Diseño de una planta potabilizadora para el

abastecimiento de agua potable de los barrios de

Colastiné Norte y Sur (Provincia de Santa Fe,
Argentina)
Margot Théron

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Margot Théron. Diseño de una planta potabilizadora para el abastecimiento de agua potable de los
barrios de Colastiné Norte y Sur (Provincia de Santa Fe, Argentina). Engineering Sciences [physics].
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Carrera de Ingeniería en Recursos Hídricos

Proyecto Final de Carrera

Diseño de una planta potabilizadora para el

abastecimiento de agua potable de los
barrios de Colastiné Norte y Sur (Provincia
de Santa Fe, Argentina)

Margot THERON

Santa Fe, 16 de Diciembre de 2014

 Agradecimientos

A los Profesores de la Cátedra del Proyecto Final de Carrera por su ayuda y consejos,

Al Señor Germán Nessier de la Empresa Aguas Santafesinas S.A. por los datos técnicos
proporcionados y la organización de una visita de la planta potabilizadora de Santa Fe que
fue muy interesante,

Al Señor Francisco Verón, del departamento comercial de la Empresa Gravafilt por su ayuda
en el momento de realizar el presupuesto y su simpatía,

Al conjunto de los Profesores de la Carrera de Ingeniería en Recursos Hídricos por los

métodos y las teorías enseñadas que fueron útiles para la realización de este proyecto,

A mi familia por haberme sostenida durante un año y medio, a pesar de las dificultades y la
distancia.

2
Resumen ejecutivo ................................................................................................................................... 6
Memoria descriptiva ................................................................................................................................ 6
I. Introducción ..................................................................................................................................... 8
II. Estudios preliminares y análisis de procesos................................................................................... 10
A. Análisis de la fuente de agua cruda ................................................................................................ 10
1) Aguas subterráneas .................................................................................................................... 10
2) Aguas Superficiales ..................................................................................................................... 11
III. Análisis de alternativas ................................................................................................................... 12
A. Alternativa 1 ................................................................................................................................... 12
B. Alternativa 2 ................................................................................................................................... 12
C. Alternativa 3 ................................................................................................................................... 13
D. Análisis multicriterios y selección de la alternativa final.................................................................. 13
IV. Datos básicos de diseño ............................................................................................................. 17
A. Población de diseño ....................................................................................................................... 17
1) Estudio demográfico .................................................................................................................. 17
a. Método del Crecimiento geométrico...................................................................................... 17
b. Método de la Curva Logística.................................................................................................. 19
c. Método de la Relación – Tendencia........................................................................................ 20
d. Método del Crecimiento aritmético ....................................................................................... 22
2) Hipótesis de crecimiento adoptado ............................................................................................ 23
3) Cobertura de servicio ................................................................................................................. 24
B. Dotación de diseño......................................................................................................................... 25
1) Consumo y dotaciones ............................................................................................................... 25
2) Consumos no residenciales ........................................................................................................ 26
3) Agua no contabilizada ................................................................................................................ 26
4) Caudal a producir ....................................................................................................................... 26
C. Parámetros óptimos de los procesos .............................................................................................. 27
1) Parámetros de coagulación ........................................................................................................ 27
a. Dosis óptima de coagulante ................................................................................................... 28
b. Concentración óptima de coagulante ..................................................................................... 29
c. pH óptimo de coagulación ...................................................................................................... 29
2) Parámetros de floculación .......................................................................................................... 30
3) Parámetros de decantación........................................................................................................ 31
V. Dimensionamiento de las instalaciones proyectadas ...................................................................... 33

3
A. Obra de toma y cañería de aducción .............................................................................................. 33
1) Determinación del diámetro económico aproximativo ............................................................... 34
2) Determinación precisa del diámetro económico ........................................................................ 34
a. Perfil longitudinal de la zona .................................................................................................. 34
b. Costos de inversión ................................................................................................................ 35
c. Costos de operación ............................................................................................................... 37
d. Determinación del diámetro económico preciso .................................................................... 39
B. Número de módulos de la planta ................................................................................................... 41
C. Cámara de carga............................................................................................................................. 41
D. Proceso de coagulación .................................................................................................................. 41
1) Selección del dispositivo ............................................................................................................. 42
2) Diseño del canal de fondo inclinado ........................................................................................... 43
a. Comprobación del número de Froude .................................................................................... 43
b. Determinación de los parámetros de la rampa ....................................................................... 45
c. Aplicación del coagulante ....................................................................................................... 47
E. Proceso de floculación.................................................................................................................... 48
1) Selección del dispositivo ............................................................................................................. 48
2) Diseño del floculador hidráulico de flujo vertical ........................................................................ 49
F. Proceso de sedimentación.............................................................................................................. 52
1) Selección del dispositivo ............................................................................................................. 52
2) Dimensionamiento de la zona de sedimentación ....................................................................... 53
3) Diseño de la pantalla difusora..................................................................................................... 54
4) Dimensionamiento de la zona de barros .................................................................................... 55
5) Cálculos relativos a la zona de salida del decantador .................................................................. 56
G. Proceso de filtración....................................................................................................................... 56
1) Selección del dispositivo ............................................................................................................. 56
2) Funcionamiento del filtro ........................................................................................................... 58
3) Diseño del filtro .......................................................................................................................... 58
a. Dimensiones de la caja de filtro .............................................................................................. 58
b. Sistema de drenaje ................................................................................................................. 59
c. Características del lecho filtrante ........................................................................................... 61
d. Dimensionamiento de canales y válvulas ................................................................................ 62
e. Proceso de retrolavado .......................................................................................................... 64
f. Determinación del nivel del vertedero ................................................................................... 65
g. Hidráulica del proceso de filtración ........................................................................................ 66
H. Proceso de desinfección ................................................................................................................. 70

4
 1) Selección del agente desinfectante ............................................................................................ 71
2) Cinética de la cloración............................................................................................................... 72
3) Determinación de la dosis de cloro necesaria ............................................................................. 73
4) Aplicación del desinfectante ....................................................................................................... 74
5) Dimensionamiento y funcionamiento de la cámara de desinfección .......................................... 75
I. Reservorio de agua tratada ............................................................................................................ 76
J. Instalaciones adicionales ................................................................................................................ 76
1) Desagüe de las aguas sucias ....................................................................................................... 76
2) Tanque elevado para el lavado de los filtros ............................................................................... 77
3) Almacenamiento de las substancias químicas ............................................................................ 78
a. Almacenamiento y dosificación del sulfato de aluminio ......................................................... 78
b. Almacenamiento y dosificación del cloro................................................................................ 80
c. Almacenamiento y dosificación de la cal ................................................................................ 80
4) Laboratorio de control de procesos ............................................................................................ 81
5) Administración de la planta ........................................................................................................ 82
VI. Puesta en marcha y operación normal de la planta .................................................................... 82
A. Operación de puesta en marcha ..................................................................................................... 83
1) Inspección preliminar ................................................................................................................. 83
2) Operaciones iniciales .................................................................................................................. 83
3) Llenado de la planta ................................................................................................................... 83
4) Lavado de los filtros .................................................................................................................... 84
5) Instalación de la tasa declinante para los filtros.......................................................................... 84
B. Operación normal de la planta ....................................................................................................... 85
VII. Análisis de viabilidad ambiental .................................................................................................. 85
VIII. Cómputo y presupuesto ............................................................................................................. 88
A. Preparación del predio ............................................................................................................... 88
B. Obra civil .................................................................................................................................... 89
C. Cerco olímpico perimetral .......................................................................................................... 89
D. Enripiado de zonas de tránsito ................................................................................................... 89
E. Placas de los floculadores ........................................................................................................... 89
F. Gravas y arenas para los filtros ................................................................................................... 90
G. Equipos electromecánicos .......................................................................................................... 90
H. Conductos y válvulas .................................................................................................................. 90
I. Varios ......................................................................................................................................... 91
IX. Bibliografía ..................................................................................................................................... 92

5
Resumen ejecutivo
El presente proyecto final de carrera tiene la finalidad de brindar una solución para la
provisión de agua segura a los habitantes de los barrios de Colastiné Norte y Sur.

En la actualidad, la población se abastece de agua de perforaciones que cada vivienda

ejecuta sin los controles necesarios en cuanto a profundidad del pozo y calidad del agua que
se extrae.

En este trabajo, se analizaron varias alternativas para tratar un caudal máximo de 132 m³/h a
los veinte años, entre las cuales se tuvieron en cuenta aspectos técnicos, legales,
ambientales y constructivos, a partir de fuentes superficiales y subterráneas.

En la selección de la alternativa, resultó favorecida la de fuente superficial con toma del Río
Colastiné ubicada en el sector norte del barrio de Colastiné Norte, ya que este curso tiene la
ventaja respecto al agua subterránea de contar con un régimen permanente y una excelente
calidad fisicoquímica.

La variante de planta de tratamiento adoptada resultó ser la de “planta convencional

clásica”, con obra de toma y tubería de aducción. El costo total de la obra proyectada se
aproxima a los AR$2.600.000.

Memoria descriptiva
Dado la situación precaria a la cual se enfrentan los habitantes de los barrios de Colastiné
Norte y Sur en cuanto a la provisión de agua potable, se decidió realizar un proyecto que
permitirá abastecer a la población concernida agua en calidad y cantidad adecuada,
respetando los aspectos económicos, sociales y ambientales vinculados a la zona.
Se analizaron varias alternativas de provisión de agua a partir de fuentes
subterráneas y superficiales, y finalmente, se adoptó la más conveniente desde los puntos
de vista analizados. La alternativa desarrollada fue la construcción de una planta
potabilizadora convencional clásica en el sector de Colastiné Norte, para tratar el agua cruda
proveniente del Río Colastiné, y luego alimentar redes de agua potable a diseñar y
dimensionar en otro proyecto complementario. El agua llegará al barrio de Colastiné Sur,
separado del sector de Colastiné Norte por unos tres kilómetros, mediante un acueducto. El
tipo de planta propuesta corresponde a las características técnicas-económicas y a los
recursos humanos y materiales disponibles en el sector.
Después del análisis de calidad de la fuente de agua, se destacó que varios
parámetros tenían que ser modificados para que el agua sea potable, tales como la
turbiedad, color y microbiológicos. Se decidió entonces realizar un tratamiento “básico” del
agua, compuesto por las etapas siguientes: clarificación y desinfección.
Para dimensionar la planta, se necesitaba los datos de la población futura estimada
para un período de 20 años desde el inicio de la operación, es decir hasta el año 2036. Se
utilizaron varios métodos de proyección de población, y se eligió él que parecía lo más

6
adaptado a las características de población del sector de estudio, a saber el método de Curva
Logística. Se encontró así un número de habitantes de casi 7000 personas en 2036.
A partir de la estimación de la dotación media diaria por habitante (184 l/hab/día), se
dedujeron los caudales diarios medio y máximo a tratar para cada año entre 2016 y 2036. El
caudal de diseño de la planta utilizado fue el caudal máximo horario a 20 años, es decir un
caudal de 132 m³/h. En base a este dato, se pudo determinar el número de unidades o
módulos requeridos para el proceso de tratamiento. Resultó adecuada la elección de 3
módulos en paralelos, cada uno llevando a cabo todas las etapas de clarificación en base al
caudal de diseño dividido por tres y luego, la última etapa de desinfección estará
desarrollada en una sola unidad.
Dadas las características de la planta y de su ambiente (pequeños caudales, sector un
poco aislado con respecto al resto de la ciudad de Santa Fe, etc.), se decidió utilizar como
energía principal la energía hidráulica, es decir que el proceso de tratamiento en sí no
requiere energía combustible o eléctrica ya que el escurrimiento del agua se hace por
gravedad.
En base a esto, el proceso de clarificación fue dividido en cuatro etapas. La primera
etapa es la en la cual se desarrolla la coagulación del agua, es decir que las partículas en
suspensión en el agua empiezan a juntarse para formar grupos de partículas más densos. Se
eligió como dispositivo de mezcla rápida, para realizar la coagulación, un canal con cambio
de pendiente de una longitud de 1,68 m y ancho de 0,3 m, y que presente las ventajas
principales de ser simple, eficiente y económico. Se eligió como coagulante el sulfato de
aluminio, por su disponibilidad, facilidad de aplicación, etc. El coagulante se inyecta así en un
resalto hidráulico que favorece su mezcla homogénea e instantánea.
El segundo paso de la clarificación es la floculación, durante la cual los flóculos
creados en la etapa anterior siguen creciendo. Se diseñó entonces un floculador de flujo
vertical, que es el más adecuado para los rangos de caudales que existirán durante la vida
útil de la planta. El floculador cuenta con tres compartimentos de ancho (0,9 m) y longitud (4
m) constantes, y de profundidad variable (aproximadamente entre 1 y 2 metros).
Al salir del floculador, el agua ingresa al decantador en el cual se van a depositar los
flóculos, formando así capas de barros que se deberán remover en forma regular. Para que
el ingreso del agua sea lo más homogéneo posible, se colocó a 0,7 m de la zona de entrada a
la unidad una pantalla difusora de 2 x 2,5 m, compuesta por 63 orificios separados entre sí
por distancias fijas. El sedimentador tiene un ancho de 2,5 m y una longitud total de 11,7 m.
En el fondo del decantador, se diseñó una zona de depósito de los barros, de forma
triangular cuya mayor profundidad es de 1,1 m. Los lodos fabricados en esta zona se podrán
evacuar mediante válvulas de fondo que comunican con canales de desagüe que descargan
los efluentes por gravedad en el Río Colastiné, aguas debajo de la toma de agua.
Las aguas decantadas llegan luego al filtro rápido de flujo descendente y tasa
declinante, cuyas dimensiones son 4,41 x 2 m. El filtro está constituido por un lecho de arena
simple de 0,6 m de altura, apoyado sobre una capa de grava retenida por un sistema de
drenaje de viguetas prefabricadas. Entonces, el agua entra al filtro, pasa por el medio

7
filtrante y llega al canal de aguas filtradas que la descarga en un canal de recolección. El filtro
está dotado de un sistema de retrolavado, es decir que el flujo de aguas de lavado, a
presión, tiene una orientación vertical ascendente, y sirve para despegar y remover las
partículas retenidas en la capa de arena.
Un tanque elevado directamente abastecido desde la cisterna de almacenamiento de
agua potable, comportando una bomba centrífuga, provee las aguas de lavado con el caudal
requerido, que ingresan por debajo del lecho filtrante, y salen por un canal de desagüe que
se descarga en el río.
El agua filtrada se vierte luego en una cámara de cloración por medio de un
vertedero, al nivel del cual se inyecta una dosis óptima de cloro, bajo forma de hipoclorito de
sodio. La desinfección debe permitir la eliminación de los microorganismos patógenos no
removidos por las operaciones anteriores y debe realizarse con dosis tales que quede una
cantidad residual de cloro para que no haya contaminación del agua posterior al
tratamiento, principalmente en la red de drenaje. El flujo queda en contacto con el
desinfectante durante todo el recorrido del canal de cloración y luego ingresa a una cisterna
de almacenamiento enterrada mediante un vertedero de altura variable.
Justo en el lugar de entrada al reservorio, se inyecta un alcalinizante (la cal) con el fin
de aumentar un poco el pH del agua tratada hasta niveles aceptables. El reservorio tiene un
ancho de 12 m, una longitud de 16,5 m y una profundidad de 4,5 m y tiene una autonomía
de seis horas para prever una situación, prevista o no, de interrupción del proceso de
tratamiento.
La planta potabilizadora cuenta con edificaciones adicionales, tales como un
laboratorio, en el cual se van analizando las muestras de agua cruda y tratada para
determinar los parámetros importantes y ajustar los procesos y las dosis de productos
químicos a agregar, un sector administrativo con las oficinas, y una sala de almacenamiento
y dosificación de las substancias químicas.
Este último edificio fue estudiado de manera precisa, para poder dimensionar el espacio
ocupado por los materiales y los equipamientos necesarios a su dosificación. Resultó que el
edificio fue dividido en tres partes, una en la cual se almacenará y dosificará el sulfato de
aluminio, otra para el cloro, tomando disposiciones particulares de seguridad en este caso,
dado que este producto es relativamente peligroso, y otra para la cal. Los productos se
dosifican mediante dispositivos de bombas dosificadoras, salvo la cal, que necesita un
dosificador de sólidos especial. El costo total de la obra proyectada se aproxima a los
AR$2.600.000.

I. Introducción
Los barrios de Colastiné Norte y Sur pertenecen a la ciudad de Santa Fe y se encuentran en
las orillas del Río Colastiné. Colastiné Norte está ubicado en la margen derecha del río, entre
el barrio de La Guardía y la localidad de San José del Rincón, extendiéndose desde el km 1
hasta el km 4,5 de la Ruta Provincial N°1. El barrio de Colastiné Sur está del otro lado de la
Ruta Nacional N°168, que vincula las ciudades capitales de Santa Fe y Paraná.

8
Los habitantes de estos dos barrios no tienen una red de agua potable ni planta
potabilizadora. Por lo tanto, consiguen el agua a partir de tanques suministrados
diariamente por camiones municipales o por perforaciones domiciliarias. El problema
fundamental de esta situación es que, a veces, los camiones no pasan durante algunos días1,
y además traen una cantidad de agua que, muchas veces, resulta ser muy insuficiente para el
consumo personal y la higiene de los hogares.

Colastiné Norte

Colastiné Sur

Figura 1: Ubicación de los barrios de Colastiné Norte y Sur

Para resolver el asunto, los habitantes recolectan directamente agua del río y la hacen hervir
para utilizarla. Desgraciadamente, esa situación precaria ocasiona frecuentemente
problemas de salud, particularmente para los niños que pueden presentar problemas de
salud como parasitosis y casos de gastroenterocolitis por consumir agua de mala calidad2.
Este proyecto tiene como objetivo plantear una alternativa viable desde los puntos de vista
económico, social y ambiental para resolver el problema de falta de agua potable con el cual
se enfrenta hoy en día la población afectada.

Esta zona está rodeada por varios cuerpos de agua superficial tales los Río Paraná y
Colastiné, el Arroyo Leyes y la Laguna Setúbal. Sin embargo, a pesar de esta predominancia
del agua superficial, la zona de estudio cuenta con presencia de capas acuíferas que
eventualmente se podrían explotar para el abastecimiento de agua potable.

Teniendo en cuanta los aspectos legales, ambientales, sociales y técnicos, se propone en el

siguiente trabajo analizar distintas alternativas para resolver la situación de los barrios de
Colastiné Norte y Sur, de manera a adoptar la más conveniente. El objetivo es proporcionar
agua en cantidad y calidad suficiente, según el Anexo A de la ley N°11.220 (Anexo 2 – Calidad

1
Sitio Web del diario “Uno Santa Fe”: [Link]
[Link] (Consultado el 20.07.14)
2
Sitio Web del diario “El Litoral”:
[Link] (Consultado el
20.07.14)

9
del agua). El período de diseño del proyecto será de 20 años considerando la construcción
de la planta potabilizadora al principio del año 2016.

II. Estudios preliminares y análisis de procesos

A. Análisis de la fuente de agua cruda

1) Aguas subterráneas
La Provincia de Santa Fe cuenta con dos acuíferos, llamados el Puelches y el Pampeano o
Epipuelches, que reciben la mayor parte de su recarga por parte de la zona oriental en la
cual hay más precipitaciones que en la zona occidental, más árida.

Sin embargo, la explotación de los recursos hídricos presentes está muy limitada por la
calidad del agua3. En efecto, grandes áreas de la provincia tienen problemas de calidad
química del agua, con contaminación por parte del arsénico, de los nitratos, y de las sales
principalmente (Mapa 1).

Santa Fe

Mapa 1: Calidad química de las aguas subterráneas en la Provincia de Santa Fe (fuente: Ente
Regulador de Servicios Sanitarios (ENRESS))

Se nota que la localidad de Colastiné se encuentra en una zona con altas

concentraciones de sales y con presencia de hierro, manganeso y dureza. Así, con el fin de
potabilizar esta agua, habría que pensar en procesos de potabilización promoviendo un
acondicionamiento químico, que podría comportar varias etapas (Esquema 1).

3
Banco Mundial: Argentina, Water Resources Management, Policy Issues and Notes THEMATIC ANNEXES -
VOLUME III (2000) – Anexo: Aguas Subterráneas

10
 Oxidación Coagulación - Osmosis inversa
Adsorción

Remoción del hierro Remoción del arsénico Remoción de los sales

(Fe) y del manganeso (As) y del arsénico
(Mn)
Esquema 1: Etapas del proceso de potabilización de las aguas subterráneas para la remoción de
los elementos químicos nefastos

2) Aguas Superficiales
La principal fuente de provisión de agua superficial en el sector de estudio es el río
Colastiné, cauce de segundo orden en el tramo medio del río Paraná. Es sobre este río que
está implantada la toma de agua principal que abastece a la planta de Aguas Santafesinas
S.A. (ASSA) de Santa Fe (Figura 2).

Figura 2: Toma de agua sobre el río Colastiné – ASSA (Fuente: Diario “El Litoral”)

Se obtuvieron datos de la composición del agua de algunas muestras tomadas por la

empresa ASSA en la toma del río Colastiné (Anexo 2 – Calidad del agua).

Así, se observó que los parámetros que no cumplen con el Anexo A de la Ley Provincial n°
11.220 son los siguientes:

- Bacterias aerobias,
- Coliformes (totales y fecales),
- Turbiedad,
- Color,
- Hierro

11
Finalmente, el agua analizada presenta una calidad “aceptable”, y se trata mediante
procesos básicos de potabilización, tales como una clarificación (compuesta por etapas de
coagulación, floculación, sedimentación y filtración) y una desinfección.

III. Análisis de alternativas

Se plantean más adelante las diferentes alternativas que fueron propuestas y
seleccionadas desde el punto de vista técnico, ambiental y socioeconómico.

A. Alternativa 1

En esta alternativa, se considera la posibilidad de abastecer de agua potable a las

poblaciones de Colastiné Norte y Sur a partir de una fuente de agua subterránea, mediante
la implantación de perforaciones en la zona.

Hoy en día, es agua de la napa que está utilizada para el consumo humano, pero muchas
veces esta agua no está tratada y eso genera problemas de salud. Entonces, la idea sería
calcular el caudal total de diseño requerido para proporcionar agua a la población
concernida, colocar pozos de bombeo en cantidad adecuada con relación al caudal
calculado, y finalmente, construir una planta potabilizadora que permitiría remover las sales,
el hierro, manganeso y dureza.

