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Indice
INDICE.................................................................................................... 2
SENSORES................................................................................................ 3
CARACTERÍSTICAS DE LOS SENSORES..............................................................................3
Tipos de sensores y sus usos en automatización...............................................................4
Actuador.......................................................................................................................... 5
Aplicación de los actuadores electrónicos............................................................................6
Clasificación de los actuadores eléctricos.........................................................................6
Transmisor............................................................................................................7
Tipos de transmisores eléctricos.............................................................................8
Transductor...................................................................................................8
Características de un transductor......................................................................9
Tipos y Clasificación de transductores................................................................9
Medidor......................................................................................................10
Presostato....................................................................................................10
Tipos de presostato........................................................................................11

REFERENCIAS.........................................................................................13
ANEXO...................................................................................................... 14

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Sensores
Es un dispositivo diseñado para captar estímulos del entorno e interpretar la
información recibida. Esta información se recibe y se convierte en impulsos eléctricos
que son procesados por un circuito para producir funciones predeterminadas en un
dispositivo, sistema o máquina. Este es un artefacto que, en algunas aplicaciones,
convierte un tipo de información en otro tipo de información que desea medir o
controlar.
Los sensores responden a los cambios en las condiciones físicas cambiando sus
propiedades eléctricas. Por tanto, la mayoría de las unidades industriales se basan en
sistemas electrónicos para captar, analizar y transmitir información relacionada con el
medio ambiente.
Para su funcionamiento, estos sistemas electrónicos se basan en los mismos
principios que los circuitos eléctricos. Por tanto, la capacidad de controlar el flujo de
energía eléctrica es extremadamente importante. Esto significa que los sensores
convierten estímulos como el calor, la luz, el sonido y el movimiento en señales
eléctricas. Estas señales se envían a través de una interfaz, que las convierte en códigos
binarios y los envía a un ordenador para procesarlos.
Características de los sensores
Los sensores en electromecánica tienen diversas características que los hacen útiles en
aplicaciones industriales y de control. Algunas de las características comunes de los
sensores en electromecánica son:
1. Precisión: Los sensores electromecánicos suelen ser precisos en la medición de
variables físicas como la temperatura, presión, posición, velocidad, etc.
2. Fiabilidad: Los sensores electromecánicos son confiables en entornos
industriales y pueden funcionar de manera consistente durante largos períodos
de tiempo.
3. Robustez: Estos sensores están diseñados para soportar condiciones adversas
como vibraciones, golpes, altas temperaturas, entre otros.
4. Rango de medición: Los sensores en electromecánica pueden medir una amplia
gama de variables físicas, lo que los hace versátiles para diferentes aplicaciones.
5. Rapidez de respuesta: Muchos sensores electromecánicos tienen una respuesta
rápida a los cambios en las variables físicas que están midiendo.

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 6. Interfaz de comunicación: Algunos sensores electromecánicos cuentan con
interfaces de comunicación que les permiten enviar datos a sistemas de control o
monitoreo.
En resumen, los sensores en electromecánica son componentes fundamentales en
sistemas de control y automatización, y su elección dependerá de las necesidades
específicas de la aplicación en la que se vayan a utilizar.

