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4. CONTROL DIGITAL
4.1. Elementos de un Sistema de Control Digital
El esquema básico de un sistema de control digital se muestra en la figura 1
En esta figura, la planta hace referencia a todos los elementos (equipos, aparatos,
máquinas, etc.) que conforman uno o más procesos de producción, manufactura, etc.
Los dispositivos de entrada son utilizados por el computador para leer los datos del
proceso, requeridos por el sistema. Estos datos corresponden a los valores de las variables
físicas del mismo, que pueden ser: señales discretas (estado de contactos o interruptores),
o señales analógicas (valor de la presión, temperatura, pH, etc.).
Los dispositivos de salida son utilizados por el computador para entregar al mundo externo
las señales requeridas para que el sistema de control actúe sobre el proceso. Estas salidas
pueden ser: señales discretas o señales analógicas.
En el interior del computador se realizan las tareas programadas (corresponden al
software del sistema), en acuerdo con los objetivos del control. Las tareas de entrada
procesan las señales entregadas por los dispositivos de entrada. Realizan procesos tales
como: linealización, cambio de escala, filtraje, etc.
Las tareas de salida procesan los datos calculados, antes de entregarlos a los
dispositivos de salida. Realizan funciones tales como: generación de alarmas, cambio
de escala, etc.
Las tareas del control son los diferentes algoritmos de control (PID, ON/OFF, etc.)
utilizados por el sistema. Estas tareas se aplican a aquellos lazos de control a los cuales
se les haya especificado o programado.
Las tareas de comunicaciones se utilizan para dar a conocer al usuario del sistema
(operador, ingeniero de planta, gerente) las condiciones de todo el sistema. A su vez,
son requeridas para poder modificar a voluntad las condiciones de trabajo de la planta.
La interface de comunicaciones adecua las señales entregadas por el computador digital
a los diferentes dispositivos de comunicación que se tiene en el sistema de control. Los
dispositivos de comunicación son necesarios para llevar a cabo la relación entre los seres
humanos (usuario, operador) y el sistema de control.
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Figura 1 Esquema básico de un sistema de control digital
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4.2. Definición de Tiempo Real
El autor J. E. Cooling lo define como:
Son sistemas en los cuales
debe producirse la respuesta
correcta en un espacio
definido de tiempo. Si la
respuesta del computador
excede ese espacio de
tiempo, entonces se
obtendrá una degradación
del desempeño o un mal
funcionamiento.
El espacio de tiempo al que se
refiere el párrafo anterior está
determinado por los
requerimientos del proceso.
Así, una transacción bancaria
puede aceptar tiempos del orden de los segundos, pero un sistema de control de
velocidad de un motor requiere generalmente tiempos mucho menores.
4.3. Clasificación de los Programas
Los sistemas de control digitales requieren de programas (el software) para su
funcionamiento, que corren en la memoria del sistema. Para desarrollar los
programas se requieren de lenguajes de programación. Se pueden considerar tres
tipos de programación usados en estos lenguajes:
1. Programación Secuencial. En este tipo de programación las acciones se
ordenan en una estricta secuencia. Cada acción está determinada por una
instrucción, comando o declaración propia del lenguaje. El programa consta
de una serie de instrucciones que se ejecutan una a continuación de la otra.
Un ejemplo típico es el lenguaje BASIC de hace algunos años.
2. Programación Multitarea. En este caso, el programa está constituido por un
cierto número de procesos o tareas que se ejecutan en forma concurrente o
paralela (los procesos son módulos de programas cuyas instrucciones o
comandos se ejecutan generalmente en forma secuencial). Los procesos se
comunican entre sí a través de variables comunes o señales de
sincronización. Por ejemplo, el Windows utiliza programación multitarea.
3. Programación en Tiempo real. En un programa de tiempo real, la secuencia de
algunas de sus acciones no es determinada por el diseñador sino por el medio
ambiente en el que trabaja el sistema, es decir, por eventos externos que ocurren
en tiempo real y sin ninguna referencia a las operaciones internas del
computador. Inherentemente este tipo de programación involucra programación
multitarea. Ejemplos de lenguajes de programación en tiempo real son: Modula
2Ada, FORTH, LabVIEW, C sobre RT Linux, Java Real Time, etc.