Los procesos de potabilización a desarrollar son los mencionados en la parte “Estudios

preliminares y análisis de procesos – Aguas subterráneas”.

B. Alternativa 2

Otra alternativa sería utilizar la fuente de agua superficial cerca de los barrios de
Colastiné Norte y Sur, a saber el río Colastiné. El agua bombeada sería tratada mediante una
planta potabilizadora de filtración rápida completa (sistema convencional optimizado). La
pertinencia de la selección de este tipo de planta se explicará en detalle más adelante en el
informe.

La planta trataría el caudal de diseño total calculado a lo largo del período de diseño con una
dotación media de 150-200 l/hab.día. Las diferentes etapas a realizar son:

 Mezcla rápida y floculación,

 Decantación,
 Filtración,
 Desinfección.

12
 C. Alternativa 3

En esta alternativa, se propone también utilizar agua superficial para abastecer una
planta de potabilización de filtración rápida completa, pero en este caso, el caudal de diseño
calculado correspondería únicamente al consumo humano.

En efecto, se podría elegir una dotación media diaria de 10 l/hab para el consumo de agua y
el lavado de la vajilla. Para todos los otros usos del agua (sanitarios, duchas, limpieza del
hogar), se utilizaría agua de perforaciones no tratada que no necesariamente será potable.

Esta alternativa permitiría construir una planta mucho más pequeña y así reducir los costos
de inversión en comparación con la Alternativa 2.

D. Análisis multicriterios y selección de la alternativa final

Este análisis tiene como objetivo comparar los impactos generados por cada una de las
alternativas, de manera cualitativa y cuantitativa, con el fin de evaluar la más conveniente.

En primer lugar, se construyó una matriz de impactos (Tabla 1), asignando a cada uno de
estos un signo positivo o negativo en función de su grado de importancia.
Tabla 1: Matriz de impactos

Alternativas
A. 1 A. 2 A.3
Componentes del Ambiente
Superficial a 0 - +/-
Aguas
Subterránea b --- 0 0
Medio físico natural Fauna/Flora Diversidad c 0 0 0
Tierra Concentración de sales/contaminación d --- 0 0
Aire Olores e +/- +/- +/-
Estética f - -- -
Empleo g ++ +++ +
Aceptación h ++ +++ +
Medio socio económico cultural Salud i +++ +++ +
Uso recreativo j +/- - +/-
Costos de inversión k -- --- -
Costos de operación y mantenimiento l --- -- -

Se nota, a partir de la matriz, que la Alternativa 1 tiene impactos negativos en lo que

concierne la calidad y cantidad del agua subterránea. En efecto, al bombear agua a partir de
perforaciones ubicadas en la superficie de Colastiné Norte, podría haber riesgos de
contaminación de la napa.

13
En esta alternativa, es importante considerar los costos de operación y mantenimiento ya
que se necesitarían numerosas bombas que requieren para su funcionamiento energía
eléctrica. Se requiere además un estricto control del funcionamiento del caudal de bombeo
de manera regular.

En cuanto a la Alternativa 2, se observa que, al considerar la construcción de una planta de

gran tamaño, los costos de inversión y operación son relativamente elevados, pero por otro
lado, generaría más empleos y más beneficios en términos de salud.

La Alternativa 3 tiene impactos positivos menos importantes (empleo, salud, etc.) pero
permite también tener efectos negativos mitigados, menores que en las dos alternativas
anteriores.

Para ayudar la toma de decisión resultante de este análisis, se procedió a la transformación

de los resultados cualitativos en datos cuantitativos mediante las condiciones siguientes:
+++ +3
++ +2
+ +1
+/- -0,5
- -1
-- -2
--- -3

La suma de los valores asignados a los impactos, para cada alternativa dio los
siguientes resultados presentados en la Tabla 2:
Tabla 2: Análisis cuantitativo de las tres alternativas

Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

-6 -1 -2

Se nota finalmente que son muy próximas las Alternativas 2 y 3. La gran diferencia
entre ambas reside en el costo, mucho más barato en el caso de la Alternativa 3, y la
seguridad en términos de salud, mayor en la 2.

Se eligió entonces desarrollar la Alternativa 2, porque está del lado de la seguridad, a pesar
de que sea mucho más cara que la tercera.

En efecto, la construcción de una planta y de una red solo para el consumo humano podría
ocasionar problemas de salud porque habría puntos en cada hogar en los cuales el agua no
sería potable (los baños sobretodo) y podría resultar peligroso. Los niños, principalmente,
podrían ingerir esta agua no potable y contraer enfermedades.

Además, cabe aclarar que la disponibilidad de la fuente de agua superficial es tal, que se
podría aprovechar plenamente esta situación para que todos los habitantes de Colastiné

14
Norte y Sur puedan desarrollar sus actividades cotidianas sin preocuparse por el agua
potable.

La planta de tratamiento de aguas superficiales seleccionada corresponde a una planta de

tipo Filtración Rápida Completa según la clasificación realizada por el organismo CEPIS/OPS,
en función del tipo de proceso filtrante utilizado (Tabla 3).
Tabla 3: Criterios de calidad de agua para la selección del tipo de proceso filtrante (Fuente: CEPIS/OPS)

90% del 80% del

Parámetros Esporádicamente
tiempo tiempo
< 1.500; si excede,
Turbiedad (UNT) < 1.000 < 800 considerar
Filtración presedimentación
Rápida Color (UC) < 150 < 70
Completa NMP de coliformes Si excede de 600,
termotolerantes/100 < 600 se debe considerar
mL predesinfección
Turbiedad (UNT) < 25 - 30 < 20 < 50
Color (UC) < 25
Filtración
NMP de coliformes
Directa
termotolerantes/100 < 2.500
mL
Turbiedad (UNT) < 20 < 10 < 50
Color (UC) < 15 <5
Filtración
NMP de coliformes
Lenta
termotolerantes/100 < 1.000
mL

En cuanto al tipo de tecnología utilizada en la planta, se propone un sistema de

tecnología convencional optimizado. En efecto, este sistema está de acuerdo con los
recursos económicos, humanos y materiales disponibles localmente para que se puedan
cumplir los objetivos deseados de la manera prevista.

Las ventajas de estos sistemas con respecto a los sistemas de alta tecnología o muy
avanzados (importados principalmente de países desarrollados) son numerosas, entre las
cuales se destacan:

 Facilidad de construcción, operación y mantenimiento: los procesos tienen lugar

mediante la acción de la energía hidráulica y los equipamientos están reducidos al
mínimo imprescindible. De este modo, la planta no está totalmente sometida a los
cortes de electricidad y/o suministro de energía con equipos auxiliares, y funciona
todos los días del año sin problemas. Además, todas las obras son civiles, quiere decir
que los materiales necesarios para la construcción de la planta son fácilmente

15
 disponibles. Por no haber mecanismos complicados, la operación y el mantenimiento
son sencillos, económicos y rápidos de realizar.

 Confiabilidad: con respecto a la calidad del agua cruda inicial, este tipo de sistema
promueve una serie de procesos básicos que permiten darle al agua que sale de la
planta características muy buenas del punto de vista físico-químico. Además, la
planta puede proveer agua potable en forma continua dado que no requiere energía
eléctrica para su funcionamiento.

 Eficiencia: se trata de una tecnología avanzada, a pesar de que sea de relativamente

bajo costo, y por eso, todas las etapas del tratamiento son muy eficientes.

En cuanta a la ubicación de la planta, se analizaron diferentes emplazamientos posibles que

están indicados en el Mapa 2.

Zona 3 : 125.730 m²

Zona 1 : 76.516 m²

Zona 2 : 118.022 m²

Mapa 2: Ubicación de las distintas alternativas de emplazamiento de la planta potabilizadora

Cada una de las tres áreas tiene dimensiones suficientes para recibir las construcciones
inherentes al desarrollo del proyecto. En efecto, la propia planta potabilizadora de Santa Fe
tiene una superficie de aproximadamente 50.000 m².

La zona 1 está ubicada aguas debajo de la confluencia entre el Río Colastiné y el Arroyo
Ubajay. Además, está justo en el exterior de la curva del río, con lo cual se trata de una zona
erosionable, en donde la colocación de una obra de toma puede no resultar conveniente.

La zona 2 está más alejada de la curva de río, y se sitúa todavía aguas arribas de la descarga
de aguas cloacales al río. Esta superficie se acerca más que las dos otras al barrio de
Colastiné Sur (la distancia media es de tres kilómetros), por lo tanto, el acueducto de agua
potable que se necesitará para abastecer este barrio con el agua tratada por la planta
proyectada será más corto.

16
La zona 3 se encuentra en la localidad de San José del Rincón y está en la margen del Arroyo
Ubajay. La implantación de una toma de agua directa en el río Colastiné desde esta zona
puede no resultar conveniente, dado que habría que atravesar el arroyo y una banda de
tierra.

Según las consideraciones mencionadas anteriormente, la alternativa correspondiente a la

zona 2 parece ser la más conveniente en lo que se refiere a la ubicación de la futura planta
de tratamiento.

IV. Datos básicos de diseño

A. Población de diseño
Se requiere determinar en este capítulo la población a atender con la obra de provisión
de agua potable prevista, a lo largo del periodo de diseño considerado, es decir durante 20
años.

1) Estudio demográfico
Se desarrollaron varios métodos de proyección con fin de compararlos y elegir el más
conveniente y confiable.

Los datos de las poblaciones iniciales de Colastiné Norte y Colastiné Sur provienen del
Instituto Provincial de Estadística y Censos (IPEC) para el censo del año 2001 únicamente
(Tabla 4).

En efecto, no hubo censos vecinales para el antepenúltimo censo (del año 1991), y los datos
correspondientes al último censo que fue hecho en 2010 todavía no están publicados.
Tabla 4: Datos de población de la zona de estudio para el censo de 2001 (fuente: IPEC- Santa Fe)

Población
COLASTINE NORTE 3 220
COLASTINE SUR 281
Total 3 501

a. Método del Crecimiento geométrico

Este método se basa en la siguiente expresión geométrica, similar a la expresión del
interés compuesto:

( ) ( )

Donde: Pn: población en el año “n”

P0: población en el año inicial
n: cantidad de años entre el año inicial y el año “n”
i: tasa media anual de proyección

17
La tasa media anual se define en base al análisis de las tasas medias anuales de los últimos
periodos intercensales. Sin embargo, como se lo explicó anteriormente, no se dispone de
datos de poblaciones en el sector estudiado, excepto para el año 2001.

Se eligió así utilizar los datos de poblaciones obtenidos para la localidad de San José
del Rincón (Tabla 5), que presenta características similares, es decir un aumento de
población durante los fines de semana y el verano, y un consumo de agua potable elevado
en los meses de verano. En base a estos datos, se pudo establecer tasas medias anuales que
fueron utilizadas para proyectar las poblaciones de Colastiné Norte y Colastiné Sur en los
años futuros.
Tabla 5: Población censada para la ciudad de San José del Rincón en los últimos censos

Años Población
1991 5 355
2001 8 503
2010 10 178

Se calcularon así las tasas medias anuales tales como:

Se encontró:

Entre 1991 y 2001: i1 = 0,047 = 4,7%

Entre 2001 y 2010: i2 = 0,020 = 2,0%

Se comparó i1 e i2 y se adoptó como regla general la siguiente (Apunte de Acueductos a

presión – Obras Hidráulicas 2, FICH, UNL):

 Si i1 < i2: la tasa utilizada en la proyección debe ser igual al promedio entre ambas, es
decir
 Si i1 > i2: la tasa de proyección debe ser igual al valor de i2.
Dado que se cumple la segunda condición, se eligió trabajar con el valor de i2 para
proyectar la población con el método del crecimiento geométrico, a partir del año 2001 en
adelante. Los resultados obtenidos aplicando la ecuación (1) están presentados en la Tabla 6
siguiente.
Tabla 6: Población de Colastiné Norte y Sur proyectada a los 20 años (Crecimiento Geométrico)

Años Población
2010 4 191
2016 4 724
2026 5 769
2036 7 045

18
 b. Método de la Curva Logística
La curva logística para períodos anuales está expresada por una ecuación de la forma
siguiente:

( )
( )

Donde: Pn: población del año “n”

K: constante que representa el valor máximo (valor de saturación) de Pn
a, b : constantes que determinan la forma de la curva
n: número de años considerados

Se trazó así la curva logística correspondiente a las poblaciones de Colastiné Norte y

Sur para los años 1991, 2001 y 2010.

La población del año 1991 fue obtenida mediante el método precedente (b.), utilizando la
tasa media anual i1. La población del año 2010 corresponde también a la obtenida por el
procedimiento anterior (con el valor i2).

Luego, se trazó la línea de tendencia y se tomaron tres puntos de la curva que estén en esta
última para realizar el ajusta de la curva logística a una serie numérica (Gráfico 1). Por
consiguiente, se obtuvo un sistema de tres ecuaciones con tres incógnitas que permitieron
determinar los tres parámetros de la curva: K, a y b.

4500
4000
3500
3000
2500
2000
Curva
1500 logística
1000
500
0
1991 1993 1995 1997 1999 2001 2003 2005 2007 2009 2011

Gráfico 1: Curva logística asociada a la población de Colastiné Norte y Sur

La Tabla 7 abajo presenta los valores de los tres puntos elegidos.

Tabla 7: Presentación de los tres puntos de la curva elegidos para el cálculo

Año Población
P1 2001 3 501
P2 2002 3 600
P3 2003 3 700

19
En base a estos valores y resolviendo el sistema de ecuaciones, se calculó la constante K tal
como:

( )

Finalmente, K = 9257

Se calcularon asimismo las constantes “a” y “b” tales como:

( )

( )

Donde: t: diferencia entre el año “n+1” y el año “n”

La ecuación (2) se convierte entonces en:

( )
( )

Por último, se aplicó la expresión (2’) para cada período de tiempo, y se obtuvieron los
valores de población proyectada siguientes (Tabla 8).
Tabla 8: Población de Colastiné Norte y Sur proyectada a los 20 años (Curva Logística)

Años Población
2010 4 420
2016 5 047
2026 6 048
2036 6 921

c. Método de la Relación – Tendencia

Este método se basa en el análisis de las relaciones entre la población total del país, la
provincia y la localidad y trata de determinar las tendencias de evolución que se pueden
descartar de las mismas.

Entonces, para aplicar este procedimiento, se necesitan los datos de poblaciones de los tres
últimos censos en las diferentes escalas nacional, provincial (Provincia de Santa Fe) y local
(barrios de Colastiné Norte y Sur, cuyos valores de población para los años 1991 y 2010
provienen de los resultados del método de crecimiento geométrico).

Estos datos están presentados en la planilla siguiente (Tabla 9).

20
Tabla 9: Poblaciones totales (Fuente: INDEC – Censo Nacional de Población, Hogares y Viviendas 1991, 2001 y 2010)

Población Población Población

Años
nacional (Ptn) provincial (Pn) local (P0n)
1991 32 615 528 2 798 422 2 205
2001 36 260 130 3 000 701 3 501
2010 40 117 096 3 194 537 4 191

En base a eso, se determinaron las relaciones siguientes:

Luego, se extrajo el logaritmo decimal de los diferentes Rn y Rn’ con fin de determinar, para
los dos períodos intercensales históricos, las siguientes expresiones:

Para finalizar el método, hay que utilizar coeficientes de ponderación, calculados según la
Tabla 10 abajo:
Tabla 10: Expresiones para calcular los coeficientes de ponderación (Fuente: Apunte de Acueductos a presión – Obras
Hidráulicas 2, FICH, UNL)

Se encontraron así los resultados de los diferentes coeficientes destacados por la Tabla 7,
cuyos resultados están indicados en la Tabla 11.
Tabla 11: Coeficientes de ponderación calculados

A1 1991 n0 6 C10 0,059

A2 2001 n1 10 C20 0,133
A3 2010 n2 10 C11 0,040
B0 2016 C21 0,065
B1 2026 N1 10 C12 0,029
B2 2036 N2 9 C22 0,039

21
Siendo: n0: período entre el año previsto para la habilitación de la obra y el último censo,
n1: primer subperíodo de operación de la planta,
n2: segundo subperíodo de operación de la planta,
N1: período entre el antepenúltimo censo y el penúltimo censo,
N2: período entre el penúltimo censo y el último censo

Se calculó a partir de los coeficientes de ponderación, las relaciones “provincia/país”

y “localidad/provincia” para el año inicial, el año de fin del primer subperíodo y el año final
del período de diseño, utilizando las expresiones siguientes:

Se utilizan las mismas relaciones con los valores de Rn’, I1’ e I2’, para determinar logR4’, logR5’
y logR6’.

Finalmente, se establecieron los coeficientes R4, R5 y R6 (también de R4’, R5’ y R6’),

que hay que multiplicar por los valores de las poblaciones Ptn (del país) y Pn (de la provincia)
para encontrar, respectivamente, la población provincial proyectada y la población en
Colastiné Norte y Sur para los años 2016, 2026 y 2036. Los resultados obtenidos están
presentados en la Tabla 12 siguiente.
Tabla 12: Poblaciones provinciales y locales proyectadas a los 20 años (Relación Tendencia)

Años Población provincial Población de Colastiné

2016 3 290 575 4 207
2026 3 545 888 5 635
2036 3 821 358 7 628

d. Método del Crecimiento aritmético

Este método se basa sobre una fórmula de interés simple, a la diferencia del crecimiento
geométrico que es de interés compuesto. La expresión general tiene la forma siguiente:

( )

Esta fórmula permitió obtener los resultados que están en la planilla abajo (Tabla 13):
Tabla 13: Población de los barrios de Colastiné Norte y Sur proyectada a los 20 años (Crecimiento Aritmético)

Años Población
2010 4 137
2016 4 561
2026 5 267
2036 5 974

22
 2) Hipótesis de crecimiento adoptado
En la Tabla 14, se comparan los resultados que surgen de la aplicación de los distintos
métodos. La representación gráfica de dichas proyecciones se puede apreciar en el Gráfico 2.
Tabla 14: Comparación de los resultados de los diferentes métodos de proyección demográfica

Método de proyección
Años
Crecimiento geométrico Curva logística Relación - Tendencia Crecimiento aritmético
1991 2 205 - - -
2001* 3 501 3 501 3 501 3 501
2010 4 191 4 420 4 191 4 137
2016 4 724 5 047 4 207 4 561
2026 5 769 6 048 5 635 5 267
2036 7 045 6 921 7 628 5 974
*
Año 2001: datos oficiales de organismo INDEC.

8000

7000

6000
Habitantes

5000 CG
CL
4000
RT
3000 CA

2000

1000
1980 1990 2000 2010 2020 2030 2040
Años

Gráfico 2: Comparación gráfica de los resultados de los diferentes métodos de proyección demográfica de Colastiné
Norte y Sur

Se nota que el método de Crecimiento aritmético es bastante conservador,

presentando una curva lineal poca realista. Por otro lado, el método de Relación – Tendencia
presenta resultados muy bajos para el primer período (hasta 2020 aproximadamente) y
luego, resultados extremadamente optimistas hasta el fin del período de diseño.

Estos dos últimos procedimientos se rechazaron por sus resultados muy extremos y
heterogéneos. En efecto, para tener valores que estén del lado de la seguridad, hay que
adoptar estimaciones no demasiadas optimistas o pesimistas.

23
El método de Crecimiento geométrico arroja resultados razonables pero no obstante, según
la pendiente de la curva correspondiente, se observa que a largo plazo, la población
aumentaría de manera muy importante. En cambio, la Curva logística, en el último período
(a partir de 2030), indica valores de población que aumentan más lentamente.

Este método parece lo más conveniente, dado que se basa en la suposición de que la
población tenga un valor límite que no se puede superar. En el caso de Colastiné Norte, se
nota en un mapa que el emplazamiento disponible para el crecimiento del barrio es limitado,
entre las dos defensas Norte-oeste y Sur-este, el barrio La Guardia y la localidad de San José
del Rincón. Mientras tanto, el barrio de Colastiné Sur ofrece más posibilidades de
crecimiento urbano, pero está ubicado en un valle de inundación y eso puede limitar
también la expansión demográfica.

Se eligió así como proyección pertinente de población a los veinte años la proyección
resultante del método de Curva Logística.

No obstante, cabe aclarar que los métodos mencionados se basan en algoritmos y

procedimientos matemáticos que no toman en cuenta los aspectos socioeconómicos
involucrados en los procesos de crecimiento demográfico.

3) Cobertura de servicio
La cobertura de servicio es la relación porcentual entre los habitantes servidos y el total
de habitantes de la zona.

Según las condiciones de la región de estudio, parece razonable predecir que, durante el
primer año de servicio, se alcanzará alrededor de un 75% de cobertura.

En efecto, hay que tener en cuenta que el barrio de Colastiné Sur está ubicado a unos 3 km
de la planta proyectada, así que la ejecución de un acueducto y de las ramas principales y
segundarias de la red de agua potable en este sector pueden aumentar el tiempo de espera
para que todas las viviendas tengan una conexión.

Poco a poco, se prevé un incremento del porcentaje de cobertura, a medida que aumenta la
población y la demanda, hasta alcanzar el 100% de cobertura en el año 2031 (Tabla 15).

Tabla 15: Evolución de la cobertura con el tiempo

Años % cobertura
2016 75
2021 85
2026 95
2031 100
2036 100

24
 En base al porcentaje de cobertura y a la población total proyectada
precedentemente, se estableció un diagrama representativo de la población servida en
función del tiempo y de la población total (Figura 3).

Estos datos de población servida son muy importantes, ya que permitirán

posteriormente determinar la dotación anual de la planta, año tras año.

7000

6000

5000
Población

4000

3000 Población servida

Población total
2000

1000

Años

Figura 3: Evolución de la población servida y de la población total con el tiempo

B. Dotación de diseño
1) Consumo y dotaciones
Hay que precisar que se eligió no abastecer desde la red pública a grandes consumidores
como por ejemplo los industriales para el proceso productivo, piletas de natación, riego de
espacios verdes públicos, etc. los que deberán abastecerse con perforaciones individuales u
otros sistemas de provisión de agua.

Además, se aconseja el establecimiento de políticas de restricción al derroche y al

consumo excesivo.

