INDICE

1. INTRODUCCIÓN
La fundición por centrifugado es un proceso de manufactura en el que el metal
fundido se vierte en un molde rotatorio, aprovechando la fuerza centrífuga para
distribuir el metal uniformemente y solidificarlo con una estructura densa y libre de
impurezas. Esta técnica es ideal para fabricar piezas con simetría radial, como
tubos y anillos, ya que mejora las propiedades mecánicas al reducir defectos
internos y expulsar inclusiones hacia el centro. Existen variantes como el
centrifugado verdadero, semi-centrifugado y centrifugado centrífugo, permitiendo la
producción de piezas complejas de alta calidad que se usan en industrias como la
automotriz y la fabricación de maquinaria pesada.

2. MARCO TEÓRICO
2.1. FUNDICIÓN POR CENTRIFUGADO
La fundición centrífuga es conjunto de procesos y técnicas de fundición que
se basan en las fuerzas generadas durante la revolución (fuerzas
centrífugas) para diseminar el metal presente hasta el límite exterior de las
formas redondas. Las fuerzas centrífugas mantienen el metal fundido en el
borde el tiempo suficiente para que se solidifique y finalmente termine como
un material de alta calidad incluso para las condiciones más duras.
Para las condiciones más duras de la industria, es fundamental que el
componente o la pieza que utilice tenga la máxima calidad. Cualquier falla
intrínseca tanto en el diseño como en el proceso resultaría en una falla
durante la aplicación y crearía un exceso de problemas.
El proceso de fundición centrífuga brindaría la más alta calidad sin disparar
los costos u otros requisitos de procesamiento.

2.1.1. HISTORIA Y EVOLUCION

La fundición por centrifugado se remonta a 1809, cuando Antonio
Eckhardt de Soho desarrolló la técnica para aprovechar la fuerza
centrífuga y mejorar la distribución del metal fundido en moldes rotatorios,
pero la insuficiencia técnica de las máquinas frenaba su aplicación
 práctica por la imposibilidad de conseguir el número necesario de
revoluciones que dieran la fuerza centrífuga necesaria.
En el año 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados Unidos a
T.G. Lovegrove, de Baltimore, poco después de progresar la técnica
Fernando Arens, en colaboración con Sensaud de De Lavaud, en Brasil,
lograron por fin, en 1914, aplicar la fuerza centrífuga en la fundición de
metales a escala industrial. Desde el año 1915 se fabrican en Argentina,
en los talleres Tamet, tubos centrifugados con una máquina de tipo Arens
y De Lavaud.
A lo largo del siglo XIX, la técnica se fue refinando, y hacia principios del
siglo XX, comenzó a adoptarse ampliamente en la industria automotriz y
de maquinaria pesada para fabricar componentes como camisas de
cilindro y discos de freno, gracias a sus ventajas en calidad y resistencia.
Durante el siglo XX, la tecnología de fundición por centrifugado
evolucionó con mejoras en la precisión de los moldes y la capacidad de
controlar la solidificación, además de darse controles de temperatura y
velocidad de rotación, consolidándose como un proceso clave en la
manufactura de piezas con alta densidad y excelente integridad
estructural. Así también Se desarrollaron variantes del proceso, como el
centrifugado vertical y el semicentrifugado, adaptándose a diferentes
necesidades de producción.
En las últimas décadas, la fundición por centrifugado ha integrado
tecnologías modernas de monitoreo y automatización, lo que ha
incrementado la eficiencia y ha ampliado su aplicación en industrias como
la aeroespacial y la energética, donde se requieren componentes de alta
precisión y resistencia, este tipo de fundición está muy desarrollada y
extendida, pudiéndose encontrar una gran variedad de productos
realizados con este método.

2.1.2. VARIEDAD DE TECNOLOGÍAS

Hoy en día, la fundición por centrifugado ha incorporado una variedad de
tecnologías avanzadas que optimizan el proceso y mejoran la calidad de
las piezas producidas, satisfaciendo las exigencias modernas en términos
 de precisión, durabilidad y eficiencia para diversas industrias, como la
automotriz, aeroespacial y de energía. Entre ellas están :
[Link]. CENTRIFUGADO HORIZONTAL Y VERTICAL
Estas configuraciones permiten adaptar la orientación del molde
dependiendo del tipo de pieza, con el centrifugado horizontal
siendo ideal para tubos y cilindros largos, y el vertical para piezas
con geometrías más específicas.
[Link]. CONTROL AUTOMÁTICO DE VELOCIDAD
Sistemas automatizados que ajustan la velocidad de rotación del
molde para optimizar la distribución del metal y minimizar la
formación de defectos.