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4.4. Conceptos sobre Control por Computadora
Los procesos o aplicaciones industriales pueden ser clasificados de la siguiente manera:
1. Proceso por lotes (o batch). Ocurre cuando el proceso consiste en realizar una
secuencia de operaciones para producir una cierta cantidad de un producto (un
lote). Para producir otros lotes, las operaciones deben ser ejecutadas
nuevamente. Un ejemplo de un proceso en lotes es la producción del concreto.
2. Proceso continuo. Un proceso es continuo cuando la producción puede
mantenerse por largos períodos de tiempo sin interrupción (en teoría, por un
tiempo infinito). En estos procesos la materia prima se alimenta, se transforma y
se obtiene el producto final en forma continua. Ejemplos del mismo son la
producción del papel y del cemento.
3. Procesos de laboratorio o de prueba. En este caso el computador es utilizado para
controlar cierto experimento complejo, o para controlar un equipo para probar
automáticamente en una fábrica, tarjetas electrónicas u otros equipos. Un
ejemplo típico es el control y el análisis de los datos generados por un
cromatógrafo de fase de vapor.
En cualquiera de los procesos clasificados en la forma anterior, las actividades que
se desarrollan por parte del sistema incluyen las siguientes:
• Adquisición de datos
• Control secuencial
• Lazos de Control Digital Directo
• Control supervisor
• Análisis de datos
• Almacenamiento de datos
• Interface hombre-máquina
Los objetivos que se persiguen al usar un computador para controlar el proceso
incluyen:
• Eficiencia en la operación
• Facilidad de operación
• Seguridad
• Producto de mayor calidad
• Reducción del desperdicio
• Reducción del impacto ambiental debido a la producción
• Reducción del tiempo de producción
• Control Secuencial
El control secuencial es muy usado en las industrias químicas y alimenticias en
donde las operaciones que se realizan a menudo involucran mezcla de materias
primas, realización de algún proceso y luego la descarga del producto final. El
control secuencial predomina en los procesos a lotes. El objetivo del control es la
realización de una serie de tareas que deben realizarse en un estricto orden
secuencial para la correcta obtención del producto final. Generalmente involucra
acciones temporizadas, contar objetos, contar el número de veces que se realiza una
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acción, etc. Un ejemplo de las acciones típicas de un control secuencial es el
siguiente:
1. Abrir la válvula A
2. Esperar 20 segundos
3. Abrir la válvula B
4. Si el interruptor S1 está abierto cerrar la válvula A, en caso contrario abrir la
válvula C
5. Monitorear la temperatura. Cuando alcance el valor de referencia dado, cerrar
todas las válvulas
Es común encontrar una mezcla de control secuencial y control realimentado (o
continuo), por ejemplo: controles de temperatura, de presión, etc.
El control secuencial puede variar desde sistemas muy complejos hasta bastante
pequeños (el control de una lavadora doméstica, por ejemplo).
En la actualidad se fabrican equipos específicamente diseñados para efectuar
control secuencial, como son los Controladores Lógicos Programables (o PLC:
Programable Logic Controller). Como su nombre lo indica, el equipo puede ser
utilizado en una variedad de procesos diversos, dependiendo de la programación
que el usuario haga del mismo.
4.5. Lazos de Control Digital Directo
En un lazo de Control Digital Directo el computador se encuentra dentro del bucle
de control. Dicho de otra manera, el controlador del sistema lo constituye el
computador. Las ventajas de utilizar estos sistemas, sobre el control analógico, son:
menor costo (con el uso masivo de los microprocesadores y microcontroladores, un
controlador digital puede ser más barato que uno analógico), mejor desempeño
(mayores rangos de ajuste y precisión) y mayor seguridad (menos propensos a
fallos).