Se adopta un valor de dotación de consumo del orden de 180 l/hab.día, que corresponde a
un valor promedio entre el consumo de agua en verano (225 l/hab.día) y en invierno (150
l/hab.día) (Fuente: Cooperativa de agua de San José del Rincón - 2007). En este proyecto, se
asume que no habrá un incremento de la dotación de agua diaria por habitante a lo largo del
proyecto.

25
Con fin de estimar más precisamente la dotación de diseño, hay que analizar los consumos
no residenciales y evaluar el agua no contabilizada en el sistema.

2) Consumos no residenciales
Estos consumos se basan en la cantidad y la capacidad de establecimientos tales como
los establecimientos educacionales y hospitalarios, las instituciones, los locales comerciales,
etc.

El establecimiento más notable en el área de estudio es la Escuela n°39 "9 de Julio” que está
ubicada en Chanaes, Ruta Nacional N°1, km 14. Esta escuela primaria acoge un total diario de
aproximadamente 700 niños. El consumo promedio por alumno es alrededor de 20 l/día
(Apunte de “Diseño de Sistemas Ambientales”, 2005, FICH/UNL), y corresponde al agua de
bebida y el agua utilizada en los sanitarios.

En total, el consumo no residencial representa unos 14 m³ diarios y, a pesar de que sea un

valor modesto, no hay que despreciarlo.

3) Agua no contabilizada
El agua no contabilizada debe tomarse en cuenta con rigor, ya que representa una
pérdida económica para el prestador del servicio que puede llegar a ser importante.

En general, se entiende por agua no contabilizada la parte del agua producida que los
usuarios no reciben, tal como las pérdidas y fugas en almacenamiento y distribución, los
usos en la distribución y otros usos más puntuales y especificados.

Se asumió así los valores siguientes de agua no contabilizada:

 Pérdidas en el lavado de los sedimentadores: 2,5% del caudal máximo,

 Pérdidas en el lavado de los filtros: 3% del caudal máximo,
 Pérdidas generales: 0,5% del caudal máximo.

4) Caudal a producir
Para determinar el caudal de diseño, hace falta primero establecer el caudal máximo
horario, QE, que corresponde al mayor caudal instantáneo del día de mayor consumo de
cada año del período de diseño, tal como:

Donde: α: coeficiente de máximo consumo, seleccionado en la Tabla 16.

Tabla 16: Coeficientes de caudal (Fuente: Apunte de Acueductos a presión – Obras Hidráulicas 2, FICH, UNL)

4
Fuente : Sitio web del Gobierno de la Provincia de Santa Fe – Consultado el 02.10.14 -
[Link]

26
Dada la población proyectada para el período de diseño, se eligió:

α = 2,38

Finalmente, el caudal de diseño está expresado como:

Se calcularon así los caudales de diseño asociados a cada año, a partir del 2016 hasta el año
2036, y se encontraron los valores más destacables siguientes (ver Anexo 3 – Resultados
detallados de los caudales de diseño):

Qdiseño0 = 1 754 m³/día

Qdiseño10 = 2 644 m³/día

Qdiseño20 = 3 178 m³/día

C. Parámetros óptimos de los procesos

Antes de desarrollar el diseño propiamente dicho de cada componente de la planta, es
necesario determinar los parámetros de funcionamiento de los procesos involucrados
(coagulación, floculación, decantación y filtración).

Esta etapa es muy importante dado que condiciona la eficacidad y eficiencia de cada proceso
en la remoción de color y turbiedad, en función del agua cruda que ingresa a la planta.

En general, se determinan dichos parámetros por ensayo “Jar test” realizados en laboratorio
con el agua cruda extraída en el lugar de ubicación de la futura toma de agua asociada al
proyecto. Para ello, se utilizaron los resultados de ensayos realizados en el Laboratorio de
Ingeniería de Química y Ambiente de la FICH.

1) Parámetros de coagulación
Los factores que influyen en el proceso de coagulación son de dos tipos5:

 las características del agua cruda:

- pH óptimo del agua cruda,
- temperatura,
- alcalinidad.

 las variables químicas:

- dosis óptima de coagulante,
- concentración óptima de coagulante.

5
Fuente : Sitio web de la Asociación Nacional de la Industria Química (ANIQ) – México:
[Link] (Consultado el 08.10.14)

27
 Se eligió trabajar con el coagulante sulfato de aluminio (Al2(SO4)3), que es un
producto inorgánico de alta disponibilidad, bajo costo y gran flexibilidad de uso en diferentes
tipos de agua.

Por otro lado, la utilización de este producto genera lodos y puede ocasionar problemas con
aguas de alta turbiedad.

El rango de trabajo de pH es limitado, entre 5 y 8.

a. Dosis óptima de coagulante

El objetivo de este análisis es establecer la dosis de coagulante que produce la más
rápida desestabilización de las partículas coloidales, con lo cual se forma un flóculo grande y
denso, que pueda ser fácilmente retenido en los decantadores, sin riesgo de romperse o
traspasar al filtro.

En las pruebas de jarras efectuadas, se utilizó diferentes muestras de agua provenientes del
mismo lugar de toma, presentando distinta turbiedad para que se cubra el rango usual de
turbiedad que fue registrado en los datos históricos de la fuente de agua.

Se las vertió en varios vasos de precipitación de un litro de capacidad que constaban de un

sistema de agitación mecánico.

Se le dosificó a cada vaso cantidades distintas de coagulante, efectuando una mezcla rápida
durante un cierto tiempo. Se dejó sedimentar cada muestra y finalmente, se seleccionó la
dosis óptima correspondiente al vaso, presentando los mejores rendimientos en términos de
turbiedad final.

Los resultados obtenidos con las diferentes muestras están recopilados en la Tabla 17
siguiente.
Tabla 17: Dosis óptimas para las diferentes muestras analizadas (con dilución del 1% del coagulante)

Muestra Dosis óptima Do (mg/l)

Parcialmente filtrada 16
Natural 24
Con agregado de sedimentos 1 32
Con agregado de sedimentos 2 48

Se pudo graficar una curva representativa de la dosis óptima en función de la

turbiedad inicial de la muestra (Gráfico 3), curva que podría ser útil durante la fase de
operación de la planta con el fin de reajustar la dosis de coagulante aplicada, cuando se nota
un cambio mayor en el parámetro “turbiedad inicial del agua”.

28
 300

y = 7,5646x - 112,51
250
R² = 0,9774
Turbiedad inicial (UNT)
200

150

100

50

0
0 10 20 30 40 50 60
Dosis óptima (mg/l)

Gráfico 3: Correlación entre la turbiedad inicial y la dosis óptima

b. Concentración óptima de coagulante

En base a la dosis óptima del agua cruda “natural” (es decir sin modificaciones)
encontrada en la parte anterior, se realizó un ensayo con el fin de establecer la
concentración óptima del sulfato de aluminio. Se precisa que la concentración del químico es
muy importante, ya que influye en la eficiencia de la mezcla rápida, modificando así los
resultados del proceso de coagulación. Al ser elevada (del orden del 10%), la solución corre
el riesgo de hidrolizarse y perder así buena parte de su capacidad de coagulación 6.

Diferentes concentraciones fueron analizadas: 0,5%, 1%, 2% y 3%.

Finalmente, resultó que la concentración óptima Co para una muestra de agua cruda normal
es de 2%.

c. pH óptimo de coagulación
Este análisis permite determinar si se necesita ajustar el pH natural del agua cruda antes
del tratamiento y adicionarle a la muestra un ayudante de coagulación o no.

Basándose en los resultados encontrados en los ensayos previos (dosis y concentración

óptimas), se ensayaron tres pH:

 pH natural, aproximadamente igual a 7,

 pH acido: 5,91 (resultante del agregado de SO4H2 0,1N),
 pH básico: 8,64 (agregando a la muestra NaOH 0,1N).
Tras el ensayo de las diferentes muestras, resultó que el pH inicial del agua cruda es el que
conviene más para la realización del proceso de coagulación.

6
CEPIS/OPS – Tratamiento de agua para consumo humano – Plantas de filtración rápida; Manual I: Teoría
Tomo I – Ing. Lidia de Vargas – Capítulo 11: Criterios para la selección de los procesos y de los parámetros
óptimos de las unidades.

29
 2) Parámetros de floculación
En este capítulo, se requiere determinar los parámetros óptimos en cuanto al proceso de
floculación, que son el gradiente de velocidad G y tiempo de retención T.

Se analizaron así varios gradientes de velocidad (24 s-1, 54 s-1 y 72s-1), incluidos dentro de los
rangos usuales de utilización, fijando los parámetros óptimos de coagulación establecidos
anteriormente.

Cada gradiente fue asociado a diferentes tiempos de floculación (5, 12, 19 y 30 minutos).
Luego del proceso de floculación, se dejó sedimentar las muestras y se evaluó la turbiedad
residual.

El Gráfico 4 presenta los datos obtenidos del cociente entre turbiedad residual y turbiedad
original del agua muestreada en función del tiempo de floculación.

0,80
Turbiedad residual/Turbiedad inicial

0,70

0,60

0,50

0,40 G24

0,30 G54
G72
0,20

0,10

0,00
5 10 15 20 25 30
Tiempo (min)

Gráfico 4: Eficacidad de la floculación en función del tiempo de proceso y del gradiente de velocidad

En general, se considera que el resultado es aceptable cuando el cociente entre la

turbiedad residual e inicial está cerca de 0,1.

Se nota en el Gráfico 4 que el proceso está óptimo a los 19 minutos, cualquiera que sea el
gradiente de velocidad. A parte de los resultados cuantitativos, hay que fijarse también en
los resultados cualitativos. En efecto, se observó al realizar las experiencias que las
características de los flóculos están estrechamente vinculadas a los parámetros G y T tal
como está explicado en la Tabla 18.
Tabla 18: Observaciones cualitativas de las características de los flóculos en función de G y T.

G Bajo Alto
T Retardado Acelerado
Grandes Pequeños
Flóculos
Pesados Livianos

30
 Con lo cual, analizando los resultados cualitativos y cuantitativos, resultó que la solución
más adecuada es dividir la unidad de floculación en tres tramos de gradientes decrecientes
tal como:

 Tramo 1: G = 72 s-1 durante T = 5min,

 Tramo 2: G = 54 s-1 durante T = 7min,

 Tramo 3: G = 24 s-1 durante T = 9min.

El tiempo total del proceso es así de 21 minutos.

3) Parámetros de decantación
El propósito de este análisis es la determinación de la tasa de diseño y la eficiencia
remocional del decantador.

Se simulan así los parámetros de coagulación/floculación óptimos establecidos

previamente, y se ensayaron muestras con diferentes tiempos de decantación. Para cada
muestra, se determinó la turbiedad residual.

Luego de media hora, se colocó el lodo de una jarra en una probeta y se midió el volumen
formado para determinar los mililitros de lodo producido por cada litro de agua tratada.

En base a esta información, se obtuvieron los resultados colocados en la Tabla 19.

A partir de los datos indicados en dicha tabla, se pudo graficar la curva presentada en el
Gráfico 5.

Tabla 19: Resultados del ensayo de decantación

T (s) Vs (cm/s) Turb. residual (UNT) Turb. Residual / Turb. Inicial

60 0,100 8,78 0,0412
120 0,050 6,79 0,0319
180 0,033 5,70 0,0268
240 0,025 5,11 0,0240
300 0,020 3,94 0,0185
420 0,014 3,12 0,0146
540 0,011 3,09 0,0145
660 0,009 3,06 0,0144

31
 0,045

0,04
Turb. Residual / Turb. Inicial

0,035

0,03

0,025

0,02

0,015

0,01
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Velocidad de sedimentación (cm/s)

Gráfico 5: Curva de sedimentación

Se elaboró luego la Tabla 20, en la cual se colocó primero el rango usual de variación
de las tasas de sedimentación de las partículas “q” (entre 20 y 60 m³/m².d), variándolas de
10 en 10. En base a estas tasas de sedimentación, se dedujeron los valores correspondientes
de velocidades de sedimentación Vs.

Con los valores de Vs encontrados, se ingresó a la curva de sedimentación (Gráfico 5) para

determinar los valores correspondientes del cociente Turb. Residual / Turb. Inicial. La curva
de sedimentación permitió igualmente encontrar los valores de Cf y Vs0, siendo:

Cf: porción de turbiedad que no se removió en el proceso. En efecto, la curva es

asintótica del lado izquierdo, y eso significa que a pesar de que aumente el tiempo de
sedimentación de la muestra, hay un valor de turbiedad residual que no se elimina, y solo
puede ser removida por el filtro. Cf = 0,015

Vs0: menor velocidad con que se justificaría proyectar un decantador dado que la
remoción de la turbiedad no sería más eficiente con valores de velocidades menores.

Vs0 = 0,015 cm/s

Finalmente, en la Tabla 20, se colocó los valores de Rt que corresponde al porcentaje total
de remoción, que permitió obtener la turbiedad removida Tr y la turbiedad remanente Tf, tal
como:

Rt = [ 1 – (Co – Cf) ] + [ (a + Vs)/ [Link] ].(Co – Cf)

Tr = [Link]

Tf = To – Tr

32
Donde: Co: cociente entre la turbiedad residual y la turbiedad inicial
Tabla 20: Características de diferentes tasas de decantación

q (m³/m².d) Vs (cm/s) Co (Tf/T0) Rt (%) Tr (UNT) Tf (UNT)

20 0,023 0,022 0,9979 212,56 0,44
30 0,035 0,027 0,9951 211,97 1,03
40 0,046 0,031 0,9929 211,49 1,51
50 0,058 0,034 0,9911 211,11 1,89
60 0,069 0,036 0,9898 210,83 2,17

Según el Anexo A de la Ley Provincial N° 11.220, el limite obligatorio para el

parámetro “Turbiedad” es de 2,0 UNT. De acuerdo con la Tabla 20, la tasa de sedimentación
correspondiente a una turbiedad final acercándose a 2 UNT es q = 50 (m³/m².d).

Como esta tasa fue obtenida en condiciones de laboratorio ideales, se propone proyectar el
sedimentador con un coeficiente de seguridad de 30%, con lo cual la tasa de proyecto, Cs,
correspondería a:

Cs = 1,3 x q [m³/m².d] = 38 m³/m².d

Las diferentes experiencias realizadas permitieron obtener datos de lodo producido

en función de la turbiedad inicial de las muestras. Además, según antecedentes históricos de
los valores de turbiedad del agua cruda en la zona estudiada, se sabe que el 85% del tiempo,
la turbiedad máxima no supera 150 UNT. Por lo tanto, el volumen de lodo esperado con este
valor de turbiedad es de 3,75 l/m³ de agua tratada (valor resultante de los resultados
observados en los ensayos de laboratorio).

Este valor debe tenerse en cuenta para el diseño de las tolvas para los lodos en el
sedimentador, en función del tiempo de limpieza definido, que es de un día. El 15% del
tiempo, el proceso de decantación generará más lodos, se deberá así realizar la limpieza más
frecuentemente.

V. Dimensionamiento de las instalaciones proyectadas

A. Obra de toma y cañería de aducción

El objetivo de este proyecto no incluye el diseño detallado de la obra de toma y del

conducto que proporcionan agua cruda a la planta.

Sin embargo, se decidió plantear los cálculos que permiten establecer el diámetro de la
cañería de aducción con el fin de tener un vistazo general de la planta, desde el comienzo (la
llegada del agua bruta) al final (almacenamiento del agua tratada antes de su distribución).

33
 Se propone la construcción de una obra de toma de captación directa con bomba centrifuga
vertical, tipo muelle con equipo de bombeo (Figura 4) o
cárcamo (Figura 5).

Figura 5 : Captación mediante un cárcamo

Figura 4 : Muelle de captación (Fuente: Apunte “Guía de
diseño para captaciones” – Obras Hidráulicas 2 – FICH/UNL)

La elección de uno u otro tipo de captación dependerá de las características propias del
proyecto, y deben analizarse de manera profundizada.

1) Determinación del diámetro económico aproximativo

Se aplicó primero la fórmula de Bresse, que permite tener una idea en cuanto al
diámetro económico de la cañería de aducción a la planta.

Esta expresión depende únicamente del caudal a abastecer tal como:

√ ⁄ √

Cabe aclarar que la fórmula de Bresse, en general, da valores de diámetro económico más
elevados que los resultados que se pueden obtener de un estudio más preciso.

Por eso, el diámetro comercial lo más próximo al diámetro encontrado es φcom1 = 250 mm.

2) Determinación precisa del diámetro económico

a. Perfil longitudinal de la zona
Se necesitó primero el establecimiento de un perfil longitudinal tentativo, que se obtuvo
mediante la herramienta Google Earth©. La ubicación del perfil y las cotas medias a lo largo
de su progresión están indicadas en la Figura 6.

Se nota así que la cañería tiene que permitir la impulsión del agua hasta la llegada a la
planta, atravesando la defensa que tendría que ser sobreelevada para asegurar una
protección óptima de la planta.

34
 Figura 6: Perfil longitudinal del trazado aproximativo del conducto de aducción

El perfil se extiende sobre una distancia total de 250 m, que representa la longitud L del
acueducto.

b. Costos de inversión
Estos costos están compuestos de los costos de excavación y colocación así como de los
costos relativos a las tuberías utilizadas.

i. Costos de excavación
Para conocer los precios actualizados para operaciones de excavación de suelos y
construcción de zanjas, se utilizó un simulador de precios7 que integra variables como el
rendimiento de las maquinarias utilizadas y de los obreros para finalmente dar un costo de
excavación por metro cúbico de suelo excavado.

Asumiendo que la excavación se hace para suelo de arena semidensa, con medios
mecánicos, y teniendo en cuenta la retirada de los materiales excavados y la carga a camión,
se encontró:

Cexcavación = 72 AR$/m³ de suelo excavado

Luego, se tuvo que determinar el área y el volumen a excavar. Se consideró para eso las
características de la zanja tales como están indicadas en la Figura 7 siguiente.

El ancho de la zanja corresponde al ancho medio necesario para permitir el ingreso

de un obrero adentro de esa zanja.

7
Sitio Web de un simulador de precios de obras para Argentina -
[Link] (Consultado el 30.09.14)

35
 Figura 7: Esquema de la zanja en la cual se coloca la cañería

Considerando un rango de diámetros de tuberías comprendido entre 50 y 355 mm, se

calculó el área relativa de la zanja mediante la siguiente expresión:

( )

El volumen final de excavación Vexc corresponde al área de excavación multiplicada por la

longitud de la tubería que se debe instalar que es L = 250 m.

El costo total de excavación está expresado como sigue:

Los resultados encontrados están detallados en el Anexo 2 – Diámetro económico.

ii. Costos de las tuberías

Se requiere luego los precios vigentes de las tuberías, eligiendo para este proyecto
instalar tuberías de PVC, que parecen bien apropiadas para conducción de agua potable. Los
precios de dichas tuberías, en función de su diámetro, fueron proporcionados por la
empresa HIDROPLAST® (incluyen el IVA y la colocación), presentados (en US$).

El costo de las cañerías proporcionado por el fabricante está expresado en US$ por 6 m
lineal de conducción, así, se tuvo que convertir los precios en AR$ (considerando el curso
legal actual de 1US$ = 8,47AR$8) y trasladarlos en precios por metro de cañería (Anexo 4 –
Diámetro económico).

iii. Costo total de inversión

Este costo corresponde a la suma de los dos costos determinados previamente.

8
Sitio web de conversión de moneda: [Link]/FR/USD/[Link] (Consultado el 10/10/14)

36
Se encontraron así los costos totales de inversión siguientes, para cada diámetro
considerado (Tabla 21) y se los graficaron (Gráfico 6).
Tabla 21: Costos totales de inversión en función de los diámetros de tuberías

Diámetro tubería (mm) Costo total (AR$)

50 20 707
63 22 314
75 24 710
90 28 506
110 33 804
125 39 763
140 44 759
160 53 022
200 73 399
225 88 300
250 103 840
315 154 180
355 191 705

200000
Costos de inversión (AR$)

175000
150000
125000
100000
75000
50000
25000
0
40 90 140 190 240 290 340
Diámetro de la tubería (mm)

Gráfico 6: Costos de inversión en función del diámetro de las tuberías

Se observa sin sorpresa que los costos de inversión crecen con el aumento del diámetro
del caño, puesto que al incrementar los diámetros, la profundidad y el volumen de
excavación aumentan y además, un caño muy ancho cuesta mucho más que un caño
estrecho.

c. Costos de operación
i. Cálculo de las pérdidas de carga y de la altura piezométrica necesaria para cumplir
con la condición de carga final
Para determinar estos costos, hay que calcular primero las pérdidas de carga que
ocurren en las tuberías con el caudal de diseño fijado, y en base a eso, se debe determinar la
altura en metros de columna de agua que hay que proporcionar al sistema mediante la

37
utilización de una bomba para que respete las condiciones requeridas, es decir los 16 metros
de columna de agua que hay que garantizar en este caso, desde el inicio de la conducción
hasta el final.

El caudal de diseño a 20 años es:

Q = 0,037 m³/s

Para el cálculo de las pérdidas de carga, se utilizó la fórmula de Hazen-Williams expresada

como:

( )

Donde: J: pérdida de carga total

Q: caudal de diseño
C: coeficiente de Hazen-Williams igual a 150 en el caso de tubos de PVC
S: sección de la tubería (= π.r² con r el radio del caño)
Rh: radio hidráulico
L: longitud total de la tubería

En base al cálculo de pérdidas de carga, se determinó la altura piezométrica final, sin

bombear, de tal manera como:

( )

Se encontró valores muy bajos, incluso negativos, así que para garantizar la altura
piezométrica requerida de 16m, hay que añadir una carga calculada como:

Los resultados obtenidos están presentados en el Anexo 4 – Diámetro económico.

ii. Cálculo del costo de operación para mantener la altura piezométrica requerida
En base a los resultados obtenidos de altura a añadir Hnecesaria, se pudo determinar la
energía necesaria para cada diámetro, conociendo el caudal de diseño en m³/año, de tal
modo como:

( )

Luego, se trasladó la energía E de hp/año en kW/año, utilizando como unidad de conversión

la relación siguiente9:

1 hp = 745,7 W

9
Sitio Web de Wikipedia - [Link] (Consultado el 11.10.14)

38
Finalmente, se tuvo que convertir esta energía de funcionamiento de la bomba en un costo
anual. Por eso, se buscó el precio del KW y se lo encontró para un uso residencial10, que no
es el caso acá pero que se acerca lo más posible a la realidad:

1 KW = 0,2203 AR$

En base a esto, se calculó finalmente el costo de operación que resulta del

funcionamiento de la bomba para mantener la altura manométrica necesaria. Se colocaron
los resultados hallados en el Gráfico 7.