[Link]. MONITOREO DE TEMPERATURAS

Sensores de alta precisión que miden y regulan la temperatura del
molde y del metal fundido, asegurando una solidificación
controlada y uniforme.
[Link]. MOLDES DE MATERIALES AVANZADOS
Uso de moldes de cerámica y aleaciones especiales que resisten
mejor el calor y mejoran la transferencia térmica, permitiendo una
solidificación más eficiente.
[Link]. PROCESOS DE CENTRIFUGADO AL VACÍO
Implementación de cámaras de vacío que reducen la presencia de
aire y minimizan las inclusiones y porosidades, mejorando la
calidad del material.
[Link]. TECNOLOGÍA DE REVESTIMIENTOS INTERNOS
Aplicación de revestimientos en los moldes que ayudan a mejorar
el acabado de la superficie interna y a facilitar la extracción de la
pieza.
[Link]. INTEGRACIÓN DE ROBÓTICA Y AUTOMATIZACIÓN
La manipulación de moldes y la inyección de metal pueden ser
controladas por sistemas robóticos que aseguran un proceso más
seguro, preciso y repetible.
2.2. CLASIFICACIÓN
Las fundiciones centrifugas se pueden clasificar en tres categorías:
2.2.1. FUNDICIÓN CENTRIFUGA VERDADERA
En la fundición centrífuga verdadera, el eje de rotación del molde y el de
la fundición son el mismo. El eje de rotación del molde puede ser
horizontal, vertical o inclinado cualquier ángulo adecuado entre 70 y 90°.
Por lo general, en ambos extremos, se emplean machos para evitar que
el metal fundido sea lanzado hacia afuera de los extremos mediante este
proceso. El orificio central de la fundición se produce mediante la fuerza
centrífuga, sin el uso de un macho central. Por medio de este método se
fabrican tubos de hierro huecos, barriles de cañones y bujes.
Una máquina de fundición centrifuga consiste en una gran coraza
cilíndrica de acero en la que se ajusta un molde de arena que tiene una
cavidad similar al componente que se desea fundir. En el extremo del
lado derecho existe una carretilla que se utiliza para vaciar el metal
fundido dentro del molde, la cual se puede mover hacia adelante y hacia
atrás sobre rieles. Se vacía una cantidad específica en el molde, se retira
la carretilla y se cierran los extremos del molde mediante el uso de
machos terminales. Los rodillos inferiores se montan en una flecha
accionada por un motor de velocidad variable. Inicialmente, durante el
vaciado, se hace girar el molde a baja velocidad, pero después del
vaciado y de cerrar los extremos gira a muy altas velocidades. Este
movimiento distribuye uniformemente el metal y después del enfriamiento
le da propiedades direccionales al mismo
La temperatura de vaciado depende de la composición del metal y el
espesor de la fundición se controla mediante el vaciado del volumen
calculado del metal.
Es necesario seleccionar las velocidades correctas de giro para producir
fundiciones sólidas. Las velocidades bajas no permiten que el metal
fundido se adhiera a la superficie interior del molde, mientras que las
velocidades muy altas producen esfuerzos altos en las piezas. La
selección de la velocidad apropiada depende de la forma de la fundición y
 del metal que se desea fundir. Por Jo general, la velocidad de rotación en
la fundición centrífuga verdadera es de 50 a 2 800 revoluciones por
minuto. Los dos tipos de máquinas de fundición centrifuga verdadera que
más se utilizan son la de proceso De Lavaud y la de proceso de arena
girada Moore.

FIGURA … Disposición de la centrífuga real

La orientación del eje de rotación del molde puede ser horizontal o

vertical, pero esta última es la más común. Para que el proceso trabaje
satisfactoriamente se calcula la velocidad de rotación del molde en la
fundición centrifuga horizontal. La fuerza centrífuga está definida por la
ecuación:

mv
2 (1)
F=
R

2 2
F mv v (2)
GF = = =
W Rmg Rg

Donde:
  F = fuerza (N)
 m = masa (Kg)
 v = velocidad (m/s)
 R = radio interior del molde (m)
 W = mg es su peso (N)
 g = aceleración de la gravedad (m/s 2)

El factor-G GF es la relación de fuerza centrífuga dividida por el peso

La velocidad v puede expresarse como 2πRN / 60 = πRN / 30, donde N

velocidad rotacional rev/min. Al sustituir esta expresión en la ecuación (2)
se obtiene:

( )
2
πN (3)
R
30
GF =
g

Con un arreglo matemático para despejar la velocidad rotacional N y

usando el diámetro D en lugar del radio, se tiene:

N=
π√
30 2 gGF
D
(4)

Donde:
 D = diámetro interior del molde (m)
 N= velocidad de rotación (rev/min)

Si el factor-G es demasiado bajo en la fundición centrífuga, el metal

líquido no quedará pegado a la pared del molde durante la mitad
superior de la ruta circular sino que “lloverá” dentro de la cavidad.
Ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, lo
cual significa que la velocidad rotacional del metal es menor que la
del molde. Empíricamente, los valores de GF = 60 a 80 son
 apropiados para la fundición centrífuga horizontal, aunque esto
depende hasta cierto punto del metal que se funde

[Link]. FUNDICIÓN CENTRIFUGA VERTICAL

En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que
actúa en el metal líquido causa que la pared de la fundición sea
más gruesa en la base que en la parte superior. El perfil interior de
la fundición tomará una forma parabólica. La diferencia entre el
radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la velocidad
de rotación como sigue:

N=
30
π √ 2 gl
R2t −R 2b
(5)

Donde:
 L = longitud vertical de la fundición (m)
 Rt = radio interno de la parte superior de la fundición (m)
 Rb = radio interior en el fondo de la fundición (m).

