TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOGICO DE PUEBLA

ZEPEDA BARRERO MARISA

22230321 – Ingeniería Industrial
HERNÁNDEZ VÁZQUEZ URIEL YAXAL
22221203 – Ingeniería Industrial
PÉREZ SALGADO XIMENA ALESSANDRA
23220266 – Ingeniería Industrial
PÉREZ SALGADO DIEGO JAVIER
23220363 – Ingeniería Mecánica
GARCÍA GUILLÉN JULIO CÉSAR
23220327 – Ingeniería Industrial

PRESENTACIÓN PROBLEMÁTICA RALLY

2024-2024
Se presenta la resolución de la problemática, dada en el 3er rally de Ingeniería
presentando las características siguientes
DEPARTAMENTO: RECURSOS HUMANOS
El departamento de recursos humanos de FUNDIDORA INDUSTRIAL, S.A DE C.V
en los últimos 3 meses ha presentado muchas problemáticas que impactan
directamente en los departamentos de: Seguridad Higiene, Mejora Continua,
Producción Logística, Calidad, Finanzas y Mantenimiento

Las problemáticas son innumerables, por mencionar algunas tenemos:

1. Los empleados no se encuentran motivados y no reflejan el compromiso
con la organización
2. La cifra de rotación de plantilla es mayor al 45 por ciento
3. Las nuevas contrataciones últimamente no corresponden a lo que la
empresa demanda en los distintos departamentos
4. Los empleados no tienen capacitación continua
5. La eficacia de los colaboradores se desconoce
6. Aumento descontrolado de ausencias, faltas retrasos o permisos
7. 15 accidentes laborales en los últimos 3 meses
8. No se cuenta con un análisis ergonómico del proceso y las estaciones de
trabajo

SE SOLICITA
1 realizar un análisis ergonómico del proceso de las estaciones de
trabajo
2 realizar un FODA
3 establecer KPI´s para gestión, reclutamiento y selección de
personal

ANALISIS ERGONOMICO DEL PROCESO Y DE LAS ESTACIONES DE

TRABAJO

La ergonomía como técnica de aplicación para las áreas de trabajo implica

analizar los factores que integran las estaciones de trabajo por Ergonomía
Geométrica, Ergonomía Ambiental y Ergonomía Ocupacional

1. Análisis Ergonómico del Proceso de las Estaciones de Trabajo

 Objetivo: Evaluar y adaptar las estaciones de trabajo para mejorar la
comodidad, seguridad y eficiencia de los empleados, disminuyendo la
tasa de accidentes y aumentando el rendimiento.
 Pasos:
1. Observación Directa: Examinar las estaciones de trabajo y las
posturas de los empleados en sus actividades diarias.
2. Evaluación de Riesgos: Identificar riesgos ergonómicos que
puedan derivar en lesiones a corto y largo plazo, como posturas
forzadas, movimientos repetitivos o fuerza excesiva.
3. Recomendaciones de Ajuste: Proponer ajustes en equipos o
mobiliario, así como cambios en los procedimientos para prevenir
riesgos.
4. Capacitación: Educar a los empleados en prácticas ergonómicas
adecuadas para fomentar su bienestar y seguridad.

2. Análisis FODA del Departamento de Recursos Humanos

 Fortalezas:
o Conocimiento técnico en procesos de recursos humanos.

o Capacidad para gestionar contrataciones y relaciones laborales.

 Oportunidades:
o Implementar programas de bienestar y motivación para reducir la
rotación de personal.
o Optimizar el proceso de reclutamiento para adaptarse mejor a las
demandas específicas de cada departamento.
 Debilidades:
o Ausencia de capacitación continua.

o Desconocimiento en la eficacia de los colaboradores debido a falta

de indicadores claros.
o Alta rotación de personal y desmotivación general.

 Amenazas:
o Incremento en la competencia por el talento en el mercado
laboral.
o Riesgo de accidentes laborales y ausencias por falta de un análisis
ergonómico y condiciones laborales adecuadas.
3. KPI’s para Gestión, Reclutamiento y Selección de Personal
 Gestión del Talento:
o Tasa de Retención de Personal: Medir el porcentaje de
empleados que permanecen en la empresa durante un periodo
determinado para evaluar el compromiso y satisfacción.
o Índice de Satisfacción Laboral: Realizar encuestas periódicas
para evaluar el nivel de satisfacción de los empleados.
o Tasa de Capacitación Completada: Monitorear el porcentaje de
empleados que reciben y completan la capacitación requerida.
 Reclutamiento:
o Tiempo de Contratación: Medir el tiempo que toma cubrir una
vacante desde la publicación hasta la incorporación, con el
objetivo de agilizar el proceso.
o Calidad de Contratación: Evaluar la adecuación de las nuevas
contrataciones en función de sus habilidades y desempeño en los
primeros meses.
o Tasa de Ofertas Aceptadas: Analizar el porcentaje de ofertas
de empleo que son aceptadas para mejorar la propuesta de valor
al empleado.
 Selección de Personal:
o Índice de Aprobación en Evaluaciones de Aptitud y Actitud:
Asegurarse de que las nuevas contrataciones cumplan con los
perfiles establecidos.
o Índice de Desempeño en Periodo de Prueba: Monitorear el
rendimiento de los nuevos empleados durante su periodo inicial.
o Rotación Voluntaria: Medir cuántos empleados dejan la
empresa voluntariamente en los primeros seis meses.
DEPARTAMENTO: HIGIENE Y SEGURIDAD