140000
Costos de operación (AR$)

120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Diámetro de la tubería (mm)

Gráfico 7: Costos de operación en función del diámetro de las tuberías

d. Determinación del diámetro económico preciso

En base a los cálculos de costos de operación, de las tuberías y de su instalación, se
pudieron graficar dos curvas representativas de los dos costos principales en función del
diámetro (Gráfico 8), y la intersección entre ambas curvas permite de sacar el diámetro
económico con el cual hay que diseñar la obra.

10
Sitio Web de la Empresa Provincial de la Energía de Santa Fe (EPE) - [Link]
(Consultado el 11.10.14)

39
 200000

180000

160000

140000

120000
Costos (AR$)

100000 Costos de
operación
80000

60000 Costos de los

conductos y de
40000 su instalación

20000

0 φeconómico = 110 mm
0 100 200 300 400
Diámetro de la tubería (mm)

Gráfico 8: Determinación del diámetro económico

Existe un diámetro comercial de 110 mm, no obstante, para razones técnicas, se

adoptó un diámetro de 125 mm.

En efecto, la velocidad del líquido en una cañería de 110 mm de diámetro, para un caudal de
0,037 m³/s, sería de 3,9 m/s, lo que parece muy elevado.

Por eso, el diámetro elegido es mayor a lo encontrado con este método.

Se propone para bombear el caudal requerido colocar tres bombas de una capacidad
máxima de 70 m3/h al inicio del período de operación, que funcionarán de a dos en forma
continua, de tal modo como:

Al inicio de la operación / Año 2016:

0 – 8h → Bomba 1 (36,5 m³/h) + Bomba 2 (36,5 m³/h) (= 74 m³/h)

8h – 16h → Bomba 1 + Bomba 3
16h – 24h → Bomba 2 + Bomba 3

A los 20 años / Año 2036:

0 – 8h → Bomba 1 (66 m³/h) + Bomba 2 (66 m³/h) (= 132 m³/h)

8h – 16h → Bomba 1 + Bomba 3
16h – 24h → Bomba 2 + Bomba 3

Se selecciona finalmente tres bombas electrosumergibles de marca SYLWAN, de modelo S6P

150 JA5R (Qmáx = 70.000 l/hs; Hmanométrica = 20 m).

40
 B. Número de módulos de la planta
En esta parte, se determina el número de unidades requeridas para cada proceso
desarrollado en la planta potabilizadora mediante la siguiente expresión (Apunte de Diseño
de Sistemas Ambientales (2005) – FICH/UNL):

N° de unidades = 0,407 x (Qdiseño[l/s])½

Así, se obtiene:

N° de unidades al año 2016 = 0,407 x 20½ = 1,8 ≈ 2

N° de unidades al año 2026 = 0,407 x 31½ = 2,3 ≈ 3

N° de unidades al año 2036 = 0,407 x 37½ = 2,5 ≈ 3

Se decidió así realizar los tres módulos en una sola vez, con fin de simplificar las operaciones
y de asegurar un funcionamiento continuo durante todo el período de vida útil de la planta.

Cada módulo integrará una cámara de carga, un dispositivo de mezcla rápida, una unidad de
floculación, de decantación y de filtración.

C. Cámara de carga
Se eligió diseñar una cámara de carga para cada unidad de la planta. El agua, en cada
cámara, tendrá un tiempo de estadía de T = 1 min.

Las características de las cámaras de carga están dadas por:

 Caudal de diseño: Qd = Qdiseño20 / N° de unidades = 3178[m³/día] / 3 = 1059 m³/día

 Volumen de cámara: V = Qd x T = 1059[m³/día] x 1[min] x (1 / 1440)[día] = 0,74 m³
Se propuso entonces la construcción de cámaras de 1 metro cúbico, con una base cuadrada
de 1 metros de lado, lo que permite asegurar una revancha de 0,26 m.

La entrada de agua a la cámara estará en la parte inferior de aquella cámara y la cañería de

aducción tendrá un caudalímetro para medir precisamente el caudal entrante a cada módulo
en tiempo real, y una válvula mariposa con el fin de aislar la unidad en el caso de que no esté
funcionando.

Los detalles constructivos de las cámaras están presentados en el Anexo 1 – Planos.

D. Proceso de coagulación

Este proceso tendrá lugar en una unidad de mezcla rápida, en la cual las condiciones de
intensidad de agitación y tiempo de retención deben ser óptimas para permitir la mezcla del
coagulante de manera homogénea en toda la masa de agua y asegurar así la eficiencia del
proceso.

41
 De manera general, la etapa de coagulación tiene como objetivo ayudar a la remoción de
las impurezas tales como las partículas coloidales, las sustancias húmicas y los
microorganismos, a través de la adición de un coagulante.

En efecto, los coloides tienen una capa superficial con carga eléctrica negativa, y la existencia
del potencial Zeta y del fenómeno de la repulsión electrostática entre cargas de igual signo
impide la aproximación de las partículas. Por lo tanto, los coloides no se pueden agrupar y
formar agregados de partículas ó flóculos. El coagulante debe así romper la estabilidad de
los coloides para permitir la colisión entre las partículas y su agrupamiento.

Esta etapa de coagulación por adsorción es muy importante ya que implicará la formación de
flóculos que podrán crecer poco a poco en la unidad de floculación y luego, ser removidos en
la etapa de sedimentación (y de filtración) gracias a su tamaño suficientemente grueso.

El proceso de mezcla rápida es muy rápido, del orden de las decimas de segundos hasta
cerca de 100 segundos, según las características del agua a tratar.

1) Selección del dispositivo

Los dispositivos utilizados para realizar la mezcla rápida están clasificados en dos grupos
(Tabla 22), dependiendo del tipo de energía utilizada para producir la agitación: mecánica o
hidráulica.

Los mezcladores mecánicos pueden ser fácilmente controlables dado que la turbulencia
necesaria para la mezcla proviene de una fuente externa, generalmente un motor eléctrico.
Por otro lado, esta necesidad de recurrir a una fuente externa es una desventaja mayor en la
medida en que la falla de la fuente de energía podría generar un colapso del sistema de
mezcla rápida, y acarrear un paro momentáneo de toda la planta.

Además, se debe contar con personal capacitado para poder asegurar el mantenimiento y
las reparaciones de aquellos sistemas.

Finalmente, aparece que la utilización en los países en desarrollo de tales equipos

electromecánico es inadecuada con respecto a su costo relativamente elevado y su
complejidad.

En cuanto a los mezcladores hidráulicos, la única objeción que se les puede hacer está
asociada a su poca flexibilidad ante variaciones de caudal. No obstante, para las razones
previamente citadas, están perfectamente adaptados al ambiente de este proyecto, por lo
tanto, se eligió proyectar un sistema de mezcla rápida hidráulico.

Según la Tabla 22, existe una gran cantidad de mezcladores hidráulicos muy distintos. Los
sistemas que producen un resalto hidráulico son muy convenientes dado que permiten
además la medición del caudal de entrada al módulo. Cada uno de estos sistemas tiene sus
ventajas, desventajas y criterios de utilización entre los cuales se destacan el rango de caudal
de funcionamiento.

42
 Tabla 22: Clasificación de los distintos equipos de mezcla rápida

Mecánicos Retromezclador en línea

Canaleta Parshall
Resalto hidráulico Canal de fondo inclinado
Vertedero rectangular
Difusores
En línea Inyectores
Estáticos
Hidráulicos Orificios
Caídas
Vertederos triangulares
Medidor Venturi
Contracciones Reducciones
Orificios ahogados
Línea de bombeo
Velocidad o cambio de flujo
Codos

En efecto, el medidor Parshall no es adecuado en el caso de este proyecto ya que se

debe utilizar exclusivamente para plantas de tratamiento medianas a grandes, que tratan un
caudal mayor a 500 l/s. Por otro lado, el vertedero rectangular y triangular se maneja más
bien con caudales pequeños, en general inferior a 30 l/s.

Por eso, se decidió diseñar una unidad de mezcla rápida de tipo rampa de fondo inclinado,
que se puede utilizar en un largo rango de caudales.

2) Diseño del canal de fondo inclinado

Primero, se tuvo que proponer dimensiones factibles para el dispositivo, que luego se
pudieron modificar, mediante procesos iterativos, en función de las condiciones requeridas.

Se llegó a los valores siguientes:

 Longitud L = 0,85 m,
 Ancho B = 0,3 m,
 Altura H = 0,4m.
a. Comprobación del número de Froude
La comprobación del número de Froude permite determinar si las dimensiones
propuestas están adecuadas en cuanto al funcionamiento del equipo de mezcla rápida. En
efecto, para el dispositivo elegido, el número de Froude debe estar comprendido entre 4,5 y
9 (CEPIS/OPS, 2004). El Froude se expresa como:

Siendo: V1: velocidad del fluido a lo largo de la rampa (sección 1) (m/s)

43
 g: aceleración de la gravedad (m.s-2)
h1: altura de agua en la sección 1, es decir en la rampa inclinada (m)

La Figura 8 presenta las diferentes variables utilizadas en los cálculos siguientes.

Sección 1

Figura 8: Esquema de un canal de fondo inclinado típico

Se necesita así para realizar el cálculo del Froude los valores de v1 y h1. Por eso, se
calcula en primer lugar el caudal unitario “q” que pasa por la unidad de coagulación, de tal
manera como:

⁄
⁄

Luego, se determina la altura de agua sobre el vertedero de ingreso al canal, h 3, en base a la

expresión siguiente:

⁄
( ) ( )

Con lo cual se puede aplicar la ecuación de conservación de la energía de Bernoulli en la

sección 1, que resulta ser en este caso:

( )

En base a la expresión anterior, se obtiene la energía del fluido E1 tal como:

E1 = H + h3 = 0,4[m] + 0,08[m] = 0,48 m

De la ecuación (*), se saca también la velocidad V1, definida como:

( )

De (*):

( )

La solución de la ecuación (***) puede expresarse por:

44
 √ ( ) ( )

Donde:

⁄ ⁄
⁄
( ) ( )

En base a este resultado, se aplican las ecuaciones (**) y (****):

⁄
√ ( ) √ ( )

Mediante los valores de V1 y h1, se puede realizar la comprobación del número de Froude
definido anteriormente:

√ √

El número de Froude resulta así estar en los rangos de valores aceptables.

b. Determinación de los parámetros de la rampa

Se establecen en este párrafo las variables que aparecen en la Figura 8.

La inclinación del lecho inclinado θ está dada por:

θ = tg-1 (H / L) = tg-1 (0,4 / 0,85) = 25,2°

Se puede calcular la profundidad del agua antes del resalto (d1) como:

d1 = h1 x cos θ = 0,014 x cos (25,2) = 0,012 m

En la sección 2, ubicada en el nivel del escalón como se puede observar en la Figura 7, la

profundidad del agua d2 está expresada como:

√ √

La pérdida de carga en el resalto depende de la altura h2, de tal manera como:

( ) ( )

La longitud del resalto Lr se calcula entonces según:

45
 Lr = 6 (h2 – h1) = 6 (0,15 – 0,014) = 0,83 m

Una vez determinados todos los parámetros físicos del canal de coagulación, hay que
establecer los parámetros de la mezcla, en particular el gradiente de velocidad G (cuyo valor
debe estar alrededor de 1000 s-1) y el tiempo de mezcla T (que debe ser inferior a 5
segundos) (CEPIS/OPS, 2004).

El tiempo de mezcla T está definido por:

T = Lr / V2

Donde: V2: velocidad del agua en la sección 2 tal como:

V2 = q / h2 = 0,04[m³/s.m] / 0,15[m] = 0,27 m/s

Entonces: T = 0,83[m] / 0,27[m/s] = 3,2 s < 5 s

El gradiente de velocidad se expresa como:

Donde: ρ: peso específico del agua a 20°C, ρ = 998,2 kg/m³

μ: viscosidad absoluta para el agua a 20°C, μ = 0,001005 (kg/m²)11

Finalmente, se obtiene:

La última verificación que hay que efectuar trata del cumplimiento de la siguiente ecuación:

H + h 3 = h2 + hp

0,4 m + 0,08 m = 0,15 m + 0,32 m

0,48 m ≈ 0,47 m

La igualdad está verificada.

Las dimensiones y los parámetros calculados para el canal con cambio de pendiente
permiten así respetar todas las condiciones inherentes al funcionamiento del mismo. Los
detalles del dispositivo de mezcla rápida están presentados en el Anexo 1 – Planos.

11
Prof. J-F Dulhoste – Escuela de Ingeniería Mecánica – ULA; Sitio web:
[Link] (consultado el
20.10.14)

46
 c. Aplicación del coagulante
La aplicación uniforme del coagulante al agua es la principal dificultad para la realización
de una coagulación eficiente. Este problema está debido a que las dosis de coagulante son
muy pequeñas en comparación con el volumen de agua a trata. Por eso, resulta muy
importante el diseño del sistema de aplicación del sulfato de aluminio.

Se utiliza para su dimensionamiento los datos de dosis y concentración óptimas obtenidas

mediante los ensayos de jarras explicados en el Capítulo “Parámetros de coagulación”:

Dosis óptima media: D0 = 40 mg/l

Concentración óptima: C = 2%

El sistema de aplicación de la solución de Al2(SO4)3 propuesto es un tubo perforado de 2 cm

de diámetro (dt), que está ubicado en el fondo del canal, en el lugar donde se forma el
resalto hidráulico.

Primero, se debe calcular el caudal promedio de la solución de coagulante, expresado como:

Se establece la sección del tubo at según:

at = (π.dt²) / 4 = 3,14 cm²

Este dato permite obtener la velocidad de la solución en el tubo vt tal como:

vt = qo / at = 0,08 m/s

El tubo perforado, que atraviesa el ancho del canal, tiene varios orificios separados por una
distancia de so = 5 cm, y cuyo diámetro es do = 0,5 cm. En base a estos datos, se puede
determinar el número de orificios no a lo largo del tubo:

no = B / so = 0,3 / 0,05 = 6 orificios

Se calcula luego la sección de cada orificio ao tal como:

ao = (π.do²) / 4 = 0,20 cm²

La velocidad de pasaje de la solución en los orificios vo se expresa:

vo = qo / [Link] = 0,21 m/s

Con lo cual, el dimensionamiento físico y químico del dispositivo de mezcla rápida está
completo, y permite la realización de un proceso de coagulación eficaz, mediante la
aplicación homogénea de una solución diluida de sulfato de aluminio. Luego, el agua
coagulada se dirige hacia la etapa siguiente, desarrollada en un floculador.

47
 E. Proceso de floculación
Esta etapa de floculación consiste en la aglomeración de las partículas desestabilizadas
durante la etapa de coagulación en flóculos suficientemente grandes para depositarse en el
fondo de un decantador.

Por eso, conviene hacer circular el agua en una unidad de floculación que provee una
agitación lenta y homogénea de la solución, con el fin de aumentar las posibilidades de
encuentro de las partículas coloidales con un flóculo.

1) Selección del dispositivo

Existen dos tipos de floculadores, hidráulicos y mecánicos, según la energía requerida
para su funcionamiento.

Los floculadores hidráulicos son muy utilizados, en particular los de chicanas (de flujo
horizontal o vertical). Sin embargo, poseen algunas características que resultan ser
inconvenientes en ciertos casos:

 la falta de flexibilidad para responder a cambios en la calidad del agua,

 los parámetros de floculación son función del caudal, por lo tanto no se regulan
independientemente o son de difícil ajuste,

 la limpieza en general no es sencilla,

 la pérdida de carga puede ser significativa.

A pesar de estas desventajas, la experiencia ha demostrado que los floculadores
hidráulicos tienen una alta eficiencia, que incluso puede ser superior a la de otros
dispositivos de floculación, especialmente los mecánicos que pueden llegar a presentar
cortocircuitos y zonas muertas que prácticamente no se observan en los floculadores
hidráulicos.

Finalmente para las mismas razones técnicas y económicas que las definidas anteriormente
para la selección del dispositivo de mezcla rápida, se adoptó la realización de un floculador
hidráulico de chicanas, tratando de reducir al mínimo sus aspectos negativos.

Una recomendación general indica el uso de floculadores de flujo horizontal para caudales
superiores a 75 l/s y para capacidades menores, lo que es el caso de este proyecto,
floculadores de flujo vertical (Apunte de Diseño de Sistemas Ambientales (2005) –
FICH/UNL).

En el proyecto de un floculador de chicana, se debe observar las siguientes indicaciones:

1. La velocidad del agua a lo largo de las chicanas deberá estar comprendida entre 0,30
m/s al comienzo de la floculación y 0,10 m/s al final.

48
 2. La separación mínima entre chicanas deberá ser de 0,60 m, que podrá ser menor en
caso que las chicanas sean fácilmente removibles.

3. En los floculadores de flujo vertical se deberá mantener una profundidad de agua no

inferior a 3 veces la separación entre chicanas.

Los tabiques utilizados en el diseño del floculador serán de Policarbonato de 6 mm de

espesor. En efecto, las placas de asbesto-cemento no se usan más dados los riesgos de salud
que pueden presentar, y la fibra de vidrio no es muy conveniente en el caso de tener
chicanas removibles, se trata de un material frágil que se podría romper durante las fases de
limpieza.

Los resultados de los ensayos “Jar test” determinados en el Capítulo 2) Parámetros de

floculación (páginas 28-29) permiten diseñar precisamente la unidad de floculación, tal
como se detalla a continuación.

2) Diseño del floculador hidráulico de flujo vertical

A partir de los ensayos de jarras, se concluyó que lo óptimo sería el diseño de un
floculador compuesto por tres tramos, cada uno de estos tramos presentando un gradiente
de velocidad G y un tiempo de permanencia T dado. El tiempo total de permanencia en la
unidad de floculación es de 21 minutos.

Los valores de estos dos parámetros están recopilados en la Tabla 23.

Tabla 23: Valores de G y T resultantes de los ensayos “Jar test”

Tramo 1 Tramo 2 Tramo 3

-1
G (s ) 72 54 24
T (min) 5 7 9
T (s) 300 420 540

En base a estos datos, se puede calcular el volumen V de cada tramo, de tal modo como:

Los resultados obtenidos están indicados en la Tabla 24 recapitulativa.

Luego de haber determinado el volumen de cada compartimento, se debe definir sus

dimensiones precisas. Se decidió adoptar un ancho B y longitud L constantes en los tres
tramos, solo cambiando la profundidad H para obtener el volumen necesitado. Resultó:

L=4m

B = 0,9

49
 Se ajusta la profundidad H en función del volumen que hay que obtener, y se
estableció un valor de profundidad para cada trama tal como H ϵ [1, 2m].

Se calcula a continuación el número de canales entre la pantalla de cada compartimento, n c,

mediante la ecuación propuesta por Richter (1981) siguiente:

√ ( )

Donde: μ: viscosidad dinámica para el agua a 20°C, μ = 0,001005 (kg/m²)9,

ρ: densidad volumétrica del agua a 20°C, ρ = 998,2 kg/m³

f: coeficiente de la fórmula de Darcy, comprendido entre 0,02 y 0,03, se

adopta: f = 0,025

A: área total del canal o tramo considerado normal al flujo (m²)

Q: caudal que pasa por la unidad (m³/s)

T: tiempo de floculación (s)

G: gradiente de velocidad (s-1)

Los resultados determinados están presentados en la Tabla 24.

Conociendo el número de canales entre la pantalla de cada tramo, se puede deducir la

distancia “a” que hay entre dos chicanas definida como (Ver Tabla 24):

Por último, se debe calcular las pérdidas de cargas por fricción que ocurren en cada
compartimento, cuya sumatoria permite establecer la pérdida de carga total h f que se da en
la unidad de floculación (Ver Tabla 24).

Las pérdidas de carga en un tramo de “n” canales se expresan como:

( )

Finalmente, después de haber realizado el diseño físico del floculador, hay que verificar las
tres condiciones mencionadas en el párrafo anterior (1) Selección del dispositivo).

1. Velocidad del agua a lo largo de las chicanas

⁄

Las velocidades encontradas para cada tramo están comprendidas entre 0,30 m/s al
comienzo del proceso y 0,10 m/s al final, así que esta recomendación está respetada.

50
 2. Separación mínima entre chicanas
Las separaciones entre chicanas para cada tramo no cumplen con la separación mínima de
60 cm, sin embargo, se optó para placas fácilmente removibles debido a la disposición de
ranuras en la pared.

3. Profundidad mínima del agua

Esta profundidad no debe ser inferior a tres veces la separación “a” entre chicanas. Esta
condición se cumple en todos casos dado que la profundidad del agua en el floculador está
comprendida entre 1m y 2 m.
Tabla 24: Tabla recapitulativa de los detalles del floculador

Tramo 1 Tramo 2 Tramo 3

-1
Parámetros de G (s ) 72 54 24
floculación T (min) 5 7 9
V (m³) 3,7 5,1 6,6

L (m) 4 4 4
Dimensiones
B (m) 0,9 0,9 0,9
del floculador
H (m) 1,023 1,45 1,84

Número de
nc 57 52 33
chicanas
Separación a (m) 0,07 0,076 0,12
entre chicanas a (cm) 7,0 7,6 12,0

Pérdidas de h (m) 0,16 0,13 0,03

carga Htot (m) 0,32
Número de
C = G.T 21600 22680 12960
Camp

Condiciones v (m/s) 0,194 0,179 0,113

1. y 3. 3 x a (m) 0,21 0,23 0,36

La zona de entrada del floculador, unida al final de la rampa con cambio de

pendiente, debe permitir una distribución uniforme del flujo en todo el ancho de la unidad y
se deben evitar los cambios bruscos en el gradiente de velocidad G.

De la misma manera, la salida de la unidad de floculación, vinculada con la zona de entrada

del decantador, debe permitir la recolección uniforme del agua tratada de tal modo como
que se impida la desagregación de los flóculos formados.

La unidad de floculación proyectada está representada en el Anexo 1 – Planos.

51
 F. Proceso de sedimentación

El proceso de sedimentación (o decantación) es una etapa importante, que permite

remover por efecto gravitacional, los flóculos que fueron originados y crecieron durante las
etapas previas de coagulación y floculación. La sedimentación debe así ser eficiente para no
deteriorar el medio filtrante que constituye la última etapa “física” del tratamiento del agua.
En efecto, si la turbiedad residual del agua decantada está demasiada elevada, partículas
pueden depositarse en los filtros y colmatarles muy rápidamente, perjudicando la calidad del
agua efluente de estos filtros.

