Analisis y Sintesis de Mecanismos
Unidad 4. Engranes
4.1 Terminología, clasificación y aplicaciones de los engranes.
INTRODUCCION
Uno de los problemas principales de la Ingeniería Mecánica es la transmisión de movimiento, entre
un conjunto motor y máquinas conducidas. Desde épocas muy remotas se han utilizado cuerdas y
elementos fabricados de madera para solucionar los problemas de transporte, impulsión, elevación
y movimiento.
El inventor de los engranajes en todas sus formas fue Leonardo da Vinci, quien a su muerte en la
Francia de 1519, dejó para nosotros sus valiosos dibujos y esquemas de muchas de los
mecanismos que hoy utilizamos diariamente.
La forma más básica de un engrane es una pareja de ruedas, una de ellas provistas de barras
cilíndricas y la otra formada por dos ruedas unidas por barras cilíndricas.
En la figura se aprecia un mecanismo para repeler ataques enemigos, consiste de aspas al nivel
del techo movidas por un eje vertical, unido a un "engranaje" , el movimiento lo producen soldados
que giran una rueda a nivel del piso y provocando que los enemigos que han alcanzado el techo
sean expulsados. En este mecanismo se muestra la transmisión entre dos ejes paralelos, uno de
ellos es el eje motor y el otro el eje conducido.
Leonardo se dedica mucho a la creación de máquinas de guerra para la defensa y el ataque, sus
materiales son madera, hierro y cuerdas las que se elaboran en forma rudimentaria, pero sus
esquemas e invenciones trascienden el tiempo y nos enseñan las múltiples alternativas que nos
brindan mecanismos básicos de palancas, engranes y poleas unidas entre si en una máquina cuyo
diseño geométrico es notable.
En la segunda figura se puede apreciar la transmisión trasera para un carro, el eje vertical mueve
el "engrane" que impulsa las ruedas hacia adelante o atrás. En este mecanismo los ejes
están perpendiculares entre sí.
Se puede deducir que la posición entre los ejes es de gran importancia al diseñar la transmisión.
Las situaciones son principalmente tres: ejes paralelos, ejes que se cortan y ejes que se cruzan.
Un ejemplo de esta última situación se aprecia en la figura, en donde una manivela mueve un
elemento que llamaremos tornillo sin fin el que a su vez mueve la rueda unida a él. En este caso, el
mecanismo se utiliza como tecle para subir un balde. Los ejes se encuentran en una posición
ortogonal, o sea, se cruzan a 90 grados.
Los engranes propiamente tales son ruedas provistas de dientes que posibilitan que dos de ellas
se conecten entre sí. Leonardo nos entrega el siguiente esquema en donde se indican los tres
diámetros que definen el tamaño del diente.
CLASIFICACION
Los engranes se clasifican en tres grupos :
Engranajes Cilíndricos (para ejes paralelos y que se cruzan)
Engranajes Cónicos (para ejes que se cortan y que se cruzan)
Tornillo sin fin y rueda helicoidal (para ejes ortogonales)
ENGRANAJE CILINDRICO
Se fabrican a partir de un disco cilíndrico, cortado de una plancha o de un trozo de barra maciza
redonda. Este disco se lleva al proceso de fresado en donde se retira parte del metal para formar
los dientes. Estos dientes tienen dos orientaciones : dientes rectos (paralelos al eje) y dientes
helicoidales (inclinados con respecto al eje). En las figuras se muestran un par de engranajes
cilíndricos y un engrane cilíndrico de diente helicoidal.
Los engranajes de diente recto son mas simples de producir y por ello mas baratos, la transmisión
del movimiento se realiza por medio de los dientes, quienes se empujan sin resbalar. En el caso de
los dientes helicoidales los dientes se empujan y resbalan entre sí, parte de la energía transmitida
se pierde por roce y el desgaste es mayor. La ventaja de los helicoidales es la falta de juego entre
dientes que provoca un funcionamiento silencioso y preciso.
Los engranajes cilíndricos se aplican en la transmisión entre ejes paralelos y que se cruzan. En la
figura se aprecia una transmisión entre dos ejes que se cruzan, utilizando dos engranajes
cilíndricos de diente helicoidal.
