y pavimentos
esmaltados y los verdaderos greses, debiendo considerarse como tales los que tienen capacidad
de absorción de agua igual o inferior al 3%.
Es una familia muy amplia porque abarca, un buen número de baldosas cerámicas esmaltadas y
no esmaltadas, con texturas lisas o en relieve, decoradas y no decoradas, con el soporte blanco o
con diferentes coloraciones.
- Gres porcelánico, como una subfamilia de los greses, que se caracteriza por la muy baja porosidad
del cuerpo cerámico.

2 PROCESADO DE PAVIMENTOS Y REVESTIMIENTOS

En líneas generales, las fábricas de este tipo de materiales cerámicos tienen una serie de diferencias con
las de materiales estructurales:

- Menor tamaño de los silos.

- Mayor limpieza de la planta en general: con ello se evita contaminación en la producción (las
piezas tienen una mayor probabilidad de presentar defectos en el esmaltado por este hecho).
- Las plantas son, en general, muy largas, con varias líneas de producción.

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Tema 8. Pavimentos y revestimientos

2.2 MOLDEO
Baldosas prensadas: baldosas consecuencia de
adoptar el método de modelado que parte de una
composición de arcillas en estado pulverulento o
granular, con una distribución estudiada del tamaño
del grano y un contenido bajo en humedad (inferior al
7%). El prensado mecánico de este polvo con
humedad da como resultado la baldosa prensada. A
este proceso de modelado se le llama prensado en
seco o semiseco.

Una vez salen las probetas de los moldes se secan con IR. Tras ello, se comprueba la resistencia mecánica
a flexión con detectores (en verde o en crudo, esto es, antes de cocer).

Cabe destacar que en estas fábricas no existen secaderos porque el proceso de moldeado es en vía seca y
no se añade tanta agua como en estructurales.

2.3 ESMALTADO
Con unas campanas se chorrea la barbotina (mezcla de
los elementos decorativos o vidriados ⟶ esmalte) y con
un proceso de serigrafiado se añaden los distintos
pigmentos, pulverizándolos.

Volvemos a destacar la importancia de la limpieza ya que cualquiera partícula que caiga en la loseta durante
esta etapa generará un defecto

Una vez sale la pieza del proceso de esmaltado, un operario del control de calidad de la empresa compara
cada una de las losetas con una de referencia para determinar si el esmaltado es el correcto o no.

- Si el rendimiento del proceso de síntesis no es alto y homogéneo, el color desarrollado durante el

proceso de calcinación con el esmalte no será el adecuado.
- Adición de agentes mineralizadores (fluoruros o cloruros) aumentan el rendimiento y disminuyen
la temperatura de formación de fase cristalina.
- Mayor parte pigmentos por vía estructural y de encapsulado.
- Desarrollo de vías alternativas que eviten agentes mineralizantes y disminuyan la T de calcinación
de los pigmentos.
- Nuevas estructuras cristalinas capaces de albergar agentes cromóforos.

Para el esmaltado se pueden utilizar diferentes métodos.

2.2.1 Frita cerámica

Compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen por fusión y posterior enfriamiento rápido de
mezclas controladas de materias primas. Para su aplicación se dispersan en un medio acuoso
(acondicionamiento reológico).

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Tema 8. Pavimentos y revestimientos

Ventajas:

- Permite el uso de materias tóxicas (PbO) al disminuir su solubilidad (toxicidad).

- Reduce la temperatura y tiempo de cocción de los esmaltes.
- Reduce tendencia a sedimentación y la aparición de defectos superficiales.

2.2.2 Esmaltes cerámicos

Es un vidrio de composición mayoritaria de silicatos revistiendo un cuerpo cerámico en forma de delgada
capa cuya finalidad es decorativa o protectora del producto final.

Características:

- Insoluble en agua y en ácidos y bases de uso común.

- Dificultad de ser rayados o desgastados por el uso.
- Impermeables.
- De resistencia mecánica adecuada al uso.
- Tfusión dentro de márgenes establecidos.
- Efecto decorativo.
- Aplicación correcta sobre el soporte.
- Ausencia de defectos cuando son aplicados sobre soportes cerámicos.

NOTA: Los esmaltes convencionales (constituidos por una fase vítrea) no cumplen requisitos actuales para
material de alto tráfico.

La resistencia a la abrasión, al rayado y al ataque ácido se deben a la presencia de fases cristalinas (circón,
mullita, corindón, espinela) en su interior.

2.2.3 Esmaltes vitrocristalinos

Se producen a partir de la adición de una fase cristalina (circón, mullita) ya formada en el proceso de
elaboración del esmalte.

2.2.4 Esmaltes vitrocerámicos

La cristalización de la fase cristalina ocurre durante el proceso de maduración del esmalte en el horno
(proceso de desvitrificación).

Desventajas:

- La fabricación es más compleja.

- Requiere de composiciones compatibles con el proceso de fritado y que simultáneamente puedan
nuclear y desarrollar las fases cristalinas (circón, mullita) en un ciclo de cocción industrial.

Ventajas:

- Se consigue aumento de propiedades mecánicas, opacificación, propiedades eléctricas, ópticas,

bactericidas.

2.2.5 Pigmentos cerámicos

Compuesto cristalino que aporta propiedades ópticas que la cerámica por sí sola no posee. Sirven para
colorear el cuerpo cerámico (coloración de la masa) o un esmalte cerámico (vitrocristalino con propiedades
ópticas).

Clasificación en función de T:

- Pigmentos de alta T (>1250°C): Porcelanas.

- Pigmentos de T intermedias (1000°C<T<1250°C): Pavimentos y revestimientos.
- Pigmentos de baja T (<1000°C): Decoraciones especiales en superficies cerámicas.