En la actualidad el algoritmo de control más utilizado en estos sistemas es el bien
conocido PID utilizado en el control realimentado, aunque también se está
incrementando el uso de sistemas inteligentes de control (sistemas expertos, lógica
difusa, redes neuronales, etc.). Las aplicaciones de sistemas de control digital directo
van desde un simple lazo de control hasta las que contienen cientos y hasta miles de
lazos.
El control digital directo no está limitado únicamente al lazo simple de control
realimentado. Otras técnicas incluyen: control inferencial, control por adelanto
de la señal (feedforward control) y el control adaptivo.
4.5.1. Control inferencial
El control inferencial es aquel en el cual, las variables en las que se basa la señal
realimentada de control no se miden directamente, sino que se infieren a partir de
mediciones efectuadas de otras variables del proceso (las cuales sí pueden ser
medidas o ser medidas más fácilmente), como se muestra en la figura 2. Un ejemplo
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típico del uso de este tipo de control es la medición de caudal a través de la
diferencia de presión.
Figura 2 Sistema de control inferencial
4.6. Componentes de un sistema automatizado.
Un sistema automatizado por computadora tiene bien definido varios elementos que
lo conforman:
1. El hardware.
2. El software.
3. La documentación.
4. La parte organizativa.
5. El personal de operación.
En el hardware encontramos todos los medios técnicos necesarios como son: los
sensores, transmisores de señal, actuadores, controladores, los medios de
computación, etc.
El software está constituido por los programas necesarios en el sistema, que incluye
algoritmos, los modelos matemáticos de los procesos, los métodos utilizados, etc.
La documentación describe la información requerida por el sistema automatizado,
las normas, las bases de datos, los ajustes requeridos por los controladores, etc. La
documentación es de gran importancia sobre todo en sistemas grandes.
La parte organizativa está formada por el conjunto de instrucciones y reglamentos
para el personal de operación, que incluye:
• organización laboral de los puestos de trabajo, turnos, etc.
• normas de operación de cada puesto de trabajo.
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• especificaciones de calidad.
• procedimientos a ejecutar en caso de avería.
• instrucciones de seguridad.
El personal de operación se encarga de manejar la planta y está compuesto por:
• ingenieros, que se ocupan de la toma de decisiones de más alto nivel en el manejo
de la planta
• tecnólogos, que tienen a su cargo el manejo rutinario del proceso.
• personal de mantenimiento, que garantiza el correcto funcionamiento del sistema
automatizado.
Para el desarrollo de una aplicación industrial es importante tener presente todas las
componentes, pues todas ellas son importantes para lograr una buena operación con
eficiencia en todos los sentidos.
4.7. Variantes de los sistemas de medición y control.
En la actualidad existe un gran número de medios técnicos disponibles para el
desarrollo de un sistema automatizado, por ejemplo:
• Unidades convencionales: Lo constituyen diferentes instrumentos, como
son: los sensores, transmisores de señal, controladores, etc., que unidos entre
sí conforman el sistema de automatización. Cada instrumento es un
dispositivo distinto.
• Sistemas modulares: Generalmente son pequeños con microprocesadores o
microcontroladores para realizar funciones específicas de medición y control,
como son los Controladores Lógicos Programables (PLC). Generalmente
utiliza tarjetas insertables o módulos, escogidas de acuerdo a las exigencias
de la aplicación.
• Sistemas de control distribuido (DCS): Son sistemas de control diseñados
para aplicaciones de tamaño mediano a grandes. Generalmente constan de una
diversidad de equipos conectados en red, como son: acondicionadores de
señal, unidades de control, consolas de trabajo computarizadas, monitores de
despliegue de información, impresoras, etc. Estos sistemas generalmente son
muy costosos.
En un sistema automatizado pueden utilizarse varios de los medios disponibles. En
la actualidad se busca que los medios tengan gran conectividad entre sí.
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Figura 3 Distintas posibilidades de conexión de un sistema automatizado
La escogencia de los medios técnicos depende de las necesidades del usuario y de
sus posibilidades económicas.
En la figura 5 se muestran diferentes posibilidades de conexión de diversos medios
técnicos, en la conformación de un sistema automatizado. Se pueden plantear las
siguientes:
• Instrumentos con norma GPIB (General Purpose Interface Bus), a través de
tarjetas de interfase GPIB, insertable en una computadora.