Empresa: Fundidora Industrial S.A de C.V

Periodo Analizado: Últimos 3 meses
Fecha del Informe: octubre 2024
La seguridad en el trabajo es un aspecto fundamental en cualquier industria,
especialmente en sectores como la fundición de aluminio, donde los riesgos son
altos. En la empresa Fundición de Aluminio XYZ, se ha observado un incremento
preocupante en la tasa de accidentes laborales en los últimos tres meses, con u
total de 15 incidentes registrados. Este informe tiene como objetivo analizar la
situación actual del departamento de seguridad e higiene, identificar la
problemática subyacente y proponer medidas de mejora.
Análisis de la Situación Actual
En el análisis de los últimos tres meses, los accidentes se distribuyen de la
siguiente manera:
Mes JULIO 2024: 5 accidentes
 2 lesiones leves (golpes)
 1 lesión moderada (esguince)
 2 quemaduras por contacto con metal fundido
Mes AGOSTO 2024: 6 accidentes
 3 lesiones leves (cortes)
 2 lesiones moderadas (fracturas)
 1 accidente por inhalación de humo
Mes SEPTIEMBRE 2024: 4 accidentes
 1 lesión leve (contusión)
 2 lesiones moderadas (esguinces)
 1 caída desde altura
Considerando lo antes escrito, analizando el proceso de la organización; plantee
soluciones y propuestas de mejora a esta situación utilizando alguna herramienta
de análisis, mencione normatividad aplicable, uso del EPP y modificaciones que
realizaría para mejorar las condiciones laborales.
Realizaremos un análisis utilizando la herramienta Análisis de Causa Raíz (ACR)
. Este enfoque nos ayudará a identificar las causas subyacentes de los accidentes
laborales y a proponer soluciones efectivas. Además, consideramos normativas
aplicables, la importancia del equipo de protección personal (EPP) y las
modificaciones necesarias en las condiciones laborales.
Análisis de Causa Raíz (ACR)
Identificación de causas
Los accidentes registrados en los últimos tres meses pueden estar relacionados
con varias causas:
1. Falta de Capacitación:
o Los empleados podrían no estar adecuadamente entrenados en el
manejo de herramientas y equipos.
2. Uso inadecuado del EPP:
o Puede haber una falta de concienciación sobre la importancia del
uso de EPP o la disponibilidad insuficiente de este.
3. Condiciones de Trabajo Peligrosas:
o Las instalaciones pueden no cumplir con los estándares de
seguridad, como una iluminación, señalización o espacios de trabajo
adecuados.
4. Cultura de Seguridad Deficiente:
o Puede existir una falta de comunicación sobre la importancia de
reportar incidentes y casi incidentes.
5. Fatiga Laboral:
o Los turnos largos sin descansos adecuados pueden contribuir a la
disminución de la atención y al aumento de errores.
Propuestas de mejora
1. Programa de Capacitación:
o Implementar un programa de capacitación regular sobre seguridad y
salud en el trabajo, incluyendo el uso adecuado de herramientas y
EPP.
 o Realizar simulacros de emergencias y prácticas de evacuación.
2. Revisión y Provisión de EPP:
o Realizar un inventario de EPP existente y evaluar su adecuación.
Asegurarse de que todos los empleados reciban el EPP correcto y
que se les eduque sobre su uso adecuado.
o Establecer una política que exija el uso del EPP en todo momento en
áreas de riesgo.
3. Mejoras en las Condiciones de Trabajo:
o Evaluar y mejorar la infraestructura, asegurando que se sigan las
normativas de seguridad aplicables, como la Norma Oficial
Mexicana (NOM) 004-STPS-1999 sobre condiciones mínimas de
seguridad y salud en los lugares de trabajo.
o Implementar medidas de ergonomía para prevenir lesiones y facilitar
un ambiente de trabajo seguro.
4. Fomentar una Cultura de Seguridad:
o Establecer un sistema de reporte anónimo de incidentes y casi
incidentes para promover la comunicación y la mejora continua.
o Reconocer y recompensar a los empleados que participen
activamente en la promoción de la seguridad.
5. Gestión de la fatiga:
o Implementar un programa de gestión del tiempo y descanso,
asegurando que los empleados tengan descansos adecuados y
turnos razonables.
Normatividad Aplicable
 NOM-030-STPS-2009: Servicios de seguridad y salud en el trabajo.
 NOM-004-STPS-1999: Condiciones mínimas de seguridad y salud en los
lugares de trabajo.
 NOM-035-STPS-2018: Factores de riesgo psicosocial en el trabajo.
Conclusión
La seguridad en el trabajo es esencial, especialmente en industrias con riesgos
altos como la fundición de aluminio. Implementando estas propuestas, la
Fundición de Aluminio XYZ no solo puede reducir su tasa de accidentes, sino
también fomentar un ambiente laboral más seguro y saludable. Un compromiso
renovado hacia la seguridad y la salud laboral no solo beneficia a los empleados,
sino también a la productividad y la reputación de la empresa

DEPARTEMENTO: MATENIMIENTO
Los robots industriales están diseñados para trabajar en entornos rigurosos, donde
a menudo operan 24/7 en tareas repetitivas y exigentes. Este uso intensivo puede
llevar a los componentes críticos si no se realiza un mantenimiento regular. El
mantenimiento no solo previene fallos costosos, sino que también asegura que el
robot opere con la máxima eficiencia, minimizando tiempos de inactividad no
planificados.

Beneficios de un Buen Mantenimiento

1. Reducción de Tiempos de Inactividad: Un mantenimiento preventivo regular

ayuda a identificar y corregir problemas antes de que provoquen fallos graves.
Esto reduce significativamente los tiempos de inactividad no planificados, lo que
es crucial para mantener la continuidad en la producción.

2. Optimización de Rendimiento: Un robot que recibe un mantenimiento

adecuado opera de manera más eficiente. La lubricación de componentes móviles,
la calibración adecuada y la limpieza de sensores aseguran que el robot funcione
con la máxima precisión y velocidad.

3. Ahorro en Costos: Aunque el mantenimiento tiene un costo, este es menor en

comparación con los gastos asociados a la reparación de fallos graves o la
sustitución prematura de componentes. Además, un robot bien mantenido
consume menos energía, lo que se traduce en ahorros operativos a largo plazo.

4. Mayor Seguridad: Los robots industriales, al trabajar con alta velocidad y

fuerza, pueden ser peligrosos si no están en buen estado. El mantenimiento
regular ayuda a identificar y corregir problemas de seguridad, reduciendo el riesgo
de accidentes en la planta.
 FUNDIDORA INDUSTRIAL S.A. DE C.V.

La empresa presenta incumplimiento para entregar los pedidos de los clientes por
problemas en máquinas, equipos y materiales, pensando en llevar
satisfactoriamente el proceso completo. Se realizó una adecuada planeación para
encontrar las áreas de oportunidad en el proceso, para que sus costos fueran los
adecuados y conocer las unidades a programar para la recuperación de costos
sustentados en materia prima ideal para asegura la calidad necesaria, y sostener
una producción eficiente para su sucesiva comercialización. Después de 90 días
de producción, se presentaron situaciones adversas, entre las que podemos
mencionar discontinuidad en el trabajo de las máquinas; disminución en los
niveles de producción y un rechazo continuo de los clientes. Se presentas otras
situaciones adversas que implican la generación de salvage y scrap de material, lo
que induce costos adicionales para la empresa. Lo anterior, repercute en ventas
bajas, rechazos de productos por parte de lo cliente, incremento en los costos de
calidad y sobre todo una baja considerable en las utilidades. Luego de visitar,
observar y analizar todo el proceso; así como el estudio de los datos brindados en
las tablas, la empresa necesita de su apoyo para:

1. Con independencia de lo que fabrique, asegurarse de que sus máquinas

presenten la máxima fiabilidad es fundamental para los resultados. Por este
motivo, es esencial contar con la estrategia de mantenimiento adecuada para su
caso y sus necesidades individuales. Se propone realizar un programa mensual y
anual de mantenimiento preventivo y predictivo para asegurar cuando menos el
95% de la disponibilidad de los robots y aumentar el tiempo medio entre averías y
a reducir el costoso tiempo de inactividad.