Se puede usar la ecuación (5) para determinar la velocidad

rotacional requerida para la fundición centrífuga vertical, dadas las
especificaciones de los radios internos en la parte superior y en el
fondo. De la fórmula se desprende que para igualar a Rt , y a Rb,
la velocidad de rotación N tendría que ser infinita, lo cual desde
luego es imposible. En la práctica es conveniente que la longitud
de las partes hechas por fundición centrífuga vertical no exceda de
dos veces su diámetro. Esto es satisfactorio para bujes y otras
partes que tengan diámetros grandes en relación con sus
longitudes, especialmente si se va a usar el maquinado para
dimensionar con precisión el diámetro interior. Las fundiciones
hechas por fundición centrífuga real se caracterizan por su alta
densidad, especialmente en las regiones externas de la pieza,
 donde F es más grande. La contracción por solidificación en el
exterior del tubo fundido no es de consideración, debido a que la
fuerza centrífuga relocaliza continuamente el metal fundido hacia
la pared del molde durante la congelación. Cualquier impureza en
la fundición tiende a ubicarse en la pared interna y puede
eliminarse mediante maquinado si es necesario.

2.2.2. FUNDICIÓN SEMICENTRÍFUGA

Este proceso es muy útil para fabricar piezas simétricas de gran tamaño.
También se le conoce como fundición centrífuga perfilada. Los componentes
como discos, ruedas y engranes se fabrican mediante este proceso. El
molde se hace girar alrededor del eje vertical y el metal se vacía a través del
canal central de colada. No es necesario fundir un solo molde cada vez, ya
que se pueden apilar varios moldes uno sobre otro y se alimentan
simultáneamente.
El apilamiento de las fundiciones aumenta considerablemente la capacidad
de fundición. La fuerza centrífuga desarrollada debido a la rotación de la
fundición llena completamente las cavidades del molde desde arriba hasta
abajo. Es usual que este proceso produzca fundiciones sólidas. Si se desea,
se puede utilizar un macho central para obtener piezas huecas. La velocidad
de rotación de estas fundiciones es muy baja, de lo que resulta que las
fundiciones producidas no son tan densas y las impurezas no se dirigen
hacia el centro tan eficientemente como en las fundiciones centrífugas. La
velocidad de rotación es generalmente de 180 a 200 metros por minuto en el
extremo exterior de las fundiciones.
 FIGURA … Fundición semicentrífuga
2.2.3. CENTRIFUGACIÓN
El proceso difiere de los métodos de fundición centrífuga verdadera y de
semicentrifugado en que el eje de rotación y el de los moldes no coinciden.
Este proceso, en el cual los moldes se sitúan a cierta distancia del eje
vertical de rotación, no se limita a formas simétricas uniformes, sino que se
pueden fundir una variedad de formas. Se fabrican varias pequeñas
cavidades de molde alrededor de un espacio central común y se conectan al
mismo mediante orificios radiales de entrada
También en este proceso se pueden utilizar los moldes apilados, pues ofrece
la ventaja de que se logra una mayor capacidad de producción. Al igual que
en el método de fundición semicentrífuga, también en el de centrifugado el
ensamble del molde se hace rotar alrededor del eje vertical y la fuerza
centrífuga expele el metal fundido del canal central de colada hacia las
cavidades del molde a través de orificios radiales de entrada.

FIGURA … (a) Fundición centrifugada: la fuerza centrífuga hace que el metal fluya
a las cavidades del molde lejos del eje de rotación y (b) la fundición.
2.3. PROCESO DE MODELADO
Las etapas son las siguientes:
2.3.1. PREPARACIÓN DEL MOLDE
El molde debe diseñarse considerando el tamaño, forma y tipo de metal
que se va a fundir. Para evitar que el metal se adhiera a las paredes del
molde, se aplica un recubrimiento de desmoldeante o lubricante. Además,
el molde se asegura en una máquina centrífuga que lo hará girar a una
velocidad específica durante el proceso.

2.3.2. CALENTAMIENTO Y VERTIDO DEL METAL

El material (generalmente un metal como hierro, acero, bronce o
aluminio) se calienta hasta alcanzar su punto de fusión y se vierte en el
molde mientras éste gira. Es importante controlar la temperatura del
metal, ya que puede afectar la fluidez y la calidad final de la pieza.

2.3.3. DISTRIBUCIÓN DEL METAL

La fuerza centrífuga generada por la rotación del molde impulsa el metal
fundido hacia las paredes internas. La velocidad de rotación y la cantidad
de metal vertido deben calcularse con precisión para asegurar que el
metal cubra uniformemente toda la superficie interna del molde.

2.3.4. SOLIDIFICACIÓN Y ENFRIAMIENTO

Al enfriarse, el metal se solidifica desde la superficie externa hacia el
centro del molde. Esto garantiza una estructura densa, ya que cualquier
impureza o gas presente en el metal tiende a desplazarse hacia el centro
de la pieza, donde puede eliminarse en etapas posteriores.

