ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

ESCUELA DE FORMACIÓN DE TECNÓLOGOS

IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO EDUCACIONAL UTILIZANDO

UN CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC), PARA
REALIZAR UN CONTROL DE TEMPERATURA, UN SISTEMA DE
SEMAFORIZACIÓN Y ARRANQUE DE UN MOTOR DE INDUCCIÓN
TRIFÁSICO.

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO EN

ELECTROMECÁNICA

JOSÉ FEDERICO FONSECA JARAMILLO

(fonsecajaramillojose@[Link])

EDISON GIOVANNI LLUMIQUINGA QUIGUANGO

([Link]@[Link])

DIRECTOR: ING. ALAN CUENCA

([Link]@[Link])

CO-DIRECTOR: ING. CARLOS ROMO

([Link]@[Link])

Quito, Julio 2018

 DECLARACIÓN

Nosotros, José Federico Fonseca Jaramillo y Edison Giovanni LLumiquinga Quiguango,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha
sido previamente presentada para ningún grado o calificación profesional, y que hemos
consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido
por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional
vigente.

___________________________ ______________________________
José Federico Fonseca Jaramillo Edison Giovanni LLumiquinga Quiguango
C.I:172089104-1 C.I:172053646-3

II
 CERTIFICACIÓN

Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por José Federico Fonseca Jaramillo
y Edison Giovanni LLumiquinga Quiguango, bajo nuestra supervisión.

_____________________________ _____________________________
Ing. Alan Cuenca Ing. Carlos Romo
DIRECTOR DEL PROYECTO CO-DIRECTOR DEL PROYECTO

III
 ÍNDICE DE CONTENIDOS
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 10

2. METODOLOGÍA .......................................................................................................... 11

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................................... 12

3.1. Planteamiento y caracterización de aplicaciones .......................................... 12

3.1.1. Control de temperatura ............................................................................................12
3.1.2. Arranque de un motor trifásico de inducción............................................................13
3.1.3. Sistema de semaforización ......................................................................................13
3.2. Equipos y dispositivos requeridos................................................................... 14
3.2.1. Aplicaciones.............................................................................................................14
3.2.2. Módulo PLC .............................................................................................................15
3.3. Selección de equipos y dispositivos ................................................................ 15
3.3.1. Actuadores...............................................................................................................15
3.3.2. Sensores..................................................................................................................16
3.3.3. Elementos indicadores ............................................................................................17
3.3.4. Controlador Lógico Programable (PLC) ...................................................................18
3.3.5. Dispositivos de protección .......................................................................................20
3.3.6. Estructura modular ..................................................................................................21
3.4. Diseño y construcción del módulo PLC .......................................................... 22
3.4.1. Distribución de equipos, dispositivos y elementos de mando ..................................23
3.4.2. Fuentes de voltaje ...................................................................................................24
3.4.3. Implementación .......................................................................................................26
3.5. Implementación de unidades didácticas ......................................................... 30
3.5.1. Aplicación 1 .............................................................................................................30
3.5.2. Aplicación 2 .............................................................................................................34
3.6. Algoritmos de control e Interfaces Humano Máquina (HMI) ......................... 34
3.6.1. Sistema de control del intercambiador de calor y mezcladora .................................35
3.6.2. Sistema de control del proceso de semaforización ..................................................49
3.7. Pruebas de funcionamiento .............................................................................. 59
3.7.1. Módulo Educacional PLC.........................................................................................59
3.7.2. Unidad: Intercambiador de calor y mezcladora........................................................61
3.7.3. Unidad: Sistema de semaforización ........................................................................64
3.8. Prácticas .............................................................................................................. 66
3.8.1. Práctica N°1 .............................................................................................................66
3.8.2. Práctica N°2 .............................................................................................................69
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................................. 71

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 75

ANEXOS .............................................................................................................................. 76

ANEXO A ......................................................................................................................... 77
ANEXO B ......................................................................................................................... 83
ANEXO C ....................................................................................................................... 104
ANEXO D ....................................................................................................................... 108
ANEXO E ....................................................................................................................... 113

IV
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.1: Intercambiador compacto en espiral. ............................................................... 12

Figura 3.2: Mezclador bicónico. .......................................................................................... 13

Figura 3.3: Sistema de semaforización. .............................................................................. 14

Figura 3.4: Actuadores para el intercambiador de calor..................................................... 16

Figura 3.5: Motor trifásico de inducción. ............................................................................. 16

Figura 3.6: Sensor de nivel tipo flotador. ............................................................................ 16

Figura 3.7: Sensor fin de carrera. ....................................................................................... 17

Figura 3.8: Luz piloto. .......................................................................................................... 17

Figura 3.9: Luz led jumbo. ................................................................................................... 17

Figura 3.10: PLC S7-1200................................................................................................... 19

Figura 3.11: Step 7 y WinCC flexible. ................................................................................. 19

Figura 3.12: Comunicación PROFINET. ............................................................................. 20

Figura 3.13: Breaker de 3 polos y fusible. .......................................................................... 20

Figura 3.14: Dispositivo de protección (fusible). ................................................................. 21

Figura 3.15: Tubo cuadrado de 20x1.5 mm. ....................................................................... 21

Figura 3.16: Elementos de infraestructura: Tabla triplex y codo conduit. .......................... 21

Figura 3.17: Elementos de maniobra: pulsador, selector e interruptor. ............................. 22

Figura 3.18: Elementos de señalización, borneras, riel Din y canaleta. ............................ 22

Figura 3.19: Distribución externa. ....................................................................................... 25

Figura 3.20: Fuente de 5VDC y Fuente variable de 0-10VDC. .......................................... 25

Figura 3.21: Envolvente metálico. ....................................................................................... 26

Figura 3.22: Cubierta frontal del envolvente. ...................................................................... 27

Figura 3.23: Montaje del módulo PLC. ............................................................................... 27

Figura 3.24: Cableado del módulo PLC. ............................................................................. 28

Figura 3.25: Aspecto final del módulo PLC. ....................................................................... 29

Figura 3.26: Circuito indicador de temperatura. ................................................................. 32

Figura 3.27: Circuito amplificador. ...................................................................................... 32

Figura 3.28: Unidad didáctica del intercambiador de calor y mezcladora. ........................ 33

V
Figura 3.29: Unidad didáctica del sistema de semaforización. .......................................... 34

Figura 3.30: Pantalla de configuración. .............................................................................. 45

Figura 3.31: Pantalla de visualización del proceso. ........................................................... 46

Figura 3.32: Pantalla de diagnóstico (alarmas) .................................................................. 47

Figura 3.33: Pantalla visor de curvas.................................................................................. 46

Figura 3.34: Interfaz Humano Máquina (HMI) del sistema de semaforización. ................. 58

Figura 3.35: Pantalla emergente “Carga avanzada”. ......................................................... 59

Figura 3.36: Funcionamiento del circuito de mando........................................................... 60

Figura 3.37: Funcionamiento de salidas digitales............................................................... 60

Figura 3.38: Funcionamiento entrada análoga mediante potenciómetros. ........................ 61

Figura 3.39: Funcionamiento de entradas análogas mediante una señal externa. ........... 61

Figura 3.40: Pantalla “Configuración” del intercambiador de calor y mezcladora ............. 62

Figura 3.41: Pantalla del proceso en marcha. .................................................................... 62

Figura 3.42: Unidad: intercambiador de calor y mezcladora en funcionamiento. .............. 63

Figura 3.43: Respuesta del TIT. .......................................................................................... 63

Figura 3.44: Instrumento registrador del controlador ON/OFF........................................... 64

Figura 3.45: Ventana de avisos emergente. ....................................................................... 64

Figura 3.46: HMI del sistema de semaforización................................................................ 65

Figura 3.47: Conteo vehicular. ............................................................................................ 65

Figura 3.48: Cambio de modo de funcionamiento (normal a nocturno). ............................ 66

VI
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1: Entradas y salidas requeridos en el autómata. ................................................. 18

Tabla 3.2: Calibre del conductor y terminales empleados. ................................................ 28

Tabla 3.3: Variables del sistema de control del intercambiador de calor y mezcladora. ... 36

Tabla 3.4: Elementos del HMI utilizados en el intercambiador de calor y mezcladora. .... 47

Tabla 3.5: Horario modo nocturno. ..................................................................................... 50

Tabla 3.6: Variables del sistema de semaforización. ......................................................... 50

Tabla 3.7: Elementos que conforman el HMI del sistema de semaforización. .................. 58

VII
 RESUMEN
La ejecución del presente proyecto responde a la necesidad de contribuir en la
implementación de un Laboratorio de Control en la Escuela de Formación de Tecnólogos
de la Escuela Politécnica Nacional, dotando de equipos tecnológicos que permitan a los
estudiantes aplicar los conocimientos teóricos de la asignatura de control industrial
mediante prácticas de laboratorio.

El presente proyecto está conformado por cuatro capítulos, los cuales se detallan a
continuación:

Capítulo 1: Introducción, contiene la justificación por la cual se desarrolla el proyecto, los

objetivos a cumplir y el alcance del proyecto.

Capítulo 2: Metodología detalla la investigación utilizada, al igual que los recursos y

técnicas empleadas. También describe como se llevará a cabo el proyecto; para cumplir
con los objetivos, empezando desde la caracterización de los sistemas para el
dimensionamiento del módulo, pasando por el diseño eléctrico-mecánico e implementación
y finalizando con las pruebas de funcionamiento.

Capítulo 3: Resultados y Discusión, se describe el planteamiento y caracterización de las

aplicaciones correspondientes al control de temperatura, sistemas de semaforización y
arranque de un motor trifásico de inducción, debido a que mediante estas aplicaciones se
diseña e implementa el módulo PLC. Además, se describen los algoritmos de control, las
pruebas de funcionamiento realizadas al módulo y los sistemas para su interpretación y
análisis, para finalizar esta sección se indican las prácticas que permitirán desarrollar sus
propios algoritmos de control a los estudiantes para gestionar los sistemas.

Capítulo 4: Conclusiones y Recomendaciones del proyecto integrador.

Palabras claves: PLC S7-1200, módulo PLC, control de temperatura, semaforización,

motor trifásico.

VIII
 ABSTRACT
The execution of this project responds to the need to contribute to the implementation of a
Control Laboratory in the Technological Training School of the National Polytechnic School,
providing technological equipment that allows students to apply the theoretical knowledge
of the subject of control industrial through laboratory practices.

The present project consists of four chapters, which are detailed below:

Chapter 1: Introduction, contains the justification by which the project is developed, the
objectives to be achieved and the scope of the project.

Chapter 2: Methodology details the research used, as well as the resources and techniques
used. It also describes how the project will be carried out; to meet the objectives, starting
from the characterization of the systems for the dimensioning of the module, through the
electrical-mechanical design and implementation and ending with the performance tests.

Chapter 3: Results and Discussion, describes the approach and characterization of the
applications corresponding to the temperature control, signaling and starting systems of a
three-phase induction motor, due to the fact that through these applications the PLC module
is designed and implemented. In addition, the control algorithms, the functional tests
performed on the module and the systems for their interpretation and analysis are
described, to finalize this section the practices that will allow developing their own control
algorithms for the students to manage the systems are indicated.

Chapter 4: Conclusions and Recommendations of the integrating project.

Keywords: S7-1200 PLC, PLC Module, temperature control, traffic signaling, three-phase
motor.

IX
 1. INTRODUCCIÓN
Los sistemas automáticos han crecido a escala mundial; consiguiendo influir a industrias
nacionales que han considerado que sus procesos deben actualizarse para obtener mayor
eficiencia y producción. Por ende hoy en día se requiere profesionales con los
conocimientos y capacidades necesarias para afrontar este cambio. Es por ello que en la
Escuela de Formación de Tecnólogos (ESFOT), existe la necesidad de que los estudiantes
de la carrera de Electromecánica dispongan de medios didácticos para el aprendizaje de
la asignatura de Control Industrial, debido a la falta de un Laboratorio que cuente con
equipos e infraestructura adecuada.