2. Realizar los cálculos de los costos de mantenimiento de mantenimiento

preventivo.
3. Realizar los cálculos de los costos de mantenimiento de mantenimiento
predictivo.

4. Se pide realizar la hoja técnica de los equipos.

Estrategia de Mantenimiento para Asegurar la Máxima Fiabilidad de las Máquinas

La estrategia de mantenimiento que se sugiere implementar incluye tanto

mantenimiento preventivo como predictivo. La idea es realizar revisiones regulares
para prevenir fallas inesperadas y utilizar tecnología de monitoreo que permita
anticiparse a posibles averías. A continuación, se detallan las acciones
recomendadas:

Mantenimiento Preventivo Mensual:

Inspeccionar y lubricar componentes críticos (rodamientos, engranajes, y

actuadores).

Verificar el alineamiento y calibración de sensores y actuadores.

Limpieza de sistemas de ventilación y filtros de polvo.

Mantenimiento Preventivo Anual:

Revisión completa de sistemas electrónicos y de control.

Cambio de piezas sujetas a desgaste, como correas y juntas.

Evaluación y actualización de software de control para optimizar el rendimiento.

Mantenimiento Predictivo:

Instalar sensores que monitoreen variables clave (vibración, temperatura, nivel de

aceite).

Implementar un sistema de monitoreo en tiempo real para detectar tendencias y

prevenir fallas.

Realizar análisis de datos de los sensores para anticipar reemplazos de

componentes antes de que presenten fallas.
Esta estrategia está diseñada para asegurar una disponibilidad del 95% de los
robots, reducir los tiempos de inactividad y aumentar el tiempo medio entre fallas,
mejorando así la continuidad de la producción.

2. Cálculo de Costos de Mantenimiento Preventivo

Para calcular los costos del mantenimiento preventivo, debemos considerar varios
aspectos:

Costos de Mano de Obra: Suponer que el equipo de mantenimiento tiene una

tarifa de $X por hora y cada revisión mensual toma un promedio de Y horas. El
costo anual de mano de obra sería $X * Y * 12.

Costos de Materiales y Herramientas: Estimar el costo de lubricantes, limpiadores

y cualquier otro material de consumo. Suponer un costo promedio mensual de $Z
en materiales, lo cual daría un total anual de $Z * 12.

Costos de Piezas de Repuesto: Considerar el costo de las piezas que se

reemplazan regularmente (por ejemplo, correas o filtros). Si el costo anual es $W,
este se suma al total.

Ejemplo de cálculo: Si los costos son:

Mano de obra mensual: $500

Materiales mensuales: $100

Piezas de repuesto anuales: $200

Entonces, el costo anual de mantenimiento preventivo sería:

(500+100) × 12 + 200 = 6200 USD

(500+100) × 12 + 200 = 6200 USD

3. Cálculo de Costos de Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo implica costos adicionales debido a la inversión en

tecnología y monitoreo. Los costos se pueden dividir de la siguiente manera:
Costo de Sensores y Sistemas de Monitoreo: La instalación inicial de sensores de
vibración, temperatura y monitoreo puede tener un costo de $X, y el software de
análisis un costo de $Y.

Capacitación del Personal: Los empleados necesitan capacitación para interpretar

los datos. Esto puede implicar un costo de $Z en cursos o entrenamientos.

Costos de Mantenimiento del Sistema de Monitoreo: Este puede ser un costo

mensual o anual de mantenimiento del software y calibración de sensores.

Ejemplo de cálculo: Si los costos son:

Sensores y software iniciales: $3000

Capacitación anual: $500

Mantenimiento mensual de monitoreo: $100

Entonces, el costo anual del mantenimiento predictivo sería:

3000 + 500 + (100 × 12) = 4700 USD

3000+500+(100×12) = 4,700

DEPARTAMENTO: MEJORA CONTINUA

La mejora continua es el proceso de identificar, analizar y optimizar continuamente
las actividades y procesos dentro de la organización para maximizar el
rendimiento y la eficiencia de la misma
Para Fundidora Industrial S.A de C.V es importante aumentar la satisfacción del
cliente y una de sus estrategias es a través de la mejora continua. Por lo que
requiere identificar las áreas que no están generando valor a través de sus
procesos.

Actividades: Realizar un mapeo de la cadena de valor (VSM)

Proceso de Fundición para Pistones

1. Diseño de Moldes: Se diseñan moldes específicos que permitirán la
fundición de los pistones con la precisión requerida.
2. Fusión del Material: En general, se usa una aleación de aluminio (aunque
también puede ser acero o hierro en algunos casos) debido a su resistencia
y ligereza.
3. Vertido en Moldes: El metal fundido se vierte en moldes que darán forma a
los pistones.
4. Enfriamiento y Solidificación: Los moldes se enfrían para que el material
tome su forma sólida.
5. Acabado y Maquinado: Una vez que se solidifica, el pistón pasa por un
proceso de mecanizado para alcanzar las dimensiones y el acabado final.
6. Control de Calidad: Finalmente, se realiza un control de calidad para
verificar que cumplen con las especificaciones.

