HACCP – SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS DE

CONTROL CRÍTICOS

Los alimentos no discriminan a ningún consumidor. En esta premisa radica

la importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y agradables.

La calidad de un producto alimenticio está determinada por: el cumplimiento

de los requisitos legales y comerciales, la satisfacción del consumidor y la
producción en un ciclo de mejora continua.

En cuanto a las características requeridas por los consumidores, las mismas

pueden agruparse en las directamente relacionadas con el producto y las
inherentes a la transacción comercial. La inocuidad, el valor nutricional y los
factores relacionados con el gusto del consumidor pertenecen a la primera
categoría y pueden relacionarse con las propiedades implícitas del producto. En
cambio, las características correspondientes al segundo grupo, como la
genuinidad, el valor agregado al producto y la disponibilidad son las que estimulan
el acto de compra por parte del consumidor.

De modo de lograr satisfacer los gustos y expectativas de los consumidores

en cuanto a las características de los alimentos, es necesario presentarlos con altos
niveles de calidad. Para alcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario
ejecutar una serie de pasos ordenados a través de la cadena agroalimentaria, la
cual vemos en el siguiente esquema:

Cadena Agroalimentaria:

Producción
Transformación Distribución Consumo
Primaria

Sin embargo, durante la cadena agroalimentaria pueden ir apareciendo

fallas que lleven a obtener un producto diferente al deseado por el consumidor.

Las fallas pueden ocurrir durante:

• La producción de las materias primas,

• La recolección o faena,

• La transformación industrial,
 • El transporte,

• La venta,

• El almacenamiento

• El empleo final.

Para el caso de los alimentos las fallas más importantes son las relacionadas
con la inocuidad. Estas fallas pueden evitarse realizando controles eficientes que
permitan prevenirlas.

El control es un tema que se debe tener en cuenta. El concepto de control

considera todas las acciones que apuntan a prevenir la ocurrencia de errores en el
proceso de producción de alimentos seguros.

Aquí surge como predominante la idea de la prevención desde la producción

de materias primas, lo cual se relaciona directamente con la implementación de las
Buenas Prácticas de Manufactura.

Entonces, al hablar de prevención se hace referencia a los riesgos que se

corren en toda cadena agroalimentaria.

Riesgo es la probabilidad de que un agente contaminante, presente en un

determinado alimento, cause daño a la salud humana. Los contaminantes pueden
ser de origen físico, químico o microbiológico y son identificados como peligros en
las diferentes etapas como puede verse a continuación:

La dotación de contaminantes que la materia prima y los ingredientes

incorporan al proceso puede representar un peligro. Por otra parte, las condiciones
del establecimiento elaborador, así como las condiciones mismas de elaboración,
también pueden introducir peligros. Y, finalmente, la contaminación externa puede
ser una tercera fuente de peligros.

Entonces, para abarcar el manejo de todos estos conceptos y elementos, se

desarrolló un sistema de control conocido como APPCC o HACCP que detallamos a
continuación.

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus

siglas en inglés) sugerido por Codex Alimentarius , es un proceso sistemático
preventivo que se usa para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y
objetiva. Se aplica en industria alimentaria así como en la farmacéutica, cosmética
y en cualquier industria que fabrique materiales en contacto con los alimentos. En
el proceso se identifican, evalúan y previenen todos los posibles riesgos de
contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de
todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas
y correctivas para su control que contribuyan a asegurar la inocuidad.

La Comisión del Codex Alimentarius fue creada en 1963 por la FAO (Food
and Agriculture Organization – Organización de los alimentos y la agricultura) y la
OMS (Organización Mundial de la Salud) para desarrollar normas alimentarias,
reglamentos y otros textos relacionados tales como códigos de prácticas bajo el
Programa Conjunto FAO/OMS de Normas Alimentarias. Las materias principales de
este Programa son la protección de la salud de los consumidores, asegurar unas
prácticas de comercio claras y promocionar la coordinación de todas las normas
alimentarias acordadas por las organizaciones gubernamentales y no
gubernamentales. La Comisión del Codex Alimentarius ha pasado a ser el punto
internacional de referencia más importante para los adelantos asociados con las
normas alimentarias.