• Interfaces para adquisición y acondicionamiento de señales.
• Tarjetas de adquisición de datos insertables en módulos externos o en un
computador.
• Instrumentos que se comunican a través de interfaces serial standard (RS232).
• Interfase para bus de campo para la atención de dispositivos en el campo.
• Controladores lógicos programables
4.8. Variantes en la programación de un sistema.
Para la programación de una aplicación se puede seguir tres estrategias:
• Utilizar sistemas operativos (SO) y lenguajes estándar: Esta estrategia es la
de menor costo, mayor tiempo de proyección y menor confiabilidad. En estos
casos hay que realizar las propias funciones para el trabajo en tiempo real
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como por ejemplo reprogramar el servicio de interrupción de tiempo de la
máquina, establecer prioridades, manejo de recursos, etc. Para sistemas
pequeños en tiempo real puede utilizarse esta variante.
• Utilizar un SO de tiempo real y lenguajes con bibliotecas para tiempo real:
Esta alternativa requiere un costo medio, ya que se tienen facilidades para la
programación y funciones de específicas para un sistema de automatización.
Ejemplo: Time-slicer sobre DOS y “C” con biblioteca, LabVIEW,
LabWindows sobre windows. Permite flexibilidad para realizar aplicaciones
a la medida. Para lograr una alta confiabilidad es necesario mucha depuración
off-line.
• Sistemas específicos para medición y control: Con ellos se logra una rápida
implementación del sistema. Pero tiene el inconveniente de que es costoso.
Por ejemplo: Lookout, Genie, Intouch, Lookout, BridgeVIEW, Factory link.,
Sistema SCAP, RSVIEW.
4.9. Tareas típicas en un sistema de medición y control
En un sistema de medición y control por computadoras se realizan tareas que se
ejecutan en diferentes medios técnicos. A continuación, se mostrarán varias de las
tareas más típicas.
1. Adquisición y procesamiento primario de la información.
Son tareas para la adquisición, validación, filtraje, escalado, etc. de la variable de
proceso. Típicamente son periódicas y pueden existir varias con diferentes periodos
de muestreo. Es usual tomar un periodo de muestreo básico, la menor, y las demás
con múltiplos de estas, por ejemplo: 1, 2, 5, 10 seg. Si tenemos que, por deducción
teórica, por la experiencia o porque se determinó un período de muestreo para una
señal que no esté en esos valores se toma el próximo inferior. Por ejemplo, si
tenemos que una variable debe ser muestreada cada 8.5 seg , entonces la
muestreamos cada 5 seg.
Estas tareas son ejecutadas cercanas al proceso, en muchos casos en dispositivos
específicos. Son de la más alta prioridad, pues son la base para muchas tareas de
nivel superior (regulación, presentación, transmisión, etc.).
Estas tareas por lo general pueden dar entre otras cosas: el resultado de la medición,
su estado, esto es, si es válida, si entró en alarma, si está inhabilitada, etc.
2. Atención a alarmas, arranque, paradas, condiciones anormales, etc.
Estas tareas se ejecutan normalmente a solicitud de otras (por ejemplo, por violación
de límites) o por eventos (ejemplo: solicitud del operador, señal ON-OFF
proveniente del proceso de violación de límite). Su ejecución es aperiódica con alta
prioridad.
3. Regulación.
Consiste en la ejecución de un algoritmo de control. Pueden existir varias con
diferentes periodos de muestreo. Generalmente pueden tomar la información de las
tareas de medición. Los lazos de regulación deben tener las opciones de automático
y manual, y tener presente el paso de manual a automático sin saltos.
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Estas tareas pueden estar en un primer o segundo nivel de automatización. Su
prioridad alta, pero más baja que la de medición.
4. Cálculos.
Pueden existir tareas periódicas para el cálculo de variables que no se midan
directamente, como son: integraciones, cálculos de eficiencia, promedios, etc.