Tomando en cuenta la problemática se decide implementar un módulo educacional

utilizando un Controlador Lógico Programable (PLC), buscando fortalecer conocimientos
y mejorar la comprensión de las asignaturas técnicas impartidas con aplicaciones prácticas,
ya que PLC es muy utilizado en el área industrial, porque permite automatizar tareas
repetitivas, aumentando los niveles de producción y controlando magnitudes físicas de
forma precisa (Daneri, 2008).

Para la ejecución del presente proyecto se ha planteado el siguiente objetivo general,

implementar un módulo educacional utilizando un controlador lógico programable (PLC), el
cual permita realizar un control de temperatura, un sistema de semaforización y un
arranque de un motor de inducción trifásico. Para cumplir con el objetivo general es
necesario efectuar actividades como: desarrollar aplicaciones basadas en el control de
procesos industriales para ser implementados en el módulo educacional, determinar
características del módulo según las aplicaciones, dimensionar y seleccionar equipos,
construir el módulo y las unidades didácticas, realizar pruebas y finalmente elaborar guías
de laboratorio para cada una de las aplicaciones.

Al concluir el proyecto el módulo PLC será capaz de controlar dos unidades didácticas
(aplicaciones), siendo la primera aplicación un sistema de control de temperatura en el que
interviene el arranque del motor de inducción trifásico y el segundo un sistema de
semaforización. Estos sistemas dispondrán de su respectivo algoritmo de control, una
Interfaz Humano-Maquina (HMI), y un manual de usuario en el que consten las conexiones
a realizarse entre el módulo y los sistemas, además de identificar posibles fallas y las
labores respectivas de mantenimiento.

10
 2. METODOLOGÍA
El presente estudio se enmarca en una investigación Aplicativa, puesto que es necesario
recurrir a los conocimientos adquiridos durante la formación académica, para dimensionar
y seleccionar los equipos idóneos que permitan implementar un módulo educacional
utilizando un controlador lógico programable (PLC). Adicionalmente se realiza una
investigación con el fin de recolectar información, a través de documentos digitales y
páginas académicas, con el objetivo de adquirir conocimientos de cada uno de los
componentes eléctricos y de control necesarios para implementar la mejor solución (Arias,
1999).

La información recolectada permitirá desarrollar de manera clara y precisa las aplicaciones

de: control de temperatura, arranque de un motor de inducción trifásico y un sistema de
semaforización, en cada aplicación se identifica el comportamiento de cada una de las
variables que influyen sobre el sistema, con la finalidad de determinar las características
primordiales que debe contener el módulo PLC como: un módulo de entradas y salidas
digitales, un módulo de entradas análogas, un canal de comunicación entre el PLC y la PC,
circuitos acondicionadores, entre otras, etc.

A continuación se seleccionará un PLC según los requerimientos específicos y mediante

una búsqueda adecuada de información de fabricantes de equipos. Posteriormente se
elaborará el diseño del gabinete eléctrico en el que se implementara el módulo educacional
bajo normas técnicas, las que determinarán las dimensiones del envolvente y la distribución
de los equipos eléctricos, estas dimensiones serán plasmadas en un plano mecánico
realizado en el software AutoCAD, de tal manera que permita realizar un montaje correcto
del módulo educacional

Para la construcción y montaje del módulo, se realizarán trabajos de matricería formando

un envolvente rectangular metálico, en su interior se localizarán rieles o perfiles para la
fijación de los equipos. En su parte exterior estarán localizadas borneras para conectar
eléctricamente las entradas y salidas del PLC.

Las pruebas de funcionamiento del módulo educacional se efectuarán mediante la

implementación de tres aplicaciones relacionadas con el control de temperatura, arranque
de motores y semaforización, las cuales dispondrán de sus respectivos algoritmos de
control y una Interfaz Humana Máquina (HMI) que permita controlar, monitorear y
supervisar cada proceso.

Una vez implementadas las aplicaciones se planteará hojas guía que permitan a los
estudiantes formular sus propios algoritmos de control para controlar los sistemas de forma
correcta. Los estudiantes dispondrán además de un manual de usuario para que

11
identifiquen las conexiones a realizarse entre los sistemas y el módulo PLC, como también
encontrar solución a las posibles fallas y realizar los respectivos mantenimientos.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Planteamiento y caracterización de aplicaciones
En esta sección se detalla la importancia y las características que deben cumplir los
sistemas a implementar. Para que a continuación se determinen los requerimientos del
módulo PLC educacional.

3.1.1. Control de temperatura

Controlar y medir la temperatura es muy importante puesto que es una de las magnitudes
físicas que más infiere a casi todos los procesos dentro de la industria (Creus, 2011). Es
por ello que la primera aplicación planteada está relacionada con el control de temperatura
asociada a un intercambiador de calor, el cual es muy utilizado en procesos industriales;
por ejemplo: pasteurización de la leche. En la Figura 3.1 se presenta un intercambiador
compacto en espiral.

Figura 3.1: Intercambiador compacto en espiral.

Fuente: (Rodríguez, 2018).

ü Características

El proceso debe ser de capaz de generar una temperatura en un fluido de hasta 80°C, el
fluido al cual se le transfiere energía en forma de calor será agua en un volumen de 7 Lts,
adicionalmente se incorpora luces indicadoras y un termómetro digital que muestre la
temperatura del fluido a modo de imitar una estación local de una industria. La aplicación
dispone de un sistema de monitoreo y supervisión (HMI) que permita al operador una fácil
y correcta operación del sistema.

12
3.1.2. Arranque de un motor trifásico de inducción

La segunda aplicación tiene que ver con el arranque de un motor de inducción vinculado a
una mezcladora, puesto que es utilizado en procesos industriales donde se requiere
combinar ciertos productos para conseguir un producto final. Esta aplicación es
ampliamente usada en la industria farmacéutica, en la Figura 3.2 se observa un mezclador
bicónico.

Figura 3.2: Mezclador bicónico.

Fuente: (Lleal S.A, 2018).

ü Características

Esta aplicación dispone de un motor trifásico que funciona tanto en el sentido horario como
anti-horario durante un periodo de tiempo determinado por el operador, además se
dispondrá de luces indicadoras verdes para indicar el sentido de giro y una luz indicadora
roja en caso de una sobrecarga.

3.1.3. Sistema de semaforización

La tercera aplicación es un sistema de semaforización, la cual hoy en día presenta una

solución para aliviar el tránsito vehicular.

En la Figura 3.3 se muestra un cruce de vías en el que se controla el tránsito vehicular

mediante un sistema de semaforización.

ü Características

El sistema planteado contabiliza el número de vehículos presentes en la vías, cuando el

sistema determine tres ciclos realiza una comparación estableciendo en que vía existe
mayor número de vehículos, dependiendo de la cantidad de vehículos el sistema
proporciona prioridad de transitar aumentando el tiempo de encendido de la luz verde,

13
adicionalmente se dispone de un modo nocturno en el que las luces amarillas se volverán
intermitentes en un horario según el día de la semana, fuera de este horario el sistema
volverá al modo normal. Asimismo se dispone de una interfaz que permita visualizar el
número de vehículos, los ciclos y tiempos transcurridos durante la ejecución de la
aplicación.

Figura 3.3: Sistema de semaforización.

Fuente: (Jacobo, 2018).

3.2. Equipos y dispositivos requeridos

En esta sección se indican los equipos y dispositivos requeridos en las aplicaciones y en
el módulo educacional, para cumplir con sus respectivas características y permitir una
correcta utilización de los mismos.

3.2.1. Aplicaciones

ü Actuadores. Los elementos finales de control cumplen un importante papel dentro del
control automático de procesos en un bucle de regulación, debido a que modifican el
valor de la variable medida (Creus, 2011).

ü Sensores. Permite interpretar o detectar una señal física para posteriormente

expresarla en una señal eléctrica, permitiendo dar una señal de mando o cuantificar la
variable física (Vásquez Chico & Suárez Mullo, 2015).

ü Elementos indicadores. Indican el estado del proceso, muestra el accionar de un

dispositivo o una señal de alarma.

ü Dispositivos de protección. Para resguardar la integridad de las personas, equipos e

instrumentos de una sobrecarga o eventual cortocircuito, las protecciones deben

14
 cumplir con la normas IEC 60947-1 y la IEC 60947-2. Los más empleados son fusibles,
breaker´s y relés térmicos.

ü Elementos de maniobra. Para aislar eléctricamente el circuito de control del circuito

de fuerza, permitiendo accionar cargas de gran inercia.

ü Estructura modular. Para ubicar los elementos anteriormente descritos y que en este
se desarrolle el proceso, dotando de funcionalidad a la aplicación.

3.2.2. Módulo PLC

ü Unidad de procesamiento central. El controlador lógico programable (PLC) debe

contar de un número determinado de entradas y salidas tanto digitales como analógicas
para gestionar los sistemas a controlar. Es así, que el sistema o proceso determina las
características del PLC a emplearse.

ü Dispositivos de protección. Imperativo para reducir el riesgo de avería del equipo por
un cortocircuito o una sobrecarga y alargar su vida útil, a costa de la fundición del fusible
o accionamiento del termomagnético, al mismo tiempo se evita colocar al operario en
una condición insegura.

ü Estructura modular. Para la colocación y protección del PLC y sus componentes,

consiguiendo una protección mecánica como eléctrica, así como también para
incrementar la funcionalidad en cuanto al conexionado entre las entradas, salidas,
fuente de poder y comunicación hacia el autómata.

3.3. Selección de equipos y dispositivos

En esta sección se enumeran los equipos y dispositivos requeridos para la implementación
de las aplicaciones planteadas en el punto 3.1, por motivos de funcionalidad se conjuga la
aplicación del intercambiador de calor y la mezcladora. Los datos técnicos de los equipos
y dispositivos se los puede encontrar en el Anexo A.

3.3.1. Actuadores

a) Intercambiador de calor y mezcladora. Para la implementación del control de

temperatura es indispensable contar con un equipo que genere energía calorífica, como
es el caso de las resistencias de inmersión, de igual forma se requiere de dos bombas
periféricas y dos selenoides que permitan circular el fluido tanto a la entrada para
abastecer de fluido como a la salida para evacuar el fluido caliente, la Figura 3.4
muestra el aspecto físico de la resistencia, bomba y electroválvula.

15
 En cambio, para la implementación de la mezcladora es necesario un motor trifásico
de inducción, en la Figura 3.5 se indica el motor seleccionado.
a) b) c)

Figura 3.4: Actuadores para el intercambiador de calor.

Figura 3.5: Motor trifásico de inducción.

b) Sistema de semaforización. Esta aplicación utiliza como actuadores a los elementos

indicadores, en la sección 3.3.3 se muestra los elementos seleccionados.

3.3.2. Sensores
a) Intercambiador de calor y mezcladora. Para este sistema se utiliza dos sensores
todo o nada tipo flotador, con sus contactos normalmente abiertos (Ver Figura 3.6).

Figura 3.6: Sensor de nivel tipo flotador.

Fuente: (Omega Electrónica S.A, 2017)

16
También se utiliza un Transmisor Indicador de Temperatura (TIT) para la visualización y la
transmisión en voltaje de la temperatura, como elemento primario se escoge al sensor
monolítico LM35, como unidad de procesamiento se selecciona el microcontrolador
PIC16F870 y como interfaz gráfica un LCD de 16x2, en las Tablas A1.6, A1.7 y A1.8 del
Anexo A se detalla las características técnicas de los tres dispositivos mencionados
anteriormente.

b) Sistema de semaforización. Se selecciona cuatro interruptores de posición para

detectar el ingreso y salida de vehículos en la vía, en la Figura 3.7 se indica al sensor
fin de carrera.

Figura 3.7: Sensor fin de carrera.

Fuente: (Omega Electrónica S.A, 2017)
3.3.3. Elementos indicadores
a) Intercambiador de calor y mezcladora. Para esta aplicación es necesario cuatro
luces led de color verde para indicar el encendido del motor trifásico en sentido horario,
antihorario, resistencia, válvulas y bombas periféricas (Estos dos últimos actuadores
utilizan la misma luz, debido a su accionamiento simultáneo). También se incluye una
luz piloto de color rojo para mostrar una posible sobrecarga en el motor (Ver Figura
3.8).

Figura 3.8: Luz piloto.