El Sistema de HACCP, tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,

permitiendo identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar
de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo Sistema de HACCP
es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del
equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

El Sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena

alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación
debe basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Además de
mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del Sistema de HACCP puede
ofrecer otras ventajas significativas como facilitar la inspección por parte de las
autoridades de reglamentación y promover el comercio internacional al aumentar
la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del Sistema de HACCP dé buenos resultados, es

necesario que todo el equipo involucrado se comprometa y participe plenamente.
También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir,
cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción,
microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los
alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de
que se trate. La aplicación del Sistema de HACCP es compatible con la aplicación
de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método
utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de
tales sistemas.

Origen

Para el año 1959 se dio inicio al desarrollo del APPCC, siendo los pioneros
del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de
los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis
modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los
efectos que producen.

El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que

proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de
sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del
producto final que no aportaban demasiada seguridad. Al principio su aplicación no
tuvo mucho éxito y el impulso dado por la Administración de Drogas y Alimentos
(FDA) no tuvo repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron
su aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud (OMS), la Comisión
Internacional para las Especificaciones Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y
la Academia Nacional de Ciencias de Estados Unidos (NAS).

En 1988 asociaciones como el Comité Nacional Consultivo en Criterios

Microbiológicos para Alimentos de los Estados Unidos (NACMCF) y el ICMSF
promocionaron su aplicación a nivel de toda la industria alimentaria con el fin de
mejorar la calidad microbiológica de los alimentos en el comercio internacional,
cobrando verdadera importancia dicho impulso veinte años después, cuando se
realizó su presentación en el primer Congreso Internacional de Seguridad
Alimentaria celebrado en Denver, Colorado, coincidiendo además en esas fechas la
publicación por parte del Comité de los Alimentos de las directivas relativas a su
aplicación, conocidas como Codex Alimentarius.

A partir de este impulso dado por Codex, la importancia del APPCC crece a
nivel mundial hasta convertirse, gracias a la normativa comunitaria, en un sistema
de obligado cumplimiento para todos los operadores de empresas alimentarias.

Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado

numerosos estudios de las directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de
cada país con el fin de lograr establecer una política global e integrada que se
aplique a todos los alimentos de la explotación desde el punto de venta hasta el
consumidor.
Principios del sistema de HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1

Realizar un análisis de peligros.

Peligros. Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado,

se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que
pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas.
Sólo se estudiarán aquellos “peligros” potencialmente nocivos para el consumidor.
En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.

En la aplicación de este principio, se hace necesario identificar las materias

primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de
contaminante (físico, químico y/o biológico), y por otro lado, identificar las
condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.

Finalmente, debe realizarse el análisis del proceso en su conjunto, desde la

recepción de las materias primas, el proceso de elaboración, el almacenamiento, la
distribución, hasta el momento en que el alimento es utilizado por el consumidor.
De este modo, se logra determinar la posibilidad de supervivencia o multiplicación
de los microorganismos y de contaminación con agentes físicos o químicos.

PRINCIPIO 2

*Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar

peligros o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan

*Determinar los puntos críticos de control (PCC).

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar
para evitarlos, se debe determinar cuáles son los puntos en los que hay que
realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los
PCC.

Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos

tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso,
máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento,
distribución y pre-requisitos.
 Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero
que hay que hacer es definir cuáles de los peligros que detectado a lo largo del
análisis son o no significantes (son peligros relevantes). Para definir la significancia
se pueden utilizar dos métodos diferentes. Por un lado tenemos el Índice de
Criticidad que consiste en valorar en una escala del 1 al 5, en cada fase o etapa,
los peligros en función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez
aplicada la fórmula pertinente para tal fin, todas aquellas fases analizadas cuyo
Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante un Árbol de
decisión que veremos en una figura más adelante.

Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo

Bidimensional (recomendado por la FAO), a través del cual es posible definir en
función de la severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio son
considerados significantes o no.

Por último se debe analizar cada uno de los peligros significantes a través
del Árbol de decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex
Alimentarius y que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se
aplican a cada peligro de cada etapa del proceso, y ayuda, junto con los pre-
requisitos, a determinar cuáles de los peligros representan Puntos de Control
Crítico.

PRINCIPIO 3

Establecer un límite o límites críticos.

Se debe establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de
control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Para definir el
límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse parámetros objetivos
y medibles como son: tiempo y temperatura, nivel de humedad, pH, actividad
acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras.

Asimismo, pueden considerarse parámetros organolépticos como aspecto,

aroma, color, sabor y textura.

Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una

desviación y por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el
producto puede resultar peligroso para el consumidor.

PRINCIPIO 4

Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

 Es necesario determinar qué acciones se deben realizar para saber si el
proceso se está llevando a cabo bajo las condiciones que se han fijado y que por
tanto, se encuentra bajo control.

Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la

frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién
realiza esa supervisión o vigilancia.

El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un

PCC en relación con sus límites críticos.

Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar una pérdida

de control en el PCC.

Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo para que

se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso
antes de que sea necesario rechazar el producto.

La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser

evaluada por una persona responsable, debidamente entrenada y con el poder de
decisión suficiente para aplicar medidas correctivas. El responsable de la vigilancia
debe conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la
importancia del monitoreo, completar las planillas de registro y firmarlas.

En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia debe ser

programada de modo de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al
mínimo el riesgo. En todos los casos, deben existir planes que contengan
frecuencias y métodos de observación.

La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse

con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar
análisis prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones físicas y químicas
dado que funcionan como indicadores del estado microbiológico del producto.

En este principio es recomendable que la persona que realice la vigilancia y

el encargado del examen firmen todos los registros y documentos relacionados con
la vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para
cumplir con principio 6 y 7 referidos a la verificación y el establecimiento de
registros y documentos, respectivamente.

PRINCIPIO 5

Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la

vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
 Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema
de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario
especificar, además de dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a
cabo.

Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad
y así trabajar bajo condiciones seguras.

Las medidas correctivas deben aplicarse cuando los resultados de la

vigilancia indican una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser
dirigidas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una
pérdida de la inocuidad.

Estas medidas se refieren a los procedimientos que deben realizarse sobre

el proceso y al destino de los productos afectados por la desviación. Las
mencionadas medidas deben estar claramente definidas previamente y la
responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable que conozca el
proceso y comprenda acabadamente el sistema HACCP.

Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos

establecidos, los planes de medidas correctivas deben corresponderse con:

• tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado

• corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC

• llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una

desviación del PCC.

Este principio también debe ser documentado. El registro de las

desviaciones en planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las
medidas correctivas es lo que permite tener la documentación adecuada cuando se
presenta una situación similar. Asimismo es recomendable archivar, por el plazo
que se considere adecuado, la documentación como parte de los registros
dispuestos en el principio 7.

PRINCIPIO 6

Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema

de HACCP funciona eficazmente.

Este estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona

correctamente, es decir, si identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los
peligros significativos para el alimento. Se deben establecer procedimientos que
permitan verificar que el programa HACCP funciona correctamente. Se pueden
utilizar métodos, procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos
el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de la verificación debe adecuarse
a la dinámica del sistema de producción.

Como actividades de verificación se pueden mencionar:

• Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros

• Examen de desviaciones y del destino del producto.

• Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.

• Validación de los límites críticos establecidos.

PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y

los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos

principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por
la norma establecida.

Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de

registro eficiente y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que incluya
la documentación sobre todos los procedimientos del programa.

Así, pueden llevarse registros de:

• Responsabilidades del equipo HACCP

• Modificaciones introducidas al Programa HACCP

• Descripción del producto a lo largo del procesamiento

• Uso del producto

• Diagrama de flujo con PCC indicados

• Peligros y medidas preventivas para cada PCC

• Límites críticos y desviaciones

• Acciones correctivas
 Hasta este punto se deduce que la clave para el buen funcionamiento de un
sistema HACCP es el personal. La concientización de cada uno de los empleados en
la línea de producción, así como de las personas responsables del mantenimiento,
la provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.

Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que

tiene su rol en la producción y en la prevención. También, es importante que en
cada uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria las personas estén
comprometidas en el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras
etapas.

Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia

del aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto
se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En
segundo término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una
herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de
la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra hacer más eficiente el
funcionamiento de la empresa.

Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está

en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades
de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora
continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio.

En la siguiente figura se observa el Árbol de decisiones de PCC.

 Aplicación del sistema de HACCP

Antes de aplicar el Sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena

alimentaria, dicho sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del
Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los
alimentos.

Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones

consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en
cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de
fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de
los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores
afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del Sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los

PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se
encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la
operación.

El Sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación

concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado
ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos
identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en

cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del Sistema de HACCP y
realizar los cambios oportunos.

Es importante que el Sistema de HACCP se aplique de modo flexible,

teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

Pasos para la implementación

Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.

El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una

implantación óptima:

Paso Nº1 - Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser

multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos
los departamentos involucrados en la seguridad alimentaria (ej: producción,
control de calidad, mantenimiento).
 La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos
y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de
HACCP eficaz. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá
recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de
aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará
qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías
generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda
clase de peligros o solamente ciertas clases).

