Equipo 2

Matrícula Nombre Carrera

2018317 Ángel Iván Gaytán Luna IMTC

2025283 Diego González González IMTC

2014142 Jesus Eduardo Del Angel SIlverio IMTC

1962143 Adael Almanza Rodriguez IMTC

1847454 Angel Gustavo Pinedo Carrillo IMTC

1916302 Luis Adrian De La Garza Chapa IMA

1957670 Sergio Yael Garza Flores IMA

1911515 Axel Alfredo Guerra Díaz IMA

1795446 Adolfo Azael Tapia Bolado IME

Introducción a las
MÁQUINAS
HERRAMIENTAS
HISTORI
A
 HISTORIA

La aparición de las primeras máquinas herramienta

mecánicas fue en la Edad de la Piedra. Estas eran
herramientas simples, como tornos de mano, que
utilizaban la fuerza humana para funcionar.

La invención del motor a vapor en el siglo XVIII, lo que

permitió el uso de máquinas herramienta más potentes
y precisas. Esto era especialmente importante para la
industria textil, que necesitaba máquinas para tejer
rápidamente.
El desarrollo de la electricidad en el siglo
XIX permitió la creación de máquinas
herramientas eléctricas, como motores y
herramientas neumáticas. Estas máquinas
eran más precisas y potentes que las
anteriores, lo que las convirtió en una
herramienta fundamental para la industria.
¿Qué son las máquinas
herramientas?
Las máquinas herramientas se utilizan para
dar forma a materiales sólidos, sobre todo
metal, de modo que cada pieza se realiza
con determinado grado de rugosidad
superficial y precisión.

Este proceso se lleva a cabo con la

eliminación de una parte del material, ya
sea: por arranque de viruta -ya sea por
fundición, forja, laminación o por
pulvimetalurgia-, corte, deformación o
electroerosión -que se aplica en materiales
eléctricamente conductores.
Propiedades de las maquinas
herramientas
Entre las propiedades con las que cuentan las máquinas herramientas están las
siguientes:

– Rígiezo. Para soportar el peso propio y las fuerzas generadas durante el proceso.

– Plataforma cinemática. Pues aporta los ejes necesarios para que el proceso se
lleve a cabo.

– Amortiguamiento. Por el dinamismo de las fuerzas de soportar.

– Precisión. Para realizar cada movimiento con la exactitud que se requiere.

Tipos de máquinas herramientas
Entre los factores que determinan que existen distintos tipos se encuentran:

El tamaño y complejidad de las piezas.

El volumen de producción o tamaño de los lotes.

El grado de automatización que se desea incorporar

La disponibilidad de superficie en planta.

Podemos dividirlas en cuatro tipos principales: máquinas herramientas cartesianas de

arquitectura cartesiana -el caso más común-, máquinas convencionales básicas, máquinas
con movimiento principal alternativo y máquinas no convencionales.
Máquinas cartesianas o multiejes

• Centros de torneado: Tornos de control numérico con herramientas

intercambiables automáticamente.

• Centros de mecanizado: Fresadoras de control numérico con cambiador

automático de herramientas. Tienen una gran variedad de ejes y se
utilizan indistintamente para realizar operaciones de fresado y taladrado.

• Máquinas híbridas: Estas máquinas combinan características de

distintas herramientas.

Por ejemplo, un torno fresadora es una máquina de control numérico con

cargadores de estas herramientas, que permite mecanizar piezas sin
necesidad de combinar varias máquinas.

• Maquinas Transfer. Son máquinas de una única pieza orientadas a la

alta producción, que combinan operaciones de mecanizado, medición,
montaje y embalaje, calculadas en una secuencia de estaciones.
Máquinas convencionales básicas

• Tornos paralelos, tornos de control numérico, tornos de levas o escote

y tornos revólver.

• Taladros para perforación y punteadoras para operaciones de gran

precisión y velocidades elevadas de giro.

• Fresadora, utilizada para lograr superficies lisas o de una forma

concreta.