Muchas son consideradas como variables calculadas y pueden poseer todos los
parámetros típicos de una variable de proceso, como por ejemplo los límites de
alarmas. Normalmente los periodos son más altos que los de medición; por ejemplo,
5 minutos para los cálculos de integración.
Además, existen tareas aperiódicas a solicitud del operador o por ocurrencia de
algún evento, por ejemplo: cálculos de resúmenes, cálculos económicos, etc.
Muchas de las variables calculadas sirven de base para los reportes periódicos.
5. Presentación de la información.
Tarea comúnmente llamada de refrescamiento de pantalla. Toman la información a
presentar de las tareas de medición, cálculos, reportes, etc. Las pantallas de
interfaces hombre-máquina poseen su propio periodo de refrescamiento,
determinado por la respuesta del operador humano, que no distingue cambios
rápidos de información. El periodo típico de estas tareas es de 1 seg.
Desde una pantalla activa, se puede llamar y presentar a otras, por ejemplo, una
representación general y de ahí presentar representaciones de áreas, pantallazos de
alarma, etc.
Estas tareas presentan baja prioridad.
6. Atención al operador.
Tarea que atiende teclado, mouse, lápiz óptico, etc. Es deseado que esta tarea se
active por interrupción. Pasa la información a otras tareas. Generalmente esta tarea
es la de más baja prioridad, para que la lentitud del operador no afecte la ejecución
del sistema.
7. Reportes
Los reportes son tareas generalmente calendarios coincidiendo con cambios de
turnos, meses, etc. Pueden existir reportes a solicitud del operador en el momento
que estime conveniente. Pueden existir reportes de incidencias, alarmas, análisis
técnico- económicos, etc. Los reportes de alarmas suelen visualizarse o imprimirse
según van apareciendo. Los reportes se pueden realizar en pantalla, impresora o
grabar en disco. Presentan baja prioridad.
8. Controles lógicos secuenciales
Tareas aperiódicas que pueden activarse por solicitud externa o del operador. Se
caracterizan por acciones lógicas, abrir, cerrar, bloquear, etc. Suelen ejecutarse
independientemente de las de medición y regulación. Por ejemplo: establecer la
secuencia lógica y set-point para el arranque de una caldera. Típicamente estas tareas
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son las que realiza un Controlador lógico programable (PLC). Pero en los sistemas
de control modernos, basados en técnicas digitales, pueden implementarse estas
funciones para que coexistan en un mismo equipo con las tareas de regulación.
9. Comunicación
Estas tareas se encargan de la transmisión de la información a los diferentes niveles
de automatización en tiempo real. Pueden ser tareas periódicas, como por ejemplo
para la transmisión de las señales medidas al nivel superior. También puede ser a
solicitud de los diferentes niveles de automatización. En otros casos estas tareas se
activan con la ocurrencia de algún evento, por ejemplo, cambio de algún valor
discreto que se debe informar.
Pueden tener alta prioridad, dependiendo de la importancia que se le dé y del buffer
que se disponga para la comunicación. Suelen utilizarse buffers de entrada y de
salida, de manera tal que todas las tareas que necesiten enviar información la
depositen en los buffers y las tareas de comunicación se encargan de enviarla al
respectivo destino.
10. Optimización, despacho, análisis técnico-económicos, etc.
Estas tareas se ejecutan en los niveles superiores de automatización y tienen como
objetivo establecer los ajustes y valores deseados más convenientes para la
producción. Pueden ser periódicas con períodos relativamente grandes o aperiódicas
por solicitud del operador u otras tareas. Son de baja prioridad.
Ejemplo de tareas
Como ejemplo de las tareas existentes en un sistema de automatización, sea un
control preliminar de la densidad de la pulpa en una fábrica de papel, cuyo esquema
simplificado es mostrado en la figura 6. Se regula el nivel de la pulpa en el tanque
de la izquierda. Se regula el nivel de agua en el tanque de la derecha. La pulpa y el
agua se mezcla en el tanque del centro de la figura. La densidad de la mezcla de
salida es regulada con la entrada de agua: se aumenta la entrada de agua si de desea
una menor densidad de pulpa a la salida y se disminuye si se desea una menor
densidad. Obsérvese que se tienen sensores para el nivel en los tanques y para la
densidad de la mezcla de salida, y reguladores para los flujos de entrada de la pulpa
y el agua.