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Tema 8. Pavimentos y revestimientos

Requisitos:

- Propiedades físicas: deben poseer T fusión mayor que T maduración del esmalte y no debe
presentar ningún tipo de transf a esa T.
- Propiedades cristalográficas: estructura cristalina bien definida.
- Propiedades químicas: inertes a procesos redox que se puedan producir durante la cocción.
- Propiedades ópticas.

Tipología:

- Pigmento estructural. El agente cromóforo forma parte de una estructura cristalina bien definida
(espinela de cobalto CoAl2O 4).
- Disolución sólida. Ion cromóforo forma parte de disolución sólida con la red cristalina huésped
(azul de vanadio y circón, donde el V(IV) sustituye al Zr (IV) en la red del ZrSiO4).
- Pigmento encapsulado. El agente cromóforo se ocluye en el interior de una partícula cristalina
protectora. Rojo de sulfoseliniuro de cadmio (dentro de la estructura del circón).

2.4 COCCIÓN
Cabe destacar en este apartado, que tal como ocurría en cerámica estructural, los hornos se encuentran
zonificados según las temperaturas a las que estén: gracias a una serie de rodillos hechos con materiales
refractarios (ello implica que, como probablemente tenga cuarzo o cristobalita y vaya a agrietarse por las
dilataciones volumétricas provocadas por las transformaciones polimórficas de la sílice, haya que revisarlos
e incluso cambiarlos cada cierto tiempo. Ello lleva un problema adicional y es que no se puede parar el
horno para

cambiarlos, dado que supondría una paralización de la planta difícilmente asumible: tal y como se puede
observar en la fotografía, se pueden intercambiar fácilmente dado el sistema diseñado), las piezas circulan
hasta un máximo de tres losetas en paralelo.

2.5 CONTROL DEL PRODUCTO Y EMBALAJE

Una vez salen las piezas del horno, se lleva a cabo el control de calidad mediante un control visual de las
piezas con la ayuda de rayos fluorescentes.

Como es de esperar, una vez los productos están listos se embalan y depositan hasta su expedición.

5
Tema 8. Pavimentos y revestimientos

3 DEFECTOS Y PATOLOGÍAS

3.1 DEFECTOS ASOCIADOS A LAS MATERIAS PRIMAS

Los podemos clasificar en:

- Defectos puntuales debidos a impurezas que se introducen durante el proceso de fabricación.

- Defectos no puntuales producidos por otros tipos de impurezas.

o Corazón negro: Presencia de Materia Orgánica.
Hinchamiento de las piezas: Se produce si el carbón y/o la materia orgánica están todavía
presentes en el corazón negro cuando la proporción de fase líquida es considerable.

Deformaciones piroplásticas. En la zona de la pieza donde se forma el corazón negro la

proporción de fase líquida durante la cocción es más alta y menos viscosa que el resto de la
pieza. Deterioro de las características técnicas y estéticas de los esmaltes cerámicos
(aparición de muchas burbujas en capa de esmalte ⟶ menor resistencia abrasión). Alteración
del tono del soporte y/o esmalte.

- Defectos puntuales debido a impurezas presentes en la materia prima.

o Presencia de carbonatos: La descomposición de las partículas de carbonatos produce en
los productos de monococción el defecto de “pinchado” (análogo al proceso de
descolchado en cerámica estructural). Se trata de una formación de cráteres en la pieza
debido a la hidratación y posterior carbonatación del lime (CaO) dando lugar al carbonato
cálcico que puede ‘’saltar’’ y eliminar el esmalte:
Este defecto aumenta cuanto
mayor es el tamaño de
partícula y más fundente sea
el esmalte empleado (mayor
viscosidad del mismo, esto
impide al dióxido de carbono
difundir y escapar en forma
de gas de la pasta cerámica).
Para tamaño partícula pequeño, la descomposición de carbonatos es completa y el óxido
de calcio reacciona con otros componentes de la pasta para dar silicatos y
silicoaluminatos de calcio ⟶ no se daría esta patología
Sin embargo, cuando el tamaño de partícula es mayor, la descomposición del carbonato
puede ser incompleta y el óxido de calcio formado no reaccione totalmente con los restos
de la estructura arcillosa ⟶ Patología de formación de caliche.

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Tema 8. Pavimentos y revestimientos

o Presencia de pirita: La oxidación de la pirita produce dióxido de azufre según la reacción:

2S2Fe + 11/2 O2 ⟶ 4 SO2 + Fe2O3
Dependiendo de la velocidad de calentamiento se puede variar este defecto:
§ Con un calentamiento lento la reacción comienzo de reacción a 425°C y a 510°C
se ha oxidado el 95% del azufre.
§ Con un calentamiento rápido y cantidad de oxígeno insuficiente:
Anhidrido sulfuroso puede dar condensaciones en el horno y provocar defectos
superficiales. Reducción con el tamaño de partícula.
Si la pirita está muy bien cristalizada la descomposición es a mayor temperatura
es instantánea. Reducción tamaño no necesaria.
o Presencia de partículas de pirolusita (MnO2), gohetita (FeO)…

3.2 DEFECTOS DE LA COMPOSICIÓN Y PREPARACIÓN DE LA PASTA

Causas:

- Excesiva proporción de carbonatos.

- Excesiva proporción de cuarzos y desgrasantes.
- Composición variable.
- Intervalo de cocción reducido.
- Impurezas introducidas en la preparación de las materias primas.
- Molienda insuficiente.
- Gránulos o aglomerados de elevada densidad en la pasta.

3.3 DEFECTOS DE PRENSADO

Causas:

- Falta de prensabilidad.
- Descuadres.
- Curvaturas.
- Grietas.
- Acuñado: Espesor diferente.
- Pegados a molde: Reprensados.
- Repegados.
- Rabatas: Repegados
- Despuntados.

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3.4 DEFECTOS DE SECADO

Causas:

- Grietas
- Curvaturas
- Defectos derivados de la presencia de humedad residual en la pieza después de
secada

3.5 DEFECTOS DE ESMALTADO

Causas:

- Soporte sucio.