1) Selección del dispositivo

Los decantadores se clasifican en tres grupos:

 decantadores estáticos,
 decantadores dinámicos,
 decantadores laminares.
Los decantadores laminares tienen la ventaja de ocupar poco espacio, sin embargo, son
más costosos que los demás, y su mantenimiento no es sencillo. Por eso, se prefiere elegir
un decantador estático de flujo horizontal, dado que el espacio disponible no es una
condición limitante en este proyecto, y además, estos tipos de sedimentadores son de fácil
manejo, tanto en el mantenimiento como la extracción de los lodos que se puede realizar en
forma manual.

Las unidades de sedimentación estáticas constan de las siguientes zonas, cada una
presentando una función específica (Figura 9):

 Zona de entrada: estructura hidráulica de transición permitiendo la distribución

uniforme del agua dentro del sedimentador, a través de una pantalla difusora,
 Zona de sedimentación que consta de un tanque con volumen, longitud y
condiciones de flujo adecuados para que sedimenten las partículas. La dirección del
flujo es horizontal y la velocidad es la misma en todos los puntos (flujo pistón),
 Zona de salida: constituida por un vertedero que tiene la finalidad de recolectar el
efluente sin perturbar la sedimentación de las partículas,
 Zona de recolección de lodos: constituida por una tolva con capacidad para depositar
los lodos sedimentados. Consta también de una tubería y válvula para la evacuación
periódica de los lodos.
Se proyecta la realización de un decantador rectangular, que debe tener características
geométricas especiales: una relación longitud/ancho comprendida entre 3 y 6 y una
profundidad de 2,5 a 4,0 metros (relación longitud/profundidad entre 5 y 20).

52
 De la misma manera que en el caso del floculador, el diseño
del decantador tiene que permitir una entrada y salida quieta y
homogénea del agua, sin cambios bruscos de gradiente de
velocidad.

Figura 9: Zonificación de un sedimentador estático de

flujo horizontal (Fuente: CEPIS/OPS, 2004)

2) Dimensionamiento de la zona de sedimentación

De los ensayos de jarras presentados anteriormente, se determinó una tasa de
sedimentación Cs = 38 m³/m².día que fue obtenida a partir de una tasa de sedimentación
óptima, afectada por un factor de seguridad de un 30%.

La velocidad de sedimentación Vs correspondiente a la tasa Cs es:

Vs = 0,045 cm/s

El primer paso a seguir consiste en calcular el área superficial As de la zona de

sedimentación, de acuerdo a la relación siguiente:

As = Qd / Vs = 0,012[m³/s] / 0,00045[m/s] = 27,5 m²

Se propone adoptar los valores de ancho B y profundidad H siguientes:

B = 2,5 m

H=2m

Con lo cual, se determina la longitud L’ de la unidad de sedimentación tal como:

L’ = As / B = 27,5[m²] / 2,5[m] = 11,0 m

No obstante, para el cálculo de la longitud del decantador, hay que tener en cuenta la
pantalla difusora, que debe estar ubicada a 0,7 m de la entrada propia de la zona de
sedimentación. Así, se obtiene la longitud total del sedimentador, dada por:

L = 0,7 + L’ = 11,7 m

Se verifica ahora el cumplimiento de la relación :

Además, se debe verificar la relación siguiente, :

53
Se calcula luego el tiempo de retención en el sedimentador de tal manera como:

Este tiempo debería ser suficiente para que la mayor parte de la turbiedad del agua
sea removida. El fondo de la unidad tendrá una pendiente del 10% para posibilitar la
evacuación de los fangos para realizar la limpieza del decantador. Por lo tanto, la altura
máxima se obtiene mediante la expresión siguiente:

H’ = H + 0,1 x L’ = 2 + 0,1 x 11 = 3,1 m

El último cálculo que se debe realizar permite determinar el pelo de agua de salida del
vertedero H1, tal como:
⁄ ⁄
⁄
( ) ( )

A continuación, se procede al cálculo de los orificios de la pantalla difusora que tiene que
forzar el agua a moverse por la caja del sedimentador con flujo pistón.

3) Diseño de la pantalla difusora

La pantalla difusora está compuesta por varios orificios que deben permitir el paso
controlado del agua. Se asume que le velocidad de paso entre los orificios es de V0 = 0,1
m/s. En base a este dato, se puede obtener el área total de pasaje del agua:

Se adopta luego un diámetro de orificio φ0 = 0,05 m, y se determina el área de cada orificio

a0 mediante la expresión siguiente:

( )

Se puede así establecer el número de orificios “n”, definido por:

n = A0 / a0 = 0,12 / 0,002 = 62 orificios

No toda la altura de la pantalla será compuesta por orificios, se utiliza entonces la relación
abajo para determinar la porción de la altura “h” de dicha pantalla que servirá al tránsito del
agua:

54
 Una vez que se sabe el número de orificios necesitados y la parte de la pantalla que
van a ocupar, solo falta ubicarlos homogéneamente en este espacio. Entonces, hay que
establecer la cantidad de filas y columnas en las cuales se alojarán los orificios. Se adoptan el
número de filas nf y de columnas nc tal como:

nf = 7
Equivale a un
nc = 9 total de 63 orificios

Finalmente, se puede calcular el espaciamiento entre filas (a1) y columnas (a2) tal como:

Se llega a la conclusión que debe haber un espaciamiento:

entre filas de a1 = 0,20 m

entre columnas de a2 = 0,25 m

4) Dimensionamiento de la zona de barros

Se debe en este párrafo establecer el volumen que ocuparán los baros en el
sedimentador.

Por eso, se utiliza una tasa de lodos de Cv = 3,75 l/m³. Se prevé realizar una limpieza diaria
del decantador.

En base a estos datos, se puede determinar el volumen esperado de barros por día,
expresado por:

⁄ ⁄

Se espera entonces un volumen de lodos de aproximadamente 4 m3 por día.

Se calcula ahora el volumen disponible Vdispo para la recolección y el almacenamiento de los

barros en el decantador, para compararlo con el volumen de producción de lodo diario:

( ) [( ) ]

A modo de conclusión, se nota que el volumen disponible para recolectar los barros es
casi cuatro veces superior al volumen de producción calculado por día, lo que permite tener
un margen de seguridad suficiente.

55
 5) Cálculos relativos a la zona de salida del decantador
La salida del decantador está compuesta por una canaleta de recolección del agua
decantada que verte luego al filtro mediante un vertedero tipo “pico de pato”.

Se asume un ancho de canaleta Bc de 0,152 m, en base al cual se ingresa a un Nomograma

para el cálculo de canaletas (Anexo 5 - Nomograma) que permite encontrar el tirante de la
canaleta a la salida, mediante el valor del caudal Qd. Así, se obtiene:

Z = y2 = 0,18 m

Se fija luego el tirante y1 a la entrada de la canaleta (y1 = 0,02 m), y considerando que la
longitud Lc de dicha canaleta es igual al ancho B del sedimentador, se deduce la pendiente
de la canaleta ic tal como:

La unidad de sedimentación está esquematizada en detalle en el Anexo 1 – Planos.

G. Proceso de filtración
La filtración es la última etapa física del tratamiento el agua, y tiene como objetivo
remover las partículas suspendidas y coloidales que quedan todavía en el agua decantada.
Estas mismas partículas están transportadas en el medio poroso filtrante y se adhieren a los
granos constituyendo el filtro.

En general, la eficiencia de remoción de las partículas suspendidas en un filtro está vinculada

con las características siguientes:

 Tipo de las partículas suspendidas,

 Tamaño de las partículas suspendidas,
 Densidad de las partículas suspendidas,
 Resistencia o dureza de las partículas suspendidas,
 Temperatura del agua por filtrar,
 Potencial Zeta de la suspensión,
 pH del afluente.
1) Selección del dispositivo
La etapa de filtración se realiza comúnmente en medios filtrantes únicos o múltiples.
Estos últimos pueden ser constituidos por antracita, arena, granate, magnetita y
poliestireno, y permiten obtener resultados muy satisfactorios desde todo punto de vista.
Sin embargo, a pesar de que la calidad del efluente sea superior y la pérdida de carga muy
inferior a la del filtro de medio único de arena, las desventajas de este tipo de filtro no son
despreciables:

 dificultad de adquisición de los materiales,

56
  intermezcla excesiva de los granos mayores con los menores.
Se decidió entonces utilizar para desarrollar la última etapa de clarificación un filtro
rápido por gravedad, con flujo descendente y tasa declinante (medio filtrante único), que
son los más empleados en las plantas de tratamiento para fines de abastecimiento público.
Estos tipos de lecho filtrante son igualmente muy económicos en comparación con los
demás. El método de tasa declinante presente la ventaja de simplificar la forma de
operación de los filtros de gravedad, a la diferencia de los de tasa constante. Las otras
preeminencias del sistema de tasa declinante con relación al otro son las siguientes:

 cuando un filtro es retirado de operación para que se le efectúe el lavado, el nivel de

agua sube gradualmente en los demás y, como resultado de ello, las variaciones de
las tasas de filtración son graduales,

 la pérdida de carga es evidente para el operador por la simple observación del nivel
de agua en los filtros,

 la calidad del efluente es mejor cuando la tasa de filtración disminuye desde el inicio
hasta el final de la carrera de filtración,

 el volumen de agua producido por unidad de pérdida de carga debido a la retención

de partículas es mayor,

 la carga hidráulica necesaria para la filtración es menor,

 se evita la ocurrencia de presión inferior a la atmosférica en el interior del medio

filtrante,

 se eliminan los equipos mecánicos de control, con lo cual se reducen los costos de
inversión inicial.
El filtro rápido que se propone diseñar está esquematizado en la Figura 10 siguiente.

Figura 10: Esquema de sistema de filtración rápida con tasa declinante (Fuente: CEPIS/OPS, 2004)

La tasa de filtración para este tipo de filtro se aproxima a los 120 m3/día.m².

57
 2) Funcionamiento del filtro
El agua decantada debe ingresar a la caja de filtro mediante una válvula mariposa,
permitiendo así facilitar la operación y controlar el caudal ingresante. La salida del agua de
lavado debe también efectuarse por medio de una válvula de este tipo.

Las partículas en suspensión en el agua, más grandes que los espacios intergranulares de las
arenas, quedan retenidos en la superficie filtrante y poco a poco, los espacios disponibles
para el paso del agua se reducen, provocando así una mayor resistencia al paso del agua. Por
eso, a medida que se colmata el filtro, el caudal del filtro y la tasa de filtración disminuyen.
Como no se puede controlar el caudal de operación para estos tipos de filtro (a contrario de
los filtros e tasa y nivel constante), se deja que cada filtro tome lo que le permita su estado
de colmatación. Por eso, se prevé un ingreso del agua al filtro por debajo del nivel mínimo
de operación determinado.

Cabe precisar que en los filtros recién lavados, la pérdida de carga inicial es alrededor de
0,50 metros aunque al ensuciarse el filtro, esta pérdida de carga incrementa y puede
alcanzar valores entre 1,80 m y 2,50 m. A partir de aquel momento, se necesita realizar el
lavado del filtro, introduciendo agua de abajo hacia arriba, se trata entonces de un proceso
de retrolavado. Durante el lavado, el lacho filtrante de arena se expande. A causa de esta
expansión del lecho de arena, hace falta drenar el filtro durante dos a tres minutos,
inmediatamente después del lavado. Esto permite acomodar de nuevo el lecho filtrante y
preparar el filtro para que pueda operar en las condiciones óptimas.

3) Diseño del filtro

a. Dimensiones de la caja de filtro
El filtro tiene una base rectangular, de longitud L y ancho B cuyos valores se calculan a
continuación.

Se calcula primero la velocidad de filtración Vf que va a tener la unidad filtrante, que

desemboca de la tasa de filtración asumida anteriormente para el tipo de filtro seleccionado
tal como:

Vf = 120 m3/día.m² = 5 m3/h.m²

En base a esta velocidad de filtración, se puede establecer la superficie filtrante necesaria o

área unitaria de filtración Ω de tal manera como:

⁄ ⁄

Por lo tanto, fijando un valor para el ancho del filtro B de 2 metros, se determina la longitud
de la unidad de filtración, dada por:

58
 b. Sistema de drenaje
El filtro cuenta con un sistema de falso fondo, de concreto, donde se coloca un drenaje
permitiendo distribuir uniformemente el agua filtrada y el agua de lavado en toda la
superficie filtrante (Figura 11).

Figura 11: Esquema de un filtro rápido de gravedad con falso fondo (Fuente: BVSDE/OPS, Capítulo 8: Tratamiento de agua)

Se selecciona como sistema de drenaje un faso fondo de viguetas prefabricadas y

perforadas, que es el más barato y sencillo, y que se emplea mucho en los casos de
contralavado con agua sola.

Cada vigueta cuenta con 88 orificios establecidos con niples de PVC. Dichos orificios poseen
un diámetro φo de 0,0125 m, y están separados entre sí por una distancia so de 0,1 m.

Las viguetas se deben colocar a lo ancho del filtro (B = 2 m) y tienen un ancho b v de 0,15 m,
con lo cual:

N° de viguetas = B / bv = 2*m+ / 0,15*m+ = 13,3 ≈ 14

Así, con un número de 14 viguetas, se puede sacar el número total de orificios n o en toda la
superficie de drenaje, dado por:

no = N° de orificios por viguetas x N° de viguetas = 88 x 14 = 1232

Los detalles geométricos del falso fondo de viguetas prefabricadas están presentados en la
Figura 12.

Por debajo del falso fondo, está ubicado un canal que recolecta las aguas filtradas y por el
cual ingresan las aguas de lavado.

Se determina luego la altura de falso fondo.

Primero, se necesita establecer el caudal de lavado QL, que está expresado en función de la
velocidad ascensional del agua de lavado Vasc. Dicha velocidad debe estar comprendida entre
0,7 y 1 m/min para que la expansión del lecho sea suficiente para permitir una limpieza
efectiva del medio filtrante. Se adopta una velocidad de 0,8 m/min, lo que corresponde a
Vasc = 0,013 m/s, con lo cual el caudal QL resulta ser:

59
 QL = Vasc x Ω = 0,013[m/s] x 8,83[m²] = 0,12 m3/s

Frente

Perfil

Figura 12: Detalles del falso fondo con viguetas prefabricadas (Fuente: CEPIS/OPS modificado)

Hay que verificar a continuación que el agua de lavado se distribuye uniformemente en toda
la superficie del lecho filtrante. Por eso, la velocidad del agua en la sección de paso del falso
fondo (Vff) debe ser tal que se respete la siguiente relación con la velocidad de paso por los
orificios (Vo):

( )

Se calcula entonces la velocidad de paso por los orificios Vo de tal manera como:

Donde: qL: caudal de lavado en cada orificio tal como: qL = QL / no = 0,12[m3/s] / 1232
= 5,2.10-5 m3/s

ao: área de cada orificio definido como:

Por lo tanto, se obtiene:

Vo = 0,42 m/s

Se busca entonces Vff para que se cumpla la relación (#), tomando por ejemplo V ff / Vo = 0,2,
y se encuentra:

Vff = 0,2 x Vo = 0,2 x 0,42[m/s] = 0,08 m/s

60
En base a eso, se puede calcular la sección de paso en el falso fondo Aff tal como:

⁄
⁄

Finalmente, se deduce la altura del falso fondo, adoptando el ancho libre del canal de falso
fondo igual al ancho del filtro (Bff = B = 2 m):

Hff = Aff / Bff = 1,39[m²] / 2[m] = 0,69 m

c. Características del lecho filtrante

Se eligió anteriormente utilizar un medio filtrante constituido por una única capa de
arena, sostenida por una capa de grava. La estratificación debe ser tal como para permitir la
retención de la mayor parte de las partículas en las capas superiores, constituidas por granos
de menor tamaño.

La granulometría del lecho filtrante está caracterizada principalmente por el tamaño efectivo
Te, que corresponde a la abertura del tamiz por el que pasa el 10% del material, y el
coeficiente de uniformidad Cu, que representa la uniformidad del material considerado. El
CU se define como la relación entre la abertura del tamiz por el que pasa el 60% de las
partículas y el tamaño efectivo Te, tal como:

Cu = d60 / d10 = d60 / Te

Cuando más elevado sea el valor de este coeficiente, menos uniforme resultará la muestra
de arena.

Se decide realizar un lecho filtrante relativamente homogéneo con arenas finas, con los
siguientes parámetros granulométricos:

Te = 0,55 mm

Cu = 1,6

El lecho filtrante tendrá una altura de Hlf = 0,6 m y se expandirá aproximadamente en

un 33%, con lo cual la altura del lecho expendido Hle será de 0,80 m. Este valor deberá
ajustarse teniendo en cuenta las características granulométricas exactas del material
utilizado para construir el lecho.

El lecho arenoso debe apoyarse en el sistema de drenaje detallado anteriormente,

recubierto por una capa de grava estratificada, que tiene una altura total Hg de 0,40 m. Las
características de las distintas capas de grava están aclaradas en la Figura 13.

61
 Figura 13: Características del estrato de grava (Fuente: CEPIS/OPS modificado)

d. Dimensionamiento de canales y válvulas

La unidad filtrante está compuesta por varios canales que tienen diversos fines como el
ingreso del agua decantada, llegada del agua de lavado, etc… Además, la conexión entre
todos los canales y el lecho filtrante propiamente dicho se realiza mediante varias válvulas.
Se desarrollan a continuación las características de cada uno de estos accesorios.

i. Canal de llegada del agua decantada

El agua ingresa al filtro por debajo del nivel de la canaleta de lavado. El canal debe tener
un ancho B0 de 0,80 m y cuenta con un veredero de descarga al canal de desagüe en una de
sus extremidades, lo que permite controlar el nivel máximo de operación de la unidad
filtrante.

Este canal de distribución tiene lleva una válvula, con lo cual se debe colocar escaleras
metálicas removibles permitiendo tener un fácil acceso a la válvula, con el fin de poder
realizar las tareas de mantenimiento necesarias.

Se elige colocar una válvula mariposa en este caso, ya que resulta fácil de accionar
manualmente. En efecto, esta válvula deberá cerrarse cada vez que se realizará el proceso
de retrolavado del filtro, así que se accionará con regularidad. La determinación del
diámetro de la válvula mariposa debe hacerse en función del caudal que transitará. En la
condición del filtro recién lavado, se sabe que la tasa máxima filtrante es de alrededor 1,5
veces la tasa promedio de operación del filtro. En base a esto, se establece el caudal máximo
de entrada del agua tal como:

Vfmáx = 1,5 x Vf = 1,5 x 5[m³/h.m²] = 7,5 m³/h.m²

62
De eso resulta:

Qdmáx = Ω x Vfmáx = 8,83*m²+ x 7,5*m³/h.m²+ ≈ 66 m³/h

El diámetro de la válvula se calcula también en base a una velocidad de pasaje a

través de la válvula Vv, cuyo valor asumido es de aproximadamente 0,3 m/s, lo que parece
ser razonable en cuanto a las pérdidas de cargas generadas y las dimensiones de la válvula.

Entonces, se determina el área de pasaje del agua Av y luego el diámetro de la válvula φv:

⁄ ⁄
⁄

√ √

Se busca finalmente el diámetro comercial φvc superior al resultado encontrado, y se

selecciona12:

φvc = 0,3 m (= 12 pulgadas)

Se recalcula entonces la velocidad y el área de pasaje final Vvf y Avf:

⁄ ⁄

ii. Canal principal de lavado

Este canal está vinculado al canal de desagüe mediante una válvula que queda abierta
durante el proceso de retrolavado. Se adopta un ancho de Bl = 0,60 m. La válvula utilizada es
también de tipo mariposa y debe permitir el ingreso del caudal de lavado QL determinado
anteriormente tal como QL = 0,12 m³/s. Se adopta un diámetro comercial de la válvula de φLc
= 0,3 m. De la misma manera que en el párrafo anterior, se establece el área de pasaje del
agua y la velocidad de pasaje, que en este caso debe acercarse a valores de 2 m/s.

iii. Canal de aislamiento

Se trata del canal por el cual entran al filtro las aguas de lavado provenientes del tanque
elevado. El ancho de este canal puede ser de Ba = 0,60 m. Se precisa que no cuenta con

12
Sitio web de equivalencia de diámetro de válvulas - [Link]
[Link] (Consultado el 25.10.14)

63
válvulas, está directamente conectado al falso fondo que está ubicado por debajo del lecho
filtrante.

iv. Canal de interconexión

Este canal sirve principalmente para realizar el mantenimiento y las reparaciones de las
compuertas de aislamiento de los filtros. Por eso, debe contar con escalera metálica
removible, posibilitando el acceso al fondo del canal. Este canal lleva una compuerta de
salida del agua filtrada cuyo caudal de diseño es el mismo que el caudal de entrada máximo
Qdmáx que es el con que puede operar el filtro recién lavado.

Por eso, se decide colocar una válvula compuerta, cuyo accionamiento es manual, que tiene
un diámetro comercial φcc de 0,3 m.

v. Canal de desagüe
Está ubicado abajo del canal de entrada del agua decantada, y tiene las mismas
dimensiones:

Bd = B0 = 0,8 m

Este canal permite evacuar las aguas sucias tras el lavado del filtro y vaciar enteramente el
filtro para operaciones de mantenimiento y reparación del lecho filtrante o del soporte. La
válvula de desagüe utilizada debe hacer transitar un caudal importante para que se vacíe
rápidamente la unidad filtrante. Se propone entonces instalar una válvula tipo compuerta de
0,4 m (16 pulgadas).

e. Proceso de retrolavado
El agua de lavado proviene de un tanque elevado y transita por el canal de aislamiento.
El flujo desemboca por debajo del medio filtrante y es ascendente. Luego de haber
atravesado el filtro, el agua ensuciada por las partículas coloidales removidas se recolecta
mediante un canal central vinculado al canal de recolección de desagüe.

El canal central de concreto se debe dimensionar precisamente para que la descarga del
agua sea eficiente. Se decide así diseñar el canal con un fondo inclinado según una
pendiente longitudinal ic de un 2% y con una sección de forma triangular para evitar que se
almacene el lodo.