Fuente: (Omega Electrónica S.A, 2017)
b) Sistema de semaforización. Para representar los semáforos se elige luces led jumbo
de color rojo, amarillo y verde a 5VDC (Ver Figura 3.9).

Figura 3.9: Luz led jumbo.

Fuente: (Omega Electrónica S.A, 2017)

17
3.3.4. Controlador Lógico Programable (PLC)

El sistema a gestionar determina el autómata a utilizarse, esto se debe a que el proceso a

automatizar consta de señales de mando (sensores, pulsadores y selectores), como
también requiere accionar un dispositivo de maniobra o actuador directamente. Es así que,
en la Tabla 3.1 se resume y se determina la necesidad de seis salidas digitales, cuatro
entradas digitales y una entrada análoga.

Tabla 3.1: Entradas y salidas requeridos en el autómata.

Aplicación o
sistema de Entradas digitales Entradas análogas Salidas digitales
control

Cant. Desc. Cant. Desc. Cant. Desc.

Resistencia
Intercambiador 1 de
de calor y inmersión
mezcladora Bombas
(control de Sensores Transmisor
2 periféricas y
temperatura y 2 tipo Indicador de
1 selenoides
arranque de flotadores Temperatura
Motor
motor trifásico (TIT)
trifásico de
de inducción) 2 inducción
(doble
sentido)

Indicadores
Sistema de Interruptores luminosos
4 - - 6
semaforización de posición (luces
semáforos)

Una vez conocido el número de entradas y salidas que debe disponer el controlador, se
selecciona el PLC de CPU 1212C de la serie S7-1200 en la marca Siemens, debido a su
diseño compacto, bajo costo y amplio juego de instrucciones (Siemens, 2016). En la Figura
3.10 se observa el diseño compacto y sus componentes accesibles al usuario como: (1)
conector de corriente, (2) conectores extraíbles para cableado in/out, (2) ranura para
memory card, 3) led´s de estado para in/out y (4) conector PROFINET, la Tabla A1.9 del
Anexo A muestra las características más relevantes.

18
 1

4
Figura 3.10: PLC S7-1200.
Fuente: (Siemens, 2016).

Al escoger el PLC, al mismo tiempo se selecciona el software de programación y el tipo de

comunicación; siendo estos el Totally Integrated Automation Portal (TIA PORTAL) versión
V13 y comunicación PROFINET. El primero incorpora herramientas como: Step 7 y WinCC
flexible (Ver Figura 3.11), logrando elaborar el algoritmo de control además de configurar
la Interfaz Humano Maquina (HMI).

Figura 3.11: Step 7 y WinCC flexible.

Fuente: (Siemens, 2016).

Este proyecto utiliza comunicación PROFINET o Ethernet Industrial, puesto que el PLC
dispone de un puerto de comunicación con conector RJ45, lo cual facilita la comunicación
entre el computador y el autómata, debido a que se requiere una dirección IP distinta a las
existentes conservando el ID (Identificador) de red al cual se enlaza (Ver Figura 3.12).

19
 Figura 3.12: Comunicación PROFINET.
Fuente: (Siemens, 2016).

3.3.5. Dispositivos de protección

a) Aplicaciones

Considerando la combinación de las aplicaciones de: intercambiador de calor y mezcladora

por motivos de funcionalidad se selecciona un interruptor automático general de 3 polos a
16A, teniendo como argumentos de selección que no todas las cargas instaladas serán
accionadas al mismo tiempo, y que la carga mayor es resistiva de 1.5KW a 120VAC. En
cambio, para el sistema de semaforización es necesario fusibles de 1A, los dispositivos
seleccionados se puede observar en la Figura 3.13.

Figura 3.13: Breaker de 3 polos y fusible.

b) Módulo PLC

Considerando las características técnicas del PLC S7-1200 se selecciona fusibles de 1A

para proteger las salidas del PLC y de 0.5A para la fuente interna de 24VDC, además se

20
utiliza breakers de 1A para proteger la alimentación de corriente al controlador lógico
programable (Ver Figura 3.14).

Figura 3.14: Dispositivo de protección (fusible).

3.3.6. Estructura modular

a) Aplicaciones

Los sistemas a construir constan de una estructura capaz de instalar los equipos y
dispositivos seleccionados de manera eficaz, con la finalidad de proponer una fácil
operación.

ü Intercambiador de calor y mezcladora

Para la estructura se selecciona hierro negro en la presentación de tubo cuadrado de 20mm

con un espesor de 1.5mm y tabla triple de 5mm (Ver Figura 3.15).

Figura 3.15: Tubo cuadrado de 20x1.5 mm.

ü Sistema de semaforización

Se selecciona como elemento de soporte una tabla triplex de un espesor de 5mm y como
poste del semáforo a un codo conduit de ½” x 90° (Ver Figura 3.16).

Figura 3.16: Elementos de infraestructura: Tabla triplex y codo conduit.

21
b) Módulo PLC

El módulo PLC será construido en tol galvanizado de 1.1mm con un revestimiento de

pintura electrostática. Además, se requiere de elementos de maniobra como: pulsadores
de 22mm, selectores de dos posiciones de 22mm y un interruptor tipo ojo de cangrejo (Ver
Figura 3.17).

Figura 3.17: Elementos de maniobra: pulsador, selector e interruptor.

También de elementos de señalización como una luz piloto verde de 22mm y un par de
voltímetros digitales para VDC. Adicionalmente se necesita borneras tipo jack banana, riel
Din 35mm y canaleta plástica de 25x25mm (Ver Figura 3.18).

Figura 3.18: Elementos de señalización, borneras, riel Din y canaleta.

3.4. Diseño y construcción del módulo PLC

Para la elaboración del diseño se considera el segundo capítulo del manual de usuario de
SIEMENS del PLC nombrado como “Montaje” (Anexo B), de este capítulo se extrae las
siguientes consideraciones:

ü Resguardar al PLC dentro de un armario eléctrico, el cual conste de con una

protección mecánica IP20.

ü Instalarlo sobre riel DIN.

ü Tener un margen de separación entre el armario y el controlador de 25 mm entre

todas sus aristas para obtener una refrigeración por convección natural (Siemens,
2016).

El módulo al ser un elemento didáctico debe disponer de una parte interna como externa.
En la parte interna se ubica el autómata, dispositivos de protección y elementos
electrónicos; igualmente debe permitir futuras ampliaciones mediante los módulos:

22
 ü Módulo digital SM 1223 (8IN/8OUT)

ü Módulo análogo SM 1234 (4IN/2OUT)

ü Signal Board SB 1232 (1OUTANALOGIC)

La parte externa debe contar con las perforaciones necesarias para colocar: borneras,
voltímetros y elementos de mando; de igual forma en la parte lateral derecha debe ser
posible conectar: el cable de fuerza, conector Jack (RJ45) y los dispositivos de protección
para las entradas y salidas digitales.

Los planos estructurales del módulo están disponibles en la lámina C1.1 del Anexo C, los
cuales indican exactamente la distribución de los orificios, lo cual permitirá una
implementación eficaz de los dispositivos de protección, elementos de mando y equipos
electrónicos.

3.4.1. Distribución de equipos, dispositivos y elementos de mando

ü Interna
Dentro del gabinete se plantea una distribución por niveles, el nivel superior está disponible
para el PLC y sus posibles ampliaciones, en el nivel medio está reservado para
termomagnéticos de 1A y en el nivel inferior se ubica un circuito electrónico de 5VDC para
energizar los voltímetros y un voltaje variable (0 a 10VDC) para las entradas análogas. En
la lámina C1.2 del Anexo C se puede observar la vista interna y la ubicación de los
componentes descritos.

ü Externa
Los elementos a instalar en la parte externa son: elementos de mando, dispositivos de
protección, borneras tipo Jack bananas y elementos eléctricos (voltímetros y
potenciómetros). La distribución se da básicamente en dos aristas del gabinete, ubicando
en la parte frontal entradas y salidas tanto digitales como análogas, y en la parte lateral
derecha en cambio se ubican los dispositivos de protección, conector de comunicación y
de alimentación.

El encendido del módulo, las entradas y salidas; sean digitales y análogas se organizan de
la siguiente manera:

1. Encendido. Esta primera sección se encuentra compuesta por un selector de dos

posiciones (S1) y una luz piloto (PLC-ON).

2. Entradas digitales CPU. En esta sección se dispone de una bornera roja (24VDC),
cuatro pulsadores verdes (%I0.0 hasta %I0.3) y cuatro selectores (%I0.4 hasta %I0.7).

23
3. Entradas digitales SM1223. Esta sección consta de una bornera roja (24VDC) y ocho
bornera negras las que representan las entradas %I8.0, %I8.1, %I8.2, %I8.3, %I8.4,
%I8.5, %I8.6 y %I8.7.

4. Salidas digitales CPU. Se dispone de ocho borneras rojas y ocho borneras negras
para las salidas correspondientes a las direcciones: %Q0.0, %Q0.1, %Q0.2, %Q0.3,
%Q0.4, %Q0.5. Las borneras restantes se las reserva para: 1L y 2L.

5. Salidas digitales SM1223. Se colocan diez borneras rojas y diez borneras negras para
las salidas correspondientes a las direcciones: 1L, %Q8.0, %Q8.1, %Q8.2, %Q8.3, 2L,
%Q8.4, %Q8.5, %Q8.6 y %Q8.7.

6. Salidas análogas. Al no contar la CPU 1212C con salidas análogas, se propone

reservar una sección para una posterior ampliación mediante la Signal Board con
dirección %QW80 y el módulo SM1234 con dirección %QW112 y %QW114, cada
dirección cuenta con su par de borneras para su conexión con el módulo físico.

7. Entradas análogas. Las entradas con dirección %IW64 y %IW66 son las que incorpora
la CPU, a estas dos entradas se las incorpora la funcionalidad de recibir una señal
externa (transmisor de voltaje) o recibir una señal de voltaje a través de sus respectivos
potenciómetros (pot1 y pot2), el selector S2 permite determinar la señal de ingreso y
los voltímetros indican la magnitud del voltaje sin importar que sea una señal externa o
interna. Las direcciones %IW112, %IW114, %IW116 y %IW118 son las entradas
análogas para el módulo de ampliación SM1234, cada entrada dispone de dos borneras
para su conexión.

En la Figura 3.19 se muestra la distribución de la arista frontal del módulo PLC, con cada
una de sus secciones marcadas con su respectivo numeral.

3.4.2. Fuentes de voltaje

Para que los voltímetros digitales muestren la magnitud medida se requiere energizarlos
con 5VDC. Así que, el circuito diseñado recibe 24VDC del PLC y mediante capacitores
(0.33uf y 0.1uf) y un regulador LM7805 se consigue proporcionar la tensión requerida (Ver
Figura 3.20).

En cambio, para simular la señal de un transmisor de voltaje se emplea divisores de tensión

mediante potenciómetros, al igual que el circuito anterior se lo alimenta con la tensión
disponible en el PLC y mediante resistencias de 1kohm y 5kohm se consigue disponer de
una fuente de voltaje variable entre 0 y 10VDC (Ver Figura 3.20.)

24
 dfdfdf

Figura 3.19: Distribución externa.

25
 dff

Figura 3.20: Fuente de 5VDC y Fuente variable de 0-10VDC.

3.4.3. Implementación
ü Fabricación

Se inicia cortando 3 planchas: 1 de 400x600x1.1mm y 2 de 200x600x1.1mm, para formar

el envolvente del módulo (Ver Figura 3.21).

Figura 3.21: Envolvente metálico.

A continuación se corta una cuarta plancha de 400x600x1.1mm para realizar los orificios
en las dimensiones señaladas en la lámina C1.1 del Anexo C, utilizándola para la parte
frontal del módulo (Ver Figura 3.22). Finalmente se suelda las bisagras y se pinta.

26
 Figura 3.22: Cubierta frontal del envolvente.

ü Montaje

Primero se instala las canaletas y el riel DIN; luego se coloca sobre el riel DIN al PLC, los
termomagnéticos y el circuito electrónico. En la parte lateral se instalan los fusibles, el
puerto de comunicación (RJ45) y terminal para el cable de fuerza. En la parte frontal se
colocan los jack babanas, los selectores, pulsadores y la luz indicadora. En la Figura 3.23
se muestra el proceso de montaje.