Tipos de sensores y sus usos en automatización

Existen diversos tipos de sensores que se utilizan en la automatización industrial
para detectar diferentes variables y condiciones en un proceso. Algunos de los sensores
más comunes y sus usos son:
1. Sensores de proximidad: Detectan la presencia de objetos cercanos sin
necesidad de contacto físico. Se utilizan para el control de posición, detección de
presencia, conteo de objetos, entre otros.
2. Sensores inductivos o de metal: Los sensores inductivos son dispositivos que
detectan la presencia o ausencia de un objeto metálico cercano a ellos.
Funcionan mediante el principio de inducción electromagnética. Cuando un
objeto metálico entra en el campo magnético del sensor inductivo, se produce un
cambio en la inductancia del sensor, lo que se detecta como una señal de
presencia del objeto.
3. Sensores de temperatura: Permiten medir la temperatura de un objeto o
ambiente. Se emplean en sistemas de control de temperatura, monitoreo de
procesos térmicos, detección de sobrecalentamiento, etc.
4. Sensores de presión: Miden la presión de un fluido en un sistema. Se utilizan
en aplicaciones como control de presión en sistemas hidráulicos, detección de
fugas, control de nivel, entre otros.
5. Sensores de nivel: Detectan el nivel de un líquido o sólido en un tanque o
contenedor. Son útiles en sistemas de control de llenado, control de nivel en
tanques de almacenamiento, sistemas de bombeo, etc.
6. Sensores de velocidad: Permiten medir la velocidad de rotación de un eje o
motor. Se emplean en sistemas de control de velocidad, monitoreo de la
velocidad de procesos, detección de fallas en maquinaria, entre otros.

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 7. Sensores de humedad: Detectan el nivel de humedad en el ambiente o en un
material. Se utilizan en sistemas de control de humedad, monitoreo de
condiciones ambientales, control de procesos de secado, etc.
Estos son solo algunos ejemplos de sensores y sus aplicaciones en la automatización
industrial. Dependiendo de las necesidades específicas de un proceso, se pueden utilizar
diferentes tipos de sensores para monitorear y controlar variables clave. (SDI, 2022)
Actuador
Un actuador eléctrico es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en
movimiento mecánico. Se utiliza para controlar y automatizar sistemas físicos, como
válvulas, compuertas, motores, entre otros. Los actuadores eléctricos son comúnmente
utilizados en la industria, la robótica, la automatización y en sistemas de control.
Un actuador eléctrico funciona convirtiendo la energía eléctrica en movimiento
mecánico. Hay diferentes tipos de actuadores eléctricos, pero en general, siguen un
proceso similar:
1. Recepción de señal eléctrica: El actuador recibe una señal eléctrica, que puede
ser de corriente continua o alterna, a través de un controlador o un sistema de
control.
2. Conversión de energía: El actuador convierte la energía eléctrica recibida en un
tipo de energía mecánica, como rotación, lineal, etc. Esto se logra a través de
componentes internos como motores eléctricos, engranajes, tornillos, entre otros.
3. Generación de movimiento: Una vez convertida la energía, el actuador genera
el movimiento necesario para realizar la tarea específica para la que está
diseñado. Por ejemplo, si se trata de una válvula, el actuador abrirá o cerrará la
válvula según la señal recibida.
4. Retroalimentación (opcional): Algunos actuadores eléctricos cuentan con
sistemas de retroalimentación que permiten enviar información sobre la posición
o el estado del actuador de vuelta al sistema de control. Esto ayuda a garantizar
un control preciso y seguro.
En resumen, un actuador eléctrico es un dispositivo que transforma la energía eléctrica
en movimiento mecánico para controlar y automatizar sistemas físicos.

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Aplicación de los actuadores electrónicos
Los actuadores eléctricos se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones en
diferentes industrias debido a su versatilidad y capacidad para proporcionar un control
preciso y eficiente. Algunos ejemplos de dónde se utilizan los actuadores eléctricos son:
1. Industria automotriz: En los vehículos se utilizan actuadores eléctricos para
controlar los sistemas de ventanas, espejos, asientos, puertas, entre otros.
2. Industria aeroespacial: En aviones y satélites se utilizan actuadores eléctricos
para controlar superficies de control, tren de aterrizaje, compuertas y otros
sistemas.
3. Industria robótica: Los actuadores eléctricos son fundamentales en la
construcción de robots para controlar sus movimientos y acciones.
4. Industria de la automatización: En sistemas de automatización industrial, los
actuadores eléctricos se utilizan para controlar válvulas, compuertas,
transportadores, entre otros.
5. Sector médico: En equipos médicos como camas de hospital, sillas de ruedas
eléctricas y dispositivos de rehabilitación se utilizan actuadores eléctricos para
proporcionar movimiento controlado.
6. Industria de la construcción: En aplicaciones como puertas automáticas,
ventanas motorizadas, persianas eléctricas y sistemas de climatización se utilizan
actuadores eléctricos.
Estos son solo algunos ejemplos de las muchas aplicaciones donde se utilizan los
actuadores eléctricos para proporcionar control de movimiento en sistemas mecánicos.
Clasificación de los actuadores eléctricos