• Pulidora, que trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el

material de la pieza.

Máquinas con movimiento principal alternativo

• Perfiladora. La pieza permanece fija y el útil, normalmente una

cuchilla, tiene un movimiento que en cada ida viene un poco a la
pieza a trabajar. Se usa para lograr superficies lisas.
 • Cepillera. En este caso, la pieza es la que se mueve, y permite realizar tanto superficies lisas,
como diferentes cortes. Permite poner varios útiles a la vez.

• Sierra. En este caso es la hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que se acerca a la
misma.

• Máquina biseladora. Existen biseladoras de varios tipos: de vaivén, circulares o de banda.

Máquinas no convencionales

• Máquinas electroerosionadoras. Una forma de mecanizado sin

contacto que dispara chispas desde un electrodo o alambre para
vaporizar material de cualquier dureza.

• Arco de plasma. En él se utiliza un chorro de gas a gran

temperatura y presión para el corte del material.

• Láser. Realice el corte con un rayo láser que vaporiza el material a

eliminar.

• Ultrasónica. Hace vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por

encima de los 20.000 Hz y utiliza un material abrasivo y agua.
Introducción
a las
máquinas CNC
HISTORIA
HISTORIA
Las primeras máquinas CNC nacieron durante la década de 1940, siendo
automatizadas por tarjetas perforadas como medio de almacenamiento
de instrucciones pre-programadas, las cuales activaban
servomecanismos que limitaban el avance de los motores y las
herramientas.

Parsons Corporation, desarrolló el sistema de producción de plantillas

para la manufactura de hélices para helicópteros. John Parsons, quien
fue fundador de la compañía, descubrió cómo poder calcular las
coordenadas de la superficie aerodinámica a producir por medio de un
multiplicador
¿Qué son las
máquinas
CNC?
¿Qué son las máquinas CNC o la tecnología
CNC?
Las máquinas CNC son aquellas que
llevan incorporadas la tecnología
CNC, es decir, Control Numérico por
Computadora

El control numérico por

computadora se refiere a que la
máquina es capaz de medir,
automatizar y controlar sus propios
procesos. De esta manera, una
actividad que requeriría de múltiples
operarios la puede realizar una única
máquina de forma autónoma.
¿Para qué existe la
tecnología CNC?

Con anterioridad a esto, se tenía que recurrir con

mucha frecuencia a trabajos manuales.

Los procesos de trabajo eran demasiado largos, la

demanda era muy alta y la capacidad de trabajo era
demasiado limitada para un operario humano.

Así pues, esta tecnología CNC ha permitido

automatizar estos procesos para optimizar en
mucho menos tiempo y con menores recursos la
labor manual de un operario humano.
¿Cuáles son las partes de
una máquina CNC?
Las partes que componen una máquina CNC son
las siguientes:

– Control de movimiento: este elemento es el que

permite controlar los ejes de la máquina, que
pueden trazar líneas rectas o círculos. Una máquina
CNC es más o menos sofisticada en función de la
cantidad de ejes que tenga que manejar el control
de movimiento. Para ello, a cada eje irá asociado
una letra y se controlará el movimiento con valores
absolutos y numéricos, cada uno con usos
diferentes.
– Accesorios de programación: esto se refiere a la
cantidad de elementos auxiliares que ayudan al
control de movimiento a ejercer su función. Son
característicos de cada máquina CNC, y muy
necesarios dado que sin ellos no podríamos
programar la máquina para realizar las distintas
funciones para las que está pensada.