Figura 3.23: Montaje del módulo PLC.

ü Cableado
La conexión de los dispositivos y elementos hacia las borneras se puede observar en el
plano eléctrico de la lámina C1.3 del Anexo C, el tipo de terminales y el cable utilizado se
encuentran descritos en la Tabla 3.2.
El cableado realizado en el módulo PLC cumple con las directrices especificadas en el
capítulo nombrado como “Montaje” del manual de usuario del PLC S7-1200, el cual se
encuentra en el Anexo B. En la sección 2.3 del capítulo “Montaje” se indica la capacidad
de los conductores a instalar, como también las consideraciones para los dispositivos de
protección contra sobrecorrientes.

27
 Tabla 3.2: Calibre del conductor y terminales empleados.
Color del Calibre
Terminal utilizado Descripción de conexión
conductor (AWG)
Utilizado para representar al conductor de Fase
Negro 14 Horquilla-Punta
hacia el PLC
Utilizado para representar al conductor de
Blanco 14 Horquilla-Punta
Neutro hacia el PLC
Utilizado para representar la conexión a tierra
Verde 14 Punta
del PLC
Utilizado para la conexión de entradas y salidas
Amarillo 18 Punta-Horquilla
del PLC
Utilizado para la conexión del circuito de las
Azul 22 Punta
fuentes

Figura 3.24: Cableado del módulo PLC.

En la Figura 3.24 se muestra el cableado instalado, tanto al fondo del gabinete, como en la
parte trasera de la cubierta, cada conductor se encuentra con su respectivo identificativo.

Se utiliza un espiral negro para agrupar el número de conductores y cintas adhesivas para
sujetar al espiral.

28
ü Colocación de Adhesivo

Finalmente se coloca el adhesivo que identifica las direcciones de las respectivas entradas
y salidas tanto de la CPU del 1212C como también de los módulos de ampliación (Ver
Figura 3.25).

Figura 3.25: Aspecto final del módulo PLC.

29
3.5. Implementación de unidades didácticas
Los sistemas implementados son controlados a través del módulo PLC. Los sistemas
cumplen con las características descritas en la sección 3.1.

3.5.1. Aplicación 1
a) Estructura
El material utilizado para la estructura es tubo cuadrado de 20x3mm, debido a que se debe
soportar al módulo PLC, motores y contenedores llenos de agua, en la lámina D1.1 del
Anexo D, muestra las dimensiones de la estructura y la ubicación de los elementos que la
componen.
b) Cableado
Este diseño contempla disponer las señales de mando que provee el sistema en un par de
borneras, conectando mediante un conductor eléctrico a la bornera con el sensor, de forma
similar se realiza con los elementos de maniobra (contactores y relés) con la finalidad de
accionar dichos dispositivos desde el módulo PLC con sus salidas tipo relé. El circuito de
fuerza se encuentra cableado internamente para evitar contratiempos en las sesiones de
laboratorio. El diseño eléctrico se encuentra disponible en la lámina D1.2 del Anexo D.
c) Transmisor Indicador de Temperatura (TIT)
Debido a que la temperatura es una magnitud física de evolución lenta se utiliza como
elemento primario al sensor monolítico LM35, ya que presenta características importantes
como: rango de medida entre -55° a +150°, sensibilidad de 10mV/°C, una alta linealidad y
precisión de ±1°C. Además, se dispone de un microcontrolador PIC16F870 para tomar la
señal analógica del sensor y transfórmala a una señal digital de tal modo que se pueda
expresar la temperatura leída a través de un LCD de 16x2.
ü Programa del Microcontrolador PIC16F870
A continuación se muestra el programa desarrollado para el PIC16F870, el cual permite
que el microcontrolador interprete la señal del sensor LM35 y mediante la lógica requerida
exprese la temperatura del fluido en el LCD.

// Definición de conexiones entre el microcontrolador y el LCD

sbit LCD_RS at PORTC2_bit;
sbit LCD_EN at PORTC3_bit;
sbit LCD_D4 at PORTC4_bit;
sbit LCD_D5 at PORTC5_bit;
sbit LCD_D6 at PORTC6_bit;
sbit LCD_D7 at PORTC7_bit;
sbit LCD_RS_Direction at DDD2_bit;
sbit LCD_EN_Direction at DDD3_bit;
sbit LCD_D4_Direction at DDD4_bit;
sbit LCD_D5_Direction at DDD5_bit;

30
sbit LCD_D6_Direction at DDD6_bit;
sbit LCD_D7_Direction at DDD7_bit;
// Fin de configuración de conexiones
char txt1[] = "EPN";// Definición de variable tipo char para almacenar los caracteres "EPN"
float destino; // Declaración de una variable tipo float con nombre destino
char temp[2]; // Declaración de una variable tipo char con nombre temp definido por 2
caracteres
void main(){
Lcd_Init(); // Inicialización de LCD
Lcd_Cmd(_LCD_CLEAR); // Borrado de caracteres en el LCD
Lcd_Cmd(_LCD_CURSOR_OFF); // Apagado de cursor
Lcd_Out(1,7,txt1); // Escribir en la fila 1, pixel 7 los caracteres que almacena txt1
Delay_ms(500); // Retardo de 500ms
Lcd_Cmd(_LCD_CLEAR); // Borrado de caracteres en el LCD
lcd_out(1,4,"TEMPERATURA"); // Escribir en la fila 1, pixel 4 la palabra "TEMPERATURA"
lcd_out(2,3,"ACTUAL:"); // Escribir en la fila 2, pixel 3 la palabra "ACTUAL:"
ADC_Init(); // Inicialización del convertidor análogo-digital
do{ // Inicio de bucle
destino =((ADC_Read(0)*0.009775171)); // Almacenamiento en destino la lectura y
conversión de la entrada análoga del canal 0
sprintf(temp,"%7.3f",destino); // Cambio de variable float a string
lcd_out(2,10,temp); // Escribir en la fila 2, pixel 10 la cadena de caracteres correspondiente
a la temperatura
lcd_out(2,13,"°C"); // Escribir el carácter "°C"
} while(1); // Condicional de bucle
}

ü Circuito del TIT

En la Figura 3.26 se presenta el circuito necesario para mostrar la temperatura a través del
LCD, a continuación se describe los componentes que lo conforman:

· Una fuente de 5 VDC: regulada a través de un circuito integrado (LM7805),

capacitores de 0.1uf cerámicos y capacitores de 220 uf y 2.2uf electrolíticos.

· Un sensor monolítico LM35: dispone de 3 terminales; 2 sirven para energizarlo

(VCC y GND) y el tercero suministra un voltaje proporcional a la temperatura
aplicada.

· Circuito amplificador no-inversor: se utiliza un amplificador operacional LM358 y

resistencias de 100 KΩ para duplicar el voltaje proporcionado por el sensor LM35.

· Microcontrolador PIC16F870: dispone 6 pines en el pórtico A y 8 pines en los

puertos B y C; adicionalmente utiliza un oscilador externo de 8 MHz.

· LCD 16x2: se lo emplea como interfaz de salida para visualizar la emperatura del
fluido.

31
Las características de los componentes utilizados se encuentran en el Anexo A para mayor
información (Tablas A1.6, A1.7 y A1.8).

Figura 3.26: Circuito indicador de temperatura.

Para transmitir la temperatura mediante una señal de voltaje se emplea un circuito

amplificador no-inversor, utilizando un amplificador operacional LM324 y resistencias de 5
KΩ y 1 KΩ, en la Figura 3.27 se muestra el circuito desarrollado.

Figura 3.27: Circuito amplificador.

32
Finalmente, en la Figura 3.28 se observa al sistema completamente implementado
disponiendo de los siguientes elementos principales que caracterizan la aplicación:
1) Elementos de maniobra.
2) Elementos indicadores.
3) Transmisor Indicador de Temperatura.
4) Motor trifásico.
5) Resistencias de inmersión.
6) Módulo PLC.
7) Bombas periféricas.
8) Tanque de almacenamiento.
9) Tanque de control.

Figura 3.28: Unidad didáctica del intercambiador de calor y mezcladora.

33
3.5.2. Aplicación 2
Este sistema estructuralmente se acopla al limitante espacio físico de las mesas de trabajo
en el laboratorio, en la lámina D1.3 del Anexo D constan las dimensiones del sistema de
semaforización, mientras que en la lámina D1.4 se muestra el diseño eléctrico.

En la Figura 3.29 es posible identificar los siguientes elementos:

1) Semáforos.
2) Interruptores de posición.
3) Borneras.

Figura 3.29: Unidad didáctica del sistema de semaforización.

3.6. Algoritmos de control e Interfaces Humano Máquina (HMI)

Dentro de los cinco lenguajes de programación estandarizados en la norma IEC 61131-3,
el software Portal TIA V.13 ofrece tres lenguajes de programación (KOP, FUP y ST)
conocidos como; ladder, bloque de funciones y texto estructurado. Así mismo, el software
ofrece las herramientas para crear y configurar tanto dispositivos HMI´s como también
sistemas de Supervisión, Control y Adquisición de Datos (SCADA) dentro del mismo
proyecto. (Siemens, 2016)

34
Para la creación de los algoritmos de control se utiliza el lenguaje FBD para la primera
aplicación y LADDER para la segunda, de igual manera se utiliza bloques de funciones
“FC´s” y de datos “DB´s” con la finalidad de estructurar el programa de una manera
eficiente. En cuanto a los HMI´s se utiliza el WinCC que se encuentra incorporado en el
Portal TIA V.13.

3.6.1. Sistema de control del intercambiador de calor y mezcladora

Este sistema debe cumplir con las siguientes consideraciones:

ü Se dispone de dos tanques para almacenar fluido; uno de los tanques sirve para realizar
el proceso de mezclado y el segundo para el control de temperatura.

ü El fluido se transporta del tanque de almacenamiento al tanque de control mediante la

activación de una selenoide y una bomba periférica, en el tanque control se realiza el
proceso de mezclado cuando un sensor tipo flotador se acciona.

ü Finalizado el proceso de mezclado; el fluido retorna al tanque de almacenamiento con

la ayuda de otra solenoide y otra bomba hasta que el nivel del fluido accione un sensor
tipo flotador. Este último elemento de mando indicará que las resistencias se
encuentran sumergidas para iniciar el proceso de incrementar la temperatura del fluido
hasta que alcance el punto de consigna.

ü El algoritmo de control debe ser capaz de parar el proceso mediante el accionamiento

del pulsador de emergencia o el guardamotor.

ü El Transmisor Indicador de Temperatura debe proporcionar al controlador la señal de

voltaje correspondiente a la temperatura medida.

ü El sistema debe incorporar dos tipos de mando (local y remoto), en el mando remoto
se podrá parametrizar los tiempos de encendido, setpoint y pulso de marcha: en el
mando local el operador será capaz de dar el pulso de marcha.

ü Se dispondrá de una Interfaz HMI que detalle lo que está sucediendo en el proceso
como: sentido de giro, tiempos de operación, medida y registro de la temperatura en el
visor de curvas, entre otros.

Para cumplir con los requerimientos del sistema se utilizan variables que almacenen datos
del tipo: bool, int, time y real. En la Tabla 3.3 se puede observar todas las variables
empleadas para gestionar el sistema.

Cada una de las variables junto con los bloques de funciones conforman el algoritmo de
control, el cual consta de doce segmentos en el bloque principal (main), dos bloques de

35
funciones FC (FC1 y FC2) y un bloque de datos (DB9). A continuación se explica los
segmentos del algoritmo del control.

Tabla 3.3: Variables del sistema de control del intercambiador de calor y

mezcladora.

36
SEGMENTO 1:
En este segmento se da inicio al proceso, transportando el fluido del tanque de
almacenamiento al tanque de control mediante la activación de la bobina de la salida
%Q0.0.

SEGMENTO 2:
Detecta la activación del “Sensor_Nivel_Tanque1” para accionar un temporizador TON, el
cual da un retardo de dos segundos antes de iniciar el mezclado.

SEGMENTO 3:

Permite realizar el proceso de mezclado; activando la salida %Q0.2 para el sentido horario
y la %Q0.3 para el sentido anti-horario.