- Rozaduras.
- Burbujas en la superficie del esmalte.

- Defectos de aplicación del esmalte en barbotina.

- Defectos en la aplicación en seco.

- Bordes y cordón de esmalte.

- Falta de adherencia.
- Defectos de decoración serigráfica.

Si juegas con fuego, te fuegas

Tema 8. Pavimentos y revestimientos

3.6 DEFECTOS DE COCCIÓN

Causas:

- Crudos.
- Sobrecocidos.
- Roturas.
- Calibre diferente.
- Corazón negro.
- Condensaciones.
- Destonificados.
- Curvatura.

9
Tema 9. Porcelana

TEMA 9. PORCELANA

1 ANÁLISIS PREVIOS AL PROCESADO

Cuando tenemos más de un 40% de caolín con un tamaño menor de 20 μm, decimos que el caolín es apto
para ser procesado industrialmente. La caolinita desordenada es la más útil para fabricar porcelana.

En los caolines también se analiza la blancura y el índice de amarilleamiento. Lo ideal es que la blancura
sea alta y que el índice de amarilleamiento tienda a cero. Si la blancura es baja, hay que recubrir la pieza
porcelánica con un esmalte.

En este caso, solo se forma metacaolinita al calentar a 1200°C. si subimos la temperatura hasta 1250°C,
empezamos a observar cristales tubulares de mullita. Ya a 1300°C, toda la metacaolinita está cubierta por
mullita y a 1400°C os cristales son mucho más grandes. Dichos cristales están unidos por sílice amorfa
fundida, producto de la transformación de la metacaolinita en mullita, lo que hace que su resistencia sea
alta.

Representando una reflexión de la cristobalita y otra de la mullita en relación con un estándar interno, al
mismo tiempo que variamos la temperatura, obtenemos un diagrama. En él vemos que la mullita aumenta
poco a poco hasta permanecer constante a 1300°C, mientras que la cristobalita aumenta hasta un máximo
a 1200°C y luego desciende hasta hacerse nula a 1400°C. esto es importante porque la cristobalita presenta
a 200°C una transformación de fase que implica una variación de volumen grande. Para minimizar la
formación de cristobalita, a la hora de fabricar el producto final, debemos cocer a una temperatura entre
1300 y 1400°C.

La porcelana se moldea por colado, para lo cual necesitamos que la mezcla tenga viscosidad baja con una
cantidad alta de sólido en suspensión (≈70%). La cantidad óptima de sólido se determina estudiando las
curvas de viscosidad frente al porcentaje de sólido. Una vez que determinamos el valor óptimo, podemos
bajar aún más la viscosidad añadiendo un dispersante, cuya cantidad óptima se determina estudiando a
curva de viscosidad frente a la cantidad de dispersante.

2 PROCESO CERÁMICO

2.1 TRATAMIENTOS PREVIOS

Lo primero que se hace es separar los trozos grandes de las partículas más finas mediante una red metálica.
La parte que atraviesa va pasando por diferentes zonas hasta llegar a un cilindro con unas perforaciones
laterales. De esta forma, haciendo pasar agua por los orificios salen las fracciones finas en barbotina
(tamizado en húmedo). Lo que queda dentro del cilindro se reutiliza, por ejemplo, en pavimento y
revestimiento.
Tema 9. Porcelana

2.2 PREPARACIÓN DE LA BARBOTINA

Para fabricar porcelana, necesitamos una barbotina (70% sólido) que tenga una viscosidad mínima. Dicha
barbotina se moldea por colado en moldes de escayola, los cuales absorben el exceso de agua (buena
velocidad de colado). Una vez el agua es absorbida, se desmolda y se deja secar la pieza a temperatura
ambiente apiladas (no hay secadero).

2.3 PRECOCCIÓN
Las piezas secas se someten a una precocción en un horno de cámara a una temperatura entre 1200 y
1400°C para que se forme mullita.

2.4 ESMALTADO
Tras la precocción se esmaltan las piezas directamente con el propio caolín en bañeras de barbotina de
esmalte, impermeabilizando las piezas.

2.5 COCCIÓN
Las piezas esmaltadas se cuecen tantas veces como haga falta por cada pigmento que se quiera añadir.
Esto no supone un problema para las piezas, ya que lo que tenemos es mullita.

3 PORCELANA SANITARIA

3.1 PROCESO DE OBTENCIÓN DE MOLDES POR COLADO

El moldeo se lleva a cabo por colado, a partir de moldes de escayola con la forma deseada. Cada molde
tiene una vida útil relativamente corta, tras la cual se muele y se vuelve a fabricar.

3.2 PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Nos interesa que en el caolín solo haya minerales del caolín. Cuando se recibe la materia prima, lo primero
es desmenuzarla utilizando un rodillo de manera, de forma que no afectamos al tamaño de grano, y
caracterizarla mediante FRX. Lo siguiente es someter la materia prima a un tratamiento térmico, que será
diferente según el producto final que queramos obtener.

3.3 MOLDEO
La barbotina se prepara a partir de una suspensión del 70% en peso de caolín en agua, con una cantidad
de defloculante que asegure una viscosidad mínima. Además, en porcelana sanitaria, se añade chamota de
mullita a la mezcla. Toda esta mezcla se bombea a la zona de moldeo, rellenando moldes de escayola.

3.4 SECADO
El secado de la porcelana sanitaria se realiza a temperatura y humedad ambiente.

3.5 PULIDO Y ESMALTADO

Durante esta fase se realizan cortes particulares en las piezas y se añaden otras partes de forma manual.
Todo esto requiere una inspección y control de calidad manual de las piezas. A continuación, se esmaltan
las piezas de forma automática, aplicando capas de 1mm de espesor. Se pueden aplicar 3 – 4 capas de
esmalte.