Los engranajes pueden ser desde muy pequeños hasta muy grandes, para facilitar la puesta en
marcha y la detención de un mecanismo es importante que el engranaje tenga poca masa, esto se
logra quitando material a la llanta. Puede fabricarse una llanta delgada, con perforaciones o
simplemente sacar la llanta y reemplazarla por rayos. En la figura se aprecian tres engranes de
distinto tamaño, desde un engrane macizo hasta un engrane con rayos pasando por un engrane
con llanta aligerada.
El proceso de fabricación es el maquinado con fresas u otro mecanismo de corte, dependiendo del
tamaño del engrane. En la figura se aprecia un engrane cilíndrico de diente helicoidal de gran
tamaño, durante el proceso de maquinado de dientes.
Rectos exteriores o rectos. Es el engranaje más
sencillo de fabricar y el más antiguo,
generalmente, para velocidades medias.
A grandes velocidades si no son rectificados,
producen ruido más o menos importante según la
velocidad y la corrección de su tallado. Es el
engranaje donde la sección de corte se mantiene
constante con respecto al eje axial. En estos tiempos se utilizan poco, ya que
generan mucho ruido. Se encuentran en las prensas de caña de azúcar, y prensas
mecánicas.
Interiores. Pueden ser con dentado recto,
helicoidal o doble-helicoidal. Engranajes de gran
aplicación en los llamados “trenes epicicloidales o
planetarios”.
Helicoidales: Más silenciosos que los rectos. Se
emplean siempre que se trata de velocidades
elevadas. Necesitan cojinetes de empuje para
contrarrestar la presión axial que originan. Son
aquellos en donde se forma un ángulo entre el
recorrido del diente y el eje axial, con el fin de
asegurar una entrada progresiva del contacto
entre diente y diente. Estos engranajes se utilizan generalmente en las cajas
reductoras, caja de velocidades de automóviles.
Doble-helicoidales: Para las mismas
aplicaciones que los helicoidales, con la
ventaja sobre éstos de no producir empuje
axial, debido a la inclinación doble en
sentido contrario de sus dientes. Se les
denomina también por el galicismo “á
chevron”, que debe evitarse. Cumplen la
función de dos engranajes helicoidales.
Poseen las ventajas de los cilíndricos
helicoidales, o sea bajo ruido y alta resistencia. Al igual que los engranajes
helicoidales se utilizan en las cajas de reducción donde se requiere bajo
ruido. Ejemplo: reductores de plantas de procesamiento de cemento.
Helicoidales para ejes cruzados: Pueden transmitir
rotaciones de ejes a cualquier ángulo, generalmente a
90°, para los cuales se emplean con ventaja los de
tornillo-sin-fin, ya que los helicoidales tienen una
capacidad de resistencia muy limitada y su aplicación
se ciñe casi exclusivamente a transmisiones muy
ligeras (reguladores, etc.).
ENGRANAJE CONICO
Se fabrican a partir de un trozo de cono, formándose los dientes por fresado de su superficie
exterior. Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes
soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. En las figuras se aprecian un
par de engranes cónicos para ejes que se cortan y un par de engranes cónicos hipoidales de
diente curvo para ejes que se cruzan. Se muestra también la solución de Leonardo para ejes en
esta posición.
Cónico-rectos: Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un
mismo plano, generalmente en ángulo recto, por medio de superficies cónicas
dentadas. Los dientes convergen en el punto de intersección de los ejes. Son
utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes
generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en
transmisiones antiguas en forma de reparación. En la actualidad se usan
escasamente.
Cónico-helicoidales: Engranajes cónicos con dientes no rectos. Al igual que el
anterior se utilizan para reducir la velocidad en un
eje de 90°. La diferencia con el cónico recto es que
posee una mayor superficie de contacto. Es de un
funcionamiento relativamente silencioso. Se utilizan
en las transmisiones posteriores de camiones y
automóviles de la actualidad.
Cónico-espirales: En los cónico-espirales, la curva
del diente en la rueda-plana, depende del
procedimiento o máquina de dentar, aplicándose
en los casos de velocidades elevadas para evitar el
ruido que producirían los cónico-rectos.
Cónico-hipoides: Para ejes que se cruzan, generalmente en ángulo recto,
empleados principalmente en el puente trasero del automóvil y cuya
situación de ejes permite la colocación de cojinetes en ambos lados del
piñón. Parecidos a los cónicos helicoidales, se
diferencian en que el piñón de ataque esta
descentrado con respecto al eje de la corona.