Oportunidades de Mejora en una Empresa de Fundición de Pistones

1. Reducción de Desperdicio en el Proceso de Fundición
o Herramienta: Valué Stream Mapping (VSM).
o Oportunidad: Mapear el flujo de valor completo del proceso para
identificar desperdicios, como tiempos de espera, exceso de
inventario y movimientos innecesarios. Esto permite visualizar todo el
proceso y enfocarse en actividades que no aportan valor al cliente.
2. Mejora en la Calidad del Producto Final
o Herramienta: Control Estadístico de Procesos (SPC).
o Oportunidad: Utilizar SPC para monitorear y controlar las
variaciones en el proceso de fundición, identificando los factores que
pueden afectar la calidad del pistón, como fluctuaciones en la
temperatura del metal fundido o variaciones en la mezcla de
aleaciones.
3. Optimización del Mantenimiento de Maquinaria
o Herramienta: Mantenimiento Productivo Total (TPM).
o Oportunidad: Implementar un programa de TPM que permita
realizar mantenimiento preventivo y predictivo en la maquinaria de
fundición, evitando paros no planificados que afectan la
productividad y calidad. Esto también ayuda a reducir el tiempo de
inactividad y prolonga la vida útil de los equipos.
4. Reducción de Defectos en el Producto Final
o Herramienta: Análisis de Causa Raíz (RCA) y Ciclo PDCA (Plan-
Do-Check-Act).
o Oportunidad: Investigar las causas raíz de los defectos mediante
RCA y utilizar el ciclo PDCA para implementar soluciones,
monitorearlas y estandarizarlas. Este enfoque sistemático ayuda a
reducir defectos recurrentes en el producto final.
5. Mejora en la Eficiencia de los Tiempos de Producción
o Herramienta: SMED (Single-Minute Exchange of Dies).
o Oportunidad: Implementar SMED para reducir los tiempos de
configuración en los moldes de fundición. Esto permite cambiar los
moldes de forma más rápida, reduciendo tiempos muertos y
mejorando la flexibilidad de producción al permitir más ajustes de
línea.
6. Optimización del Inventario y Flujo de Materiales
o Herramienta: Kanban y Just-In-Time (JIT).
o Oportunidad: Implementar un sistema de Kanban para regular el
flujo de materiales y el inventario, reduciendo el exceso de inventario
de materias primas y productos terminados. La estrategia JIT
o asegura que los materiales lleguen justo a tiempo para ser utilizados,
minimizando costos de almacenamiento.
 7. Mejora Continua en la Cultura Organizacional
o Herramienta: 5S y Eventos Kaizen.
o Oportunidad: La metodología 5S ayuda a mantener el área de
trabajo organizada, reduciendo desperdicios y aumentando la
eficiencia. Los eventos Kaizen pueden involucrar a los empleados en
la identificación y solución de problemas específicos, fomentando
una cultura de mejora continua y compromiso en toda la
organización.
Beneficios de Implementar estas Herramientas
 Reducción de Costos y Desperdicios: Mejora de la eficiencia en el uso
de materiales y reducción de reprocesos.
 Aumento en la Productividad: Al minimizar tiempos muertos y optimizar el
flujo de trabajo.
 Mejora de la Calidad del Producto: Reducción de defectos y aumento en
la confiabilidad del producto.
 Satisfacción del Cliente: Mejora en la entrega de productos de alta calidad
y cumplimiento de plazos.

Tras implementar las herramientas de mejora continua en una empresa de

fundición de pistones, es posible estimar una serie de mejoras cuantitativas y
cualitativas en sus operaciones. Aunque cada planta puede ver resultados
diferentes según su contexto inicial, a continuación, se proporciona un análisis
estimado de cómo podrían verse los datos de esta empresa en un horizonte de
seis a doce meses después de aplicar las mejoras.

Estimación de Datos de Mejora Tras la Implementación

1. Reducción de Desperdicios en el Proceso de Fundición (VSM)
o Situación inicial: 25% del tiempo total del proceso se considera
tiempo sin valor agregado debido a espera, transporte o inventario
acumulado.
o Objetivo tras la implementación: Reducir el tiempo sin valor
agregado a un 15%.
 o Estimación de mejora: Ahorro de tiempo de producción total en un
10%, aumentando la eficiencia del proceso.
2. Calidad del Producto Final (SPC)
o Situación inicial: 1,5% de los pistones producidos presentan
defectos detectados en la inspección final.
o Objetivo tras la implementación: Reducir el porcentaje de defectos
a un 0,5% aplicando SPC para controlar variaciones en el proceso.
o Estimación de mejora: Disminución de un 66% en la tasa de
defectos, lo que reduce los costos asociados con reprocesos y
residuos.
3. Tiempo de Inactividad de Maquinaria (TPM)
o Situación inicial: 8 horas mensuales de inactividad por
mantenimiento correctivo de la maquinaria de fundición.
o Objetivo tras la implementación: Reducir el tiempo de inactividad a
2 horas mensuales a través de un programa de mantenimiento
preventivo y predictivo.
o Estimación de mejora: 75% menos de tiempo de inactividad, lo
que genera un aumento de la capacidad de producción.
4. Reducción de Tiempo de Cambio de Moldes (SMED)
o Situación inicial: 45 minutos de tiempo promedio para el cambio de
moldes en la línea de fundición.
o Objetivo tras la implementación: Reducir el tiempo de cambio a 20
minutos.
o Estimación de mejora: 55% menos tiempo en el cambio de
moldes, permitiendo realizar más ciclos de producción y aumentar la
flexibilidad para satisfacer demandas cambiantes.
5. Optimización de Inventarios (Kanban y JIT)
o Situación inicial: Inventario de materias primas y productos
terminados suficiente para cubrir dos semanas de producción.
o Objetivo tras la implementación: Reducir el inventario a una
semana de producción sin afectar el flujo de trabajo.
o Estimación de mejora: 50% de reducción en el inventario,
disminuyendo los costos de almacenamiento y mejorando el flujo de
efectivo.
 6. Productividad y Organización (5S y Kaizen)
o Situación inicial: Problemas de organización y tiempos adicionales
debido a entornos de trabajo desordenados.
o Objetivo tras la implementación: Mejorar la organización y reducir
el tiempo perdido en búsqueda de herramientas o materiales.
o Estimación de mejora: 10% de aumento en la productividad
general al reducir tiempos muertos y mejorar la motivación y
eficiencia de los trabajadores.

7. Aumento en la Satisfacción del Cliente

o Situación inicial: 85% de cumplimiento en la entrega de productos a
tiempo.
o Objetivo tras la implementación: Mejorar el cumplimiento de
entrega a un 98%.
o Estimación de mejora: 15% de aumento en la entrega a tiempo,
lo que mejora la satisfacción del cliente y fortalece la relación
comercial.