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Tema 9. Porcelana

3.6 COCCIÓN
Las piezas ya esmaltadas se cuecen en un horno túnel a una temperatura máxima de 1200°C durante un
tiempo entre 8 y 12 horas. Hay que realizar un enfriamiento acelerado de las piezas cocidas. Necesitamos
que el producto sanitario esté compuesto mayoritariamente por mullita, ya que aporta buenas
propiedades mecánica. No obstante, no podemos calentar las piezas a 1400°C debido a que los esmaltes
no resisten esas temperaturas.

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Tema 10. Refractarios

TEMA 10. REFRACTARIOS

1 INTRODUCCIÓN
Las arcillas refractarias se diferencian de los caolines en que no podemos enriquecerlas en minerales del
caolín, sino que tenemos que contar con que va a haber otros componentes en la mezcla, como el cuarzo,
que no podemos eliminar. Las fases predominantes serán mullirla, cristotbalita y cuarzo. Los podemos
clasificar en:

- Ácidos: son los de Al, Si y Si-Al. En general, tienen alto contenido en SiO 2. Resisten ataques ácidos
→ Al2O 3, SiO 2.
- Básicos: se componen principalmente de óxidos de magnesio y cromo (bajo contenido en SiO 2 y
alto en MgO), ya que resisten las reacciones alcalinas que se producen en los hornos → Cr2O 3,
MgO.
- Neutros: están basados en óxidos de cromo, carbono y carburo de silicio → C (grafito), ZrO 2, SiC…

En relación con las arcillas caoliníferas (refractarias) se usan preferentemente las denominadas "flint-clays"
o arcillas duras. La caolinita en esta arcilla es ordenada, de pequeño tamaño y forma agregados gruesos.
Cuando estos agregados están interconectados la dureza suele ser mayor.

Otras arcillas refractarias pueden ser de menor refractariedad. Presentan baja resistencia mecánica en
verde y alta contracción a la cocción. Se denominan "caolines refractarios", y se pueden considerar como
caolines de baja calidad. Algunas de estas arcillas contienen gibbsita y diasporo.

A veces se usa como material para refractarios sílico-aluminosos la "chamota". Este término se usa para la
arcilla calcinada con 35-47% de Al203. Se prepara a partir de flint-clays y fire-clays por calcinación. Este
material funciona como árido y para moldear el refractario se aglomera con caolín o arcillas caoliníferas.

Los productos refractarios más comunes son los ladrillos refractarios, pero también son cerámicas
refractarias ciertos componentes de los cohetes, reactores, automóviles y material de laboratorio.
Tema 10. Refractarios

2 METODOLOGÍA DE ESTUDIO DE LOS REFRACTARIOS

Lo primero es caracterizar la composición química de la muestra. Es importante que la determinación sea
muy exacta, ya que pequeñas cantidades de algunos óxidos fundentes pueden modificar las propiedades
de la mezcla. También es necesario determinar la composición mineralógica, la estructura, y las
propiedades mecánicas en frío y en caliente, entre otros.

A la hora de caracterizar un refractario, además del contenido en alúmina y sílice, es importante determinar
el contenido en fundentes, ya que nos interesa que se forme menor cantidad de fase líquida posible. Como
fundentes destacan el Fe2O3.

El análisis de una muestra de material refractario se puede hacer con diversas técnicas:

• Análisis químico:
- Espectroscopía de emisión/absorción atómica.
- FRX.
• Análisis mineralógico:
- DRX.
- ATD.
• Determinación de la estructura:
- Granulometría.
- Determinación del peso específico, volumétrico, porosidad aparente y total, permeabilidad,
absorción de agua.
- Ensayos no destructivos: ultrasonido

En cuanto al control de calidad del producto, suele seguir el siguiente esquema:

• Determinación de características mecánicas antes de cocer:

- Resistencia al hinchamiento, a la flexión, a la abrasión.
- Determinación del módulo de elasticidad.
• Determinación de las características mecánicas después de cocer:
- Resistencia a la compresión térmica, a la flexión, a la torsión.
- Ensayo de fluencia o de creep.
• Características de la muestra ya cocida:
- Resistencia a la corrosión o degradación.
- Dilatación, difusión y conducción térmica.

3 MATERIAS PRIMAS PARA LA CERÁMICA REFRACTARIA

Se dividen en dos grupos:

- Refractarios comunes: se dividen en sílico-alumínicos, magnésicos, silícicos y otros. Los primeros

son principalmente caolines para la fabricación de chamota, compuestos por caolinita, ilita y
cuarzo. Estos refractarios se caracterizan por tener una baja o nula plasticidad, una temperatura
de cocción elevada (1400°C) y por dar productos cocidos de color. Se usan en gres, ladrillos
refractarios y chamotas alumínicas.
o De alta calidad: alto contenido en Al2O3 (>45%) y bajo contenido en SiO2 (la diferencia de
sílice con los de calidad media no es muy acusada). Además, suelen tener menor
contenido en fundentes; por tanto, necesitan mayor T de cocción.
o De calidad media: menor contenido en alúmina y mayor en sílice (diferencia poco
acusada) comparado con los de alta calidad. Al contrario que estos, tienen mayor
contenido en fundentes, algo indeseable puesto que, al dar fase líquida, disminuye la T
de cocción de la pieza (que es la característica principal de este tipo de materiales
cerámicos

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Tema 10. Refractarios

- Refractarios especiales: están compuestos por óxidos, boruros y nitruros, principalmente.