2.3.5. DESMOLDEO Y ACABADO

Una vez que la pieza se ha enfriado por completo, se retira del molde.
Dependiendo del tipo de metal y las tolerancias requeridas, puede ser
 necesario realizar procesos de acabado adicionales, como el maquinado,
para eliminar cualquier exceso de material, impurezas o irregularidades
superficiales.
2.4. MOLDES UTILIZADOS
2.4.1. MOLDE DE YESO
La fundición con moldes de yeso es similar a la fundición en arena,
excepto que el molde está hecho de yeso (2CaSO4 – H20) en lugar de
arena. Se mezclan aditivos como el talco y la arena de sílice con el yeso
para controlar la contracción y el tiempo de fraguado, reducir los
agrietamientos e incrementar la resistencia. Para fabricar el molde, se
hace una mezcla de yeso y agua, se vacía en un modelo de plástico o
metal en una caja de moldeo y se deja fraguar. En este método, los
modelos de madera son generalmente insatisfactorios, debido al extenso
contacto con el agua del yeso. La consistencia permite a la mezcla de
yeso fluir fácilmente alrededor del patrón, capturando los detalles y el
acabado de la superficie. Ésta es la causa de que las fundiciones hechas
en moldes de yeso sean notables por su fidelidad al patrón.
Los moldes de yeso no pueden soportar temperaturas tan elevadas como
los moldes de arena. Por tanto, están limitados a fundiciones de bajo
punto de fusión como aluminio, magnesio y algunas aleaciones de cobre.
Su campo de aplicación incluye moldes de metal para plásticos y hule,
impulsores para bombas y turbinas, y otras partes cuyas formas son
relativamente intrincadas. Los tamaños de las fundiciones varían desde
menos de una onza hasta varios cientos de libras; las partes que pesan
menos de 20 lb son las más comunes. Las ventajas de los moldes de
yeso para estas aplicaciones son su buen acabado superficial, su
precisión dimensional y su capacidad para hacer fundiciones de sección
transversal delgada.

2.4.2. MOLDE DE CERÁMICA

Las fundiciones con moldes cerámicos son similares a las fundiciones
con molde de yeso, el modelo se introduce varias veces en una lechada
refractaria (yeso con polvo de mármol) la que cada vez que el modelo se
 introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una
cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo se extrae y luego el
molde se introduce en un horno con lo que el material refractario se
endurece. Así, los moldes cerámicos pueden usarse para fundiciones de
acero, hierro y otras aleaciones de alta temperatura. Sus aplicaciones
(moldes y piezas relativamente intrincadas) son similares a las de los
moldes de yeso excepto por los metales que se funden.

2.4.3. MOLDES PERMANENTES

Otro de los moldes para fundición son los moldes permanentes. La
ventaja principal que ellos ofrecen es que se pueden usar en repetidas
ocasiones para fabricar piezas fundidas, lo que disminuye los costos de
producción. Se fabrican con materiales capaces de resistir altas
temperaturas, como, por ejemplo, el metal. Ofrecen una alta precisión,
por lo que se obtienen piezas de una excelente calidad de superficies
lisas y uniformes. Además, son muy duraderos y son capaces de soportar
infinidad de usos. Se pueden usar para fabricar todo tipo de piezas sin
importar su tamaño o nivel de complejidad. Es por esto que sectores
como el automotriz, aeroespacial y construcción recurren a estos moldes
para poder fabricar piezas fundidas.