Para finalizar se detalla la metodología de las herramientas usadas en la

implementación de nuestro último VSM:

1. Value Stream Mapping (VSM)

 Descripción: El VSM es una herramienta que mapea cada etapa del
proceso de producción para identificar y visualizar el flujo de valor,
detectando las actividades que no aportan valor y que representan
oportunidades de mejora.
 Metodología:
1. Selección del Proceso: Elegir un proceso clave, como la producción
de pistones, para analizar y mejorar.
 2. Creación del Mapa Actual: Mapear cada etapa, desde la entrada de
materia prima hasta el producto final. Documentar tiempos de ciclo,
tiempos de espera, inventario, y puntos de decisión.
3. Identificación de Desperdicios: Localizar ineficiencias como
esperas, transporte innecesario o inventarios en exceso.
4. Diseño del Mapa Futuro: Proponer cambios y mejoras en el flujo de
valor para reducir los desperdicios.
5. Implementación de Cambios: Aplicar las mejoras planificadas y
monitorear el impacto.
2. Control Estadístico de Procesos (SPC)
 Descripción: SPC es una técnica que usa herramientas estadísticas para
monitorear y controlar la calidad del proceso, reduciendo la variabilidad y
previniendo defectos.
 Metodología:
1. Identificación de Variables Críticas: Determinar las variables de
calidad más relevantes, como temperatura del metal fundido o
consistencia en las aleaciones.
2. Recolectar Datos: Monitorear estas variables en intervalos
regulares y registrar los datos.
3. Creación de Gráficos de Control: Utilizar gráficos (p. ej., gráfico de
medias y rangos) para visualizar la variación.
4. Interpretación y Control: Identificar tendencias o señales de que el
proceso se está desviando de sus límites de control.
5. Acción Correctiva: Realizar ajustes en el proceso cuando los datos
indiquen variabilidad fuera de los límites de control.

3. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

 Descripción: TPM es un enfoque integral de mantenimiento que involucra
a todos los trabajadores y se enfoca en mantener la maquinaria en óptimas
condiciones para maximizar la eficiencia.
 Metodología:
1. Implementar el Mantenimiento Preventivo: Realizar inspecciones
periódicas y rutinas de mantenimiento para prevenir fallos.
 2. Capacitación del Personal: Instruir a los operadores en técnicas de
mantenimiento básico.
3. Monitoreo de Condiciones: Utilizar sensores o registros manuales
para anticiparse a problemas mecánicos.
4. Mantenimiento Autónomo: Asignar pequeñas tareas de
mantenimiento a los operadores de las máquinas.
5. Análisis de Fallas: Estudiar fallas para identificar causas raíz y
prevenir recurrencias.
4. Single-Minute Exchange of Dies (SMED)
 Descripción: SMED reduce los tiempos de cambio en la maquinaria,
permitiendo adaptarse rápidamente a diferentes lotes de producción y
minimizar tiempos muertos.
 Metodología:
1. Separar Ajustes Internos y Externos: Dividir las tareas que pueden
hacerse mientras la máquina está operando (externas) y las que
requieren que la máquina esté parada (internas).
2. Convertir Ajustes Internos en Externos: Modificar procedimientos
para que más actividades puedan realizarse mientras la máquina
está en funcionamiento.
3. Estandarización del Proceso de Cambio: Crear guías o checklists
para que el cambio de moldes siga un estándar.
4. Optimización de Herramientas y Materiales: Colocar herramientas
y materiales necesarios cerca de la máquina para reducir tiempos de
búsqueda.
5. Medición y Mejora Continua: Registrar tiempos y buscar mejoras
constantes.

5. Kanban y Just-In-Time (JIT)

 Descripción: Kanban es un sistema visual para gestionar inventarios y
producción de manera que solo se fabrique o traiga lo necesario, aplicando
el principio de JIT para minimizar el inventario.
 Metodología:
 1. Diseño de Tableros Kanban: Usar tableros físicos o digitales para
visualizar las etapas de inventario y la cantidad necesaria de
materiales en cada etapa.
2. Asignación de Tarjetas Kanban: Colocar tarjetas o señales en cada
etapa del proceso para indicar la necesidad de reabastecimiento.
3. Ajuste del Inventario: Determinar niveles mínimos y máximos para
el inventario en función de la demanda.
4. Implementación del Flujo Pull: Asegurarse de que la producción de
cada etapa ocurra en función de la demanda real, no del inventario.
5. Monitoreo y Ajuste: Revisar el sistema y ajustar niveles según las
fluctuaciones de la demanda.
6. 5S y Eventos Kaizen
 Descripción: La metodología 5S organiza el lugar de trabajo para
aumentar la eficiencia y reducir desperdicios, mientras que los eventos
Kaizen promueven mejoras incrementales con la participación de los
empleados.
 Metodología para 5S:
1. Clasificar (Seiri): Separar elementos necesarios de los innecesarios
y eliminar lo que no sirve.
2. Ordenar (Seiton): Organizar los elementos en función de su uso
para facilitar el acceso.
3. Limpiar (Seiso): Mantener el área de trabajo limpia y libre de
obstáculos.
4. Estandarizar (Seiketsu): Crear estándares y rutinas de limpieza y
orden.
5. Disciplinar (Shitsuke): Asegurarse de que todos mantengan el
orden y limpieza diariamente.

 Metodología para Eventos Kaizen:

1. Identificación de Problemas: Identificar áreas con problemas
específicos en el proceso de fundición.
2. Recolección de Ideas: Involucrar al equipo para generar soluciones.
 3. Implementación de Mejoras: Aplicar las mejoras seleccionadas de
manera rápida y eficiente.
4. Medición de Resultados: Evaluar los resultados del cambio y su
impacto en el proceso.
5. Estándar: Incorporar los cambios exitosos a las prácticas diarias.

DEPARTAMENTO: CALIDAD
La calidad en los procesos de la empresa Fundidora Industrial S.A de C.V es muy
importante para poder satisfacer las necesidades del cliente, asegurar su
permanencia en el mercado y mejorar la calidad del producto final
Revise las tablas y gráficos adjuntos para abordar los 5 puntos:
1. Utilice 7 herramientas de calidad para identificar los procesos en el proceso
2. Proponga 3 pruebas de productos, para mitigar y gestionar las fallas
(proporcione una justificación de sus elecciones)
3. Investigue la causa raíz y determine por qué este problema no se detectó
antes
4. Desarrollar un plan de acción para minimizar las fallas identificadas
5. Cree ayudas visuales para identificar las fallas principales