Esto permite que los engranajes sean más
resistentes. Este efecto ayuda a reducir el
ruido del funcionamiento. Se utilizan en
máquinas industriales y embarcaciones,
donde es necesario que los ejes no estén al
mismo nivel por cuestiones de espacio.
TORNILLO SIN FIN
Este mecanismo se compone de un tornillo cilíndrico o hiperbólico y de una rueda (corona) de
diente helicoidal cilíndrica o acanalada. Es muy eficiente como reductor de velocidad, dado que
una vuelta del tornillo provoca un pequeño giro de la corona. Es un mecanismo que tiene muchas
pérdidas por roce entre dientes, esto obliga a utilizar metales de bajo coeficiente de roce y una
lubricación abundante, se suele fabricar el tornillo (gusano) de acero y la corona de bronce. En la
figura de la derecha se aprecia un ejemplo de este tipo de mecanismo.
En la siguiente figura se aprecia una gata de tornillo accionada por un mecanismo tipo tornillo sin
fin y rueda helicoidal, creada a partir de los planos de Leonardo, una manivela manual gira el
tornillo que mueve la rueda helicoidal, la cual tiene un agujero roscado con el cual se conecta al eje
que sube el peso.
Tornillo sin fin: Generalmente cilíndricos. Pueden
considerarse derivados de los helicoidales para ejes
cruzados, siendo el tornillo una rueda helicoidal de
un solo diente (tornillo de un filete) o de varios (dos
o más). La rueda puede ser helicoidal simple o
especial para tornillo sin fin, en la que la superficie
exterior y la de fondo del diente son concéntricas
con las cilíndricas del tornillo. Generalmente, el
ángulo de ejes es de 90º. Permiten la transmisión de
potencia sobre ejes
perpendiculares. Es
un caso extremo de
engranajes hipoidales, ya que esta
descentrado al máximo. Se aplica para abrir
puertas automáticas de casas y edificios
Poseen además un bajo costo y son
autobloqueantes. Es decir que es imposible
mover el eje de entrada a través del eje de
salida
El piñón se convierte en tornillo sin fin y la
rueda se denominca corona. El número de dientes del piñón es igual al número de
dientes de entradas o hilos del tornillo.
El tornillo sin fin generalemente desempeña el
papel de la rueda [Link] distinguen tres tipos:
Tornillo sin fin y corona cilindricos: la rueda conducida es igual a la de los
engranajes cilíndricos usuales, el contacto es puntual y por lo tanto el desgaste de
ambos es rápido. Se utiliza en la transmisión de pequeños esfuerzos y a
velocidades reducidas.
Tornillo sin fin y corona de dientes
cóncavos: El tornillo mantiene su forma
cilíndrica, con sus filetes helicoidales. La rueda
está tallada de forma que sus dientes están
curvados, con el centro de curvatura situado
sobre el eje del tornillo sin fin. El contacto
entre lso dientes es lineal, lo que hace que se
transmita mejor el esfuerzo y por tanto se
produce menos desgaste. Se utiliza en
mecanismos de reducción.
Tornillo sin fin y corona globoidal: El
tornillos se adapta a la forma de la rueda, es
poco frecuente, debido a su alto coste de
fabricación. Se utiliza en las cajas de
dirección de los automóviles.
CREMALLERAS
Cremallera: Rueda cilíndrica de diámetro infinito con dentado recto o
helicoidal. Generalmente de sección rectangular.
Este mecanismo permite transformar movimiento circular en movimiento lineal para mover puertas,
accionar mecanismos y múltiples aplicaciones en máquinas de producción en línea. En la figura se
muestra una cremallera conectada a un engrane cilíndrico de diente recto.
CAJAS DE REDUCTORES
El problema básico en la industria es reducir la alta velocidad de los motores a una velocidad
utilizable por las máquinas. Además de reducir se deben contemplar las posiciones de los ejes de
entrada y salida y la potencia mecánica a transmitir.
Para potencias bajas se utilizan moto-reductores que son equipos formados por un motor eléctrico
y un conjunto reductor integrado. Las herramientas manuales en general (taladros, lijadoras,
cepillos, esmeriles, etc) poseen un moto-reductor.