2.4.4. MOLDES TEMPORALES

En contraposición a los moldes permanentes, están los moldes
temporales que se utilizan para crear una sola pieza fundida, es decir, se
utilizan una sola vez. En cuanto a sus materiales de fabricación podemos
mencionar algunos como la arena, el yeso y el barro. Materiales que por
lo general no resiste altas temperaturas. Las ventajas que ofrecen con
respecto a los permanentes podemos mencionar que son mucho más
baratos, se pueden utilizar para fabricar piezas de formas complejas y su
fabricación es más rápida. De igual forma, son empleados por diversos
sectores de la industria como el automotor, electrónica, construcción,
etc.
2.4.5. MOLDE CON REVESTIMIENTO (MOLDE PERDIDO)
Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas.
Consiste en la creación de un modelo en cera de la pieza que se
requiere, este modelo debe tener exactamente las características
deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es revestido (se cubre
completamente) con yeso o un material cerámico que soporte el metal
fundido. Luego el conjunto se introduce a un horno, con ello el material
cerámico se endurece y el modelo de cera se derrite, obteniendo así el
molde. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la
pieza deseada. Es un proceso de fundición capaz de hacer piezas de alta
precisión e intrincados detalles y se conoce también como fundición a la
cera perdida, debido a que el modelo de cera se pierde en el molde antes
de fundirse. Los pasos en la fundición por revestimiento se describen en
la figura 2.16. Como los modelos de cera se funden después que se hace
el molde refractario, se debe fabricar un modelo para cada fundición. La
producción de modelos se realiza mediante una operación de moldeo,
que consiste en vaciar o inyectar cera caliente en un dado maestro,
diseñado con las tolerancias apropiadas para la contracción de la cera y
del metal de fundición. En los casos donde la forma de la pieza es
complicada, se juntan varias piezas de cera para hacer el patrón. En
operaciones de alta producción se pegan varios patrones a un bebedero
de colada, hecho también de cera, para formar un modelo de árbol, ésta
es la forma que tomará el metal fundido.
FIGURA 2. Pasos en la fundición por revestimiento. (1) se producen los patrones; (2) se
adhieren varios modelos a un bebedero para formar el modelo de árbol; (3) el modelo de árbol
se recubre con una capa delgada de refractario; (4) se forma el molde entero, cubriendo el
árbol revestido con suficiente material para hacerlo rígido; (5) el molde se sostiene en
posición invertida y se calienta para fundir la cera y dejar que escurra fuera de la cavidad; (6)
el molde se precalienta a una alta temperatura para asegurar la eliminación de todos los
2.5. MATERIALES
contaminantes del molde,UTILIZADOS
esto también facilita que el metal fluya dentro de la cavidad y sus
detalles, La
el metal se vacía
fundición y solidifica;
centrífuga (7) el
se adapta molde
a una se rompe
amplia gamaydesemateriales,
separa de cada
la fundición
terminada.
uno de ellos diseñado para necesidades industriales específicas.
2.5.1. ACERO INOXIDABLE
Apreciado por su resistencia a la corrosión y durabilidad, es la mejor
opción en sectores como la producción de alimentos y el aeroespacial, y
se adapta tanto a la fundición verdadera como a la semicentrífuga.

2.5.2. ALEACIONES DE NÍQUEL

Conocidos por su resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión,
son indispensables en entornos exigentes como las industrias
aeroespacial y petroquímica. A menudo se utilizan en fundición centrífuga
real para mayor precisión.

2.5.3. COBRE
Con su excelente conductividad, es esencial en aplicaciones eléctricas y
de ingeniería. Su versatilidad lo hace adecuado para varios tipos de
fundición, satisfaciendo la necesidad de piezas complejas con
conductividad precisa.

2.5.4. HIERRO FUNDIDO

Incluidas sus variantes gris y dúctil, se prefiere por su robustez en
aplicaciones de servicio pesado. Es la opción ideal para fabricar
componentes robustos como tubos y rodillos, especialmente en fundición
centrífuga real.

2.5.5. ALEACIONES DE ALUMINIO

 Livianos pero resistentes a la corrosión, son invaluables en industrias
donde el peso es crucial, como la automotriz y la aeroespacial. Su
adaptabilidad a diferentes métodos de fundición centrífuga los convierte
en una opción versátil.

2.5.6. ACERO
En sus múltiples formas, ofrece un equilibrio entre resistencia y
versatilidad, atendiendo a un amplio espectro de aplicaciones, desde la
fabricación hasta la construcción. Esto se puede realizar mediante
fundición verdadera y semicentrífuga y se adapta a la complejidad y los
requisitos específicos de diversos componentes.

2.6. PRINCIPIOS BASICOS

2.6.1. MOLDEADO Y ROTACIÓN DEL MOLDE
El proceso comienza con la preparación de un molde que tiene la forma
de la pieza deseada, generalmente de estructura cilíndrica o simétrica. El
molde puede ser de metal o de arena, dependiendo de la pieza a fabricar.
Una vez que el molde está preparado, se coloca en una máquina de
fundición por centrifugado, que hace girar el molde a altas velocidades.
Esta rotación es clave, ya que genera una fuerza centrífuga que impulsa
el metal fundido hacia las paredes del molde.

2.6.2. VERTIDO DEL METAL FUNDIDO

El metal en estado líquido se vierte en el centro del molde en rotación. A
medida que el metal fundido entra en el molde giratorio, es impulsado
hacia las paredes debido a la fuerza centrífuga.
La velocidad de rotación y la cantidad de metal fundido se ajustan
cuidadosamente para que el metal se distribuya uniformemente y cubra
toda la superficie interna del molde.

2.6.3. DISTRIBUCIÓN Y COMPACTACIÓN DEL MATERIAL

 La fuerza centrífuga hace que el metal fundido forme una capa continua y
uniforme en las paredes del molde. Esto permite obtener una densidad
superior en la pieza final, ya que las partículas de metal son compactadas
contra el molde y se minimizan los vacíos o porosidades.
Las impurezas y burbujas tienden a desplazarse hacia la zona central (el
área interna) debido a la diferencia de densidad, lo que facilita su
eliminación en las etapas de acabado.

2.6.4. SOLIDIFICACIÓN CONTROLADA

Con el molde girando, el metal comienza a enfriarse y a solidificarse
desde las paredes hacia el centro. Este enfriamiento gradual y uniforme
reduce la contracción desigual y ayuda a prevenir defectos internos.
La solidificación en capas asegura una estructura densa y uniforme en la
superficie de la pieza, lo que mejora sus propiedades mecánicas.