37
38
SEGMENTO 4 Y 6:
Se configura el tiempo de encendido para el sentido horario y anti-horario respectivamente.

39
SEGMENTO 5 y 7:
Se realiza la operación necesaria para transformar los mili-segundos a segundos y se
cambia de tipo de dato (int a time) para el tiempo de encendido del sentido horario y anti-
horario

SEGMENTO 8:
Condicional para identificar que los tiempos se han configurado en los dos sentidos.

40
SEGMENTO 9:
Permite conducir al fluido del tanque de control al tanque de almacenamiento mediante la
activación de la salida %Q0.1.

SEGMENTO 10:
Se activa o desactiva el mando remoto mediante la marca %M1.1.

SEGMENTO 11:
Se encuentra el bloque de función FC2, el cual contiene la lógica necesaria para realizar el
controlador ON/OFF de temperatura.

SEGMENTO 12:
Contiene el bloque de función FC1, en donde se encuentran las alarmas en caso de
accionar el paro de emergencia o el guardamotor.

41
 ü BLOQUE DE FUNCION FC1 (Alarmas)

SEGMENTO 1:
Permite activar el bit cero y uno del bloque de datos DB9.

ü BLOQUE DE FUNCION FC2 (Controlador ON/OFF)

SEGMENTO 1:
En este bloque se encuentran las funciones de normalización y escalado para la entrada
análoga de dirección %IW64.

SEGMENTO 2:
Permite hacer un ajuste fino para que la temperatura expresada en el LCD sea la misma
que la procesada en el sistema.

42
SEGMENTO 3:
Permite crear la banda de seguridad correspondiente al 10% del “Setpoint”.

SEGMENTO 4:
Condicional para el encendido y apagado de los actuadores eléctricos.

43
SEGMENTO 5:

Permite visualizar el accionamiento del actuador eléctrico en el visor de curvas, mediante

el cambio del tipo de dato (de bool a int).

SEGMENTO 6:
Cumple la función de accionar la salida %Q0.4 para activar los actuadores elé ctricos.

44
 ü BLOQUE DE DATOS DB9

Permite almacenar el bit de activación de la alarma para enlazarse con el aviso de alarmas
en el HMI.

ü INTERFAZ HUMANO MAQUINA (HMI)

Para la supervisión, control y monitoreo del sistema es necesario disponer de una HMI que
conste de cuatro pantallas, las cuales se detallan a continuación:

En la primera pantalla nombrada como “CONFIGURACIÓN” (Ver Figura 3.30) es posible

seleccionar: el modo de operación, configurar los tiempos, ingresar el punto de consigna y
visualizar el estado del proceso.

Figura 3.30: Pantalla de configuración.

En la Figura 3.31, se visualiza una segunda pantalla, la cual permite observar el desarrollo
del proceso.

45
 Figura 3.31: Pantalla de visualización del proceso.

En la tercera pantalla se consigue visualizar las alarmas y en la cuarta pantalla se observa

la variación de la temperatura en el tiempo. Las Figuras 3.32 y 3.33 corresponden a la
tercera y cuarta pantalla respectivamente.

Figura 3.32: Pantalla de diagnóstico (alarmas).

46
 Figura 3.33: Pantalla visor de curvas.

Los elementos utilizados para la creación del HMI se describen en la Tabla 3.4.

Tabla 3.4: Elementos del HMI utilizados en el intercambiador de calor y mezcladora.

ELEMENTO DESCRIPCIÓN FUNCIÓN

ELEMENTOS UTILIZADOS EN LAS CUATRO PANTALLAS

Permite ingresar a la pantalla de

Botón de proceso
proceso

Permite ingresar a la pantalla de

Botón de configuración
configuración

Botón de avisos Permite ingresar a la pantalla de avisos

47
 Botón de curvas Permite ingresar a la pantalla de curvas

Campo de salida
Indica el nombre de la pantalla
(Pantalla)

Campo de salida
Indica la fecha y hora
(Hora)

PANTALLA “CONFIGURACIÓN”

Switch de selección de
Selecciona el mando local o remoto
mando

Elemento de campo de
Permite ingresar el Setpoint
entrada

Elemento de campo de Indica el tiempo en segundos

salida configurado para el sentido horario

Elemento de campo de Indica el tiempo en segundos

salida configurado para el sentido antihorario

Botón ascendente Permite aumentar el tiempo a configurar

Botón descendente Permite disminuir el tiempo a configurar

Switch de selección de
Permite seleccionar que tiempo será
sentido de giro para
configurado dependiendo del sentido de
configurar tiempos de
giro
accionamiento

Botón de inicio de Permite iniciar el proceso en mando

proceso remoto

Campo de salida Indica el estado “Desactivada” o

(Estado) “Activada”

48
 Campo de salida Indica el nivel de los tanques “Bajo” o
(Nivel) “Alto”

Indica en que estado está el motor “Giro

Campo de salida
Antihorario”, “Giro Horario” o
(Sentido de giro)
“Descanso”

PANTALLA “PROCESO”

Diagrama de Permite visualizar en tiempo real como

instalación P&ID se desarrolla el proceso

PANTALLA “AVISOS”

Indica que tipo de alarma ha sido

Acusador de avisos activada, mostrando la hora y la fecha
del suceso

PANTALLA “VISOR DE CURVAS”

Indica la evolución en el tiempo de la

temperatura; como también la banda de
Visor de curvas
seguridad, el Setpoint y el
accionamiento del actuador

3.6.2. Sistema de control del proceso de semaforización

El sistema debe cumplir con las siguientes consideraciones:

ü Dispone de dos modos de funcionamiento (normal y nocturno).

ü Modo normal: en este modo se controla el tránsito vehicular en una intersección, las
vías que se intersecan tienen un solo sentido de circulación.

· Además, en el modo normal se contabiliza los vehículos que circulan en cada vía y
mediante una comparación se determina que vía contiene mayor número de
automotores parta dar prioridad de tránsito. La comparación se realiza cada tres
ciclos completos del semáforo.

· Los tiempos de funcionamiento en la luz verde de los semáforos son de quince

segundos cuando el número de vehículos sea igual en las dos vías. Cuando exista

49
 un mayor número de vehículos en una vía, la luz verde se encenderá por veinte
segundos. Las luces amarillas tendrán un tiempo de duración de cinco segundos
siempre.

ü Modo nocturno: las luces amarillas de ambos semáforos son intermitentes con una
frecuencia de 1Hz. El sistema debe cambiarse del modo normal al modo nocturno y
viceversa según el horario dispuesto en la Tabla 3.5.

ü Se dispone de una HMI para la supervisión, monitoreo y control del sistema.

Tabla 3.5: Horario modo nocturno.

Horario de encendido del Modo Nocturno

Día de la semana Hora de Inicio Hora de Fin
Lunes 22:00 PM 5:00 AM
Martes 22:00 PM 5:00 AM
Miércoles 22:00 PM 5:00 AM
Jueves 22:00 PM 5:00 AM
Viernes 23:00 PM 4:00 AM
Sábado 23:00 PM 4:00 AM
Domingo 22:00 PM 5:00 AM

Para cumplir con los requerimientos del sistema es necesario disponer de variables con
tipos de datos como: bool y time_of_day. A continuación se presenta en la Tabla 3.6 las
variables empleadas, el tipo de dato y su dirección de almacenamiento.

Tabla 3.6: Variables del sistema de semaforización.

50
En cuanto al algoritmo de control se dispone de un bloque principal (main) con once
segmentos, un bloque de función FC1 y un bloque de datos DB9. A continuación se explica
cada uno de los bloques con sus respectivos segmentos.

SEGMENTO 1 y 2:

En estos dos segmentos se introduce la lógica necesaria para activar las luces de los dos
semáforos.

orario de encendido del Modo Nocturno

Día de la semana Hora de Inicio Hora de Fin
Lunes 22:00 PM 5:00 AM
Martes 22:00 PM 5:00 AM
Miércoles 22:00 PM 5:00 AM
Jueves 22:00 PM 5:00 AM
Viernes 23:00 PM 4:00 AM
Sábado 23:00 PM 4:00 AM
Domingo 22:00 PM 5:00 AM

51
SEGMENTO 3:

Realiza el conteo de vehículos que ingresan a la vía y los que pasan por el semáforo uno.

52
SEGMENTO 4:

Realiza el conteo de vehículos que ingresan a la vía y los que pasan por el semáforo dos.

SEGMENTO 5:

En este segmento se realiza el conteo de ciclos completos.

53
SEGMENTO 6:

Permite comparar el número de vehículos existentes en las dos vías y determinar que vía
debe tener prioridad al tránsito.

SEGMENTO 7:

Permite poner en 1L la marca %M100.0 o %M100.1 dependiendo de la evaluación

realizada en el segmento 6.

SEGMENTO 8:
Se introduce el bloque FC1 al bloque principal. El bloque FC1 entrega una señal para
retornar al modo normal y salir del modo nocturno.

54
SEGMENTO 9:

Permite que las luces amarillas de los semáforos sean intermitentes cuando se ingresa al
modo nocturno.

SEGMENTO 10:

Permite activar las salidas %Q0.1 y %Q0.4 correspondientes a las luz amarilla del semáforo
uno y dos respectivamente.

55
SEGMENTO 11:

Realiza el pulso necesario en el segmento uno para retornar al modo normal.

ü BLOQUE DE FUNCIÓN FC1 (Modo Nocturno)

SEGMENTO 1:
Se realiza la lectura de la hora local y se la convierte del tipo de dato DTL a Time_of_Day.

SEGMENTO 2:
Permite almacenar la hora en %MD300 de una de las entradas del bloque de multiplexación
cuando se determine que el día de la semana (Lunes=1, Martes=2, ….., Domingo=7) sea
igual a una de sus entradas (IN1=Lunes, IN2=Martes, ……., IN7=Domingo). Para la
variable “”Hora_Inicio”(%MD304) se realiza el mismo procedimiento que la %MD300 pero
con la ayuda de una arreglo almacenado en el Bloque DB9.

56
SEGMENTO 3:
Compara la hora local con respecto a la “Hora_Fin” como mínimo y la “Hora_Inicio” como
máximo para conocer si la hora local está fuera de ese rango.

SEGMENTO 4:
Compara la hora local con respecto a la “Hora_Fin” como minimo y la “Hora_Inicio” como
máximo para conocer si la hora local está dentro de este rango.

ü BLOQUE DE DATOS DB9 (Hora_Local)

Este bloque permite almacenar cuatro variables, la primera nombrada como Fecha y Hora
de tipo DTL permite almacenar la fecha y hora local, la segunda variable con nombre Hora
permite almacenar solo la hora local, la tercera variable con nombre RV_Hora permite
almacenar los 16 bits que le entrega el bloque “RV_LOC_T” en el segmento 1 del bloque
FC1 y finalmente la variable Hora_Inicio contiene un arreglo de 8 entradas con la hora
según el día de la semana.

57
 ü INTERFAZ HUMANO MAQUINA (HMI)
Para la interfaz HMI se recurre a una pantalla que muestre el funcionamiento de los
semáforos, los tiempos que transcurren, el número de vehículos en cada vía y el número
de ciclos completos. En la Figura 3.34 se indica la pantalla del HMI y en la Tabla 3.7 se
detalla los elementos utilizados.

Figura 3.34: Interfaz Humano Máquina (HMI) del sistema de semaforización.

Tabla 3.7: Elementos que conforman el HMI del sistema de semaforización.

ELEMENTO DESCRIPCIÓN FUNCIÓN

Campo de salida Muestra el tiempo transcurrido desde la

(Tiempos) activación del temporizador

Campo de salida Muestra el número de ciclos transcurridos

(Ciclos)

Luces Muestra el funcionamiento del semáforo

Permite representar al sistema de

Gráficos
semaforización

58
3.7. Pruebas de funcionamiento
3.7.1. Módulo Educacional PLC
Para comprobar que los dispositivos y las conexiones que conforman al módulo se
encuentran en perfecto estado es pertinente efectuar pruebas de continuidad. A
continuación se detallan las acciones realizadas.