Los actuadores eléctricos se pueden clasificar de diversas formas según diferentes

criterios. A continuación se presentan algunas de las clasificaciones más comunes:

1. Según el tipo de movimiento:

o Actuadores lineales: generan movimiento lineal, como los actuadores de

tornillo, de husillo o de pistón.

o Actuadores rotativos: generan movimiento de rotación, como los motores

eléctricos, servomotores o actuadores de engranajes.

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 2. Según el principio de funcionamiento:

o Actuadores electromagnéticos: utilizan campos magnéticos para generar

movimiento, como los solenoides.

o Actuadores piezoeléctricos: utilizan cristales piezoeléctricos para generar

movimiento preciso y rápido.

o Actuadores de motor eléctrico: utilizan motores eléctricos para generar

movimiento.

3. Según la fuente de energía:

o Actuadores de corriente continua (DC): funcionan con corriente continua

y son comunes en aplicaciones de baja potencia.

o Actuadores de corriente alterna (AC): funcionan con corriente alterna y

son utilizados en aplicaciones industriales y de mayor potencia.

4. Según la aplicación:

o Actuadores para válvulas: utilizados en sistemas de control de fluidos.

o Actuadores para sistemas de automatización: utilizados en robótica y

sistemas de control industrial.

o Actuadores para aplicaciones de precisión: utilizados en equipos

médicos, ópticos y de laboratorio.

Estas son solo algunas de las formas en las que se pueden clasificar los actuadores
eléctricos, y la clasificación específica dependerá de las características y requerimientos
de cada aplicación en particular. (SDI, 2022)

Transmisor

Los transmisores industriales son dispositivos utilizados en entornos industriales

para medir y transmitir señales de diferentes variables como presión, temperatura, nivel,
caudal, entre otras. Estos dispositivos convierten la señal de la variable medida en una
señal eléctrica estandarizada que puede ser transmitida a sistemas de control o
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monitoreo. Los transmisores industriales son fundamentales para el correcto
funcionamiento de procesos industriales al proporcionar información precisa y fiable
sobre las variables críticas en tiempo real.

Tipos de transmisores eléctricos

Los transmisores industriales son dispositivos utilizados para medir y enviar

señales de diferentes variables en entornos industriales. Algunos de los tipos de
transmisores industriales más comunes son:

1. Transmisores de presión: utilizados para medir y enviar señales de presión en

sistemas industriales, como en tanques de almacenamiento, tuberías y sistemas
de control de procesos.
2. Transmisores de temperatura: se utilizan para medir y enviar señales de
temperatura en procesos industriales, como en hornos, calderas y sistemas de
refrigeración.
3. Transmisores de nivel: se utilizan para medir y enviar señales de nivel de
líquidos o sólidos en tanques, silos y otros recipientes de almacenamiento.
4. Transmisores de caudal: utilizados para medir y enviar señales de caudal en
sistemas de tuberías y procesos de flujo de líquidos.

Estos son solo algunos ejemplos de los tipos de transmisores industriales

disponibles en el mercado, cada uno diseñado para cumplir con requisitos específicos de
medición y control en entornos industriales. (Ingeniería Mecafenix, 2023)

Transductor

Un transductor en electromecánica es un dispositivo que convierte una forma de

energía en otra. En el contexto de la electromecánica, un transductor puede convertir
energía eléctrica en energía mecánica (como en el caso de un motor eléctrico) o energía
mecánica en energía eléctrica (como en el caso de un generador eléctrico). Los
transductores son componentes clave en sistemas electromecánicos y se utilizan en una
amplia variedad de aplicaciones, desde motores y generadores hasta sensores y
actuadores.