Algunas de las responsabilidades de dicho equipo serán: definir la

especificaciones de cada producto; realizar cuantos análisis de peligros sean
necesarios para detectar puntos críticos; actualizar el sistema siempre que se
considere necesario y controlar que se realizan todos los controles y registros
requeridos por el sistema.

Paso Nº2 - Describir los productos: para cada producto deberemos indicar
sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características:
estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos/para la
destrucción de los microbios (por ej. los tratamientos térmicos, de congelación,
salmuera, ahumado, etc), envasado, durabilidad, sistema de distribución,
ingredientes del producto; metodología de preparación; consumidor final al que va
destinado; características de consumo; características microbiológicas, físicas y
químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor
final al que se destina.

Paso Nº3 - Identificar el uso esperado del producto por los consumidores:
se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos. En
determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en
cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.

Paso Nº 4 - Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el

diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por
etapas, y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia
lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa.

Para realizar la descripción del proceso es muy importante además de

definir todas y cada una de las actividades a desarrollar para elaborar el producto,
incluir una descripción exhaustiva de las instalaciones y de la distribución del
producto a lo largo del proceso de producción.

Paso Nº 5 – Confirmación del diagrama de flujo. Realizar el análisis de

peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas (Principio
APPCC nº1). El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la
operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando
proceda.
 Paso Nº6 - Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC
nº2). Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase,
ejecución de un análisis de riesgos y estudio de las medidas para controlar los
peligros identificados.

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede

razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción
primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.

Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para

identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya
eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su
naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea

posible, los siguientes factores:

· La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales

para la salud;

· La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;

· La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;

· La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en

los alimentos; y

· Las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las

hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.

Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un
peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda
controlar más de un peligro.

Paso Nº7 - Establecer límites críticos para cada PCC (Principio APPCC nº3).

Desde su publicación, el árbol de decisiones del Codex se ha utilizado

muchas veces para fines de capacitación. En muchos casos, aunque ha sido útil
para explicar la lógica y el nivel de comprensión que se necesitan para determinar
los PCC, no es específico para todas las operaciones de la cadena alimentaria, por
ejemplo el sacrificio, y, en consecuencia, deberá utilizarse teniendo en cuenta la
opinión de los profesionales y, en algunos casos, debería modificarse.
 Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control
para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el
Sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones en
el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones
deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la
producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro
fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC.
Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones,
por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta
capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para

mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá
modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una
medida de control.

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es

posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se
elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las
mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw, y cloro disponible,
así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

Paso Nº8 - Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio

APPCC nº4).

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en

relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá
poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la
vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones
que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los
límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los
resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un
PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona
designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o
frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté
controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán
efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo
para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones
físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse
rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los
registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser
firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el
funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

Paso Nº9 - Establecer las acciones correctoras (Principio APPCC nº5).

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse,

deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del Sistema de
HACCP.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las
medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación
del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la
eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.

Paso Nº10 - Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio

APPCC nº6)

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si

el Sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo
aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente
para confirmar que el Sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las
actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:

· Examen del Sistema de HACCP y de sus registros;

· Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;

· Confirmación de que los PCC siguesen estando controlados;

· Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

Paso Nº11 - Establecer un sistema de verificación del sistema (Principio

APPCC nº7)

Para aplicar un Sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de

verificación eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del Sistema
de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la
naturaleza y magnitud de la operación en cuestión. Los ejemplos de
documentación son:

· el análisis de riesgos
· la determinación de los PCC
· la determinación de los límites críticos.
 Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

· las actividades de vigilancia de los PCC

· las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes
· las modificaciones introducidas en el Sistema de HACCP.

Paso Nº12 - Realizar una revisión del sistema.

A continuación de presentan dos diagramas, el primero, para visualizar los

12 pasos; el segundo, como ejemplo de aplicación del sistema.
Diagrama de los 12 pasos:
Diagrama ejemplo de aplicación:
Planes de apoyo

El Real Decreto 2207/1995 ya derogado, al igual que el Codex,

establece diferentes mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de
industrias. Dichos mecanismos son:

*Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control

Críticos.

*Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también

denominados planes de apoyo o pre-requisitos.

El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados

los peligros de contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero
este estudio y el control resultante del mismo no tendría ningún sentido si la
empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo unas prácticas
higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas
adecuadas.

Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de

producción de las industrias, independientemente del sector en el que se
desarrollen, e irán encaminadas a actuar como medidas preventivas para el
control de los peligros generales, dejando que el APPCC controle
exclusivamente los PCC.