Nos interesa establecer las variables a medir y su objetivo, y establecer las tareas
para un sistema de medición, control, y supervisión por computadora.
La tabla mostrada a continuación muestra las variables de proceso escogidas para
ser medidas, su tipo (si es discreta u on-off, o analógica) y el objetivo del sistema de
supervisión sobre las mismas (si se implementa una alarma, un bloqueo sobre un
flujo, etc.). Así mismo, en otra tabla se muestran las variables que deben calcularse
a partir de las variables medidas, así como el objetivo de las mismas. Por último, se
hace un listado de las tareas básicas que debe realizar el sistema.
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Pulpa Agua
Nivel
Nivel
Regulación
Densidad
Figura 4 Esquema simplificado del proceso de la pulpa en una fábrica de papel
Por ejemplo, se debe detectar el nivel mínimo de la pulpa en el tanque. Para ello se
utiliza una indicación de tipo on-off que indica si la pulpa alcanzó en su nivel
mínimo o no. Además, se debe medir el nivel de la pulpa en el tanque, para lo cual
se requiere de un sensor de nivel de tipo analógico.
Variable medida Tipo Objetivo
Nivel mínimo de la pulpa on-off Alarma, bloqueo
Nivel máximo de la pulpa on-off Alarma, bloqueo entrada de pulpa
Nivel mínimo del agua on-off Alarma, bloqueo
Nivel máximo del agua on-off Alarma, bloqueo entrada de agua
Agitador funcionando on-off Alarma, bloqueo
Corriente máxima del agitador on-off Alarma, bloqueo
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Nivel analógica Regulación, indicación, registro,
Alarma
Densidad analógica Regulación, indicación, registro,
Reporte
Flujo de salida analógica Indicación, reporte
Variable calculada Objetivo
Densidad media de la pulpa de salida. Indicación, reporte.
Cantidad de pulpa producida. Indicación, reporte.
Las tareas básicas asociadas a esta sección son:
1. Adquisición y procesamiento de las variables analógicas. Estas tareas serán
periódicas en dependencia de los periodos de muestreo, con alta prioridad.
2. Adquisición y procesamiento de las variables discretas. Periódica, con bajo
periodo de muestreo, o por interrupción en dependencia del hardware. Máxima
prioridad.
3. Regulación. Periódica en dependencia de los periodos de muestreo de las señales
realimentadas o de los algoritmos de control.
4. Procesamiento de las variables calculadas. Periódicas, con periodos de muestreo
relativamente alto, o a solicitud del operador por teclado (o mouse)
5. Presentación de la información. Refrescamiento cada 1seg.
Pantallas de:
• Selección general y estado del sistema. Es la que se presenta en el inicio.
• Mímico. Representación mímica de la sección y la indicación de variables y
estados de alarmas.
• Registros. Pantalla para visualizar las variables a registrar.
• Alarmas. Pantalla donde se refleja la información de las alarmas ocurridas y
su estado presente.
• Reportes. Pantalla que refleja la información resumen de una jornada de
trabajo, puede ser solicitada en cualquier momento por el operador.
• Densidad media.
• Pulpa producida.
6. Comunicación con el nivel superior. Almacenaje en fichero compatible con
bases de datos de los parámetros del sistema, así como los estados y resultados
actualizados.
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4.10. Software para el desarrollo de aplicaciones de medición y control.
A continuación, se presentarán las características más generales de algunos softwares
utilizados para aplicaciones de tiempo real.
4.10.1. Algunas características del RSVIEW.
• Software de para medición, control, monitoreo, supervisión de la firma Rockwell
Software.
• La programación consiste en la configuración de los diferentes objetos tanto para
la aplicación como del sistema.
• Facilidades para el trabajo directo con los PLCs Allen Braeley.