Para potencias mayores se utilizan equipos reductores separados del motor. Los reductores
consisten en pares de engranajes con gran diferencia de diámetros, de esta forma el engrane de
menor diámetro debe dar muchas vueltas para que el de diámetro mayor de una vuelta, de esta
forma se reduce la velocidad de giro. Para obtener grandes reducciones se repite este proceso
colocando varios pares de engranes conectados uno a continuación del otro. Las figuras muestran
dos cajas de reductores con engranes cilíndricos y cónicos. Una de ellas tiene dos pares de
engranajes cilíndricos de diente helicoidal y la otra posee además un par de engranajes cónicos de
diente helocoidal.
En estas cajas es importante notar que se abren en dos mitades y la línea de unión está en el
plano que forman los ejes. Este diseño se basa en la conveniencia de abrir la caja al nivel de los
ejes para extraerlos con facilidad y permitir el cambio de rodamientos, sellos de aceite, revisar el
desgaste de los dientes y otras mantenciones preventivas.
La figura siguiente muestra una caja con engranes tipo tornillo sinfin y rueda helicoidal, como ya se
dijo, este mecanismo es muy conveniente como reductor de velocidad en un solo paso. El tornillo o
gusano se ubica en la parte inferior de la caja para asegurar una lubricación abundante.
Un par de engranes que trabajan unidos se diseñan a partir de sus círculos primitivos o de paso,
estos círculos son siempre tangentes entre si. El diámetro de estos círculos se obtiene de
multiplicar el módulo por la cantidad de dientes. El módulo se define como el tamaño de los dientes
y para que dos engranes trabajen juntos deben tener igual módulo. Se tiene entonces :
Dp = M Z
en donde
Dp : diámetro primitivo o de paso
M : módulo
Z : cantidad total de dientes del engrane
Si se tienen dos engranajes 1 y 2 con velocidades de giro n1[ rpm]y n2 [rpm]se pueden obtener
unas relaciones de gran utilidad. Si los dos engranes van a trabajar juntos, en una unidad de
tiempo ambos recorren la misma cantidad de metros, por ejemplo en un minuto ambos recorren :
n1 p Dp1 = n2 p Dp2
n1 / n2 = Dp2 / Dp1 Pero Dp = M Z
n1 / n2 = Z2 / Z1
Se define la relación de transmisión i : 1 como la cantidad de vueltas que debe dar el engranaje
motor para que el engranaje conducido de una vuelta. Por ejemplo, un reductor que disminuya a un
cuarto la velocidad de giro tiene una relación 4 : 1.
En general : i = n1 / n2 = Dp2 / Dp1 = Z2 / Z1
De esta forma, un diseño de engranajes parte por definir el módulo y la relación de transmisión
que se desea, de esta forma y usando las relaciones anteriores se obtienen los diámetros de paso.
Se entregan a continuación los valores típicos para el módulo :
Módulos
Preferidos 2da Opción
1 1.125
1.25 1.375
1.5 1.75
2 2.25
2.5 2.75
3 3.5
4 4.5
5 5.5
6 7
8 9
10 11
12 14
16 18
20 22
25 28
32 36
40 45
Otra forma de indica el tamaño de los dientes es indicando el Paso diametral [dientes/ pulgada], se
tiene que :
Pd = Z / Dp Pd : Paso diametral
Pd = 1 / M
Los tamaños más utilizados para el Paso diametral son :
Paso diametral
Bastos Finos
2 20
2.25 24
2.5 32
3 40
4 48
6 64
8 80
10 96
12 120
16 150
La siguiente parte es el diseño de los dientes, que deben tener un forma tal que en todo momento
exista contacto entre el piñón (el engrane de menor diámetro) y la corona (el engrane de mayor
diámetro). El perfil utilizado generalmente es el de la evolvente de círculo y en otro casos el de la
cicloide.
La curva evolvente se genera en base a un círculo de base sobre el cual se enrolla un hilo
inextensible AB. Dejando el extremo A fijo sobre el círculo, se mueve el extremo B como
desenrollando el hilo AB, el extremo B describirá una evolvente que es una curva que cambia de
radio punto a punto, comienza con radio nulo y se separa del círculo con radios crecientes.
Siempre la parte recta del segmento AB es tangente al círculo. En la animación siguiente puede
apreciarse como se genera esta curva.
Se diseñará a modo de ejemplo un par de engranes para una relación de transmisión de 2 : 1 con
módulo 5. Se utilizarán 20 dientes en el piñón y por o tanto 40 dientes en la corona. Los dientes de
todo engrane se empujan en una dirección llamada línea de presión, línea de acción o generatriz,
esta línea se encuentra inclinada con respecto a la línea AB, tangente a ambos círculos de paso.