1. Aplicación de las 7 Herramientas de Calidad

 Diagrama de Pareto: Utilizando los datos de defectos de cada tipo y su
frecuencia en los meses de julio, agosto y septiembre, podemos elaborar un
diagrama de Pareto. Por ejemplo, las perforaciones y el exceso de rebabas
parecen ser los más frecuentes, lo que indica que enfocarse en solucionar
estos problemas podría reducir la mayoría de los defectos.
 Diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto): Para cada defecto principal (por
ejemplo, perforaciones), se podría elaborar un diagrama de causa-efecto
para identificar las posibles causas. En este caso, las causas podrían estar
en la maquinaria (como calibración incorrecta), en el método de operación,
en la calidad de los materiales, o en la experiencia de los operarios.
 Histogramas: Un histograma de la cantidad de defectos por mes y por tipo
ayudaría a observar si hay una tendencia de aumento o reducción de
defectos específicos. Esto permitiría identificar si algún mes tuvo una
cantidad anormal de defectos y analizar el porqué.
 Hoja de Verificación: Dado que ya se tiene un resumen mensual de
defectos, se puede implementar una hoja de verificación diaria o semanal
para registrar la frecuencia exacta de cada defecto conforme se produce, lo
cual ayuda a identificar patrones.
 Gráficos de Control: Monitorear defectos como el exceso de rebabas o
deformaciones con gráficos de control podría permitir observar variaciones
en tiempo real y tomar acciones inmediatas cuando los defectos se salen
de los límites de control.
 Diagramas de Dispersión: Analizar, por ejemplo, la relación entre defectos
de perforación y el tiempo de operación de la maquinaria o la temperatura
de los materiales podría dar pistas sobre si hay una correlación que pueda
explicarlos.
 Flujograma del Proceso: Crear un flujograma de cada etapa en la que
ocurren los defectos más comunes podría identificar en qué parte del
 proceso están ocurriendo, permitiendo enfocar las acciones correctivas en
los puntos críticos.
2. Pruebas de Productos para Mitigar Fallas
 Prueba de resistencia y durabilidad: Dado que hay deformaciones y otros
defectos que podrían afectar la resistencia del producto final, una prueba de
resistencia es esencial para asegurar que los productos cumplen con los
estándares de durabilidad antes de su distribución.
 Prueba de precisión dimensional: Realizar una medición precisa para
asegurar que los productos cumplan con las especificaciones
dimensionales establecidas. Esto es importante especialmente para
defectos de tipo "Exceso de rebabas" y "Deformación" que afectan las
dimensiones finales.
 Prueba de control visual automatizado: Considerando la frecuencia de
defectos visuales como rebabas y perforaciones, el uso de un sistema de
visión artificial podría ser una herramienta eficaz para detectar defectos en
tiempo real y corregir problemas antes de que el producto avance en el
proceso.
3. Investigación de la Causa Raíz y Detección del Problema
 Análisis de causa raíz (RCA): Utilizando los "5 Por Qué" en los defectos
más frecuentes, como "perforaciones", podríamos investigar a fondo. Por
ejemplo:
o Por qué: Hay perforaciones en el producto.
o Por qué: La máquina perforadora está mal calibrada.
o Por qué: No se realizó el mantenimiento preventivo adecuado.
o Por qué: Falta de un programa de mantenimiento regular.
o Por qué: No se asignaron los recursos necesarios para el
mantenimiento.
 Por qué no se detectó antes: Es probable que estos defectos no se
detectaran antes porque los controles de calidad podrían estar realizándose
al final del proceso. Implementar controles en etapas tempranas (como
después de cada etapa crítica del proceso) podría ayudar a detectar
problemas antes de que avancen a las siguientes fases de producción.
Además, la falta de capacitación del personal en la detección temprana de
defectos o de herramientas de monitoreo precisas puede contribuir a la
aparición tardía de estos problemas.
Resumen
Utilizar estas herramientas y enfoques ayudará a reducir defectos como las
perforaciones y el exceso de rebabas, que son recurrentes según la información
de la imagen. Además, implementar pruebas de producto y un análisis de causa
raíz permitirá mitigar y gestionar eficazmente los problemas en el proceso
productivo.

Para minimizar las fallas identificadas en el proceso de producción en Fundidora

Industrial S.A. de C.V., a continuación se presenta un Plan de Acción
estructurado en fases, con un enfoque en la reducción de defectos como
perforaciones, exceso de rebabas y deformaciones, que han sido identificados
como los más frecuentes.

Plan de Acción para Minimización de Fallas

Fase 1: Identificación y Priorización de Defectos
 Objetivo: Priorizar los defectos a abordar para reducir el impacto en el
proceso.
 Acciones:
1. Análisis de Pareto: Realizar un análisis de Pareto en los defectos
de los últimos tres meses para confirmar cuáles son los más
recurrentes.
2. Establecer Prioridades: Focalizar recursos y esfuerzos en los
defectos con mayor incidencia (como perforaciones y rebabas) para
maximizar el impacto en la calidad.
 Responsable: Equipo de Calidad.
 Tiempo Estimado: 1 semana.

Fase 2: Análisis de Causa Raíz

 Objetivo: Determinar las causas fundamentales de los defectos para
atacarlas en su origen.
 Acciones:
 1. Aplicación de Diagrama de Ishikawa: Para cada defecto prioritario,
crear un diagrama de causa-efecto (Ishikawa) en conjunto con el
equipo de producción y mantenimiento.
2. Ejercicio de “5 Por Qué”: Realizar este ejercicio para identificar las
causas profundas de cada defecto.
 Responsable: Equipo de Calidad y Producción.
 Tiempo Estimado: 2 semanas.

Fase 3: Implementación de Medidas Correctivas

 Objetivo: Ejecutar soluciones para eliminar o reducir los defectos desde su
raíz.
 Acciones:
1. Calibración de Maquinaria: Revisar y ajustar la calibración de las
máquinas que están produciendo perforaciones y rebabas.
2. Programa de Mantenimiento Preventivo: Establecer un programa
de mantenimiento mensual para asegurar que todas las máquinas
funcionen correctamente y evitar deformaciones.
3. Capacitación del Personal: Capacitar al personal en la detección y
reporte inmediato de defectos para una acción correctiva rápida.
4. Control Visual Automatizado: Evaluar e instalar un sistema de
visión artificial para la detección de rebabas y deformaciones en
tiempo real.
 Responsable: Equipo de Producción, Mantenimiento y Recursos Humanos.
 Tiempo Estimado: 1 mes.