2.6.5. DESMOLDEO Y ACABADO

Una vez que el metal se ha solidificado completamente, el molde se
detiene y la pieza se retira. En este punto, se pueden realizar procesos
de acabado para eliminar el material sobrante y las impurezas
acumuladas en el centro de la pieza.
El desmoldeo debe realizarse con cuidado para preservar la forma y las
propiedades de la pieza recién fundida.
2.7. APLICACIONES
La fundición por centrifugado es un método de manufactura utilizado
principalmente para crear piezas cilíndricas o simétricas, empleando fuerzas
centrífugas para forzar al metal fundido a llenar y solidificarse en un molde
rotativo. Este proceso resulta en componentes de alta densidad, excelente
calidad superficial y una reducción significativa de porosidad e inclusiones.
Algunas de las aplicaciones más sobresalientes son:
2.7.1. INDUSTRIA AUTOMOTRIZ
[Link]. CILINDROS Y CAMISAS DE MOTOR
En motores de combustión interna, los cilindros y camisas son
sometidos a alta fricción y temperaturas. La fundición centrífuga
proporciona piezas que soportan el desgaste y mantienen
dimensiones estables. Esta técnica asegura una estructura densa,
sin porosidad, mejorando la resistencia al desgaste.

[Link]. BUJES Y COJINETES

La resistencia a la fricción es esencial para la durabilidad de bujes
y cojinetes. La fundición por centrifugado permite fabricar estos
componentes con paredes uniformes y densas, aumentando su
resistencia y vida útil.

[Link]. ANILLOS Y COMPONENTES DE TRANSMISIÓN

Estos componentes suelen requerir alta precisión dimensional y
resistencia mecánica, requisitos que la fundición centrífuga cumple
gracias a su capacidad para producir piezas con mínimas
imperfecciones internas.
2.7.2. INDUSTRIA DE TUBERÍAS
[Link]. TUBERÍAS DE ACERO Y HIERRO DÚCTIL
La fabricación de tuberías bajo el método de fundición centrífuga
asegura una pared sin defectos y una superficie interior lisa,
reduciendo la resistencia al flujo de fluidos. Esto es crítico en
sistemas de transporte de agua, petróleo y gas, donde la
uniformidad en el espesor de las paredes asegura resistencia a la
presión interna.

[Link]. TUBERÍAS PARA APLICACIONES DE ALTA PRESIÓN

Las tuberías utilizadas en la industria de petróleo y gas para el
transporte de fluidos en alta presión requieren una calidad
estructural elevada. La fundición centrífuga es ideal para producir
tuberías que soporten condiciones de presión y temperatura
extremas sin riesgo de fallas estructurales.

[Link]. CONDUCTOS DE GRANDES DIÁMETROS

Para sistemas de alcantarillado y desagüe, la fundición por
centrifugado permite producir tuberías de gran diámetro y alta
durabilidad, con propiedades anticorrosivas mejoradas y una vida
útil prolongada.

2.7.3. INDUSTRIA AEROESPACIAL

[Link]. ANILLOS Y DISCOS PARA TURBINAS
En aviones y turbinas, los anillos y discos están expuestos a
fuerzas centrífugas, altas temperaturas y ciclos de carga-
extensión. La fundición por centrifugado permite obtener piezas de
gran precisión dimensional y resistencia, que pueden ser
fabricadas con materiales resistentes al calor, como
superaleaciones.
[Link]. COMPONENTES ESTRUCTURALES DE AVIONES
 Los discos, anillos y otras piezas con geometrías específicas y
requerimientos estructurales son fabricados con esta técnica. Esto
asegura densidad uniforme, reduciendo el riesgo de fracturas y
aumentando la estabilidad durante el vuelo.
[Link]. PIEZAS PARA COHETES Y LANZADORES ESPACIALES
En el sector espacial, los materiales deben soportar condiciones
extremas. La fundición por centrifugado proporciona la densidad y
resistencia necesarias para componentes de cohetes y lanzadores,
como cubiertas y estructuras cilíndricas de soporte.
2.7.4. INDUSTRIA DE BOMBAS Y VÁLVULAS
[Link]. CUERPOS DE VÁLVULAS
Las válvulas utilizadas en la industria química, petróleo y gas,
entre otros, requieren piezas que no tengan poros ni defectos que
pudieran provocar fugas. La fundición centrífuga permite obtener
cuerpos de válvulas altamente resistentes, ideales para soportar
condiciones de alta presión.

[Link]. ANILLOS DE SELLADO Y OTROS COMPONENTES DE

BOMBAS
Los sellos de bombas deben ser duraderos y resistentes a la
abrasión. Las piezas producidas por fundición centrífuga ofrecen
un acabado liso y sin defectos, lo cual es fundamental para
mantener un sellado hermético.

[Link]. IMPULSORES DE BOMBA

Se fabrican impulsores de alta resistencia para su uso en bombas,
proporcionando durabilidad en aplicaciones de manejo de agua,
químicos y otros líquidos, asegurando una mayor eficiencia y
reducción del desgaste.