A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en

cuenta que primeramente debemos definir estos planes de apoyo, ya los
mismos nos ayudarán a aplicar medidas preventivas para los riesgos
fácilmente evitables a través de la implantación de medidas de higiene
correctas, y además nos facilita la detección de PCC.

Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados,

correctamente archivados y que existan registros que demuestren su
implantación porque "lo que no está escrito no existe".

La estructura de los planes será común para todos, debiendo

responder cada uno a las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?,
¿Qué debe hacer?, ¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Dónde?

Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos

correctos hábitos higiénicos serán los siguientes:

*Plan de Formación.

*Plan de Limpieza y Desinfección.

 *Plan de Control de Plagas

*Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.

*Plan de Homologación de Proveedores.

*Plan de Identificación y Trazabilidad.

*Plan de Control de Agua.

*Plan de Control de Residuos.

*Plan de Mantenimiento.

*Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).

Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del

sistema y así poder asegurar que existen verdaderas garantías para los
productos elaborados, se deberán establecer procedimientos de
comprobación que nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las
especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan volver
a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto.

Existen cuatros tipos principales de comprobación:

*Observación visual.

*Valoración sensorial.

*Determinación físico/química.

*Examen microbiológico.

Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar

las comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del
sistema, definiremos los procedimientos de:

*Verificación y Validación del sistema.

*Plan de Auditorías.

Por último, no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se

apliquen prácticas correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se
deben documentar todos los procedimientos o planes de apoyo del sistema,
y los sistemas de documentación y registro. Deben definir de forma
concreta cada operación en cuestión. Por ello se definirá de forma
pormenorizada el Plan de Control de Documentación.

APPCC y sistemas de calidad

El APPCC no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de

gestión de seguridad alimentaria que se debe estar definido como premisa
para la implantación de un sistema de gestión de calidad, como requisito
legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario necesario para
la obtención de la certificación.

Un sistema de gestión de calidad se supone que debe valorar todas

las actividades desarrolladas en una empresa para producir un producto
además de cumplir la legislación que le aplique, es por ello que cuando una
empresa de alimentación desea obtener un certificado tipo ISO 9001, debe
demostrar que cumple la legislación y por ende que posee un APPCC.

Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de

certificar el sistema de autocontrol (APPCC), su verdadera aptitud será
determinada por los Servicios Oficiales de Inspección bien por el Ministerio
de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan la competencia en
cada Comunidad Autónoma.

Se pueden diferenciar distintos sistemas de calidad en función de su

contenido y/o de las empresas a las que vaya dirigido. Por un lado existe la
familia de las normas ISO a través de las cuales se analizan todos los
procesos de la empresa con el fin de lograr una mejora continua en cada
uno de ellos, la cual es de aplicación en todo tipo de empresas, ya que es
un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestión.

Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC o

Norma Mundial de Seguridad Alimentaria, IFS o ISO 22000, que son
específicos para empresas alimentarias y cuya estructura contempla por una
parte una serie de requisitos higiénicos concretos de instalaciones,
manipulación, transporte, etc., y por otra parte incluye directrices para
implantar un sistema de gestión de calidad similar al de la familia ISO 9001.

Dentro de la documentación del sistema de calidad se puede

contemplar el APPCC en un único documento que forme parte del sistema o
integrando los distintos aspectos a tener en cuenta dentro los diferentes
procedimientos que compondrán el sistema de gestión de la calidad.
Bibliografía

 Página oficial de la FAO en: [Link]

 Motimore, Sara; Carol Walace. HACCP Enfoque Práctico. Acribia. pp. 448
pags..
 Montes Ortega, Eduardo; Irene Lloret Fdez, Miguel Angel Lopez Fdez
Santos. Diseño y Gestión de la Cocina: Manual de Higiene Alimentaria
aplicada al sector de la restauración.. Diaz de Santos. pp. 690 pags..
 Asq Food. HACCP Manual del Auditor de Calidad. Acribia. pp. 280 pags..
 Pardo Gonzalez, Jose Emilio. «capítulos 7, 9 y 11». APPCC en industria del
vino. AMV Ediciones. pp. 231 pag.
 Recopilación de la Normativa Alimentaria (Paquete de higiene) [Link]
 Requisitos Previos del sistema APPCC. Seguridad Alimentaria (2ª Edición).
 Diseño del Sistema APPCC.
 Manual del sistema APPCC en sectores productivos. 2009.