Fase 4: Implementación de Control de Calidad en el Proceso

 Objetivo: Monitorear la calidad a lo largo de cada etapa del proceso de
producción.
 Acciones:
 1. Hojas de Verificación Diarias: Implementar hojas de verificación en
cada etapa crítica del proceso para registrar y controlar la frecuencia
de defectos.
2. Gráficos de Control: Instalar gráficos de control para monitorear en
tiempo real las variaciones y detectar problemas inmediatamente.
3. Inspección en Puntos Críticos: Realizar inspecciones de calidad
en puntos críticos del proceso, especialmente en las etapas donde
ocurren más defectos.
 Responsable: Equipo de Calidad y Producción.
 Tiempo Estimado: 2 semanas para implementación inicial y continuo a
partir de entonces.

Fase 5: Verificación y Validación de Resultados

 Objetivo: Confirmar que las medidas implementadas están reduciendo
efectivamente los defectos.
 Acciones:
1. Revisión Semanal de Resultados: Comparar los datos de defectos
antes y después de las acciones implementadas.
2. Análisis de Tendencias con Histogramas: Crear histogramas
mensuales para observar tendencias y evaluar el éxito de las
medidas correctivas.
3. Retroalimentación y Ajustes: Ajustar las acciones y controles
según los resultados obtenidos para lograr mejoras continuas.
 Responsable: Equipo de Calidad.
 Tiempo Estimado: 1 mes de monitoreo inicial y ajuste continuo.

Resumen del Plan de Acción

 Tiempo
Fase Acción Responsable
Estimado

Fase 1: Análisis de Pareto y

Identificación de establecimiento de 1 semana Equipo de Calidad
Defectos prioridades

Fase 2: Análisis de Diagrama de Ishikawa y “5 Equipo de Calidad y

2 semanas
Causa Raíz Por Qué” Producción

Calibración, Producción,
Fase 3: Medidas
mantenimiento, 1 mes Mantenimiento,
Correctivas
capacitación, control visual RRHH

Fase 4: Control en Hojas de verificación,

2 semanas Calidad y Producción
el Proceso gráficos de control

Fase 5:
Revisión de resultados y
Verificación y 1 mes Equipo de Calidad
ajustes
Validación

DEPARTAMENTO: FINANZAS
La empresa Fundidora Industrial, SA de CV invirtió en la compra de las máquinas,
equipos y materiales, pensando en llevar a cabo satisfactoriamente el proceso
completo de fundición, este parecía una decisión afortunada y financieramente
rentable
Se realizó una adecuada planeación para encontrar el punto de equilibrio en el
proceso, para que sus costos fueran los indicados y conocer las unidades a
programar para la recuperación de costes sustentados en materia prima ideal para
asegurar la calidad necesaria, y sostener una producción eficiente para su
sucesiva comercialización.
Después de 60 días de producción, se presentaron situaciones adversas en el
mes de septiembre, extra las que podemos mencionar el inadecuado de los
recursos con los que se cuenta, baja productividad con respecto a los activos fijos
existentes.
Discontinuidad en el trabajo de las máquinas, disminución en los niveles de
producción y no se alcanzaron los niveles proyectados de ventas.
Lo anterior, repercute en ventas bajas, retraso de pago de amortizaciones y sobre
todo una baja considerable en las utilidades.
Luego de visitar, observar y analizar todo el proceso de fundación, así como el
estadio de los datos brindados en las tablas, la empresa necesita de su apoyo
para:

 Determina el costo unitario de la materia prima directa, mano de obra

directa, gastos indirectos, precio de venta y total de ventas totales en el
mes de Septiembre

 Identificar los factores no detectados hasta el momento, por los cuales el

proceso en la actualidad no es viable:

 Proponer más de dos alternativas de mejora pata convertir el proceso en

uno rentable.

 Identificar las irregularidades existentes en otros departamentos que

repercuten en la problemática de este, comparando los datos con el
proceso productivo
Cálculo del Costo Unitario y Total de Ventas en Septiembre
A continuación, se detallan los cálculos del costo unitario de cada componente
(materia prima directa, mano de obra directa y gastos indirectos) para el mes de
septiembre, junto con el costo unitario total. También se incluye la fórmula para el
cálculo del precio de venta y el total de ventas en septiembre, si se proporcionara
el precio de venta unitario.
Datos Principales de Septiembre
- Materia Prima Directa (MPD):
- Costo total de la materia prima en septiembre: $26,650.00
- Unidades vendidas en septiembre: 1,280
- Mano de Obra Directa (MOD):
- Costo total de la mano de obra directa en septiembre: $5,000.00
- Gastos Indirectos de Fabricación (GIF):
- Total de gastos indirectos en septiembre: $143,312.40
- Costo Total de Producción (MPD + MOD + GIF):
- Total: $183,362.40

Cálculo del Costo Unitario de Cada Componente en Septiembre

Para encontrar el costo unitario de cada componente, dividimos el costo total de
cada categoría por las unidades vendidas en septiembre.
1. Costo Unitario de Materia Prima Directa (MPD):
Costo Unitario de MPD = Costo total de MPD / Unidades vendidas
Costo Unitario de MPD ≈ $26,650.00 / 1,280 ≈ $20.82
2. Costo Unitario de Mano de Obra Directa (MOD):
Costo Unitario de MOD = Costo total de MOD / Unidades vendidas
Costo Unitario de MOD ≈ $5,000.00 / 1,280 ≈ $3.91
3. Costo Unitario de Gastos Indirectos de Fabricación (GIF):
Costo Unitario de GIF = Costo total de GIF / Unidades vendidas
Costo Unitario de GIF ≈ $143,312.40 / 1,280 ≈ $111.97
4. Costo Unitario Total:
Costo Unitario Total = Costo Unitario de MPD + Costo Unitario de MOD + Costo
Unitario de GIF
Costo Unitario Total ≈ $20.82 + $3.91 + $111.97 = $136.70