2.7.5. INDUSTRIA PETROQUÍMICA Y DE GAS

[Link]. COMPONENTES PARA PLATAFORMAS DE PERFORACIÓN
 Los tubos y estructuras cilíndricas de plataformas de perforación
están sometidos a esfuerzos mecánicos y ambientales extremos.
La fundición centrífuga es ideal para producir estas piezas de gran
durabilidad y resistencia a la corrosión.

[Link]. TUBERÍAS RESISTENTES A LA CORROSIÓN

En ambientes marinos y de gas, las tuberías enfrentan problemas
de corrosión severa. Las piezas obtenidas por fundición centrífuga
pueden ser fabricadas con aleaciones específicas para resistir
estos ambientes hostiles.
[Link]. SOPORTES Y ESTRUCTURAS DE POZOS
Los componentes fabricados por centrifugado poseen alta
resistencia a la tensión, y son ideales para aplicaciones en pozos
de perforación donde las piezas requieren estabilidad bajo
condiciones extremas de carga.

2.7.6. MANUFACTURA DE EQUIPOS ELÉCTRICOS

[Link]. ROTORES Y ESTATORES PARA MOTORES ELÉCTRICOS
La fundición centrífuga se emplea para producir rotores y estatores
que requieren alta precisión dimensional y una distribución
uniforme del material, lo que mejora el rendimiento y la eficiencia
de los motores eléctricos.
[Link]. CARCASAS DE GENERADORES
Las carcasas cilíndricas para generadores eléctricos deben ser
estructuralmente sólidas para resistir vibraciones. La técnica de
fundición centrífuga proporciona una estructura interna compacta
que mejora la estabilidad.
[Link]. CONECTORES DE COBRE Y ALEACIONES ESPECIALES
Algunos componentes eléctricos necesitan alta conductividad y
resistencia al desgaste, por lo cual se pueden fabricar mediante
fundición centrífuga en aleaciones de cobre o bronce.

2.7.7. INDUSTRIA DE JOYERIA Y ARTE DECORATIVO

 [Link]. PIEZAS DE ALTA PRECISIÓN Y SIMETRÍA
La fundición por centrifugado permite la fabricación de joyas y
piezas decorativas con detalles finos y simetría perfecta, usando
materiales preciosos como oro, plata y platino.
[Link]. ESTATUILLAS Y OBJETOS DE COLECCIÓN
Al emplearse con moldes específicos, la fundición centrífuga
permite producir piezas artísticas con gran nivel de detalle,
densidad y una calidad superficial superior, muy apreciada en la
joyería de alta gama.

[Link]. COMPONENTES DE RELOJERÍA

En la industria relojera, algunas piezas como coronas y biseles
requieren precisión y durabilidad, logrando un acabado de alta
calidad y resistencia al desgaste mediante este método.

2.7.8. INDUSTRIA DE MAQUINARIA PESADA Y AGRÍCOLA

[Link]. RUEDAS Y DISCOS DE MAQUINARIA
Las ruedas y discos de acero o hierro fundido para maquinaria
pesada son sometidos a esfuerzos mecánicos intensos. La
fundición centrífuga permite fabricar estos componentes con alta
resistencia al impacto y desgaste.
[Link]. COMPONENTES DE TRACTORES Y COSECHADORAS
En el equipo agrícola, las piezas deben ser duraderas y resistentes
a la corrosión. La fundición centrífuga permite fabricar
componentes robustos que soportan las condiciones de trabajo en
exteriores.
[Link]. PIEZAS PARA EQUIPOS DE EXCAVACIÓN
Los bujes y cojinetes utilizados en equipos de excavación y
movimiento de tierras son fabricados con esta técnica para mejorar
su resistencia al desgaste y la durabilidad bajo condiciones de
carga pesada.

2.8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

2.8.1. VENTAJAS
[Link]. ALTA CALIDAD ESTRUCTURAL
La fuerza centrífuga elimina la mayoría de las inclusiones y
burbujas de aire, produciendo piezas de mayor densidad y
resistencia mecánica.
[Link]. REDUCCIÓN DE DEFECTOS
Debido a la dirección de la solidificación, se disminuyen las
porosidades y cavidades internas, obteniendo piezas más sólidas y
sin impurezas.

[Link]. AHORRO DE MATERIAL

Al concentrar el metal en las paredes del molde, se reduce el
desperdicio, especialmente en piezas tubulares, y se obtiene una
buena relación entre material y estructura.
[Link]. ADAPTABILIDAD A ALEACIONES ESPECIALES
Este proceso permite utilizar materiales y aleaciones especiales
que requieren alta resistencia, ya que la fuerza centrífuga mejora
la distribución homogénea del material.
[Link]. VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN
Es un proceso rápido para piezas con formas cilíndricas o
anulares, ideal para producciones en serie de piezas similares.