• Trabajo sobre el sistema operativo Windows lo que posibilita el uso de
herramientas del propio sistema.
• Comunicación con otras aplicaciones por DDE, OLE.
• Facilidades para la creación de representaciones gráficas del proceso con animación.
• Facilidades para el trabajo en red. Uso de TCP/IP.
• Trabajo directo con bases de datos y uso del SQL lo que permite que otras
aplicaciones puedan utilizar los resultados.
• Posee varias posibilidades para el tratamiento de alarmas.
• Se establecen varios niveles de seguridad para el acceso a las diferentes partes
del sistema.
4.10.2. Algunas características del LOOKOUT
• Constituye un software para la automatización industrial.
• Totalmente orientado a objeto
• No existe límite en cuanto a la cantidad de objetos, paneles, puntos de E/S que
puede gobernar
• Permanece On-line mientras se agrega algún objeto a la aplicación.
• Incluye una amplia biblioteca de gráficos, no obstante, se pueden crear sus
propios gráficos.
• Admite files: Windows metafiles (.WMF), bitmap (.BMP), AutoCad, Photographs.
• Permite intercambio dinámico de datos (DDE) con otras aplicaciones.
• Amplio tratamiento de las alarmas
• 10 niveles de seguridad
4.10.3. Algunas características del LabVIEW para Windows:
• Usa un lenguaje de programación gráfica llamado "G".
• Diseñado para instrumentación, procesamiento, control, presentación de la
información de forma eficiente.
• Consiste en construir programas denominados Instrumentos Virtuales (VI) por
su similitud con instrumentos reales.
• Usa la programación por flujo de datos.
• Velocidad del código compilado similar al "C".
• Multitarea. Se pueden crear caminos de flujos de datos independientes o
paralelo. Se pueden ejecutar otras aplicaciones mientras se ejecuta una
aplicación.
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• Gran cantidad de funciones para ayudar a la programación.
• Manejo de arreglos.
• Controles e indicadores para la presentación de la
información: Gráficos.
• Análisis en tiempo real, posee funciones para el trabajo en tiempo real.
• Diferentes posibilidades para la comunicación con el exterior, uso de puertos,
drivers en DDL, comunicación serie, enlace con redes, protocolo TCT/IP para la
comunicación en redes, etc.
• LabVIEW posee VIs para controlar instrumentos a través de los buses GPIB,
VXI, RS232. Posee "drivers" para más de 150 interfases de 40 fabricantes.
• Oferta drivers para la comunicación con diferentes PLCs.
• Programación modular y jerárquica. Cada VI confeccionado puede así mismo
ser una función de otra aplicación.
• Posibilidad del uso de intercambio dinámico de datos DDE.
• Posibilidad de uso de objetos de otras aplicaciones a través de OLE.
• Manejo de base de datos, posibilidades de uso de SQL.
• Fácil, su puesta a punto.
• En el LabVIEW se promueve el concepto de programación modular. Esto es,
una aplicación consta de varios subVIs y estos a su vez de otros. Poseen la
característica a diferencia de otros lenguajes, que los subVIs pueden ejecutarse
independientemente, facilitando su puesta a punto. Por estas propiedades de
forma muy fácil un VI una vez desarrollada se puede aplicar a varias
aplicaciones.
Algunas características de la programación por flujo de datos:
• Para explotar al máximo el paralelismo de un programa se utiliza la
programación por flujo de datos. La idea básica consiste en posibilitar la
ejecución de una instrucción en cuanto sus operandos estén disponibles. Por lo
que no se necesitan contadores de programas.
• La inicialización de las instrucciones depende de la disponibilidad de los datos,
con independencia de su ubicación física en el programa.
• Cada elemento, llamado nodo, consiste de: operador, los receptores de operandos
y los destinos de los resultados.
• La regla de disparo de un nodo exige que todos los receptores estén ocupados
por los valores, o sea, que todos los datos de entrada estén disponibles.
• Los programas por flujos de datos se representan por grafos dirigidos que
muestran el flujo de datos entre los nodos.
• No existe el concepto de memoria de datos compartidos por lo que no se
producen efectos colaterales.