Se tiene entonces :
Piñon Corona
M=5 M=5
Z = 20 Z = 40
Dp = 100 Dp = 200
Los valores mas utilizados para la inclinación de la línea de presión son :
20º 20.5º 25º 14.5º (obsoleto)
En nuestro ejemplo se utilizarán 20º.
La figura siguiente muestra el inicio del trazado del par de engranes, indicando los diámetros de
paso y la línea de presión.
Para generar las curvas evolventes en ambos engranajes se traza el círculo de base, concéntrico
con el círculo de paso y tangente a la línea de presión. En la figura se muestran los círculos de
base para nuestro ejemplo.
Finalmente se limita el tamaño de los dientes entre dos círculos, por encima y por debajo del
círculo de paso. El límite inferior, que determina el comienzo de los dientes se obtiene restando al
radio de paso una cantidad denominada dedendo. El dedendo vale :
d = 1.25 / Pd
d = 1.25 M
En nuestro ejemplo : d = 6.25, determinando un círculo de radio 43.75 para el piñón y de 93.75
para la corona.
El límite superior de los dientes se obtiene sumando al radio de paso una cantidad denominada
adendo. El adendo vale :
a = 1 / Pd
a=M
En nuestro ejemplo : a = 5, determinando un círculo de radio 55 para el piñón y de 105 para la
corona. En la figura siguiente se aprecian estos círculos que determinan el largo de los dientes. Es
importante notar que en el caso dl piñón los tres círculos quedan bien separados y en el caso de la
corona el círculo de base es muy parecido al círculo interior.
Se procede al dibujo de las curvas evolventes para ambos engranes, usando el proceso mostrado
en la animación. La imagen muestra el trazado en la evolvente en la parte superior del pinón.
Se limita la curva entre el círculo exterior y el círculo de base. La curva evolvente no puede
trazarse debajo del círculo de base, por ello, el diente debe continuarse con un línea en dirección
radial hasta cortar el círculo interior.
Trazado el perfil del diente, se calcula el paso circular, que es la distancia medida sobre el círculo
de paso que indica la separación entre dientes sucesivos. Se obtiene dividiendo la longitud del
círculo de paso en la cantidad de dientes.
Paso circular = Pc = p Dp / Z como Dp = M Z
Pc = p M
En este espacio Pc debe caber un diente propio y un diente del otro engrane. Se copia un perfil
igual al trazado y uno rotado para generar la forma final. En nuestro ejercicio el piñón tiene 20
dientes, esto indica que cada 18º hay un diente. En la figura siguiente se muestra el trazado final
del diente del piñón.
Este perfil se copia 20 veces y se tiene el dibujo final del piñón. Con la corona se realiza un
proceso semejante.
En la animación siguiente se muestran los dientes del piñón y de la corona en su forma final, es
importante apreciar que el contacto entre los dientes se lleva acabo a lo largo de la línea de
presión indicada. Los dientes se empujan y rotan sin resbalar y cuando un diente deja de tener
contacto otro inicia el contacto, manteniendo el movimiento constante.
En el diseño de los engranajes se busca la forma y el ancho del diente para soportar las cargas
que se ejercen sobre ellos. Esta carga varía principalmente, dependiendo de la potencia
transmitida y de la velocidad de giro. Dependiendo de los esfuerzos que se producen en los
dientes, se pueden fabricar engranajes de diversos materiales y en una gran cantidad de formas.
La última figura, muestra ejemplos de engranajes y ruedas catalinas fabricadas en la empresa
Bignotti Hnos. que es frecuentemente visitada por los alumnos de este ramo, como parte de las
actividades necesarias para conocer mas de cerca los mecanismos y procesos de manufactura
existentes en el país. El tema de los engranajes se tratará con detalle en el ramo siguiente donde
se conocerán las fórmulas para calcular sus resistencia y durabilidad.
4.2 Ley fundamental del engranaje.
ENGRANAJES CILINDRICOS RECTOS
4.3 Análisis cinemático de trenes de engranes.
INTRODUCCION
CLASIFICACION
TRENES ORDINARIOS SIMPLES Y COMPUESTOS
TRENES EPICICLOIDALES SIMPLES