Silico-Alumínicos Magnésicos Silícicos Otros

Caolín y arcillas caoliníferas Olivino Arenisca Cromita
Nesosilicatos de Al
Magnesita Cuarcita Grafito
Cordierita
Dolomita Cuarzo
Pirofilita
Serpentina
Corindón

4 COCCIÓN DE MATERIAS PRIMAS CAOLINÍFERAS

La caolinita experimenta transformaciones de fase a medida que aumenta la temperatura:

Caolinita → (550°C) → Metacaolin → (1000°C) → Espinela γ → (1100°C) → Pseudomullita → (1400°C)

→ Mullita + Cristobalita

Analizando el diagrama de fases de la sílice y la alúmina, vemos que, para un 6º% de alúmina, solo
se forma la solución sólida de mullita. Esto permite que soporte temperaturas hasta los 1890°C,
frente a los 1587°C que soporta cuando también hay cristobalita.

Diagrama esquemático de la cocción de materias primas caoliníticas:

La caolinita Al2Si2O5(OH)4 se transforma a 550°C en metacaolín Al2Si2O7 con pérdida del agua estructural.
Se trata de una fase amorfa con su correspondiente pico endotérmico en el diagrama ATD:

Al2Si2O5(OH)4 → Al2Si2O7 + 2H2O T = 550°C

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Tema 10. Refractarios

A unos 1000°C, el metacaolín se transforma en espinela, según la siguiente reacción:

Al2Si2O7 → γ-Al2O3 + 2SiO2 T = 1000°C

Por último, se produce la transformación de espinela en pseudo-mullita a 1100°C y esta, a

1400°C dará lugar a mullita y cristobalita:

γ-Al2O3 + 2SiO2 → (Al2O3 SiO2)2 T = 1100°C

(Al2O3 SiO2)2 → Al2O3· 3(SiO2)2 + SiO2 (Cristobalita) T = 1400°C

NOTA: Como las muestras suelen tener sílice, hay que comprobar las transformaciones
polimórficas que se pueden dar en ella para evitar variaciones en las dimensiones de la pieza
por procesos de contracción o dilatación:

Cristobalita (α) → Cristobalita (β) T=200°C

Cuarzo (α) → Cuarzo (β)

T=573°

CPara evitarlo, se debe transformar toda la sílice en sílice

amorfa.

Cabe destacar el diagrama de fases de equilibrio termodinámico de la alúmina por su importancia

en la formación de mullita: (IMP: 1587°C)
Tema 11. Vidrios

TEMA 11. VIDRIOS

1 INTRODUCCIÓN
Para producir un vidrio, necesitamos someter a la materia prima a temperaturas elevadas (> 1400°C) y
luego enfriar rápidamente. Con esto se consigue que el material no pueda cristalizar y quede con estructura
amorfa. Según su formulación pueden estar basados en silicatos, boratos, fosfatos o una mezcla de estos.

Por vidrio se entiende a una sustancia amorfa que puede presentar orden cristalino a corto alcance. En el
caso de adicionarle una fase cristalina, forma un material compuesto conocido como vitrocerámico.

La característica principal de este grupo de materiales cerámicos es su gran versatilidad relacionada con
los siguientes factores:

2 FORMULACIÓN DE VIDRIOS
El vidrio es un material artificial o natural que se obtiene por enfriamiento a una velocidad determinada de
una mezcla de componentes inorgánicos fundidos o por enfriamiento de ciertas rocas fundidas.

Desde el punto de vista industrial se logra por este procedimiento, así como por diversos métodos de
moldeado, una amplia variedad de materiales con múltiples usos en la vida ordinaria, construcción,
industria, tecnología, investigación, etc. En el caso de "vidrios naturales" no sólo han tenido diversas
aplicaciones prácticas, como utensilios en diversos pueblos antiguos como es el caso de las obsidianas, sino
que además tienen un gran interés su estudio en el campo de la Geoquímica.

Para la formulación de composiciones vítreas en vidrios de óxidos, se refieren las mismas en razón de las
proporciones de ciertos óxidos y en función de su papel en la estructura del fundido. Así, desde el punto
de vista estructural, el vidrio está constituido por:

- Óxidos formadores de la red vítrea, vitrificantes, tales como el SiO 2, el B 2O 3 o el P 2O 5. Están

presentes en los productos vítreos más generales o tradicionales.
- Óxidos modificadores de la red vítrea (fundentes), que aportan enlaces denominados oxígenos
no-puente, tales como óxidos alcalinos o alcalinotérreos.
- Óxidos estabilizantes con un carácter anfótero, que aportan los denominados oxígenos puente,
como el Al2O 3 o el Fe2O 3.
- Otros óxidos con funciones secundarias: afinantes, colorantes, decolorantes, opacificantes,
fluidificantes, etc.
Tema 11. Vidrios

3 COMPONENTES Y COMPOSICIÓN DE LOS PRODUCTOS VÍTREOS

De forma esquemática, se suelen dar las composiciones de los vidrios en forma de óxidos, englobadas en
un sistema multicomponente del tipo:

X2O − MO − Al2O3 − (SiO2, B2O3, P2O5)

- (SiO2, B2O3, P2O5) son los ´óxidos formadores de la red vítrea o vitrificantes, bien por separado o
bien combinados en algunas composiciones como óxidos mayoritarios.
- X2O − MO son los elementos fundentes, constituidos por óxidos modificadores de la red vítrea.
- La presencia de óxidos como el aluminio aseguran la estabilidad de la red vítrea, por lo que se
denominan estabilizantes. Además, se incluyen otros componentes secundarios en proporciones
minoritarias.

Tenemos una serie de exigencias con la composición química:

- Contenido en alúmina (Al2O3) debe ser tal que permita la formación de los oxígenos puente pero
no debe ser elevada puesto que es un compuesto que proporciona refractaeriedad a la red vítrea,
esto es, un aumento de su punto de fusión: interesa lo contrario, que sea baja para poder fundir
el compuesto con relativamente facilidad. Normalmente, suele ser <5%, excepto para los
fotocrómicos.
- Contenido en fundentes debe ser tal que permita la fusión de la red de un modo más o menos
fácil pero no demasiado abundante para evitar que la pieza se funda completamente.
- Puede haber sustituciones de óxidos de Li, Ba, Zn…

4 MATERIAS PRIMAS VITRIFICANTES

Se trata de aquellas materias primas que aportan óxidos formadores de la red, es decir, óxidos que en
condiciones habituales de fusión y enfriamiento dan lugar a vidrios estables con producción y aplicaciones
industriales.