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Características de un transductor

Entre los parámetros que definen las características del transductor y su óptimo y óptim
o desempeño se encuentran:

 Velocidad de respuesta: Capacidad de responder a cambios en el sistema utilizan

do variables. En condiciones ideales, la velocidad de respuesta se considera rápida
.
 Precisión: Cuanto mayor sea la precisión del conversor, más optimizado será el re
ndimiento que proporcionará como conversor de potencia o señal. La precisión se
mide viendo variables sin errores durante la medición.
 Confiabilidad: Medida por el número o frecuencia de fallas durante la operación
de la transmisión.
 Rango de operación: Cuanto mayor sea el rango de operación proporcionado por
el transductor, mayor será el rango de operación. También debe proporcionar exac
titud y precisión para ese rango.
 Condición: Debe ser muy alta. La precisión es la variación aleatoria mínima entre
mediciones.
 Calibración: la calibración no sólo debe ser simple, sino que también debe ser lo
suficientemente mínima como para proporcionar valores precisos y exactos.

Tipos y Clasificación de transductores

Según la energía de entrada y de salida, los transductores se clasifican en:

 Capacitivos: Utilizados en la medición de presión. Su uso es en general en

industrias, ya que puede medir presiones de tuberías y tanques.
 Térmicos: Convierten una energía térmica en corriente eléctrica. Un ejemplo
son las resistencias eléctricas, parte de todos los circuitos de nuestros
electrodomésticos.
 Electromagnéticos: La conversión es de energía magnética a eléctrica y
viceversa. El más conocido es el electroimán.
 De Fuerza: Transforman en señales eléctricas las percepciones y variaciones
causadas por fuerzas.

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  Resistivos: Se utilizan para transmitir en corrientes de voltaje fijo cantidades de
presión medidas mediante un sensor.
 Magnéticos: Son de mecanismo electromecánico, con ellos se puede medir la
presión contenida en un espacio.
 Fotoeléctricos: Transforman energía lumínica en electricidad o viceversa.
(Euroinnova, 2023)

Medidor
Un medidor de energía es un dispositivo que se utiliza para medir la cantidad de
energía eléctrica consumida por un hogar, edificio o industria. Este dispositivo registra
la cantidad de energía que se consume en kilovatios-hora y se utiliza para calcular la
factura de electricidad que se debe pagar. También se pueden utilizar para monitorear el
consumo de energía y tomar medidas para reducirlo y ahorrar en costos.

Cuando el medidor de energía eléctrica está conectado al circuito bajo prueba, la

corriente alterna fluye a través de la bobina de corriente y la bobina de voltaje, y las dos
corrientes alternas generan flujos magnéticos alternos en sus núcleos de hierro; Al pasar
a través de la placa de aluminio, se induce una corriente de Foucault en la placa de
aluminio; la corriente de Foucault es actuada por una fuerza en el campo magnético, de
modo que la placa de aluminio recibe par (par activo) y gira. Cuanto mayor sea la
potencia consumida por la carga, mayor será la corriente que pasa a través de la bobina
de corriente, mayor la corriente de Foucault inducida en la placa de aluminio y mayor el
par que hace que la placa de aluminio gire. Es decir, la magnitud del par es proporcional
a la potencia consumida por la carga. (Reallinmeter, 2022)

Presostato
El presostato es un dispositivo utilizado en sistemas de control de presión para
regular y monitorear la presión de un fluido en un sistema. Se encarga de activar o
desactivar un mecanismo en función de la presión del fluido, manteniendo la presión
dentro de un rango específico deseado. Es una herramienta importante en la industria
para garantizar un funcionamiento seguro y eficiente de los sistemas que manejan
fluidos a presión.