Adoptando un ancho de canal Bc de 0,18 m y considerando que la longitud del canal Lc es

igual al largo del filtro (Lc = L = 4,41 m), se ingresa al nomograma presentado en el Anexo 5 –
Nomograma, con lo cual se obtiene el tirante del canal a la salida y2, dado por:

QL = 0,12 m³/s
Z = y2 = 0,16
Bc = 0,18 m m
La pendiente adoptada permite determinar el tirante del canal a la entrada y1 tal como:

64
Finalmente, hace falta establecer el nivel del borde del canal Hc, que debe estar a 1,5 veces
su altura útil por sobre el nivel del lecho expendido más una revancha de 0,05 m.

El lecho expendido tiene una altura aproximativa Hle de 0,80 m.

Resulta:

Hc = 1,5 x y2 + 0,05 = 1,5 x 0,16[m] + 0,05[m] = 0,29 m

f. Determinación del nivel del vertedero

El nivel del vertedero que controla la hidráulica de lavado se debe estimar a partir de la
suma de las pérdidas de carga principales que tienen lugar durante el proceso de lavado,
entre la salida del canal de interconexión y el canal de recolección de las aguas de lavado
sucias. Estas pérdidas de carga están determinadas a continuación.

i. Pérdida de carga en el falso fondo y la compuerta de salida (J1)

Para este cálculo, se debe adoptar un coeficiente de pérdida de carga K tal como K = 1
(según CEPIS/OPS, 2004). Así, a partir de las velocidades en el falso fondo (Vff) y en la
compuerta de salida durante el lavado (Vl) calculadas anteriormente, se obtiene J1 tal como:

( ) ( )
⁄

ii. Pérdida de carga en el drenaje de las viguetas (J2)

La pérdida J2 se establece a partir del caudal de lavado en cada orificio q l y el área de
cada orificio ao de tal manera como:

⁄
⁄

Donde: Cd: coeficiente de descarga para el cual se asume un valor de 0,60.

iii. Pérdida de carga en el lecho filtrante expandido (J3)

Se necesita adoptar primero un valor de la porosidad inicial del lecho e 0. Se elige e0 =
0,45.

En base a eso y definiendo un porcentaje de expansión del lecho (%el) de un 33%, se puede
calcular la porosidad del lecho expandido ee dada por:

Finalmente, la pérdida de carga en el lecho filtrante expandido resulta ser igual a:

⁄ ⁄
( ) ( )
⁄

Donde: ρa: peso específico del agua

65
 ρs: peso específico de la arena

iv. Pérdida de carga del canal de recolección (J4)

Se puede asimilar esta pérdida a la altura alcanzada por el agua en el canal de lavado y se
determina mediante la fórmula del vertedero rectangular, expresada como:

⁄
[ ] * +

Finalmente, se suman las pérdidas de carga obtenidas para obtener Jt tal como:

Jt = J1 + J2 + J3 + J4 = 0,14m + 0,03m + 0,54m + 0,037m

Jt = 0,75 m

Por otro lado, la altura del borde del canal de lavado con respecto al fondo del filtro H cf está
dado por:

Hcf = Hff + Hg + Hle + Hc = 0,69m + 0,40m + 0,80m + 0,29m

Hcf = 2,18 m

Por último, el nivel del vertedero con respecto al fondo del filtre Hv resulta ser:

Hv = Hcf + Jt = 2,18m + 0,75m

Hv = 2,93 m

g. Hidráulica del proceso de filtración

En esta parte, se determina la carga hidráulica con la cual trabajan los filtros en el
sistema de tasa declinante. Al inicio, durante la puesta en operación, se fijará una carga
constante que debe estar por encima del vertedero de salida y controlarse mediante un
aliviadero en el canal de ingreso del agua al filtro. El nivel de la cresta del aliviadero y el nivel
máximo de operación determinado deberán coincidir.

Para determinar la carga hidráulica del filtro, se calculan primero las pérdidas de cargas
principales que se dan dentro de la unidad filtrante, que son:

 Pérdida de carga en el lecho filtrante,

 Pérdida de carga en el drenaje de las viguetas,
 Pérdida de carga en la válvula de entrada,
 Pérdida de carga en el vertedero de salida.

i. Pérdida de carga en el lecho filtrante (Hf)

Se puede establecer esta pérdida utilizando la expresión de Kozeny, que proviene de una
analogía entre el flujo laminar a través de una tubería y el flujo laminar a través de los poros
de un lecho de partículas. La limitación de la teoría de Kozeny es que solo se puede aplicar
en ciertas condiciones tales:

66
  Granos esféricos,
 Flujo laminar
Ahora bien, en el caso del proceso de filtración, se trata de un flujo de transición entre el
laminar y el turbulento, y las partículas de arenas que constituyen el lecho filtrante no son
bien uniformes y esféricas.

Por lo tanto, se debe adoptar una ecuación modificada y ajustada de la fórmula inicial de
Kozeny, expresada como:

( )
∑( ⁄ ) ( )

Donde: f: constante experimental adimensional (f = 5)

ν: viscosidad cinemática media (ν = 1.10-6 m²/s)

g: aceleración de la gravedad (g = 9,81 m/s²)

e0: porosidad inicial supuesta igual en todas las capas de material (e0 = 0,45)

Ce: coeficiente de esfericidad (Ce = 0,8)

Hlf: profundidad del lecho filtrante (Hlf = 0,60 m)

Xi: fracción en peso de material retenido entres dos tamices consecutivos,

obtenido durante un ensayo granulométrico

di: diámetro promedio entre dos tamices consecutivos (mm)

Vf: velocidad de filtración (m/s)

Se nota a partir de la fórmula (*’) precedente que para realizar el cálculo, hace falta conocer
con mucha precisión las características granulométricas de la arena utilizada en el proceso
de filtración, mediante la realización de un ensayo granulométrico.

No obstante, se pudo obtener datos que permiten tener una buena aproximación del
material que se va a utilizar, presentados en la Tabla 25.

El material correspondiente a estos datos tiene las características siguientes, relativamente

próximas a los valores propuestos anteriormente:

Te = 0,56 mm

Cu = 1,4

67
 Tabla 25: Ejemplo del cálculo de los datos necesarios para aplicar la fórmula (*’)

dimín (mm) dimáx (mm) di² (mm²) Xi (fracción) Xi/di² (1/cm²)

1,17 1,41 1,66 0,04 2,40
1,00 1,17 1,18 0,09 7,65
0,83 1,00 0,84 0,21 25,08
0,70 0,83 0,59 0,26 44,43
0,59 0,70 0,42 0,24 57,69
0,50 0,59 0,30 0,10 33,67
0,42 0,50 0,21 0,06 28,36
Total 1,00 199,27

Se aplica entonces la fórmula (*’) utilizando los valores de la Tabla 25, lo que permite llegar
al resultado siguiente, que es en función de Vf:

∑Xi/di² = 199,27[1/cm²] x 10.000[cm²/m²] = 1,993.106 1/m²

Reemplazando en (*’), se obtiene:

( )
* +

Hf = 113,8 x Vf [m]

ii. Pérdida de carga en el drenaje de las viguetas (Hdv)

Primero, se debe determinar el caudal de filtrado qf en cada orificio en función de Vf de
tal manera como:

Se obtiene:

qf = (0,0039 x Vf ) m³/s

En base al cálculo del caudal de filtrado en cada orificio y del área de cada orificio ao, se
determina la pérdida de carga en el drenaje de las viguetas Hdv:

( )

Donde: Cd: coeficiente de descarga para el cual se asume un valor de 0,60.

Finalmente:

Hdv = 143,2 x Vf² [m]

iii. Pérdida de carga en la válvula de entrada (Hve)

Se la determina mediante la siguiente expresión:

68
 ( )

Donde: K: coeficiente de pérdida de carga tal como K = 1

V: velocidad del flujo que atraviesa la válvula (m/s)

Se puede calcular la velocidad V por continuidad a partir de la sección de la válvula mariposa

de entrada Avf y de la superficie total del filtro Ω como sigue:

( )

Reemplazando (*’’’) en (*’’), resulta:

[ ] * +

Finalmente,

Hve = 1056,9 x Vf² [m²]

iv. Pérdida en el vertedero de salida (Hvs)

Se establece la pérdida de carga en el vertedero, usando la expresión de Francis hecha
para vertederos rectangulares (Chow, Ve Te). Se asume un valor de longitud de cresta en el
vertedero de salida Lv = 0,6 m y se obtiene:

En base a eso, se saca la pérdida Hvs dada por:

⁄
[ ] * +

Hvs = 0,05 m

Por último, la pérdida de carga total en la caja de filtro está expresada como:

Htot = Hf + Hdv + Hve + Hvs

Htot = (1200 x Vf² + 113,8 x Vf + 0,05) [m] (**’)

La ecuación (**’) se resuelve insertando los valores de velocidad de filtración Vf = 5 m/h (=

0,0014 m/s) y Vfmáx = 7,5 m/h (= 0,0021 m/s):

Htot = 1200 x 0,0014² + 113,8 x 0,0014 + 0,05 = 0,21 m

Htotmáx = 1200 x 0,0021² + 113,8 x 0,0021 + 0,05 = 0,29 m

69
 Esos valores permiten determinar la oscilación máxima que puede haber entre el
nivel del filtro recién lavado y del filtro en operación normal. Con lo cual, resulta que la carga
hidráulica que se aplicará sobre el nivel del vertedero de salida será de 0,29 m.

Finalmente, la altura total de la caja de filtro Hcf está dada por:

Hcf = Hvf + Htotmáx + Hff

Donde: Hvf: nivel del vertedero que controla la hidráulica de lavado con respecto al
fondo
Hff: borde libre

Hcf = 3,92 m

Entonces, el diseño físico e hidráulico de la unidad filtrante está terminado, y las

dimensiones y características del filtro determinadas en este párrafo están representadas en
el Anexo 1 – Planos.

H. Proceso de desinfección
El agua filtrada pasa luego en las cámaras de desinfección en las cuales se produce el
último proceso de tratamiento.

La desinfección tiene como objetivo remover los agentes patógenos (susceptibles de

transmitir enfermedades al consumidor) que permanecen todavía en el agua, tras los
procesos unitarios de coagulación, floculación, sedimentación y filtración. En efecto, estos
procesos de clarificación o permitieron en teoría la remoción completa del 100% de estos
microorganismos patógenos.

Esta etapa debe asegurar la inocuidad del agua para la salud del consumidor, actuando tanto
en el agua al final de la carrera de potabilización como de manera permanente, en toda la
red de distribución, hasta llegar en las canillas de las viviendas. Así, se debe también
proteger el agua antes situaciones de contaminación posteriores al tratamiento,
manteniendo una cierta cantidad de desinfectante residual en la red de agua potable.

Los microorganismos a eliminar son de distintos tipos y existen en el agua bruta en

cantidades variables en función de la calidad del medio ambiente, de la temperatura, del
clima, etc. Se puede citar, entre otros13:

 Bacterias patógenas (Salmonella, Shigella, Vibrio cholerae, etc.),

 Enterovirus,
 Parásitos (huevos de helmintos),
 Algas (cianofíceas),
 Quistes y ooquistes (Giardia y Cryptosporidium),

13
Instituto del Agua y Medio Ambiente – Dr. C. L. Carreño, Seminario Tecnologías de la desinfección del agua,
20-23.06.2007 (Lima, Perú). Sitio web: [Link] (Consultado el
05.11.14)

70
  Amebas
Hay varias componentes que influyen en el proceso de desinfección, tales como:

 El tipo de microorganismos presentes y su comportamiento,

 La naturaleza y concentración del desinfectante,
 la temperatura del agua,
 La naturaleza y calidad del agua,
 El pH,
 El tiempo de contacto.
Sin embargo, hay solamente tres variables que se pueden controlar para permitir una
desinfección eficiente que son:

 La naturaleza y concentración del agente desinfectante,

 El grado de agitación al cual está sometida el agua,
 El tiempo de contacto entre los agentes patógenos y el desinfectante.
1) Selección del agente desinfectante
Los productos químicos más confiables y eficientes son los halógenos y especialmente el
cloro. Este producto tiene muchas ventajas entre las cuales se destacan:

 Alta disponibilidad en el mercado,

 Sencillez de aplicación,
 Eficiencia,
 Bajo costo con respecto a otros productos desinfectantes
 Gran efecto residual fácilmente medible.

Por otro lado, cabe aclarar que se trata de un agente muy corrosivo, con lo cual se debe
almacenar y manipular con mucha precaución.

Se adopta entonces el cloro como agente desinfectante, bajo su forma de hipoclorito de

sodio, NaClO, con un contenido activo del 10% al 15%.

El cloro reacciona con el agua formando el ácido hipocloroso (HOCl que tiene un fuerte
poder desinfectante) y el ácido clorhídrico (HCl) según la siguiente reacción:

Asimismo, el ácido hipocloroso se disocia en iones de hidrogeno (H+) y iones de hipoclorito

(OCl-) tal como:

El HOCl y el OCl- forman el cloro activo libre. Entre pH 5,0 y pH 6,0, la forma predominante
del cloro es el ácido hipocloroso HOCl, mientras que por encima de pH 6,0 y principalmente
para un pH superior a 7,5, es la forma OCl- que predomina. Este ion hipoclorito no tiene real
poder desinfectante, por lo tanto, es muy importante que la etapa de desinfección se realice
en un pH comprendido entre 5,0 y 6,0 (pH bajo).

71
Para formar la solución de hipoclorito de sodio NaOCl, se utiliza en general el hidróxido de
sodio (soda cáustica), de tal manera que cuando se le agrega el cloro, reacciona de la
manera siguiente:

2) Cinética de la cloración
La cinética de la desinfección sigue la ley de Chick (Figura 14), que indica la tasa de
destrucción de los microorganismos indeseables bajo condiciones ideales de exposición al
desinfectante.

Figura 14: Representación gráfica de la ley de Chick (CEPIS/OPS, 2004)

En práctica, esta ley evidencia la proporcionalidad entre la cantidad de microorganismos

destruidos y la cantidad de microorganismos remanentes por unidad de tiempo a través de
la relación siguiente:

Donde: n: número de microorganismos en el tiempo t por litro de agua

t: tiempo de contacto (en minutos)
k: tasa de destrucción (o constante de velocidad en min-1)

La expresión precedente se integra entre t =0 y t = t y entre n = n 0 y n = nt, con lo cual se

obtiene la ecuación siguiente:

72
Donde: n0 = número de microorganismo por litro en el tiempo 0

En base a la ley de Chick, se puede predecir el comportamiento de un proceso desinfectante

sobre una determinada agua.

Otras leyes permiten conocer la cinética de la reacción de desinfección, tal como la de

Watson. En esta última ley, se expresa el tiempo de contacto t que permite inactivar un
determinado número de microorganismos de tal manera como:

Donde: K: constante de desinfección

C: concentración del desinfectante (en mg/L)

n: coeficiente de disolución del desinfectante (n = 0,86 para HOCl según

Chang, Clark y Berg)

3) Determinación de la dosis de cloro necesaria

Se obtiene la dosis de cloro necesaria para realizar una desinfección adecuada mediante
pruebas de laboratorio, durante las cuales se busca determinar un “punto de quiebre” (Ver
Figura 15).

Este método de cloración sobre el punto de quiebre consiste en aplicar el cloro necesario
para oxidar toda la materia orgánica del agua (NH3) y dejar una cierta cantidad de residual
de cloro libre.

Figura 15: Curva del punto de quiebre (Fuente: Vargas & Barrenechea Martel, 2004)

73
 En la primera etapa del gráfico, el cloro agregado está completamente utilizado para
la oxidación de las materias inorgánicas reducidas (de hierro, manganeso, azufre, etc.), y
pierde así su poder desinfectante.

En la segunda parte de la curva, se forma algunos compuestos orgánicos de cloro (sin acción
desinfectante) y cloraminas (que tienen capacidad germicida), que resultan de la reacción
del cloro con el amoniaco y compuestos orgánicos de nitrógeno. Poco a poco, la cantidad de
cloro residual combinado aumenta hasta que empiece la destrucción de estos componentes
por oxidación. Esta tercera etapa desemboca en un punto mínimo de la curva, el punto de
ruptura o quiebre.

La cantidad de cloro agregado necesaria para alcanzar este punto es la demanda de cloro.

Finalmente, luego del punto de quiebre, empieza a formarse el cloro residual libre
que sigue aumentando a medida de que crezca la dosis de cloro aplicada. Este cloro residual
libre asegura la no-contaminación del agua posteriormente a su tratamiento. Según las
normas, los valores de cloro residual aceptables están comprendidos entre 0,2 y 0,6 mg/l,
dado que por encima de 1,5 mg/l, se empieza a sentir un “sabor a cloro” desagradable. Se
debe así mantener la dosificación por debajo de este valor para asegurar una desinfección
eficiente y permitir que quede una cantidad de cloro residual suficiente.

Según datos proporcionados por el Laboratorio de Proceso de Aguas Santafesinas S.A., la

dosis media de cloro a aplicar considerando una calidad media del agua cruda inicial es Dm =
1,5 mg/l.

La dosis máxima que se puede emplear es de Dmáx = 3 mg/l, con una concentración de CCl =
1%.

4) Aplicación del desinfectante

Se adopta primero un tiempo de contacto de t = 15 min, lo que corresponde a 900
segundos. En teoría, el período de contacto en la cámara de cloración no debe ser inferior a
30 minutos, pero en este caso, una duración de 15 minutos es suficiente dado que luego, en
la cisterna de almacenamiento, el cloro seguirá su acción desinfectante.

El caudal de agua a desinfectar es el caudal de diseño inicial Qd = 36,8 l/s. En base a eso, se
puede determinar el caudal de solución de hipoclorito de sodio q Cl que hay que agregar en el
agua, dado por:
⁄ ⁄
⁄
⁄

El caudal máximo de la solución de NaOCl (qClmáx) está expresado de la misma manera como:
⁄ ⁄
⁄
⁄

74
 5) Dimensionamiento y funcionamiento de la cámara de desinfección
Una vez filtrada, el agua sale de la batería de filtros y desemboca en un canal de
recolección. Al final de dicho canal, se coloca un vertedero de altura variable a través del
cual el agua llega a la cámara de desinfección.

Dicha cámara contará de dos compartimentos rectangulares para impedir la formación de

cortocircuitos y que el agua que circula se parezca a un flujo pistón.

Se calcula primero el volumen V de la cámara de cloración para el caudal de diseño a 20 años

Qdiseño tal como:

Se supone luego una profundidad H = 1,6 m (a la cual se debe sumar una revancha de 30
cm), con lo cual se sugiere adoptar un ancho B y una longitud L tal como:

B = 1,0 m

L = 10,6 m (Ltot = L x 2 = 21,2 m)

La aplicación del cloro debe realizarse en un punto donde se asegura una mezcla
óptima y un tiempo de contacto directo máximo.

Por eso, justo después del vertedero, se aplica la dosis de cloro y el agua queda en
contacto con el desinfectante durante todo el trayecto hasta terminar en la cisterna de
almacenamiento (Figura 16).

Figura 16: Esquema de la cámara de cloración propuesta

El agua circula en el canal de cloración con una velocidad promedia relativamente lenta de V
= 0,023 m/s.

El agua se descarga finalmente en la cisterna de almacenamiento mediante un

vertedero de altura variable. En este punto, se inyectará un alcalinizante para aumentar el
pH hasta niveles requeridos para agua potable. Se decide emplear una solución de cal, que
resulta ser fácil de encontrar en el mercado y relativamente económico. La cal sólida será
disuelta en el agua mediante un dispositivo compuesto por un dosificador de sólidos y una

75
corriente de agua arrastrará la dosis requerida y terminará goteando directamente al nivel
de la salida de la cámara de contacto.

Se puede calcular la altura del vertedero al inicio de la operación de la planta de tal manera
como:

I. Reservorio de agua tratada

Al salir del canal de cloración, el agua se descarga en una cisterna de almacenamiento
enterrada que debe tener una cierta autonomía, que se fija igual a 6 horas, de tal modo que
si se interrumpe el proceso por cualquier razón que sea (reparación, mantenimiento, etc.), la
red seguirá alimentándose a partir del reservorio de manera continua.

Se determina el volumen de la cisterna, considerando un tiempo de retención de t = 6 h,

como sigue:

⁄
⁄

Se adoptan entonces las dimensiones siguientes:

L = 16,5 m

B = 12 m

H = 4 m, más una revancha de 0,5 m → Hf = 4,5 m

El techo del reservorio será constituido por una losa de hormigón armado, sobre la cual
se apoyará una cubierta de tierra y césped. La aireación de la cámara de almacenamiento se
efectuará por medio de respiraderos repartidos cada 4 metros.

J. Instalaciones adicionales
En el desarrollo anterior, se definió las dimensiones y características de funcionamiento
de las unidades que se utilizan en cada etapa de clarificación y purificación del agua. No
obstante, para funcionar, estas unidades requieren ciertas instalaciones complementarias
cuyo interés y dimensionamiento se explican a continuación.

1) Desagüe de las aguas sucias

El funcionamiento de la planta implica que se va a generar una cierta cantidad de agua
sucia, proveniente del lavado de los filtros, de la limpieza de las unidades, de la purga de los
barros de los sedimentadores, etc.

Por eso, se propone construir canales de desagüe en el lado izquierdo de la planta, para
recolectar estas aguas. Un conducto enterado permitirá recuperar este flujo y lo conducirá

76
hasta un lugar de disposición final, ubicado aguas debajo de la toma de agua. La conducción
se hará por gravedad, ya que la cota del terreno en la margen del río está comprendida entre
12 y 14 m, y se proyecta nivelar el la zona de construcción de la planta en la cota 16 m. Se
dispone así de un máximo de 4 metros y un mínimo de 2 metros para realizar la descarga del
efluente por gravedad.

2) Tanque elevado para el lavado de los filtros

Se prevé la construcción de un tanque elevado de concreto, alimentado con agua de la
cisterna mediante una bomba centrífuga monoblock. Se considera que el tanque debe
contener el volumen del agua necesario para el lavado de un filtro. Adoptando un tiempo de
lavado por filtro tL de 3 minutos, lo que parece suficiente para remover todas las impurezas
retenidas en el lecho filtrante, se determina el volumen del tanque de tal modo como:

VAL = QL x tL = 0,12[m³/s] x 60[s/min] x 3[min] = 21,2 m³ (≈ 22 m³)

Donde: QL: caudal de lavado determinado anteriormente

Se considera luego que cada filtro estará lavado una vez por día, cada 8 horas, y que
el tanque estará llenado completamente en un plazo de cuatro horas, de tal modo que la
curva de llenado/vaciado del tanque tiene una forma tal que presentada en el Gráfico 9.