Para evaluar los factores que podrían estar afectando la viabilidad del proceso
actual y entender las áreas que podrían mejorarse, analicemos la imagen
proporcionada y los datos relevantes:
 1. Costos altos de Materia Prima y Mano de Obra:
o En septiembre, la materia prima directa tiene un costo total de
$26,650.00, y la mano de obra directa cuesta $5,000.00. Estos
valores representan una parte significativa del costo total de
producción, lo cual puede indicar que la empresa depende de
materiales o mano de obra costosa. Si estos costos se pueden
reducir sin comprometer la calidad, la viabilidad podría mejorar.
2. Costos Indirectos de Fabricación:
o Los gastos indirectos, que incluyen renta de producción, luz, agua,
mantenimiento, entre otros, suman $143,312.40 en septiembre. Esto
sugiere que los gastos indirectos representan una porción importante
de los costos totales, y podrían estar afectando la rentabilidad del
proceso. La empresa podría evaluar estos gastos para identificar
posibles reducciones o mejoras en la eficiencia.
3. Costo Unitario Elevado:
o El costo unitario total en septiembre es de $183,362.40, lo cual
puede ser elevado en comparación con el precio de venta o las
proyecciones de ingresos. Si el precio de venta de los productos no
es suficientemente alto para cubrir estos costos unitarios, el proceso
se torna financieramente inviable.
4. Dependencia de Recursos y Mantenimiento:
o Los gastos en mantenimiento ($4,600.00) y el uso de lubricantes
($1,200.00) indican que los equipos utilizados probablemente
requieren atención frecuente. Este mantenimiento recurrente podría
estar ocasionando costos adicionales y afectando la eficiencia del
proceso.
5. Amortización y Otros Gastos:
o La amortización y los “otros gastos” representan un monto
considerable. Aunque estos gastos son normales, podrían evaluarse
para ver si existe alguna manera de optimizarlos o reducirlos.
Sugerencias para Mejorar la Viabilidad
 Optimización de los Costos de Materia Prima y Mano de Obra: Buscar
proveedores alternativos o negociar mejores precios.
 Reducción de Costos Indirectos: Implementar medidas de ahorro
energético o revisar la necesidad de algunos servicios y suministros.
  Evaluación del Costo Unitario: Considerar la posibilidad de ajustar el
precio de venta para cubrir los costos o identificar áreas donde se puedan
realizar recortes sin afectar la producción.
La combinación de estas estrategias podría ayudar a mejorar la viabilidad del
proceso actual y reducir los costos en general.
Para convertir el proceso en uno rentable, aquí tienes cuatro alternativas de
mejora basadas en la información proporcionada:
1. Optimización de la Materia Prima
 Propuesta: Realizar una evaluación de proveedores para negociar mejores
precios de la materia prima o encontrar materiales alternativos de menor
costo que mantengan la calidad.
 Impacto Esperado: Reducir el costo de la materia prima directa, que
actualmente representa una parte importante de los gastos mensuales,
mejoraría el margen de rentabilidad sin comprometer la calidad.
2. Eficiencia Energética y Reducción de Costos Indirectos
 Propuesta: Implementar prácticas de ahorro energético, como el uso de
equipos más eficientes, apagar maquinaria cuando no esté en uso y realizar
mantenimientos preventivos para reducir el consumo de electricidad, agua y
otros recursos.
 Impacto Esperado: Reducir los costos indirectos de fabricación (como luz,
agua y mantenimiento), los cuales son altos y afectan significativamente la
rentabilidad. Esto también alarga la vida útil de la maquinaria y disminuye
los gastos de mantenimiento.

3. Automatización de Procesos y Reducción de Mano de Obra

 Propuesta: Invertir en tecnología o maquinaria que permita automatizar
algunas tareas de producción, reduciendo la dependencia de mano de obra
directa y minimizando errores humanos.
 Impacto Esperado: Aunque puede implicar una inversión inicial, a mediano
y largo plazo reduciría el costo de mano de obra directa y aumentaría la
eficiencia del proceso, mejorando la productividad y reduciendo los costos
por unidad.
4. Revisión del Precio de Venta y Estrategia de Mercado
 Propuesta: Analizar el precio de venta para asegurarse de que cubra los
costos unitarios y proporcione un margen de ganancia competitivo.
 Además, explorar nuevos mercados o clientes potenciales que estén
dispuestos a pagar un precio más alto o incrementar el volumen de ventas.
 Impacto Esperado: Ajustar el precio de venta al alza o aumentar las ventas
podría mejorar el margen de ganancia y hacer viable el proceso. Una
estrategia de mercado más fuerte puede captar clientes con mayor
disposición a pagar, aumentando los ingresos generales.
DEPARTAMENTO: PRODUCCION

La valoración de los ritmos de trabajo y los suplementos son los dos temas más
discutidos ene le estudio de tiempo. Estos estudios tienen como objetivo determinar
tiempo para fijar el volumen de trabajo de cada puesto de las empresas, determinar el
tiempo para fijar volumen de trabajo de cada puesto de la empresa, determina el costo
estándar o establecer sistemas de salarios de incentivos.

Fundidora Industrial S.A. de C.V., tuvo los siguientes datos del mes de julio, agosto y
septiembre en cuanto a producción.

JULIO AGOSTO SEPETIEMBRE

8,500 9,800 10,000

De este ultimo mes se desea saber en cuanto tiempo se entregará.

Análisis: El problema nos pide estimar el tiempo de entrega de la producción de

septiembre, así que necesitamos analizar la producción de los dos meses anteriores.

Solución:

Teniendo en cuenta que necesitamos un tiempo total, nos basaremos en una formula
Tiempo total = T estimado * Cantidad de piezas

Sustitución: T total = 1340.32 * 10,000 = 13,403,200 segundos.

El tiempo total calculado para producir las 10,000 piezas en septiembre fue de
13,403,200 segundos. Esto equivale aproximadamente a 3,723 horas o alrededor de
155 días laborales (considerando jornadas de 24 horas). Si lo comparamos con
jornadas laborales estándar de 8 horas, el tiempo total sería aproximadamente 465
días-hombre.

Se cuenta con los datos en segundos.

Analizar cada una de las operaciones y determinar si es correcto el tipo de personal

contrato.

Habilidad: media 0.00

Esfuerzo: medio 0.00

Condiciones: malas -0.05

Consistencia: mala -0.05

= - 0.10
Suplemento

Género: Hombre 9

Trabaja de pie: 2

Trabajo fatigoso: 2

Ruido intermitente: 2

Mala iluminación: 5

= 20

El suplemento lo estamos tomando en cuenta teniendo la referencia de que nuestro

trabajador es hombre, de esta forma y en basa a la tabla de suplemento tenemos una
calificación de -0.10 y un suplemento del 20% o 0.20.

Análisis: Se observar cada operación y en base a esto se determinará si es correcto el

tipo de personal contratado.

La calificación negativa sugiere que el ritmo de trabajo del trabajador es un

10% inferior al ritmo estándar esperado, lo que afecta el tiempo normal (Tn).
El suplemento indica que existen condiciones adicionales (como pausas, fatiga,
etc.) que incrementan el tiempo necesario para realizar las actividades.
Solución:
En base a lo observado nos damos cuenta de que se da indicio que las
condiciones en las que se encuentra nuestro trabajador no son las más
optimas, así mismo se requiere de un estudio ergonómico y ayuda con
automatización para los trabajaos repetitivos.