– Programa CNC: es la secuencia de instrucciones

que recibirá la máquina para ejecutar su labor. Es
necesario que tenga toda la información necesaria
para mandar las órdenes oportunas y para ello se
basa en un lenguaje por código alfanumérico. La
forma de codificado está personalizada para cada
tipo de máquina, ya que cada una tiene unos
accesorios de programación diferentes en función
de sus características particulares de
funcionamiento.
– Controlador CNC: es el que interpreta y ejecuta las
instrucciones que manda el programa CNC a la
máquina en el orden que se haya establecido. Es
decir, es el que pone a la máquina en marcha.
Además, es muy necesario si hay que editar la
programación (o instrucciones), si hay que hacer
alguna prueba de ejecución y si hay que revisar los
valores puestos para modificarlos.
Tipos de maquinas

CNC
Por tipos de funciones
Taladros CNC
Fresadora CNC
CNC
Amoladoras
CNC Torno CNC

Cortadoras de
plasma CNC
Fresadora CNC
Son utilizados para crear formas, ranuras, orificios,
cavidades, caras especiales o muescas, y sobre
todo, para la realización de cualquier proceso de
maquinado de fabricación de piezas de fresado
CNC. Hablamos de una de las herramientas de corte
rotativas en molino mayormente utilizadas, sobre
todo para eliminar
material de la pieza y más
cuando se trata de trabajo
estacionario.
 Amoladoras CNC

También son llamados, máquinas

rectificadoras CNC. Son una maquinaria
la cual ha sido desarrollada para ser
empleada con una rueda giratoria para
desgastar el material con el que se está
trabajando. Ya sea, triturando o
simplemente rallando la forma deseada.
Esta maquinaria, es sin lugar a dudas,
mucho más fácil de programar que los
tornos o las mismísimas fresadoras.
 Cortadoras de Plasma CNC
Se trata de una herramienta que
se utiliza en la fabricación con
CNC muy útil, casi que
indispensable. Ya que estos llevan
consigo un soplete de plasma, el
cual sirve para cortar metales. Su
trabajo consiste en cortar
materiales que son conductores
de electricidad, todo esto,
mediante un chorro acelerado de
plasma caliente.
Taladro CNC
Su función es la ya conocida de un
taladro convencional, perforar
orificios en la pieza de trabajo. Solo
que con la diferencia y ventaja de
que con esta herramienta se puede
perforar de forma más rápida y
precisa
Torno CNC

Hablamos de maquinaria que es

utilizada para fabricar piezas de forma
cilíndrica. Además de ello, se emplean
tornos a la hora de realizar el proceso
de producción de piezas de torneado
CNC. Se trata de una poderosa
herramienta de corte, el cual da forma
a la pieza de trabajo mientras el
bloque de material gira su eje a una
gran velocidad.
PRESENTACIÓN EN
CONSTRUCCIÓN
VUELVA EL LUNES
 PRESENTACION
TERMINADA PUEDE
CONTINUAR
Fresadora CNC
Es una máquina que permite automatizar la
producción de piezas, de una forma eficaz,
segura y económica. En un periodo de tiempo
menor se producen un mayor volumen de
piezas con una garantía total de perfección.
Esta fresadora permite realizar el mismo
proceso un innumerable número de veces sin
perder precisión.
 Partes de la fresadora CNC
1. Base 2. Columna 3. Consola
Permite un apoyo correcto de la La columna tiene en la parte Se desliza verticalmente sobre
fresadora en el suelo frontal unas guías templadas y las guías del cuerpo y sirve de
rectificadas para el movimiento sujeción para la mesa.
de la consola y unos mandos
para el accionamiento y control 6. Eje
de la máquina. Portaherramienta
4. Mesa 5. Puente s
Tiene una superficie ranurada sobre la Es una pieza apoyada en Es el apoyo de la herramienta y le
que se sujeta la pieza a conformar. La voladizo sobre el bastidor y en él transmite el movimiento de rotación
mesa se apoya sobre dos carros que se alojan unas lunetas donde se del mecanismo de accionamiento
permiten el movimiento longitudinal y apoya el eje portaherramientas. alojado en el interior del bastidor.
transversal de la mesa sobre la Este eje suele ser de acero aleado
consola. al cromo- vanadio para
herramientas.
Funcionamiento
Fijación de la pieza: La pieza que se va a mecanizar se fija
en la mesa usando mordazas, abrazaderas o algún
tipo de sujeción adecuada.
Selección de la fresa: Se elige la fresa adecuada según el
tipo de operación (molienda plana, ranurado,
perfilado, etc.) y el material de la pieza.
Ajuste de la velocidad: Se ajusta la velocidad de rotación de
la fresa y la velocidad de avance de la mesa según el
tipo de material y la operación a realizar.
Mecanizado: La fresa gira y la mesa se desplaza, ya sea
manualmente o de forma automática, mientras la
fresa corta el material. El control de la profundidad de
corte se realiza moviendo el husillo en el eje Z.
Finalización: Una vez completado el mecanizado, la pieza se
retira de la mesa.
Torno CNC

Hablamos de maquinaria que es

utilizada para fabricar piezas de forma
cilíndrica. Además de ello, se emplean
tornos a la hora de realizar el proceso
de producción de piezas de torneado
CNC. Se trata de una poderosa
herramienta de corte, el cual da forma
a la pieza de trabajo mientras el
bloque de material gira su eje a una
gran velocidad.
 Partes de un torno cnc
A continuación se describen las principales partes de un torno CNC:
Cabezal Fijo (Husillo)

● Descripción: Es la parte donde se monta la pieza a mecanizar. Contiene el husillo que gira
a alta velocidad para permitir el corte de la pieza.

Componentes:

● Mandril: Sujeta la pieza de trabajo.

● Motor del Husillo: Proporciona la potencia para hacer girar la pieza.
● Chumaceras: Soportan el husillo y permiten su rotación.
IMAGEN PARA IDENTIFICAR PARTES
[Link].
 2. Torreta Portaherramientas

● Descripción: Es un dispositivo rotativo donde se montan varias herramientas de

corte que se seleccionan automáticamente durante el proceso de mecanizado.
● Función: Permite cambiar entre diferentes herramientas sin detener la máquina,
lo que mejora la eficiencia del proceso de mecanizado.
[Link] Principal
Descripción: Se mueve a lo largo del eje longitudinal de la máquina (eje Z).

Función: Soporta la torreta y permite el movimiento de la herramienta de corte a

lo largo de la longitud de la pieza.
CONTRAPUNTO.

. Contrapunto

● Descripción: Situado en el extremo opuesto al cabezal, se

utiliza para soportar piezas largas y proporcionar
estabilidad durante el mecanizado.
● Función: Permite fijar un punto de apoyo adicional en
piezas largas para evitar deflexiones.
 SISTEMA CONTROL CNC
Sistema de Control CNC

● Descripción: Es la unidad de procesamiento que gestiona todos

los movimientos y operaciones de la máquina.
● Componentes:
○ Panel de Control: Contiene la interfaz de usuario,
incluyendo el monitor y el teclado para introducir
programas y comandos.
○ Unidad de Control: Procesa el programa CNC y envía
señales a los motores y actuadores para mover la máquina
de acuerdo con las instrucciones.
BANCADA
Bancada

● Descripción: Es la estructura base sobre la cual se

montan los demás componentes de la máquina.
● Función: Proporciona estabilidad y rigidez a la máquina
para garantizar precisión durante el mecanizado.
 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Sistema de Refrigeración

● Descripción: Distribuye el refrigerante en la zona de corte para

reducir la temperatura generada por la fricción.
● Función: Ayuda a mantener la herramienta y la pieza de trabajo a
temperaturas controladas, prolongando la vida útil de la herramienta
y mejorando la calidad del acabado superficial.
¡Gracias
!
CREDITS: This presentation template was created
by Slidesgo, and includes icons by Flaticon, and
infographics & images by Freepik
Bibliografía

Martínez Morales, M. (s.f.). ¿Qué es y cómo funciona una máquina CNC? Centric México.
Recuperado de [Link]

Daniel Arzola, L. (2019, 15 noviembre). CNC, historia básica. Yamazen Mexicana.

Recuperado 15 de agosto de 2024, de
[Link]