25
Volumen en el tanque (m³)

20

15

10

0
0 4 8 12 16 20 24 28
Tiempo (h)

Gráfico 9: Ciclos de llenado/vaciado del tanque en un día

En base al volumen determinado y asumiendo una altura de agua HAL = 3,5 m, se puede
calcular el radio del tanque r, considerando que se trata de un cilindro:

Se sabe: VAL = π.r².HAL

De eso, se obtiene:

√ √

77
 3) Almacenamiento de las substancias químicas
Se debe ahora diseñar las salas de almacenamiento y dosificación de los productos
utilizados durante el tratamiento del agua. Se prevé la construcción de un edificio que
contará con tres sectores separados: sala de almacenamiento y dosificación del coagulante,
sala de almacenamiento y dosificación del desinfectante y sala de almacenamiento del
alcalinizante.

a. Almacenamiento y dosificación del sulfato de aluminio

El manejo del sulfato de aluminio debe ser cuidadoso y respetar algunas condiciones. Se
recibe el producto en pipas de acero inoxidables, y se debe almacenar en tanques de
almacenamiento de poliéster fibra de vidrio, acero al carbón recubierto de caucho ó PVC.

Se adopta una capacidad de almacenamiento de dos meses, lo que permite tener en cuenta
los plazos de espera en la recepción del producto. En efecto, se trata de una substancia que
no está producida forzosamente en la misma ciudad de Santa Fe, sino más bien en ciudades
alejadas como Rosario, Córdoba o Buenos Aires.

Las bolsas de Al2SO4 se deben disponer en tarimas de madera para evitar el contacto
con el piso y aisladas de las paredes, con corredores de aproximadamente un metro que
circunden las tarimas de tal forma que se facilite retirar el material. Además, dado que el
sistema de transferencia del almacén a la dosificación es manual, el producto apilado no
debe tener más de 1,5 m de alto para que el operador pueda tener acceso a las bolsas del
extremo superior. El producto no debe estar en contacto con otro reactivo, sobre todo con
la cal, por eso las salas de almacenamiento de los distintos productos están separadas.

Para calcular el volumen ocupado por el sulfato de aluminio durante el período tsa de
2 meses, hay que determinar primero la dosis óptima promedio D óptm. Por eso, se ingresa al
Gráfico 3 con un valor de turbiedad medio de 97 UNT, obtenido tras el análisis de datos
históricos. Se obtiene así:

Dóptm = 27,7 mg/l = 27,7 g/m³

En base a esto, se calcula el volumen requerido para el almacenamiento del coagulante,

expresado como:

⁄ ⁄
⁄

Con lo cual se establece la superficie ocupada, tal como:

Ωsa = Vsa / Halm = 5,5[m³] / 1,50[m] = 3,7 m²

Las pilas se arman con tres bolsas a lo ancho y tres a lo largo, se puede así definir el área
ocupado por una pila Ap, tomando en cuenta que las bolsas de coagulante pesan
aproximadamente 50 kg, y tienen dimensiones de alrededor 0,50 x 0,60 m:

78
 Ap = N° de bolsas por pila x Área de una bolsa = (3 x 3) x 0,50[m] x 0,60[m] = 2,7 m²

Con lo cual parece adecuado almacenar el sulfato de aluminio en dos pilas.

Cerca al depósito de coagulante (para no gastar tiempo y esfuerzos en trasladar el

material), se realiza la dosificación del Al2SO4. Por eso, se necesita dos tanques, uno tras el
otro. En el primero, se efectúa la disolución del producto, a través del uso de paletas de
agitación para evitar zonas muertas. Luego, la solución pasa por el segundo tanque desde el
cual se va a una bomba dosificadora de pistón, muy precisa. Una vez ajustada la dosis a
aplicar con la bomba dosificadora, la solución de sulfato de aluminio se inyecta en el punto
de aplicación, ubicado en el resalto hidráulica. El esquema de este tipo de sistema está
presentado en la Figura 17.

Punto de aplicación

Canal de mezcla rápida

Figura 17: Sistema de dosificación del sulfato de aluminio (CEPIS/OPS modificado)

A título de ilustración, se puede calcular las cantidades de agua y coagulante

necesarias para la dilución. Teniendo en cuenta la dosis óptima promedio D óptm y el caudal
de diseño a 20 años, se obtiene primero el peso de coagulante Psa necesario por día:

Psa = Dóptm x Qdiseño20 = 27,7*g/m³+ x 3178 *m³/d+ = 88033 g/día ≈ 88 kg/día

Se obtiene entonces el caudal de la solución a aplicar qc tal como:

qc = Psa / C = 88033[g/día] / 20000[g/m³] = 4 m³/día

Conociendo el contenido de alúmina del sulfato de aluminio sólido (el 17%) y líquido (el
7,5%), se establece el peso de la solución final de coagulante necesaria para un día:

Ps = (Psa x 17%) / 7,5% = 200 kg/día

Con lo cual, se deduce que hay que agregar 112 kg de agua para preparar la solución
necesaria para cubrir las necesidades diarias de la planta. Se pueden utilizar dos tanques
industriales de polietileno de 500 litros de capacidad para realizar la dosificación del
coagulante.

79
 b. Almacenamiento y dosificación del cloro
El almacenamiento del cloro bajo su forma de hipoclorito de sodio debe hacerse en un
lugar techado, ventilado, seco y libre de materiales combustibles. Es un producto muy
inestable, con lo cual el período de almacenamiento debe ser inferior a un mes, se adopta en
este proyecto un tiempo tCl = 21 días (tres semanas).

Para dimensionar la zona de almacenamiento, hace falta conocer la cantidad del

desinfectante requerida para el funcionamiento adecuado de la planta (dosis media).

Se determina primero el peso del producto PCl dado por:

PCl = Qdiseño20 x Dm = 3178[m³/día] x 1,5[g/m³] = 4767 g/día = 4,8 kg/día

Al multiplicar el peso PCl obtenido por el período de almacenamiento adoptado, se

determina la cantidad de desinfectante Pd que se debe almacenar durante este tiempo, de
tal manera como:

Pd = PCl x tCl = 4,8[kg/día] x 21[día] = 100 kg

Ahora bien, si se considera que el cloro puede estar almacenado en pequeños

cilindros que tienen un peso PC aproximativo de 67 kg y que ocupan un área de alrededor AC
de 0,071 m², se deduce el número de cilindros a almacenar durante 21 días y el área que
ocuparán:

N° de cilindros = Pd / PC = 100[kg] / 67[kg] = 1,5

Así, se necesitan dos cilindros chicos para almacenar el cloro necesario al funcionamiento de
la planta durante 21 días. Ocuparán un área aproximativa de:

At = 1,25 x AC x N° de cilindros = 1,25 x 0,071[m²] x 2 = 0,18 m²

En cuanto a la dosificación del hipoclorito de sodio, se debe utilizar el producto

directamente desde el recipiente de almacenamiento, por lo tanto, un caño de PVC
transportará la solución hasta una bomba dosificadora que lo enviará hasta el difusor
ubicado en la entrada de la cámara de cloración.

Cabe aclarar que la sala de cloración debe contar con elementos de ventilación natural
(ventanas) y de ventilación forzada, producida por un extractor. En efecto, en caso de fuga
de gas cloro, todo el aire del recinto deberá ser evacuado y renovado en un tiempo máximo
de 4 minutos.

c. Almacenamiento y dosificación de la cal

La cantidad exacta de cal necesaria para el funcionamiento adecuado de la planta deberá
ser definida a partir de ensayos de laboratorio durante la operación de la planta. Sin
embargo, a título de ejemplo, y con el fin de poder dimensionar la sala de almacenamiento
de la cal, se puede utilizar un dato procedente de la Empresa Aguas Santafesinas S.A., es
decir de Dcal = 6 mg/l.

80
Se puede entonces establecer el volumen ocupado por la cal V cal durante su
almacenamiento, considerando un tiempo de almacenamiento de tcal = 30 días:

⁄ ⁄
⁄

De la misma manera que para el coagulante, teniendo en cuenta una altura máxima
permisible del almacenamiento de 1,5 m, se define el área de ocupación de la cal
almacenada, tal como:

Ωcal = Vcal / Halm = 0,25[m³] / 1,5[m] = 0,17 m²

Adoptando un peso de 25 kg para las bolsas de cal, y dimensiones aproximadas de

0,40 x 0,50 m, y teniendo en cuenta que se puede poner tres bolsas a lo ancho y tres a lo
largo de una pila, se define el área de una pila, y de eso, el número de pilas requeridas:

Ap = (3 x 3) x 0,40 x 0,50 = 1,8 m²

Finalmente, se nota que una sola pila es suficiente para cubrir la necesidad de
almacenamiento de cal durante un mes.

Para dosificar la cal, se utilizará un dosificador de sólidos volumétrico a tornillo, constituido

por una tolva de alimentación provista de un vibrador y un tornillo de dosificación. Se
arrastra la cal a través de un tubo calibrado mediante un brazo rascador. Para evitar la
formación de zonas muertas a la entrada del tornillo, el producto está homogeneizado por
medio de un agitador de paletas de eje horizontal.

El edificio de almacenamiento y dosificación proyectado está presentado en la Figura 18 (Ver

Anexo 1 – Planos).

Figura 17: Esquema de las zonas de almacenamiento y dosificación de las substancias químicas

4) Laboratorio de control de procesos

La planta de tratamiento debe contar con un laboratorio que permite controlar por lo
menos los parámetros básicos del agua:

 Turbiedad,
 Color,
 pH,
 Alcalinidad,

81
  Cloro residual,
 Coliformes fecales o termotolerantes.
El análisis de estos parámetros es indispensable para determinar la eficiencia de los
procesos potabilización y evaluar el funcionamiento general de las unidades. Además,
muchas variables de la planta dependen directamente de estos parámetros, tales como las
dosis de coagulante, desinfectante y alcalinizante, con lo cual es muy importante poder
ajustarle en tiempo real. En caso de problema, se detectará una anomalía directamente en
una muestra analizada en el laboratorio, y se podrá realizar los cambios y ajustes necesarios.

En el edificio, se prevé la colocación de un lavadero, un mostrador para operar los equipos y

una mesa de trabajo para el operador encargado de realizar las pruebas de control de
procesos.

Además, es necesario disponer del equipamiento mínimo necesario al funcionamiento del

laboratorio, es decir:

 Turbidímetro nefelométrico,
 Medidor de pH,
 Bureta,
 Equipo de prueba de jarras,
 Medidor de cloro,
 Medidor de color,
 Vidriería general,
 Equipos para la determinación de coliformes totales y termotolerantes por el método
de membranas,
 Termómetro.

5) Administración de la planta
Se prevé construir al lado de la entrada principal por la cual ingresan los camiones
proveedores una casa administrativa, en la cual estarán las oficinas que controlarán el
acceso a la planta, los ingresos de insumos, etc. El edificio debe comportar dos escritorios,
una sala de descanso/almuerzo y baños para el uso de todos los agentes que trabajan en el
sitio (Ver el Anexo 1 – Planos).

VI. Puesta en marcha y operación normal de la planta

En este párrafo, se dan recomendaciones e informaciones básicas que habría que seguir para
la puesta en funcionamiento y periodo de operación de la planta. Una vez entrada en
funcionamiento la planta, se deberá elaborar un manual de operación, que consiste en un
informe muy preciso que tiene en cuenta todas las características y particularidades de la
planta propia.

82
 A. Operación de puesta en marcha
Luego de haber finalizado la etapa de construcción de la planta, se tiene que realizar la
puesta en marcha, con la cual la planta de tratamiento va a empezar a funcionar. Los
diferentes pasos que se deben seguir durante esta etapa de puesta en funcionamiento son
los siguientes:

 Inspección preliminar,
 Operaciones iniciales,
 Llenado de la planta.
1) Inspección preliminar
Se debe primero verificar de manera visual que la estructura no presenta daños que pueden
proceder de la etapa constructiva. Además, hay que realizar un control manual del buen
funcionamiento de las válvulas, compuertas y equipos electromecánicos. La inspección
general debe por supuesto verificar que los productos químicos, materiales y el personal
necesarios para el funcionamiento de la planta están en condición de operación.

2) Operaciones iniciales
Se debe efectuar, antes de proceder al llenado de la planta, una serie de etapas previas. La
principal consiste en realizar la limpieza de todas las unidades, con el fin de remover el polvo
y todas las impurezas que resultan de la construcción.

En cuanto a los productos químicos empleados para la coagulación, desinfección y

alcalinización del agua, se debe verificar y calibrar todos los equipos utilizados para su
dosificación, y preparar las soluciones en función de las dosis requeridas.

Por eso, se requiere medir los parámetros básicos que tienen influencia en los procesos, es
decir:

 pH,
 turbiedad,
 color,
 alcalinidad,
 caudal de operación.
En base a las dosis necesarias, se puede calcular el caudal de solución que hay que aplicar al
iniciar el funcionamiento de la planta.

Por último, se debe asegurarse de que todos los accesorios y válvulas quedan en posición de
llenado, es decir con los desagües cerrados y los puntos de entrada y salida abiertos.

3) Llenado de la planta
Este proceso debe realizarse en forma gradual, para evitar movimientos bruscos y empujes
del agua en las diferentes unidades de tratamiento.

83
Durante el llenado, se deberá aplicar al inicio de la planta una dosis de desinfectante de
aproximadamente 7 mg/l, en un periodo de entre 2 y 4 horas. Esta tarea permitirá
desinfectar de manera segura todas las componentes de la estructura.

La dosis de coagulante tiene que aplicarse en el lugar donde existe un resalto hidráulico en
los canales de mezcla rápida, por lo tanto, hace falta observar donde se ubica este punto y
ajustar en consecuencia el aplicador de sulfato de aluminio.

Para cargar los filtros, primero hay que numerarlos consecutivamente, dado la gran
importancia de que haya un orden estricto para el manejo de una batería de filtros de este
tipo. Para el primer filtro, se debe luego colocar la válvula de admisión en posición cerrada y
la de desagüe en posición abierta. Los dos filtros restantes tendrán sus válvulas de ingreso
abiertas y las de desagüe cerradas.

De este modo, el primer filtro se llenará por la parte inferior, aunque los dos otros tendrán
un llenado “normal”, desde arriba. Al llenarse la caja de filtros, el agua saldrá por el desagüe
del primer filtro.

La operación se repite sucesivamente para cada filtro, hasta que se logre el lavado completo
de toda la batería, concretamente alcanzado cuando todo el aire retenido en el lecho
filtrante se ha eliminado.

El agua producida durante esta etapa de puesta en marcha debe ser descargada al río
mediante los canales de evacuación de las aguas de lavado de los filtros, ya que no cumple
todavía con los criterios fisicoquímicos requeridos para el suministro de la población.

4) Lavado de los filtros

Cabe aclarar que cuando empieza a funcionar la planta, le lecho filtrante es activado por el
sulfato de aluminio con lo cual demora algunos días para alcanzar su nivel óptimo y estar en
condiciones ideales.

Durante la operación de lavado, se recomienda calibrar el vertedero general de la batería de

tal manera que se produzca una expansión del 25% al 30% del lecho filtrante durante las
etapas de lavado en la fase de operación normal.

Se debe determinar por último el tiempo de lavado específico para el cual la calidad del agua
tratada respete los límites aceptables.

5) Instalación de la tasa declinante para los filtros

Se trata de una etapa importante ya que al no establecerse la tasa declinante, la carga
hidráulica disponible para que operen los filtros será pequeña y así las carreras de operación
serán muy cortas.

La instalación de la tasa declinante necesita 24 horas, durante las cuales se lavará

sucesivamente cada filtro en plazos de tiempo regulares. En el caso de este proyecto, que
cuenta con tres unidades filtrantes, se lavará un filtro cada 8 horas.

84
Al finalizar esta operación, la tasa declinante está establecida y los filtros funcionarán en
operación “normal”.

Durante la operación normal de la planta, se lavará sucesivamente cada filtro en el momento

en el cual el nivel del agua en el canal de distribución de la batería llegará al máximo.

B. Operación normal de la planta

La etapa de “operación normal” se da cuando están acabados todos los pasos a seguir en la
puesta en marcha. En este momento, la planta funciona normalmente y alimenta con el
caudal deseado el reservorio de almacenamiento vinculado al tanque elevado que
suministra la red de agua potable.

Se deben desarrollar tareas rutinarias durante esta fase de operación normal, tales como:

 Medición del caudal y de los parámetros de calidad del agua cruda, es decir color,
turbiedad, pH y alcalinidad. Estas mediciones que se dan en intervalos regulares,
permiten controlar los procesos que se desarrollan en el seno de cada unidad de
tratamiento y verificar así su buen funcionamiento.

 Preparación de las soluciones de productos químicos y ajuste de los dosificadores en

función de los parámetros básicos determinados de forma regular.
 Lavado sucesivo de los filtros cuando están fuera de las condiciones óptimas de
funcionamiento como fue explicado anteriormente.

 Medición de los parámetros básicos del agua al final del proceso de tratamiento, y
especialmente el cloro residual. Esto permite controlar la calidad del agua tratada
antes de distribuirla a la población.

 Limpieza y mantenimiento de las edificaciones (salas de almacenamiento y

dosificación, el laboratorio, oficinas, etc.) y de los espacios verdes dentro del
perímetro de la planta.

VII. Análisis de viabilidad ambiental

La viabilidad ambiental es uno de los estudios que permite evaluar la factibilidad de llevar a
cabo el proyecto, atendiendo los aspectos ambientales vinculados al mismo.

En este párrafo, se presentarán los estudios de viabilidad ambiental respecto a las etapas de
construcción y de operación del proyecto.

La ejecución de cualquier tipo de proyecto conlleva a distintos impactos, interacciones entre

dicho proyecto y su ambiente, que pueden ser negativos, pero también positivos.

85
La identificación de estos impactos permite proponer medidas de mitigación con el fin de
minimizar los aspectos negativos, y si existen interacciones positivas, se busca maximizarlas.

El diagnóstico ambiental se realiza mediante la construcción de una matriz de impactos

ambientales (Tabla 26), la cual permitirá destacar los impactos más importantes, a los fines
de proponer medidas correspondientes factibles.
Tabla 26: Matriz de Impactos Ambientales generados por el proyecto

Acciones del Proyecto

Construcción Operación

Bombeo agua cruda

Operación de las unidades

Descargas de las aguas "sucias" al río

Implantación del sistema hidráulico
Hormigonado de las unidades

Construcción de los edificios

Idas y venidas proveedores

Movimiento suelo

Excavación
Nivelación

Componentes del Ambiente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Erosión a +
Permeabilidad b - -
Suelo
Estructura c - -
Topografía d +
Superficial e - -
Agua
Subterránea f - -
Calidad g - - -
Aire
Olores h -
Acuática i - -
Fauna
Terrestre j
Flora Árbol, arbustos, etc. k - -
Estética l - - -
Empleo m + +
Social
Transporte n
Riesgos o - -

(-) ← IMPACTO → (+)

Las principales interacciones identificadas y presentadas en la matriz están desarrolladas a

continuación:

86
4b y 5b: El hormigonado y la construcción de los edificios tales las oficinas, laboratorio, salas
de almacenamiento y dosificación engendran una cierta impermeabilidad de los suelos en la
zona de la planta. Durante un evento lluvioso, menos cantidad de agua podrá infiltrarse en el
terreno de la superficie concernida.

1c y 3c: La etapa de construcción comporta fases de movimiento de suelo y excavación que

son susceptibles de modificar las condiciones estructurales del suelo.

7e y 10e: El bombeo del agua en la toma podrá tener un impacto ínfimo en el caudal del
agua que transita por esta sección del Río Colastiné. Por otro lado, la descarga de las aguas
resultantes del lavado de los filtros y de la remoción de los lodos del decantador
principalmente puede poner en peligro el equilibrio físico-químico del cuerpo receptor. En
efecto, estas aguas “sucias” tienen una cierta concentración en sulfato de aluminio, que no
es un producto que existe naturalmente en el río.

4f y 5f: El agua subterránea puede también verse afectada por la implementación del
proyecto, particularmente en las etapas de hormigonado y construcción de las piletas de
tratamiento y los edificios. Estos impactos están vinculados a los presentados en 4b y 5b en
cuanto a la impermeabilización del suelo. Esto disminuye la infiltración en el terreno así, las
posibilidades de recarga de las napas freáticas en el subsuelo.

1g, 3g y 9g: El movimiento de suelo, excavación del terreno durante la etapa de construcción
y las idas y venidas de los camiones de proveedores durante el periodo de operación de la
planta pueden tener un impacto negativo en la calidad del aire, generando polvos y ruidos
en el entorno cercano a la obra.

7i y 10i: la vida acuática puede ser impactada igualmente por el bombeo de agua cruda
(generación de ruido, vibraciones, y molestias en general) y la descarga al río de las aguas
“sucias”, como explicado para los impactos 7e y 10e.

1k y 2k: Los árboles y arbustos existentes en el predio hoy en día deberán ser removidos en
las etapas de movimiento de suelo y nivelación, con lo cual se contribuye a un
empobrecimiento de la flora del sitio.

4l, 5l y 8l: Al edificar todos los elementos necesarios al funcionamiento de la planta, se

modificará el aspecto visual del predio, que está libre de edificaciones por el momento.

Las medidas que se pueden proponer para que el proyecto quede viable ambientalmente
son las siguientes:

 Realizar un riego periódico de las áreas en donde se realicen movimientos de

maquinarias y de suelo que pueden generar polvo en suspensión.
 Colocar una barrera forestal perimetral para permitir a la vez reducir el impacto
visual asociado a la construcción de la planta, disminuir los potenciales escapes de
olores y compensar el empobrecimiento de flora en el sitio.

87
  En cuanto a la permeabilidad del suelo, se propone plantar césped en el sitio de la
planta, para que las únicas zonas impermeabilizadas correspondan solamente a los
edificios, los caminos de tránsito y las playas de estacionamiento y descarga de
mercancía.
 El punto de descarga de los efluentes de la planta debe ser ubicado en un lugar
separado de la obra de toma de agua cruda por una cierta distancia (aguas abajo de
la misma), suficiente para que no haya contaminación de la fuente de agua. Además,
las concentraciones de las substancias presentes en estas aguas “sucias” deben ser
adecuadas con respecto a la resolución N° 1089/82 de la legislación ambiental de la
Provincia de Santa Fe. Se deberá, para el vertido de estos efluentes, contar con una
autorización condicional otorgada por la Subsecretaria de Medio Ambiente y Ecología
(SMAE) de la Provincia de Santa Fe. Se considera en todos casos que, dado el caudal y
las características del Río Colastiné, el vertido de las aguas residuales de la planta no
afectará en grandes medidas el ambiente de dicho cuerpo de agua.