ü Prueba de comunicación
Consiste en comprobar la comunicación entre el PLC y el PC, haciendo uso de un cable
Ethernet y configurando la dirección IP de la computadora. En la Figura 3.35 se indica la
ventana emergente “Carga avanzada” que indica que se establece comunicación en la
misma red.

Figura 3.35: Pantalla emergente “Carga avanzada”.

ü Prueba del circuito de mando

Se verifican las respectivas conexiones de las entradas digitales accionando los pulsadores
e interruptores dispuestos en la parte exterior o colocando 24VDC en las borneras
dispuestas. Si los led´s que posee el PLC se encienden al accionar los elementos de mando
se demuestra que existe una conexión eléctrica entre el interruptor, pulsador y borneras
hacia el PLC como se presenta en la Figura 3.36.

59
 Figura 3.36: Funcionamiento del circuito de mando.

ü Prueba de respuesta de las salidas digitales del PLC

Para verificar la conexión eléctrica entre las salidas digitales del PLC y las borneras, se
emplea un algoritmo básico que enciende las luces piloto conectadas a las borneras de
salida, En la Figura 3.37 se muestra cuando el PLC acciona una de las salidas mediante la
cual se encienden un led incorporado en el PLC y la luz piloto a la vez.

Figura 3.37: Funcionamiento de salidas digitales.

ü Prueba a las entradas análogas
En la Figura 3.38 se muestra el funcionamiento de las entradas analógicas mediante
potenciómetros y en la Figura 3.39 mediante una señal externa. Para la realización de las
respectivas pruebas se empleó un programa, que contiene bloques de normalización y
escalado, permitiendo comparar el valor mostrado de los voltímetros vs el valor de voltaje
ingresado al PLC.

60
 Figura 3.38: Funcionamiento entrada análoga mediante potenciómetros.

Figura 3.39: Funcionamiento de entradas análogas mediante una señal externa.

3.7.2. Unidad: Intercambiador de calor y mezcladora

Para este sistema se evaluó la respuesta de la planta construida y la interacción HMI
desarrollada en el software TIA Portal V.13; consiguiendo: parametrizar los tiempos de
accionamiento del motor, el punto de consigna de la temperatura y el tipo de mando (local
o remoto) en una pantalla, tal y como lo representa la Figura 3.40.

Luego de escoger el tipo de mando y haber accionado la planta, una segunda ventana
representa gráficamente los elementos que conforman el sistema, permitiendo identificar
el estado activo o inactivo de cada elemento. De igual forma el sistema dispone de luces
indicadoras para identificar el accionamiento de los equipos y de los elementos de
maniobra, la Figuras 3.41 y 3.42 ilustran la pantalla del diagrama P&ID en el HMI y la
estación local del sistema funcionando.

61
Figura 3.40: Pantalla “Configuración” del intercambiador de calor y mezcladora.

Figura 3.41: Pantalla del proceso en marcha.

62
 Figura 3.42: Unidad: intercambiador de calor y mezcladora en funcionamiento.

Además se comprueba el funcionamiento del Transmisor Indicador de Temperatura (TIT)

y el controlador ON/OFF; por lo que se requiere incorporar una herramienta (visor de
curvas) en una de las pantallas del HMI. La Figura 3.43 muestra la temperatura que registra
el TIT y en la Figura 3.44 se indica la pantalla donde se visualiza la evolución a lo largo del
tiempo de la temperatura, el Setpoint, la banda de seguridad y el accionamiento del
actuador., de esta forma se verifica que la medida de la temperatura expresada en el
display es correspondiente a la señal enviada en voltaje al PLC.

Figura 3.43: Respuesta del TIT.

63
 Figura 3.44: Instrumento registrador del controlador ON/OFF.

Finalmente como las aplicaciones son basadas en procesos industriales se incorpora una
pantalla de avisos de emergencia, para alertar sobre el accionamiento del botón de
emergencia y el guarda-motor, tal como lo muestra la Figura 3.45.

Figura 3.45: Ventana de avisos emergente.

3.7.3. Unidad: Sistema de semaforización

En esta aplicación se comprueba que la interfaz y la parte física tengan una respuesta
simultánea y que se realice lo descrito la sección 3.6.2 del presente documento, para ello

64
en la Figura 3.46 se muestra la interfaz en la que constan los semáforos con sus
respectivas luces accionadas.

En la Figura 3.47 se muestra que al accionar los sensores, el programa y la interfaz llevan
un conteo de los vehículos que estarían en circulación, como también los ciclos necesarios
para realizar la comparación del tráfico vehicular. Una vez realizada la comparación se

Figura 3.46: HMI del sistema de semaforización.

Figura 3.47: Conteo vehicular.

65
efectúa el cambio en el tiempo de duración de encendido de la luz verde hasta que
nuevamente llegue al límite de ciclos y se realice una nueva comparación.
Finalmente se cambia la hora interna del PLC para observar el cambio del modo de
operación normal al modo nocturno, provocando que las luces amarillas de los dos
semáforos se vuelvan intermitentes expresando una señal de alerta, tal y como lo indica la
Figura 3.48.

Figura 3.48: Cambio de modo de funcionamiento (normal a nocturno).

3.8. Prácticas
3.8.1. Práctica N°1

Tema: Control de temperatura y arranque de un motor trifásico de inducción

Objetivos:

ü Familiarizar al estudiante en el manejo del sistema de control de temperatura y

arranque de un motor trifásico de inducción.

ü Realizar el escalamiento de una señal analógica.

ü Diseñar algoritmos de control con sistemas de control ON/OFF.

Equipo y materiales:

ü Módulo PLC disponible en el Laboratorio

ü Sistema de control de temperatura y arranque de un motor trifásico de inducción

ü Cables de conexión

66
Información:

ü Módulo PLC. - El módulo PLC dispone de un autómata marca SIEMENS de la serie

S7-1200, CPU 1212C AC/DC/RL, de 8 entradas digitales, 2 entradas análogas y 6
salidas digitales. Las entradas y salidas se encuentran debidamente identificadas
según la respectiva dirección disponible en el software Portal TIA V.13.

ü Sistema de control de temperatura y arranque de motor trifásico de inducción. -

Dispone de un circuito hidráulico y elementos de mando necesarios para realizar un
proceso de mezclado en el tanque 1 y el control de temperatura en el tanque 2.

El sistema cuenta con borneras para la conexión de las señales de mando hacia el
módulo PLC, como también para accionar los elementos de maniobra del sistema
desde el módulo.

ü Controlador todo o nada (ON/OFF).- Utilizar un controlador de características todo o

nada (ON/OFF) es semejante a un interruptor, debido a sus dos únicos estados que
puede disponer (encendido o apagado). Este tipo de acción de control tiene un simple
mecanismo de implementación, por lo cual es de amplio uso y comúnmente utilizado
en sistemas de regulación de temperatura.

Los controladores ON/OFF generalmente disponen de una banda muerta con la

finalidad de atenuar el número de conmutaciones entre encendido y apagado, además
de aumentar el tiempo entre la conmutación.

Trabajo preparatorio:

Utilizando el Portal TIA V.13 en base a lenguaje FBD desarrollar un algoritmo de control
que cumpla con los siguientes requerimientos:

ü El proceso inicia mediante un pulsador (Pm) donde una bomba (LZ-1A) y

electroválvula (LV-1A) se accionan para transportar el fluido del tanque 2 al tanque 1.

ü El sistema dispone de un sensor (LE-1B) tipo flotador que detecta el nivel alto en el
tanque 1, para que el motor trifásico (Z) se encienda durante un tiempo en sentido
horario, descanse y luego arranque en sentido anti-horario.

ü El tiempo de encendido del motor en sentido horario debe ser mínimo 5 segundos, e
igual el sentido anti-horario (5 segundos), el tiempo de descanso entre cambio de giro
es de 10 segundos.

ü Finalizado el proceso de mezclado, otra bomba (LZ-1B) y electroválvula (LV-1B) se

encienden para impulsar el fluido de regreso al tanque 2, hasta que otro sensor de
nivel (LE-1A) detecte el nivel alto.

67
 ü El sistema utiliza un Transmisor Indicador de Temperatura (TIT) que proporciona una
señal de entre 0 y 10 V, así que el algoritmo de control debe poseer un bloque de
normalización y escalamiento para interpretar la señal de voltaje proporcional a la
temperatura del fluido de entre 0° y 100°C.

ü Una vez lleno el tanque 2 se inicia el proceso para elevar la temperatura del fluido
accionando las resistencias de inmersión (TZ) hasta que el Transmisor Indicador de
Temperatura (TIT) indique mediante señal de voltaje que la temperatura del fluido
alcanzó el límite superior de la banda de seguridad para desenergizar las resistencias.
Cuando la temperatura del fluido está por debajo del límite inferior de la banda de
seguridad los actuadores eléctricos se vuelven a accionar.

ü La banda de seguridad será ajustada al 10% del punto de consigna.

ü Mediante un switch dispuesto en el HMI se podrá seleccionar: mando local o remoto.

ü En el mando local se dará el pulso de inicio mediante el pulsador (Pm).

ü En el mando remoto, es posible ajustar los tiempos que permanecerá encendido el

motor en cada uno de los sentidos de giro, ajustar el Setpoint de temperatura y dar el
pulso de inicio (Pm en HMI).

ü Desarrollar una Interfaz Humano Máquina (HMI) que permita supervisar, monitorear
y controlar el sistema.

Procedimiento:

ü Conectar los dispositivos de entrada y salida al módulo programable.

ü Establecer la conexión online con el PLC.

ü Compilar y cargar el programa.

ü Verificar el funcionamiento del diseño en el Laboratorio, mediante su implementación.

Informe:

ü Presentar el circuito de control.

ü Presentar el diagrama de conexiones de entradas y salidas al PLC.

ü Elaborar una tabla de las variables utilizadas en el algoritmo de control.

ü Presentar la HMI desarrollada.

ü Conclusiones y recomendaciones.

ü Bibliografía.

68
3.8.2. Práctica N°2

Tema: Sistema de semaforización

Objetivos:

ü Desarrollar habilidades en el estudiante en el manejo de temporizadores, cambio

de datos en variables, contadores e instrucciones matemáticas en el software Portal
TIA V.13.

ü Diseñar un algoritmo de control en base al lenguaje FBD para gestionar un sistema

de semaforización.

ü Diseñar una Interfaz Humano Máquina HMI.

Equipo y materiales:

ü Módulo PLC disponible en el Laboratorio

ü Sistema de semaforización

ü Cables de conexión

Información:

ü El diagrama de bloques de funciones (FBD).- Es un lenguaje gráfico que permite al

usuario programar elementos (bloques de funciones del PLC) en tal forma que ellos
aparecen interconectados al igual que un circuito eléctrico. Generalmente utilizan
símbolos lógicos para representar al bloque de función. Las salidas lógicas no requieren
incorporar una bobina de salida, porque la salida es representada por una variable
asignada a la salida del bloque.

ü El sistema de semaforización.- Es una solución ingeniada para aliviar el tráfico vehicular

que se da por semáforos programados y la gran cantidad de automotores. Es asi, que
este sistema en función del número de vehículos en el cruce de vías asigna prioridad a
uno u otro sentido de cruce modificando los tiempos de encendido de la luz verde.

Trabajo preparatorio:

Utilizando el PORTAL TIA V.13 en base al lenguaje FBD desarrollar un algoritmo de control
para gestionar un sistema de semaforización que cumpla con los siguientes
requerimientos:

ü El sistema dispone de dos modos de funcionamiento (normal y nocturno).

ü Modo normal: en este modo se controla el tránsito vehicular en una intersección, las
vías que se intersecan tienen un solo sentido de circulación.

69
 · Además, en el modo normal se contabiliza los vehículos que circulan en cada vía y
mediante una comparación se determina que vía contiene mayor número de
automotores parta dar prioridad de tránsito. La comparación se realiza cada tres
ciclos completos del semáforo.

· Los tiempos de funcionamiento en la luz verde de los semáforos serán de 15

segundos cuando el número de vehículos sea igual en las dos vías. Pero, cuando
en una de las vías exista más vehículos, la luz verde tendrá un tiempo de encendido
de 20 segundos. Las luces amarillas tendrán un tiempo de duración de 5 segundos
siempre.