2.8.2. DESVENTAJAS
[Link]. LIMITACIÓN EN LA GEOMETRÍA
Este método es adecuado principalmente para piezas con formas
cilíndricas o de anillo, limitando su aplicabilidad para otras
geometrías.
[Link]. COSTOS DE EQUIPOS Y MANTENIMIENTO
La maquinaria y los moldes rotativos son costosos y requieren un
mantenimiento constante para asegurar precisión y estabilidad en
el proceso.
[Link]. DEPENDENCIA DE PARÁMETROS PRECISOS
 La velocidad de rotación, la temperatura y el tiempo de vertido
deben controlarse con precisión, lo cual requiere una supervisión
técnica constante y personal capacitado.
[Link]. POSIBLES DEFECTOS EN LA SUPERFICIE INTERNA
En algunos casos, la superficie interna puede presentar
rugosidades o defectos, lo que puede requerir tratamientos
adicionales de acabado.
[Link]. USO LIMITADO PARA PIEZAS DE GRAN TAMAÑO
A medida que aumenta el tamaño de la pieza, el control de la
distribución de material y la fuerza centrífuga se vuelve más
complejo y costoso.
2.9. COMPARACIÓN CON OTROS TIPOS DE FUNDICIÓN

FUNDICIÓN POR FUNDICIÓN EN FUNDICIÓN A

CARACTERÍSTICA
CENTRIFUGADO ARENA PRESIÓN

El metal fundido se
vierte en un molde Se vierte el metal en El metal se inyecta a
giratorio, usando la un molde de arena alta presión en
PROCESO
fuerza centrífuga que se desintegra moldes metálicos
para formar piezas después del uso. permanentes.
cilíndricas.
Componentes de
Tuberías, cilindros, gran tamaño y baja Partes complejas y
componentes de precisión, como pequeñas, como
APLICACIONES
motor, piezas bloques de motor y piezas automotrices
aeroespaciales, etc. bases de y electrónicas.
maquinaria.
Acabado más rugoso Superficie suave y
CALIDAD DE LA Alta calidad, densa y
debido al molde de precisa gracias al
SUPERFICIE libre de porosidad.
arena. molde de acero.
Precisión limitada, Alta precisión
PRECISIÓN Alta precisión en
requiere mecanizado dimensional y
DIMENSIONAL piezas simétricas.
adicional. detalles finos.
Lenta, ya que los
Moderada, depende moldes de arena
VELOCIDAD DE de la preparación del deben ser Rápida, ideal para
PRODUCCIÓN molde y tiempo de preparados y grandes volúmenes.
centrifugado. ensamblados cada
vez.
 Costos medios, Bajo costo,
Costos elevados,
requiere equipo especialmente para
COSTOS debido al equipo y
específico para rotar piezas grandes y
moldes metálicos.
el molde. sencillas.
Menos porosidad, Económica para Alta velocidad y
buena densidad, piezas grandes y precisión, con
VENTAJAS
ideal para piezas permite flexibilidad excelente calidad
cilíndricas. en diseño. superficial.
Costoso y limitado a
Limitada a formas Baja precisión y
piezas de menor
DESVENTAJAS cilíndricas o acabado superficial
tamaño y alta
simétricas. inferior.
demanda.

2.10. EJERCICIO PRÁCTICO

Se realizará una operación de fundición centrífuga real horizontal para hacer
secciones de tubo de cobre de 0.3 m de longitud con un diámetro externo =
0.25 m y diámetro interno = 0.22 m ¿Qué velocidad de rotación se requiere,
si se usa un factor-G de 65 para fundir la tubería?
Solución:
El diámetro interno del molde D = diámetro externo de la fundición = 0.25 m.
Se puede calcular la velocidad rotacional requerida por medio de la ecuación
(4) como sigue:

N=
π√
30 2 gGF
D
Remplazando:

N=
π√
30 2∗9.81∗65
0.25

Calculando:

N=682.04
[ ]
rev
min
2.11. CONCLUSIONES
La fundición por centrifugado se presenta como un proceso de fabricación
altamente eficiente y especializado, que aprovecha la fuerza centrífuga para
producir piezas de metal con características superiores, tales como alta
densidad, resistencia mecánica y una notable reducción de defectos
internos. A lo largo de su evolución desde sus inicios en el siglo XIX, esta
técnica ha sido refinada y adaptada, integrando tecnologías modernas que
optimizan su rendimiento y amplían su aplicación en diversas industrias,
incluyendo la automotriz, aeroespacial, petroquímica y de maquinaria
pesada.

Las distintas variantes del proceso, como la fundición centrífuga verdadera,

semicentrífuga y centrifugado, permiten a los fabricantes abordar una amplia
gama de geometrías y requisitos de producción. La capacidad de utilizar
materiales avanzados y aleaciones especiales también resalta la versatilidad
de este método, haciéndolo ideal para componentes que deben soportar
condiciones extremas y exigentes. Sin embargo, a pesar de sus numerosas
ventajas, como la alta calidad estructural y la reducción de desperdicios, la
fundición por centrifugado también presenta limitaciones en términos de
geometría, costos de equipo y la necesidad de un control preciso de los
parámetros del proceso. Estas desventajas deben ser consideradas al
seleccionar el método de fabricación más adecuado para cada aplicación.
La fundición por centrifugado es una técnica esencial en la fabricación
moderna, que combina calidad, eficiencia y adaptabilidad, y que seguirá
desempeñando un papel crucial en la producción de componentes de alta
precisión y resistencia en el futuro.

2.12. BIBLIOGRAFIA