VIII. Cómputo y presupuesto

En este cómputo y presupuesto, no se pretende calcular todas las dimensiones y
desarrollar todos los precios que conlleva la planta, sino que se requiere realizar un
inventario global, compuesto por los costos principales, es decir los que tienen un peso
significativo en la inversión de la planta potabilizadora. La mayor parte de los precios fueron
proporcionados por la Cátedra del PFC, en el caso contrario, se mencionarán las empresas
que entregaron catálogos de sus productos con los precios correspondientes.

A. Preparación del predio

La construcción de la planta necesita la nivelación del terreno del predio (fijada en una
cota aproximada de 16 m), y algunas obras de excavación y relleno para poder instalar las
estructuras dimensionadas anteriormente. Cabe aclarar que la cantidad de terreno a excavar
es superior al volumen de terreno a rellenar, con lo cual no se necesitará aporte exterior de
material.

En la operación de relleno, hay que tener en cuenta la rehabilitación y los ajustes de la dique
de protección frente a la planta, cuya cota final fue estimada a unos 20 m.

ITEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL

Relleno del terreno m³ 60,5 60 $ 3627
Relleno del terreno dique m³ 2600 60 $ 156000
Nivelación del terreno m² 2074 60 $ 124440
Excavación manual m³ 30 152 $ 4560
Excavación mecánica m³ 1008 64 $ 64514
Subtotal $ 353 141,40
*Los precios incluyen los equipos, materiales y mano de obra.

88
 B. Obra civil
Para cada estructura de la planta, se calculó el volumen de hormigón necesario, en base
a un espesor de paredes, losas y soleras de 15 cm. El precio suministrado incluye el
encofrado, el traslado y la mano de obra.

ITEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL

Cámaras de carga m³ 2 3800 $ 8 550,00
Rampa con cambio de pendiente m³ 1 3800 $ 3 710,70
Floculadores m³ 19 5400 $ 101 088,00
Sedimentadores m³ 34 5400 $ 183 311,91
Filtros m³ 36 3800 $ 137 189,88
Canal de recolección de agua
m³ 6 3800 $ 23 684,64
filtrada
Canal de cloración m³ 9 3800 $ 34 628,64
Cisterna de almacenamiento m³ 43 5400 $ 229 878,00
Salas de
m² 44 3000 $ 132 030,00
almacenamiento/dosificación
Laboratorio m² 16 3000 $ 48 150,00
Administración m² 23 3000 $ 69 525,00
Subtotal $ 971 746,77

C. Cerco olímpico perimetral

La planta está rodeada y cerrada por un alambrado olímpico de dos metros de altura,
con tres hilos de púas y postes cada cuatro metros. Las bases son de hormigón .

ITEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL

Cerco perimetral m 212 289 $ 61 268,00

D. Enripiado de zonas de tránsito

Las playas de estacionamiento y los caminos dentro del perímetro de la planta se pueden
observar en el Anexo 1 – Planos. Se estimó el costo de los metros cúbicos de gravas
necesarios en base a un espesor de la capa de grava de quince centímetros.

ITEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL

Caminos y zonas de tránsito Tn 105 800 $ 84 288,00

E. Placas de los floculadores

Los floculadores cuentan con placas de policarbonato de 6 mm de espesor para dirigir el
flujo de abajo hacia arriba y vice-versa. En total, hay 142 chicanas, cada una teniendo
dimensiones aproximadas de 1,67 x 0,9 m. En base a esto, se pudo estimar los costos
asociados a las placas.

89
 ITEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
Placas de policarbonato m² 213 1447 $ 308 827,42

F. Gravas y arenas para los filtros

Los precios fueron suministrados por la empresa Gravafilt© (Paraná), se añado un 10%
del precio total para considerar el transporte hacía la planta.

ITEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL

Arena Te = 0,5 - 0,6 mm Tn 23,7 720 $ 17 064,00
Grava 2 - 4 mm Tn 2,4 720 $ 1 728,00
Grava 4 - 6 mm Tn 2,4 720 $ 1 728,00
Grava 6 - 12 mm Tn 2,4 720 $ 1 728,00
Grava 12 - 25 mm Tn 3,9 720 $ 2 808,00
Grava 25 - 50 mm Tn 5,4 720 $ 3 888,00
SubTotal $ 28 944,00
IVA 21% $ 6 078,24
Subtotal2 $ 35 022,24
Flete $ 3 502,22
Total $ 38 524,46

G. Equipos electromecánicos
En este párrafo, se consideraron los precios vinculados a las bombas utilizadas para sacar
el agua cruda, las bombas dosificadoras para el coagulante y desinfectante, la bomba
permitiendo llenar el tanque de aguas de lavado, y la bomba de recirculación para el arrastre
de la cal. Por último, se tomó en cuenta el precio del dosificador de sólidos para la cal
también.

ITEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL

Bomba electrosumergible SYLWAN
unidad 3 24755,72 $ 74 267,16
Mod. S6P 150 JA5R
Bomba centrífuga monoblock
unidad 1 7608,61 $ 7 608,61
SYLWAN Mod. 39-196
Bomba dosif. Cloro y Coagulante unidad 2 3800 $ 7 600,00
Bomba de recirculación unidad 1 10000 $ 10 000,00
Dosificador de sólidos a tornillo unidad 1 12000 $ 12 000,00
Subtotal $ 111 475,77
*Los precios proporcionados estaban expresados en dólares americanos, por lo tanto, se los convierto mediante un sitio
web de conversión: [Link] (Consultado el 30.11.14) → US$ 1 = AR$ 8,5394.

H. Conductos y válvulas
Se tuvieron en cuenta únicamente los accesorios comprendidos en el plano estricto de la
planta. Las conducciones de agua cruda del río a la planta, y de agua potable de la cisterna al
tanque de distribución no se consideraron.

90
 ITEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
Válvulas medidoras de caudal φ = 50 mm unidad 3 6500 $ 19 500,00
Válvulas mariposas φ = 300 mm unidad 9 7130 $ 64 170,00
Válvulas mariposas φ = 400 mm unidad 3 8200 $ 24 598,50
Válvulas compuertas φ = 400 mm unidad 3 8500 $ 25 500,00
Caño PVC 50 mm m 50 100 $ 5 000,00
Caño hierro fundido 50 mm m 15 250 $ 3 750,00
Caño PVC 125 mm m 250 200 $ 50 000,00
Subtotal $ 192 518,50

I. Varios
Los materiales “accesorios”, como las pasarelas metálicas permitiendo el acceso a las
unidades de tratamiento y las escaleras de inspección y limpieza. También se consideró en
este párrafo los accesorios asociados al reservorio de agua tratada.

ITEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL

Pasarelas unidad 2 11000 $ 22 000,00
Escalerillas unidad 4 2200 $ 8 800,00
Respiraderos unidad 15 500 $ 7 500,00
Losa H° techo de la cisterna (e = 40 cm) m³ 79 5000 $ 396 000,00
Cubierta suelo/césped de la cisterna m² 198 200 $ 39 600,00
Subtotal $ 473 900,00

Finalmente, se agregó al monto total un 1% correspondiente a los equipos del laboratorio

(tales como estufas de secado, equipo portátil para análisis de agua, etc.), que por su
diversidad y especificidad, no se pudieron cuantificar precisamente.

Se obtuvo la planilla resumen siguiente (Tabla 27):

Tabla 27: Planilla recapitulativa de los costos generales del proyecto

ITEM Costo ($) Peso (%)

Obras civiles 971 746,77 37,1
Movimiento de suelo 353 141,40 13,5
Cerco perimetral 61 268,00 2,3
Enripiado 84 288,00 3,2
Placas de policarbonato 308 827,42 11,8
Gravas y arenas 38 524,46 1,5
Conductos y válvulas 192 518,50 7,3
Equipos electromecánicos 111 475,77 4,3
Varios 473 900,00 18,1
Equipamiento de laboratorio 25 956,90 1,0
Total 2 621 647,23 100,0

91
IX. Bibliografía
 Apuntes de la Cátedra de “Diseño de sistemas ambientales” de la carrera de
Ingeniería Ambiental de la Facultad de Ingeniería y Ciencias Hídricas de la
Universidad Nacional del Litoral. 2005.

 Apuntes de la Cátedra de “Obras Hidráulicas 2” de la carrera de Ingeniería en

Recursos Hídricos de la Facultad de Ingeniería en Ciencias Hídricas de la Universidad
Nacional del Litoral. 2014.

 Jorge A. Hammerly, Carlos F. M. Mayol. Agua Potable, análisis, actualización

tecnológica y gestión. Colegio de Ingenieros Especialistas de la Provincia de Santa Fe.
1° Edición. 2010. 267pág.

 CEPIS/OPS. Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración rápida.

Manual I: Teoría. Tomos I y II. 2004.

 CEPIS/OPS. Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración rápida.

Manual II: Diseño de plantas de tecnología apropiada. 2004.

 CEPIS/OPS. Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración rápida.

Manual III: Evaluación de plantas de tecnología apropiada. 2005.

 CEPIS/OPS. Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración rápida.

Manual IV: Operación, mantenimiento y control de calidad. 2005.

 CEPIS/OPS. Operación y mantenimiento de plantas de tratamiento de agua. Manual

de capacitación para operadores. 2002.

 Apéndice A – Cálculo del sedimentador. Grupo de Investigación en Transporte de

Sedimentos (GITS). Sitio web: [Link]
[Link] (Consultado el 20.10.14).

 Apuntes de la Cátedra de “Abastecimiento de aguas”, Tema 6 – Coagulación y

floculación de la Universidad Politécnica de Cartagena, realizados por Francisco J. P.
de la Cruz y Mario A. U. Mallebrera

 Seminario: Tecnologías de la desinfección del agua. 20 – 23 de Junio de 2007. Dr.

César L. Carreño. Instituto del Agua y Medio Ambiente. Lima, Perú.

92
  Apunte de Proceso de Coagulación/Floculación en el tratamiento del agua – Sulfato
de aluminio realizado por la Empresa Silicatos y Derivados S.A. de C.V. (SIDESA).
México.

 Mariel G. Zerbatto. Coagulación optimizada en el tratamiento de potabilización de

agua: su efecto sobre la remoción de enteroparásitos. Facultad de Bioquímica y
Ciencias Hídricas de la Universidad Nacional del Litoral. 134 pág.

Índice de Figuras, Tablas, Gráficos y Mapas:

Figura 1. Ubicación de los barrios de Colastiné Norte y Sur (9)
Figura 2. Toma de agua sobre el río Colastiné – ASSA (Fuente: Diario “El Litoral”) (11)
Figura 3. Evolución de la población servida y de la población total con el tiempo (25)
Figura 4. Muelle de captación (Fuente: Apunte “Guía de diseño para captaciones” – Obras
Hidráulicas 2 – FICH/UNL) (34)
Figura 5. Captación mediante un cárcamo (34)
Figura 6. Perfil longitudinal del trazado aproximativo del conducto de aducción (35)
Figura 7. Esquema de la zanja en la cual se coloca la cañería (36)
Figura 8. Esquema de un canal de fondo inclinado típico (44)
Figura 9. Zonificación de un sedimentador estático de flujo horizontal (Fuente: CEPIS/OPS,
2004) (53)
Figura 10. Esquema de sistema de filtración rápida con tasa declinante (Fuente: CEPIS/OPS,
2004) (57)
Figura 11. Esquema de un filtro rápido de gravedad con falso fondo (Fuente: BVSDE/OPS,
Capítulo 8: Tratamiento de agua) (59)
Figura 12. Detalles del falso fondo con viguetas prefabricadas (Fuente: CEPIS/OPS
modificado) (60)
Figura 13. Características del estrato de grava (Fuente: CEPIS/OPS modificado) (62)
Figura 14. Representación gráfica de la ley de Chick (CEPIS/OPS, 2004) (72)
Figura 15. Curva del punto de quiebre (Fuente: Vargas & Barrenechea Martel, 2004) (73)
Figura 16. Esquema de la cámara de cloración propuesta (75)
Figura 17. Sistema de dosificación del sulfato de aluminio (79)
Figura 18. Esquema de las zonas de almacenamiento y dosificación de las substancias
químicas (81)

93
Tabla 1. Matriz de impactos (13)
Tabla 2. Análisis cuantitativo de las tres alternativas (14)
Tabla 3. Criterios de calidad de agua para la selección del tipo de proceso filtrante (Fuente:
CEPIS/OPS) (15)
Tabla 4. Datos de población de la zona de estudio para el censo de 2001 (fuente: IPEC- Santa
Fe) (17)
Tabla 5. Población censada para la ciudad de San José del Rincón en los últimos censos (18)
Tabla 6. Población de Colastiné Norte y Sur proyectada a los 20 años (Crecimiento
Geométrico) (18)
Tabla 7. Presentación de los tres puntos de la curva elegidos para el cálculo (19)
Tabla 8. Población de Colastiné Norte y Sur proyectada a los 20 años (Curva Logística) (20)
Tabla 9. Poblaciones totales (Fuente: INDEC – Censo Nacional de Población, Hogares y
Viviendas 1991, 2001 y 2010) (21)
Tabla 10. Expresiones para calcular los coeficientes de ponderación (Fuente: Apunte de
Acueductos a presión – Obras Hidráulicas 2, FICH, UNL) (21)
Tabla 11. Coeficientes de ponderación calculados (21)
Tabla 12. Poblaciones provinciales y locales proyectadas a los 20 años (Relación Tendencia)
(22)
Tabla 13. Población de los barrios de Colastiné Norte y Sur proyectada a los 20 años
(Crecimiento Aritmético) (22)
Tabla 14. Comparación de los resultados de los diferentes métodos de proyección
demográfica (23)
Tabla 15. Evolución de la cobertura con el tiempo (24)
Tabla 16. Coeficientes de caudal (Fuente: Apunte de Acueductos a presión – Obras
Hidráulicas 2, FICH, UNL) (26)
Tabla 17. Dosis óptimas para las diferentes muestras analizadas (con dilución del 1% del
coagulante) (28)
Tabla 18. Observaciones cualitativas de las características de los floculos en función de G y T.
(30)
Tabla 19. Resultados del ensayo de decantación (31)
Tabla 20. Características de diferentes tasas de decantación (33)
Tabla 21. Costos totales de inversión en función de los diámetros de tuberías (37)
Tabla 22. Clasificación de los distintos equipos de mezcla rápida (43)
Tabla 23. Valores de G y T resultantes de los ensayos “Jar test” (49)
Tabla 24. Tabla recapitulativa de los detalles del floculador (51)

94
Tabla 25. Ejemplo del cálculo de los datos necesarios para aplicar la fórmula (*’) (68)
Tabla 26. Matriz de Impactos Ambientales generados por el proyecto (86)
Tabla 27. Planilla recapitulativa de los costos generales del proyecto (91)
Gráfico 1. Curva logística asociada a la población de Colastiné Norte y Sur (19)
Gráfico 2. Comparación gráfica de los resultados de los diferentes métodos de proyección
demográfica de Colastiné Norte y Sur (23)
Gráfico 3. Correlación entre la turbiedad inicial y la dosis óptima (29)
Gráfico 4. Eficacidad de la floculación en función del tiempo de proceso y del gradiente de
velocidad (30)
Gráfico 5. Curva de sedimentación (32)
Gráfico 6. Costos de inversión en función del diámetro de las tuberías (37)
Gráfico 7. Costos de operación en función del diámetro de las tuberías (39)
Gráfico 8. Determinación del diámetro económico (40)
Gráfico 9. Ciclos de llenado/vaciado del tanque en un día (77)
Mapa 1. Calidad química de las aguas subterráneas en la Provincia de Santa Fe (fuente: Ente
Regulador de Servicios Sanitarios (ENRESS)) (10)
Mapa 2. Ubicación de las distintas alternativas de emplazamiento de la planta potabilizadora
(16)
Esquema 1. Etapas del proceso de potabilización de las aguas subterráneas para la remoción
de los elementos químicos nefastos (11)

95
Carrera de Ingeniería en Recursos Hídricos

ANEXOS

96
Carrera de Ingeniería en Recursos Hídricos

ANEXO 1: Planos

97
Carrera de Ingeniería en Recursos Hídricos

ANEXO 2: Calidad del

agua

98
99
100
101
 Resultados del análisis de muestras de agua por la Empresa Aguas
Santafesinas S.A.

Muestra N° 340312 – Toma Colastiné – 08/07/14

Estado Determinaciones Resultados Unidades Medidas

da
2 Confirmación Bacterias aerobias 1100 N°/ ml
2da Confirmación Coliformes totales 80 N.M.P. / 100 ml
2da Confirmación Coliformes fecales 17 N.M.P. / 100 ml
2da Confirmación Temperatura 18,8 °C
2da Confirmación Turbiedad 17 U.N.T.
2da Confirmación pH 7,4 -
2da Confirmación Conductividad 63 µS / cm
2da Confirmación D.Q.O. 14 mg / l
2da Confirmación Nitritos <0.01 mg / l
Parcial Manganeso < 0.03 mg / l
da
2 Confirmación Materia orgánica (UV) 0,24 UV (253.7)
2da Confirmación Olor 1 Nº dil.(25°C)
2da Confirmación Color 35 mg / l (Pt/Co)
2da Confirmación Amonio <0.05 mg / l
Parcial Hierro total 0,35 mg / l

Muestra N° 341826 – Toma Colastiné – 06/08/14

Estado Determinaciones Resultados Unidades Medidas

da
2 Confirmación Bacterias aerobias 1100 N°/ ml
2da Confirmación Coliformes totales 240 N.M.P. / 100 ml
2da Confirmación Coliformes fecales 30 N.M.P. / 100 ml
2da Confirmación Temperatura 20,3 °C
2da Confirmación Turbiedad 24 U.N.T.
2da Confirmación pH 7,5 -
2da Confirmación Conductividad 73 µS / cm
2da Confirmación D.Q.O. 12 mg / l
2da Confirmación Nitritos 0,01 mg / l
Parcial Manganeso < 0.03 mg / l
da
2 Confirmación Materia orgánica (UV) 0,33 UV (253.7)
2da Confirmación Olor 1 Nº dil.(25°C)
2da Confirmación Color 60 mg / l (Pt/Co)
2da Confirmación Amonio <0.05 mg / l
Parcial Hierro total 1,5 mg / l

102
Carrera de Ingeniería en Recursos Hídricos

ANEXO 3: Resultados
detallados de los
caudales de diseño

103
 Tabla presentando los resultados encontrados para el cálculo de los caudales de diseño, para cada
año hasta el fin del período de diseño.

Años [Link] Qproy (m³/día) QE = Qproy x α (m³/día) Qdiseño (m³/día) Qdiseño (m³/h)
2016 3785 695 1655 1754 73
2017 3966 728 1732 1836 77
2018 4150 761 1811 1920 80
2019 4338 795 1892 2005 84
2020 4530 829 1974 2092 87
2021 4725 864 2057 2181 91
2022 4923 900 2142 2271 95
2023 5124 936 2229 2362 98
2024 5270 963 2291 2428 101
2025 5476 1000 2379 2522 105
2026 5745 1048 2495 2644 110
2027 5896 1075 2559 2713 113
2028 6048 1103 2624 2782 116
2029 6200 1130 2689 2851 119
2030 6352 1157 2754 2920 122
2031 6504 1185 2820 2989 125
2032 6591 1200 2857 3028 126
2033 6676 1216 2893 3067 128
2034 6759 1231 2929 3105 129
2035 6841 1245 2964 3142 131
2036 6921 1260 2998 3178 132

Coeficientes utilizados en el cálculo del caudal máximo horario QE:

Coeficientes de caudal
α1 1,40
α2 1,70
α 2,38
β1 0,70
β2 0,50
β 0,35

104
Carrera de Ingeniería en Recursos Hídricos

ANEXO 4: Diámetro
económico

105
 Detalles de los pasos utilizados para encontrar el precio de la excavación para tuberías de
diferentes diámetros (basados en dólares americanos en base a una tasa de conversión de
1US$ = 8,47 AR$).
Diámetro Costo tubería Longitud Área Volumen a Costo excavación Costo total
tubería (mm) (AR$) para 6 m excavación excavación (m²) excavar (m3) (AR$) (AR$)
50 103,84 250 0,91 228 16380 20707
63 138,48 250 0,92 230 16544 22314
75 192,35 250 0,93 232 16695 24710
90 278,92 250 0,94 235 16884 28506
110 400,04 250 0,95 238 17136 33804
125 538,52 250 0,96 241 17325 39763
140 653,88 250 0,97 243 17514 44759
160 846,15 250 0,99 247 17766 53022
200 1323,10 250 1,02 254 18270 73399
225 1673,16 250 1,03 258 18585 88300
250 2038,56 250 1,05 263 18900 103840
315 3227,07 250 1 274 19719 154180
355 4115,57 250 1,12 281 20223 191705

Detalles de los cálculos de las pérdidas de carga y de la altura piezométrica necesaria para cumplir
con la condición de carga final

Diámetro (m) Perdidas de carga (m) Altura final sin bomba (m) Altura a añadir (mCa)
0,05 1193,4 -1195,4 1211,4
0,063 387,2 -389,2 405,2
0,075 165,6 -167,6 183,6
0,09 68,2 -70,2 86,2
0,11 25,6 -27,6 43,6
0,125 13,8 -15,8 31,8
0,14 7,9 -9,9 25,9
0,16 4,1 -6,1 22,1
0,2 1,4 -3,4 19,4
0,225 0,8 -2,8 18,8
0,315 0,2 -2,2 18,2
0,355 0,1 -2,1 18,1

La altura final necesaria es de 16 m, y la cañería tiene una longitud total de 250 m.

106
Carrera de Ingeniería en Recursos Hídricos

ANEXO 5: Nomograma

107
Nomograma utilizado para el dimensionamiento de la canaleta de salida del
decantador y la canaleta de recolección de las aguas de lavado

Bc = 0,18 m Z = 0,18 m

Z = 0,16 m
Bc = 0,152 m

108
109