ü Modo nocturno: las luces amarillas de ambos semáforos se volverán intermitentes con
una frecuencia de 1Hz. El sistema debe cambiarse del modo normal al modo nocturno
y viceversa según el horario dispuesto en la siguiente Tabla.

Horario de encendido del Modo Nocturno

Día de la semana Hora de Inicio Hora de Fin
Lunes 22:00 PM 5:00 AM
Martes 22:00 PM 5:00 AM
Miércoles 22:00 PM 5:00 AM
Jueves 22:00 PM 5:00 AM
Viernes 23:00 PM 4:00 AM
Sábado 23:00 PM 4:00 AM
Domingo 22:00 PM 5:00 AM

ü Realizar una Interfaz Humano-Máquina (HMI) para el control y monitoreo del sistema.

Procedimiento:

ü Conectar los dispositivos de entrada y salida al módulo programable.

ü Establecer la conexión online con el PLC.

ü Compilar y cargar el programación.

ü Verificar el funcionamiento del diseño en el Laboratorio, mediante su implementación.

Informe:

ü Presentar el circuito de control.

ü Presentar el diagrama de conexiones de entradas y salidas al módulo PLC.

ü Elaborar una tabla de las variables utilizadas en el algoritmo de control.

ü Presentar la HMI desarrollada.

ü Conclusiones y recomendaciones.

ü Bibliografía.

70
 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES:

· Se implementó un módulo educacional utilizando un controlador lógico programable

(PLC) para realizar un control de temperatura, un sistema de semaforización y un
arranque de un motor de inducción trifásico. Llegando a cumplir con el objetivo general
del presente proyecto integrador y teniendo en cuenta que servirá como herramienta
de aprendizaje y formación profesional para los estudiantes.

· Se plantea las aplicaciones: de un intercambiador de calor para el control de

temperatura, un sistema de semaforización y una mezcladora para el arranque de un
motor de inducción trifásico, debido a que son ampliamente utilizadas en procesos
industriales, sirviendo de ejemplos de sistemas de control prácticos para los
estudiantes.

· La característica más importante que dispone el módulo PLC es la capacidad de

ampliar sus entradas y salidas digitales hasta con un máximo de 8 canales cada uno,
en cuanto a las entradas análogas se puede expandir hasta con 4 canales y para las
salidas análogas hasta con 3 canales. Esto quiere decir que en un futuro el módulo
será capaz de controlar procesos más complejos.

· El modulo educacional está diseñado de una forma didáctica, lo que permite al

estudiante trabajar ya sea con señales analógicas o digitales; ya que el módulo cuenta
con cuatro pulsadores y cuatro selectores que activan las entradas digitales, también
dispone de seis salidas digitales tipo relé y dos entradas análogas capaces de recibir
la señal mediante una fuente variable de voltajes (0 a 10 VDC) o una señal externa.

· El controlador utilizado en el módulo PLC es uno de los más empleados en industrias

locales como internacionales, puesto que dispone de características como: entradas
de alta velocidad para contaje y medición (encoder), salidas de alta velocidad para
regulación de velocidad, posición y punto de operación (variadores de frecuencia,
servomotores y motor a pasos), lasos de control PID, entre otros. Es así, que es posible
plantear proyectos semestrales para relucir estas y otras características que dispone
el S7-1200.

· Las unidades didácticas de intercambiador de calor y mezcladora, como también el

sistema de semaforización son supervisados, monitoreados y controlados a través de
una interfaz humano máquina (HMI) simulando una instancia remota, lo que permite
demostrar el correcto funcionamiento del módulo PLC y de dichas unidades.

71
· Para controlar la temperatura del fluido en la unidad intercambiadora de calor fue
necesario recurrir a un controlador ON/OFF, este tipo de controlador requiere de una
banda de seguridad (dead zone) para evitar conmutaciones entre encendido y
apagado instantáneas, permitiendo ampliar la vida útil de los elementos de maniobra
y del actuador.

· Se logra que la magnitud física (temperatura) sea visualizada en un LCD e interpretada

por el PLC con la ayuda de un transmisor indicador de temperatura (TIT), el cual utiliza
como elemento primario a un sensor monolítico (LM35) debido a que presenta una
sensibilidad de 10mV/°C, una alta linealidad y precisión de ±1°C.

· El arranque de un motor trifásico vinculado a una mezcladora es una aplicación básica,

pero ampliamente utilizada, por lo que es necesario reconocer de forma correcta el
método de arranque, como invertir el sentido de giro, las protecciones necesarias e
incluso diagnosticar el accionar de dichas protecciones, ya sea de la forma tradicional
mediante un elemento indicador (luz piloto) o un acusador de alarmas en un HMI.

· El algoritmo de control del sistema de semaforización realiza el conteo de vehículos

mediante pulsos emitidos por los sensores de proximidad (finales de carrera). Este
sistema permite capacitar al operador en cuanto al manejo de temporizadores,
condicionales, bloques de multiplexado y cambio en el tipo de dato.

· Los algoritmos de control elaborados para controlar a las unidades didácticas disponen
de bloques de funciones tipo FC´s y DB´s. En los bloques (FC´s) se introduce
funciones específicas como: controlador ON/OFF, Acusación de alarmas y la
configuración del horario para el ingreso al modo nocturno. En cambio, los DB´s
utilizados permiten almacenar información como: la activación de un bit para el
acusador de alarmas, como también almacenar la hora local y la hora de encendido
según el día de la semana.

· Se realizan pruebas de funcionamiento para evaluar y comprobar el cumplimiento de

las características y consideraciones planteadas que deben tener cada unidad
didáctica, así como también al módulo PLC, debido a que deben ser operados por los
estudiantes, los cuales aplicarán la teoría impartida de forma práctica.

· Se elaboran guías prácticas en función de los conocimientos y destrezas que deben

ser adquiridas en la asignatura de Control Industrial, tomando en cuenta las normas
que rigen el laboratorio en el cual se encuentra el módulo PLC y los sistemas de
control.

72
RECOMENDACIONES:

· Para que la señal de voltaje que ingresa a las entradas análogas mediante
potenciómetros se más precisa, es necesario realizar un circuito que utilice un
microcontrolador, en el cual se utilice los potenciómetros en los canales análogos del
microcontrolador y a través de la lógica necesaria y comunicación SPI con un
convertidor digital análoga (DAC) retornar un voltaje análogo.

· Antes de instalar los módulos de ampliación al módulo PLC, es necesario calcular el

consumo de corriente que tendrán dichos módulos y determinar si no excede la
corriente de la fuente interna del PLC. En caso de que exceda el consumo de corriente
al instalar las ampliaciones en el módulo PLC, se deberá instalar una fuente adicional
junto a los dispositivos de protección (breaker´s).

· Para desarrollar un controlador más complejo y preciso como un PID de temperatura

en el sistema implementado se requiere incorporar una salida digital tipo tiristor y un
relé de estado sólido, además de elaborar un algoritmo de control acorde al
controlador.

· Para acelerar el proceso de enfriamiento del fluido en la unidad didáctica del

intercambiador de calor y mezcladora es posible añadir un ventilador que se accione
al superar el límite superior de la banda de seguridad.

· En la aplicación de la mezcladora se arranca al motor a plena tensión, encontrándose

con una corriente de arranque de seis a ochos veces mayor a la nominal, para reducir
esta corriente de arranque es posible disponer de un variador de frecuencia, el cual
mediante la configuración de sus parámetros pueda accionar al motor trifásico
mediante la recepción de un pulso del módulo PLC hacia una de sus entradas y
acelerándolo en un tiempo adecuado.

· El transmisor indicador de temperatura está compuesto por dos partes, una parte es
el indicador que utiliza un sensor LM35 para la entrada análoga del microcontrolador
y la segunda parte utiliza otro sensor LM35 con un amplificador para transmitir en
voltaje la temperatura. Para mejorar el diseño es posible comunicar al microcontrolador
con un convertidor digital análogo (DAC) mediante comunicación serial peripheral
interfaces (SPI), con la finalidad de disponer un solo elemento primario que sea la
referencia de la temperatura medida en el fluido.

· Para mejorar el sistema de semaforización es posible incorporar un logo 8! (disponible

en el laboratorio), llegando a comunicarlos mediante protocolos profinet, para utilizar
las salidas disponibles del relé programable como semáforos peatonales.

73
· Verificar cada una de las conexiones con el fin de evitar cortocircuitos y de esta manera
garantizar la vida útil de los elementos que conforman al módulo PLC y las unidades
didácticas, al igual que salvaguardar la integridad de los estudiantes.

· Leer el manual de usuario del controlador S7-1200, ya que en este documento es

posible encontrar características o funciones aún no conocidas, las cuales pueden ser
muy útiles en caso de requerirlas en aplicaciones de mayor complejidad y precisión.

· Realizar periódicamente las labores de mantenimiento descritas en el manual de

usuario ubicado en el Anexo E, para identificar posibles averías; teniendo como
objetivo alargar la vida útil de los dispositivos y mantenerlos en óptimas condiciones.

74
 5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Arias, F. (1999). Proyecto de investigación. Caracas: Episteme.
Creus, A. (2011). Instrumentación Industrial. Mexico: Alfaomega Grupo Editor, S.A.
Daneri, P. (2008). PLC, Automatización y control industrial. Buenos Aires: Hispano
Americana S.A.
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presencia. Obtenido de
[Link]
m3/Aplicaciones_de_la_Ingenieria_Vol2_Num3_3.pdf
Lleal S.A. (22 de Abril de 2018). Interempresas. Obtenido de
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[Link]
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[Link]
Pedrollo S.A. (31 de Octubre de 2017). Obtenido de [Link]
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Rodríguez, J. (22 de Abril de 2018). Intercambiadores de calor. Obtenido de
[Link]
Siemens. (06 de Diciembre de 2016). [Link]. Obtenido de
[Link]
e?format=pdf&mlfbs=6ES7212-1BE40-0XB0&language=en&caller=SIOS
Tecnopart S.A. (21 de OCTUBRE de 2017). Obtenido de
[Link]
Texas Instruments. (23 de Abril de 2018). [Link]. Obtenido de
[Link]
Vásquez Chico, S., & Suárez Mullo, P. J. (2015). Diseño e implementación de un sistema
didáctico para transporte y discriminación de discos en el laboratorio de hidrónica y
neutrónica. Latacunga.
XIAMEN AMOTEC DISPLAY CO.,LTD. (23 de Abril de 2018). SparkFun Electronics.
Obtenido de [Link]
[Link]

75
 ANEXOS
ANEXO A. Datos técnicos de equipos y dispositivos

ANEXO B. Capitulo “montaje” del manual de usuario correspondiente al plc s7-1200

ANEXO C. Planos mecánicos y eléctricos del módulo PLC

ANEXO D. Planos esquemático y eléctricos de las unidades didácticas

ANEXO E. Manual de usuario

76
 ANEXO A
DATOS TÉCNICOS DE EQUIPOS Y DISPOSITIVOS

77
Figura A1.1: Características técnicas de los actuadores eléctricos.
Fuente: (Tecnopart S.A, 2017)

Figura A1.2: Características técnicas de la bomba periférica

Fuente: (Pedrollo S.A, 2017)

78
 Figura A1.3: Características técnicas de la electroválvula

Fuente: (Omega Electrónica S.A, 2017)

Figura A1.4: Características técnicas del sensor de nivel tipo flotador

Fuente: (Omega Electrónica S.A, 2017)

Rpm:
Marca: S/N Motor: 3~ HP: 0.75 V: 220/380
1756
Conexión: CosØ:
Hz: 60 Kw: 0.55 A: 2.5/1.75
∆/Y 0.92

Figura A1.5: del motor trifásico, jaula de ardilla.

79
Tabla A1.6: Características del sensor monolítico LM35.

Fuente: (Texas Instruments, 2018)

80
Microcontrolador microchip CPU: RISC de alto
8bit´s CMOS
gama media rendimiento
Juego reducido de Memoria Flash (programa):
28 Pines
instrucciones: 35 2Kx14 word
Memoria de datos RAM: Memoria de datos Timers: 3 (TMR0, TMR1,
128x8 bytes EEPROM: 64x8 bytes TMR2)
Coversor S/D 10 bits (5 Comunicación serial
Watchdog: 1
canales) (USART)
Porticos E/S (PORTA 6
Corriente máxima
Modulo CPP (PWM) línes, PORTB 8 líneas,
absorbida por línea 25mA
PORTC 8 líneas)
Voltaje de alimentación Frecuencia Trabajo hasta
entre 2 y 5.5 VDC 20MHZ

Tabla A1.7: Características del microcontrolador PIC 16F870.