Primero se funde la materia prima vitrificante y luego se añaden los estabilizantes. En el caso de partir de
una arena caolinífera, para fabricar vidrios nos interesa la fracción de aluminio y cuarzo, y no la fracción
enriquecida en minerales del caolín.

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Tema 11. Vidrios

4.1 SÍLICE
La materia prima vitrificante de uso más común es la sílice. Una roca silícea usada con estos fines debe
tener al menos un 98.5-99.5% de SiO2 y no superar el 0.1-0.5% de Al2O3 en la composición del baño fundido.

Las impurezas más críticas que limitan la aplicación de una arena en la fabricación de vidrio suelen ser:

- Presencia simultánea de cromita, de TiO2 y de Fe2O3.

- Presencia de TiO2 en una cantidad superior al 0.06%.
- Presencia de cromita en una cantidad superior a 0.0002% (A) o a 0.0006% (B).

4.2 ÓXIDO DE BORO

Es el formador de la amplia familia de vidrios de borosilicato, así como de numerosos vidriados y esmaltes.
El efecto de la adición de boro sobre la viscosidad es tal que, con solo sustituir un 1.5% del SiO2, se mejora
el colado del fundido en un 15-20%. Se produce un efecto denominado anomalía bórica de manera que,
en ausencia de modificadores, hay cambios de coordinación triangular a tetraédrica, mejorando o
empeorando ciertas propiedades.

4.3 FOSFATO
Los grupos fosfato, así como los grupos difosfato y pirofosfato, constituyen el tercer grupo de formadores
de vidrio que se formulan por la introducción de materia prima o de minerales fosfato en la red vítrea.
Aunque se trata de vidrios de red polimérica, se suele calcular y representar la cantidad de fosfato en la
red como P2O5. Como materia primera se suele utilizar:

- Apatito (fosfato de calcio): tiene un percentil de F que puede provocar contaminaciones. Por otro
lado, también se debe controlar el contenido de CaO (material fundente).
- Ambligonita: tiene un porcentaje en alúmina considerable por lo que hay que controlarlo.

5 MATERIAS PRIMAS FUNDENTES

Los minerales que aportan óxidos fundentes son básicamente óxidos puros o bien compuestos químicos
que contienen óxidos que, al introducirse en la red vítrea, facilitan la obtención de menores intervalos de
fusión para el vidrio. Los más comunes son:

- Óxido de plomo, generalmente aportado como minio (PbO4), litargirio (PbO) o como carbonato
de plomo (2PbCO3·(OH)).
- El óxido de zinc se suele incluir como tal en forma blanca o gris.
- El flúor se puede añadir como productos químicos de fluorosilicato de sodio (NaSiF4), fluoruro de
aluminio (AlF) o como fluoruros de sodio o calcio.

Otros fundentes comunes:

- La inclusión de óxido de sodio (Na2O) se hace hoy en día en su mayor proporción en forma del
producto comercial denominado: "soda ash" (ceniza o polvo conteniendo óxido de sodio). Se trata
de un producto químico básico cuyo mayor uso es en la industria del vidrio y que puede ser
producido a partir de minerales o de manera sintética. La razón es bastante clara: al ser un
elemento fundente, permite un menor punto de fusión.
- El óxido de potasio se suele añadir como carbonato potásico o a partir de rocas naturales
feldespáticas con minerales tales como la ortoclasa o la leucita (K2O·Al203·4SiO2).
- El óxido de calcio, CaO, que es común en los vidrios convencionales soda- cálcicos que vienen
obteniéndose desde la civilización romana, se aporta generalmente como caliza (CaCO3) o como
aragonito, aunque también puede formularse con cal viva (CaO) o cal apagada (Ca(OH)2). También
puede incluirse este óxido a partir de ciertos feldespatos como la anortita.

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Tema 11. Vidrios

- El óxido de magnesio (MgO) cumple un papel semejante al del óxido de calcio en la formulación
de vidrios, mejorando algunas propiedades, pues añadido en pequeñas proporciones da lugar a
vidrios más estables. Se puede añadir como dolomita o magnesita.
- La adición de bario en vidrios mejora las propiedades ópticas de brillo e índice de refracción y
cumple un papel parecido a la adición de PbO en la formulación de vidrios, sobre todo en los de
aplicaciones especiales.
- El óxido de cinc, ZnO, se añade en pequeñas proporciones a ciertos tipos de vidrio (no mayores
del 5%) pues mejora la resistencia química y eleva el índice de refracción, aumenta la dureza y
facilita el afinado al reducir la viscosidad a elevadas temperaturas.

6 MATERIAS PRIMAS ESTABILIZANTES

El más habitual es el Al2O 3, incorporado normalmente entre el 1-3% en vidrios de baja proporción. Suele
aportarse a partir de hidróxidos de aluminio tanto naturales como sintéticos o a partir de minerales y rocas
con alúmina entre sus componentes (feldespatos).

En el caso de los vidrios se trabaja con composiciones químicas muy exactas y se trabaja con los óxidos
obtenidos de los minerales, no con los minerales directamente.