El funcionamiento del presostato es como un ballet mecánico, donde la precisión

y la respuesta son las claves. Su función principal es observar la presión en los sistemas
mecánicos y tomar medidas específicas para mantener la estabilidad. A continuación,
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exploraremos los detalles minuciosos de cómo este dispositivo tiene un impacto en una
variedad de situaciones, desde aplicaciones industriales hasta sistemas de hogar.

 Detección de Presión: El presostato se convierte en un director hábil con

parámetros predeterminados. Ajuste su sensibilidad y puntos de activación para
adaptarse a las necesidades específicas de cada sistema, garantizando una
respuesta acorde.
 Activación y Desactivación: Los presostatos pueden ser parte de sistemas
interconectados en entornos más complejos. Se utilizan junto con otros
dispositivos para mantener un equilibrio constante, especialmente en procesos
industriales donde se requiere una presión precisa.
 Versatilidad en Aplicaciones: La capacidad del presostato para funcionar en
una variedad de situaciones demuestra su adaptabilidad. Su función es esencial
para mantener la eficiencia y seguridad en una variedad de entornos, desde
sistemas de climatización hasta máquinas industriales.
 Mantenimiento de Presión Óptima: Como maestro de ceremonias, el
presostato ayuda a mantener la presión ideal en sistemas hidráulicos, neumáticos
y de fluidos. La capacidad de adaptarse dinámicamente garantiza un rendimiento
fiable y constante.
 Innovaciones Tecnológicas: Algunos presostatos ahora tienen funciones
adicionales gracias a los avances tecnológicos, como la conectividad digital y la
capacidad de ajustarse remotamente. Estas funciones mejoran su aplicación y
facilitan su integración en sistemas modernos.

Los fundamentos del funcionamiento del presostato se muestran en este

ingeniería fascinante como una coreografía precisa entre detección, ajuste y acción. Su
habilidad para mantener la armonía en sistemas mecánicos demuestra por qué es un
actor importante en el teatro de la ingeniería moderna. A medida que profundizamos,
descubriremos cómo estos principios funcionan con una eficiencia sin precedentes en
una variedad de contextos industriales y técnicos.

Tipos de presostato
Existen varios tipos de presostatos, los cuales se utilizan para controlar la
presión en sistemas mecánicos y eléctricos. Algunos de los tipos comunes de
presostatos incluyen:

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 1. Presostatos electromecánicos: Estos presostatos utilizan un interruptor
eléctrico que se activa o desactiva en respuesta a cambios en la presión. Pueden
ser utilizados en aplicaciones como sistemas de aire acondicionado, sistemas de
bombeo de agua, y sistemas de calefacción.
2. Presostatos electrónicos: Estos presostatos utilizan sensores electrónicos para
medir la presión y enviar señales eléctricas a los sistemas de control. Son
comúnmente utilizados en aplicaciones industriales y automotrices donde se
requiere una alta precisión en la medición de la presión.
3. Presostatos diferenciales: Estos presostatos se utilizan para medir la diferencia
de presión entre dos puntos en un sistema. Son comúnmente utilizados en
sistemas de ventilación, sistemas de filtración de aire, y sistemas de control de
flujo.
4. Presostatos de seguridad: Estos presostatos se utilizan para proteger sistemas
contra presiones excesivas que podrían causar daños. Son comúnmente
utilizados en sistemas de calderas, sistemas de aire comprimido, y sistemas de
refrigeración.

Estos son solo algunos ejemplos de los tipos de presostatos que existen, y cada
uno tiene sus propias aplicaciones y características específicas. (Como Funciona, 2024)

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Referencias
Como Funciona. (2024). Obtenido de [Link]
electronica/presostato/
Euroinnova. (2023). Obtenido de [Link]
Ingeniería Mecafenix. (02 de May de 2023). Obtenido de
[Link]
#google_vignette
Reallinmeter. (30 de May de 2022). Obtenido de [Link]
[Link]
SDI. (2022). Obtenido de [Link]
SDI. (2022). Obtenido de [Link]
electricos-motores-electricos/

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ANEXO

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