Fuente: (Microchip, 2018)

Tabla A1.8: Características y descripción de conexiones del LCD 16x2.

Fuente: (XIAMEN AMOTEC DISPLAY CO.,LTD, 2018)

81
Tabla A1.9: Características relevantes de los S7-1200.
Fuente: (Siemens, 2016)

82
 ANEXO B
CAPITULO “MONTAJE” DEL MANUAL DE USUARIO
CORRESPONDIENTE AL PLC S7-1200

83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
 ANEXO C
PLANOS ESQUEMÁTICO Y ELÉCTRICOS DEL MÓDULO PLC

104
105
106
107
 ANEXO D
PLANOS ESQUEMATICOS Y ELÉCTRICOS DE LAS UNIDADES
DIDÁCTICAS

108
109
110
111
112
 ANEXO E
MANUAL DE USUARIO

113
SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA Y ARRANQUE DE MOTOR TRIFÁSICO
DE INDUCCIÓN

§ Procedimiento de operación
1) Abrir el algoritmo de control “Sist. Interc. y Mez.” Correspondiente al sistema de
control de la aplicación de mezcladora e intercambiador de calor.
2) Efectuar las conexiones eléctricas según la Figura E1.1, la descripción de las
conexiones se encuentran en la Tabla E1.1.
3) Conectar el cable de comunicación entre la PC y el módulo PLC.
4) Encender el módulo PLC
5) Asignar dirección IP a los dos dispositivos y colocarlos en una misma red Profinet.
6) Cargar el algoritmo de control.
7) Proveer del pulso inicial y evaluar el cumplimiento de las condiciones del sistema
de control.
Tabla E1.1: Conexión de entradas y salidas

Tabla de conexiones de entradas y salidas

Entradas
%I0.1 Pulsador de marcha (mando local)
%I8.3 Térmico NC, Paro de emergencia
%I8.5 Térmico NC
%I8.6 Sensor nivel tanque 1
%I8.7 Sensor nivel tanque 2
%IW64 Transmisor indicador de temperatura (25°C a
60°C)
Salidas
%Q0.0 EV1
%Q0.1 K5 y EV2
%Q0.2 K1
%Q0.3 K2
%Q0.4 K4, Actuador eléctrico
%Q0.5 K3

114
Figura E1.1: Diagrama de entradas y salidas, de la mezcladora e intercambiador de calor

115
 SISTEMA DE SEMAFORIZACIÓN

§ Procedimiento de operación del sistema de semaforización

1) Abrir el algoritmo “[Link].” correspondiente al sistema de control de
semaforización.
2) Efectuar las conexiones eléctricas según la Figura E1.2 y la Tabla E1.2.
3) Conectar el cable de comunicación Ethernet entre el módulo PLC y la PC.
4) Encender el módulo PLC
5) Asignar dirección IP a los dos dispositivos y colocarlos en una misma red Profinet.
6) Cargar el algoritmo de control.
7) Accionar los interruptores de posición y evaluar el cumplimiento de las condiciones
del sistema de control.

Tabla E1.2: Conexiones de entradas y salidas.

Tabla de conexiones de entradas y salidas del

sistema de semaforización
Entradas
%I8.0 Sensor fin de carrera (+), semáforo 1
%I8.1 Sensor fin de carrera (-), semáforo 1
%I8.2 Sensor fin de carrera (+), semáforo 2
%I8.3 Sensor fin de carrera (-), semáforo 2
Salidas
%Q0.0 luz roja, semáforo 1
%Q0.1 luz amarilla, semáforo 1
%Q0.2 luz verde, semáforo 1
%Q0.3 luz roja, semáforo 2
%Q0.4 luz amarilla, semáforo 2
%Q0.5 luz verde, semáforo 2

116
Figura E1.2: Diagrama de entradas y salidas, sistema de Semaforización

117
§ Tareas de mantenimiento
Las tareas de mantenimiento que se deben efectuar tanto para el módulo PLC como para
los sistemas, se detallan en las Tablas E1.3, E1.4 y E1.5.
Tabla E1.3: Tarea de mantenimiento preventivo para el módulo PLC

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

ESCUELA DE FORMACIÓN DE TECNÓLOGOS
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CARRERA: Electromecánica
ELEMENTO: Módulo PLC
LABORATORIO: Control Industrial
TAREA: Revisión y Limpieza
FECHA:
FRECUENCIA: Bimensual

PROCEDIMIENTO:
ü Desenergizar al módulo y colocar en estado “OFF” los termomagnéticos.
ü Reajustar los tornillos de las borneras de las entradas y salidas del PLC.
ü Reajustar las tuercas de las borneras dispuestas en la parte externa.
ü Verificar continuidad entre la bornera del PLC y la bornera externa.
ü Limpiar contactos y gabinete eléctrico.
HERRAMIENTAS: MATERIALES:
ü Destornillador plano ü Whype o franela
ü Llave mixta de 1/8” ü Brocha 1”
ü Alicate ü Spray limpiador de contactos
ü Multímetro eléctricos
REPUESTOS:
ü Voltímetros DC digitales ü Borneras rojas
ü Potenciómetros 5K ohm ü Borneras negras
ü Interruptor 2 posiciones (ojo de ü Selectores 2 posiciones 22mm
cangrejo) ü Pulsadores color verde 22mm
ü Luz piloto color verde 22mm
OBSERVACIONES:

118
Tabla E1.4: Tarea de mantenimiento preventivo para el sistema intercambiador de calor y
mezcladora

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

ESCUELA DE FORMACIÓN DE TECNÓLOGOS
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CARRERA: Electromecánica
ELEMENTO: Intercambiador de
calor y mezcladora
LABORATORIO: Control Industrial
TAREA: Revisión y Limpieza
FECHA:
FRECUENCIA: Bimensual

PROCEDIMIENTO:
ü Desenergizar el sistema y colocar en estado “OFF” los termomagnéticos.
ü Reajustar las tuercas de las borneras.
ü Comprobar continuidad entre la bornera y el terminal del elemento de maniobra.
ü Limpiar contactos y tarjetas electrónicas.
ü Limpiar actuadores eléctricos y tanques.
ü Inspección visual de posibles fugas.
HERRAMIENTAS: MATERIALES:
ü Destornillador plano ü Whype o franela
ü Llave mixta de 1/8” ü Brocha 1”
ü Alicate ü Spray limpiador de contactos
ü Multímetro eléctricos
ü Lija de agua #80
REPUESTOS:
ü Luz piloto color verde 22mm
ü Luz piloto color rojo 22mm
ü Borneras rojas
ü Borneras negras
OBSERVACIONES:

119
 Tabla E1.5: Tarea de mantenimiento preventivo para el sistema de semaforización

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

ESCUELA DE FORMACIÓN DE TECNÓLOGOS
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

CARRERA: Electromecánica
ELEMENTO: Sistema de
semaforización
LABORATORIO: Control Industrial
TAREA: Revisión y Limpieza
FECHA:
FRECUENCIA: Bimensual

PROCEDIMIENTO:
ü Desenergizar el sistema.
ü Reajustar las tuercas de las borneras.
ü Comprobar continuidad entre la bornera al accionar cada fin de carrera.
ü Aplicar 5VDC en los terminales de cada luz y verificar que se enciendan.
ü Limpiar superficies.
HERRAMIENTAS: MATERIALES:
ü Llave mixta de 1/8” ü Whype o franela
ü Alicate ü Brocha 1”
ü Multímetro ü Spray limpiador de contactos
eléctricos
REPUESTOS:
ü Borneras rojas
ü Borneras negras
ü Luces led jumbo de color: rojo, amarillo y verde
ü Finales de carrera
OBSERVACIONES:

120
§ Localización de averías
Existen múltiples causas por las cuales el módulo o los sistemas dejan de funcionar o que
a su vez se produzca una avería, para efectos pertinentes a continuación se presenta la
Tabla E1.6 para identificar las causas y la solución correspondiente a una avería puntual.

Tabla E1.6: Localización de averías.

MÓDULO PLC
AVERÍA CAUSA SOLUCIÓN
Cable de potencia Cambiar cable de
defectuoso. potencia
Cambiar breaker´s a
Breaker en estado “OFF”.
estado “ON”
El PLC no enciende Cambiar selector o
o se encuentra en contactos.
estado “ERROR” Selector o contactos no Revisar estado de
conducen energía eléctrica. terminales tipo horquilla y
reajustarlos contra los
contactos del selector.
Configuración de hardware Cargar configuración a
no cargada través del Portal TIA V.13
Conectar cables en su
No funcionan Cables desconectados posición inicial y ajustar
fuentes de voltaje en bornera.
variable. Potenciómetros o
Cambiar potenciómetros.
resistencias descompuestos.
Cambiar capacitores
Fuente de 5VDC
No Funcionan los electrolíticos o circuito
descompuesta
voltímetros integrado 7805
Voltímetro dañado Cambiar Voltímetro.
Cambiar o conectar cable
Cable desconectado o
a la bornera
cortado
correspondiente.
Verificar continuidad
PLC no detecta las Pulsador o selector entre contactos al
señales de entrada defectuoso. accionar al elemento del
digitales y mando
analógicas Comprobar encendido del
PLC
Fuente de 24VDC del PLC
Revisar cable del terminal
desconectada
positivo de la fuente
interna del PLC.
Fusible dañado Cambiar fusible
Cambiar o conectar cable
a la bornera
PLC no activa sus Cable desconectado o correspondiente.
salidas digitales cortado Verificar continuidad del
conductor entre terminal
del PLC y la bornera

121
 Algoritmo de control activa la Verificar si algoritmo
salida activa la salida deseada.
Fusible dañado Cambiar fusible
Verificar continuidad entre
Comunicación Cable de datos mal los terminales del cable
entre PLC y PC ponchado al conector RJ45 o ponchado en los
defectuosa defectuoso conectores.
Cambiar cable Ethernet.
SISTEMA DE SEMAFORIZACIÓN
AVERÍA CAUSA SOLUCIÓN
Cable desconectado entre Cambiar o soldar cable
bornera y terminal del ánodo entre bornera y terminal
del led. del ánodo del led.
Colocar 5VDC en terminal
Luces no se
1L y 2L y las salidas
encienden Fuente de 5VDC conectada
correspondientes a la
inversamente.
bornera positiva según
Figura E1.2
Led Jumbo quemado Cambiar Led Jumbo
Cable desconectado entre
Cambiar o soldar cable
PLC no recibe bornera y terminal del fin de
entre bornera y terminal.
señal proveniente carrera.
de los fines de Fuente de 24VDC
Colocar 24VDC según
carrera desconectada al terminal
Figura E1.2
común de fin de carrera
MEZCLADORA E INTERCAMBIADOR DE CALOR
AVERÍA CAUSA SOLUCIÓN
Verificar conexión entre
borneras y bobina del
contactor
Verificar conexión entre
bornera del módulo PLC y
Contactores no se enclavan del sistema
Actuadores no se correspondiente al
encienden contactor.
Comprobar el estado en
alto de la salida activada
para el accionamiento del
elemento de maniobra.
Contactor no se enclava.
Motor trifásico no enciende Relé térmico accionado,
resetear el mismo.
Verificar conexión
eléctrica entre borneras
del PCB y la bornera
dispuesta en el sistema.
Transmisor
TIT no envía señal de voltaje Verificar conexión
Indicador de
al PLC eléctrica entre borneras
Temperatura
del PLC y la bornera
dispuesta en el sistema.
Cambiar sensor LM35 o
comprobar su estado.

122
 Cambiar sensor LM35 o
TIT no indica la temperatura verificar conexión.
en el display. Comprobar conexión del
display.
Cambiar elemento
primario.
Sensores tipo
No funcionan Comprobar continuidad
flotadores
entre terminales.
Verificar conexión.

123