7 COMPONENTES SECUNDARIOS
- Afinantes: permiten durante el proceso de fusión favorecer la eliminación de burbujas. Los más
usados son: Sb 2O 3, As2O 3, SO 4Na2, NO 3K, NO 3Na…
- Opacificantes: permiten dispersar la luz por efecto Tindall por dispersión de pequeños cristalitos
dispersos en la matriz vítrea, dando lugar a vidrios opales y opacos.
- Colorantes: su adición permite obtener todo tipo de vidrios coloreados en masa. Suelen ser óxidos
de elementos de transición, algunos pares redox y elementos en estado coloidal que se logran
introducir por diversos procedimientos en la masa vítrea.
- Decolorantes: son elementos que se añaden para neutralizar efectos de color producidos por
impurezas de las materias primas. Un ejemplo es la adición de selenio para neutralizar el efecto
de coloración de los óxidos de hierro.
- Solarizantes: son elementos u óxidos que se añaden, como es el caso del MnO 2, para producir
efectos de la irradiación solar sobre la coloración y transmisión óptica del vidrio.
- Activantes de propiedades específicas: son óxidos o elementos (metálicos generalmente, en este
caso los pares redox juegan también un papel importante) que se añaden para obtener respuestas
activas del vidrio de todo tipo (fotosensibilidad, termosensibilidad, electromicidad…).

8 IMPORTANCIA DE LA SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA EN LA OBTENCIÓN DE VIDRIOS

Los criterios fundamentales de selección deben ser considerados en función del producto final y de las
propiedades requeridas. Es necesario tener:

- Un estricto control de impurezas.

- Un precio competitivo en función del valor añadido del producto final.

En el caso de los feldespatos el control que se debe de realizar afecta a las siguientes propiedades:

- Granulometría.
- Superficie específica junto con forma y relación con la textura.
Tema 11. Vidrios

- Aptitud para la molienda.

- Comportamiento térmico.
- Velocidad de fusión o fusibilidad, que puede determinarse por Microscopía de Calefacción.
- El índice de blancura es un factor también esencial que debe tenerse en cuenta.

Respecto a los problemas que plantean los residuos industriales como materia prima son muy diversos, de
ahí el rechazo aun por parte de ciertos fabricantes de su uso generalizado.

- El principal corresponde a su grado de homogeneidad y constancia en el suministro en cuanto a

calidad y cantidad.
- Este hecho está suponiendo un obstáculo para el uso de estas materias primas secundarias, pero
podría quedar resuelto en los próximos años si los gestores de residuos actuaran además como
suministradores o "fabricantes" de este tipo de materias primas y garantizasen mediante nuevas
tecnologías la homogeneidad y responsabilidad sobre los mismos. Algunos están tomando
iniciativas emprendedoras en este sentido y este es el camino que aún queda por recorrer a nivel
empresarial en los próximos años.

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Tema 12. Vitrocerámicos

TEMA 12. VITROCERÁMICOS

1 INTRODUCCIÓN
Vitrocerámicos son aquellos materiales inorgánicos compuestos por una fase cristalina embebida en una
fase vítrea, obtenidos por un proceso de cristalización controlada que comprende dos etapas: nucleación
y crecimiento. El proceso de fabricación implica la desvitrificación o cristalización controlada del vidrio
original. Generalmente, sus propiedades físicas y tecnológicas se diseñan por modificación de su
composición y por tratamientos térmicos, lo que hace que estén mejoradas con respecto a las propiedades
del vidrio original.

Entre las aplicaciones nos podemos encontrar con:

- Doméstico: vajillas resistentes, cocinas eléctricas, bisutería…

- Arquitectónico: plaquetas para fachadas, suelos, elementos decorativos…
- Industrial: tuberías para conducir reactivos, cambiadores de calor, reactores químicos…
- Nuclear: absorbentes de neutrones, aislamiento de residuos…
- Aeronáutica: cabezas de misiles…
- Electrónica: aisladores eléctricos, soldaduras…
- Astronomía: espejos de telescopios, espejos de dilatación…

Destacar que, a medida que el volumen de producción aumenta por su demanda, su precio unitario
disminuye.

2 PROCESADO O FABRICACIÓN
El proceso de fabricación implica la desvitrificación o cristalización controlada del vidrio original. Esto se
logra mediante un mecanismo de nucleación seguida del crecimiento cristalino de las fases
específicamente diseñadas en función de las propiedades del producto final.

Son los procesos térmicos y cinéticos en virtud de los cuales, a partir de una fase vítrea estructuralmente
desordenada “a largo alcance”, se forma un material sólido estable constituido por una o varias fases
cristalinas embebidas en la fase vítrea residual. Este proceso de ordenación es consecuencia de una
disminución de la energía libre de Gibbs del sistema siempre que un fundido se somete a un proceso de
enfriamiento suficientemente rápido y por debajo de su temperatura de líquidus.

Como las sustancias vítreas se encuentran “congeladas” en estado de subenfriamiento, con un contenido
energético mayor que en el equilibrio termodinámico, pueden evolucionar en condiciones favorables para
formar especies cristalinas estables. Este fenómeno se conoce con el nombre de DESVITRIFICACIÓN, ya que
en principio constituye un fenómeno que se opone a la propia naturaleza del vidrio.

Por ello, las propiedades obtenidas para este tipo de materiales son “a la carta” puesto que se diseña la
composición y el proceso para ello.

El procesado de materiales vitrocerámicos implica la obtención de un vidrio a partir de un fundido diseñado

adecuadamente, a partir del cual, mediante tratamientos térmicos de nucleación y crecimiento cristalino,
se llega a la obtención final de productos o materiales vitrocristalinos con microestructuras y propiedades
determinadas por las aplicaciones que se desean conseguir del producto final.
Tema 12. Vitrocerámicos

Hay tres tipos de procesado:

- Convencional. Conserva la forma original del vidrio de partida, obtenida por el proceso
convencional de moldeado de vidrio seguida de un tratamiento térmico posterior para conseguir
nucleación.
- Petrúrgico. Conserva el diseño de la mezcla de partida cristalizando el fundido mediante un
proceso un proceso de enfriamiento lento. Se trata de una reproducción del proceso natural de
formación de rocas a partir de lava: según ciclos térmicos que llevan a la nucleación y cristalización
durante el enfriamiento lento del fundido desde su temperatura de líquidus hasta temperatura
ambiente.
- Sinterización. Consiste en realizar, al mismo tiempo, una sinterización y una cristalización del vidrio
de partida a partir de polvo vítreo (frita o granilla).