• La programación por flujo de datos es apropiada para la implementación
distribuida. Se puede usar en aplicaciones altamente concurrente. Como
desventaja se le sitúa que tiende a gastar excesivo espacio de memoria.
•
4.11. Microcontroladores. –
Un microcontrolador es un dispositivo electrónico que puede ser programado para
realizar las acciones o instrucciones que nosotros deseemos. Este instrumento funciona
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de manera similar a como lo haría un ordenador, pero tiene un tamaño menor, un coste
más bajo y suele utilizarse para tareas con enfoques más específicos. Está formado por
los siguientes componentes:
Elementos internos del microcontrolador:
Los elementos internos de un microcontrolador son las partes integradas dentro del chip
que permiten su funcionamiento:
Unidad Central de Procesamiento (CPU): es el núcleo del microcontrolador y el
encargado de llevar a cabo las operaciones definidas por el programa almacenado en la
memoria.
Memoria: un microcontrolador cuenta con dos tipos de memoria, la memoria RAM y la
memoria ROM, cada una de ellas encargada de una tarea específica.
RAM: almacena temporalmente los datos con los que trabaja el programa.
ROM: en contraposición, la memoria ROM se utiliza para almacenar de manera
permanente el programa que debe ejecutar el microcontrolador.
Oscilador: los microcontroladores incluyen un oscilador que produce pulsos a una
frecuencia determinada para sincronizar todas las funciones internas.
Elementos externos del microcontrolador
Los elementos externos de un microcontrolador son componentes y dispositivos que se
conectan a este desde fuera de su encapsulado y permiten la comunicación con el entorno
externo:
Interfaz de comunicación: posibilitan la conexión y la comunicación con otros
dispositivos, como UART, SPI, I2C, USB, etc.
Periféricos de entrada/salida (E/S): permiten la interacción del microcontrolador con el
mundo exterior.
Temporizadores y contadores: los temporizadores y contadores de un microcontrolador
se utilizan para medir el tiempo y contar eventos, respectivamente.
Convertidores analógico-digitales (ADC) y digitales-analógicos (DAC): facilitan la
transformación de señales analógicas a digitales, y resultan fundamentales en
aplicaciones que involucran la medición de sensores y el control de actuadores.
Funciones de un microcontrolador
Los microcontroladores son empleados en una amplia gama de industrias, y resultan
efectivos para una gran variedad de propósitos. Algunas de sus aplicaciones resultan
significativas en sectores tan importantes como:
Automoción: la utilización de microcontroladores es común en la industria automotriz,
donde se emplean en sistemas de gestión del motor para controlar la inyección de
combustible y el encendido. También se utilizan en otros sistemas del vehículo, como
los controles de la transmisión.
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Industria: los microcontroladores son ampliamente utilizados en aplicaciones
industriales para llevar a cabo una gran cantidad de funciones. Permiten supervisar y
controlar máquinas, gestionar procesos y analizar datos o procesos relacionados con la
robótica e inteligencia artificial.
Consumo: estos dispositivos son cada vez más comunes en dispositivos de consumo.
Ejemplo de ello es la generalización de su uso en electrodomésticos y otros aparatos
controlados por chips informáticos.
Comunicaciones: en el mundo de las comunicaciones, los microcontroladores ayudan en
el funcionamiento de sistemas de radiofrecuencia, tanto en redes informáticas como en
equipos de radiocomunicación.
Automatización del hogar: sin embargo, quizás la verdadera revolución de los
microcontroladores ha llegado por sus aplicaciones en los hogares inteligentes. Estos
componentes electrónicos son un elemento indispensable de los sensores y otros
dispositivos que se utilizan para monitorizar y controlar los sistemas domésticos.
Medicina: los microcontroladores se usan en muchos dispositivos médicos, desde
equipos en hospitales hasta dispositivos médicos implantados.
Militar: por último, el uso de los microcontroladores está cobrando también gran
relevancia en la industria militar. Estos pequeños circuitos se utilizan en sistemas de
armamento, de control de vuelo y de sensores, entre otros.
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