La mayor ventaja del proceso vitrocerámico es la incorporación de residuos.

2.1 CICLOS TÉRMICOS

Los ciclos térmicos utilizados en los procesos vistos anteriormente se resumen en las siguientes rampas de
temperatura:

En el caso a) nos encontramos con el proceso

PETRÚRGICO: aumento de T hasta la fusión del vidrio de
partida y una bajada controlada de T (subenfriamiento)
para permitir la formación de fase cristalina embebida en
la fase vítrea.

Para los procesos CONVENCIONAL y SINTERIZACIÓN les

corresponde esta rampa b): comenzamos con una
materia prima de partida a una T determinada a la que se
le practica un enfriamiento rápido. Una vez se encuentra
a T ambiente, se le provocan dos aumentos de T
observables con dos saltos en la gráfica correspondientes
a la nucleación homogénea y al crecimiento de fase
cristalina (ÓPTIMO: periodos de tiempo entre ambas lo
más cortos posibles para poder controlar el crecimiento
cristalino → se quiere limitar el crecimiento de grano,
inversamente proporcional a la velocidad de enfriamiento). Una vez que aparecen los embriones o núcleos
se calienta para que puedan crecer los cristales. Tras ello, se subenfría una cristalización determinada.

En este tipo de materiales son de gran aplicación y potencialidad el uso de téncnicas tales como:

- Microscopía:
o Sobre todo, la SEM para poder observar la morfología y la textura.
o Además, el MICROSCOPIO DE CALEFACCIÓN.
- DRX: partimos de una muestra amorfa (orden de cristalinidad a corto alcance) sin señal que, al
calentar y aparecer fases cristalinas, se obtendrían varias señales en el difractograma.
- Diagramas de fase: para comprobar las fases cristalinas que aparecen durante el subenfriamiento.
- Diagramas TTT: En ambos procesos es de especial interés el estudio de los diagramas TTT (tiempo-
temperatura-transformación) para visualizar fácilmente los intervalos de nucleación y crecimiento
cristalino:

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Tema 12. Vitrocerámicos

3 MATERIALES VITROCERÁMICOS PARA APLICACIONES ESPECÍFICAS

Según la naturaleza de las materias primas utilizadas en la fabricación de vitrocerámicos, estos se pueden
clasificar en:

- Vitrocerámicos técnicos. Generalmente blancos, obtenidos a partir de materias primas

tradicionales para la obtención de vidrios comerciales. Suelen ser de estructura vítrea basada en
sílice como formador de red, y con inclusión de óxidos modificadores del retículo vítreo alcalinos
y alcalinotérreos.
- Vitrocerámicos para uso arquitectónico o industrial de tipo petrúrgico. La materia prima son rocas,
minerales o una mezcla de ambas (se pueden obtener por sinterización).
- Vitrocerámicos para uso arquitectónico obtenidos a partir de residuos industriales. Fabricados a
partir de escorias y desechos de origen metalúrgico o a partir de cenizas de combustión de sólidos
y residuos industriales.

4 PROCESO DE FABRICACIÓN DE VITROCERÁMICOS SINTERIZADOS

El proceso empieza con la mezcla del polvo de frita con un agente ligante, formándose granos. El siguiente
paso es tamizar la mezcla granulada y moldearla por colado, prensado, extrusión o inyección. La pieza con
la preforma cruda se somete a un ciclo de monococción rápida y/o adaptada, dando lugar a la pieza final
cocida.

Las condiciones que debe cumplir el polvo de frita se especifican a continuación:

- Frita original con materias primas de bajo coste y de fácil colaje (moldeo por colado) en hornos
industriales. Ello se basa en la utilización de residuos como materias primas para abaratar los
costes de producción.
- No solubilizarse la frita en el agua durante las operaciones de enfriamiento rápido o “quenching”
ni en la molienda.
- Procesos de nucleación y crecimiento cristalino en intervalo de ciclos industriales.
- Fases cristalinas durante el ciclo de cocción estables y sin transformaciones de fase.
- Posibilidad de mezclado con fritas industriales convencionales sin alterar su comportamiento: ello
me va a permitir utilizar mezclas con mayor contenido en fritas de vidrios (más baratas).
- El vidrio VC debe dar una cristalización homogénea a lo largo de su superficie y espesor. Hay que
controlar el crecimiento de grano mediante ME (B o T).
- No producir porosidad o formación de burbujas en la interfase: vidriado/soporte puesto que
cualquier discontinuidad en esta región puede modificar las propiedades de la pieza final.

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Tema 12. Vitrocerámicos

- Coeficiente de dilatación y tensión superficial muy semejantes en vidriado y soporte para evitar
aparición de grietas o variaciones anómalas en el volumen.
- Comportamiento en ensayos en hornos de mufla de laboratorio que sea reproducible con hornos
de rodillos y a gas (es decir, reproducibilidad en escalas de laboratorio-industrial mediante la
aplicación de plantas piloto).
- Temperatura de fusión en el intervalo [1450-1550]ºC. Volvemos a encontrarnos con un factor más
alto que en el proceso convencional, por tanto, su aplicación estará posibilitada según el óptimo
económico del proceso.
- Poder ser puesta en suspensión para su aplicación en capas delgadas.
- Producción de fases cristalinas en cortos tiempos y T en monococción.
- Mejores prestaciones que los vidrios actuales, es decir, que el objetivo del proceso sea conseguir
un material de mejores propiedades técnicas que el material de partida. Por tanto, el proceso
deber ser rentable económicamente.

Las diferencias entre los procesos convencionales y el de sinterización se muestran en la siguiente

ilustración: