Gestión del Mantenimiento Industrial
Analizar las Averías Presentes en una Máquina
Instructor: Jaidy Carrillo Sotomayor
Aprendiz: Brayan Redondo
Sena2024
Para analizar las averías en una máquina, se
pueden utilizar técnicas como:
Recopilar información.
Se debe recopilar toda la información
relevante sobre la falla, como el equipo
afectado, la fecha y hora de la avería, y
cualquier otro dato útil para el análisis. Cuanta
más información tengamos, más precisos
serán nuestros hallazgos.
Utilizar equipos o programas
informáticos.
Se pueden utilizar equipos, programas
informáticos u otros medios documentados
para determinar la causa de la avería se suelen
utilizar determinados equipos, programas
informáticos u otros medios documentados.
En la mayoría de las máquinas, una capacidad
de prueba integrada con componentes de
hardware y/o software existentes puede
ayudar a diagnosticar el problema de una
pieza defectuosa.
Realizar pruebas no destructivas
Se pueden utilizar pruebas no destructivas,
como el ultrasonido, líquidos penetrantes,
partículas magnéticas y radiografías, para
detectar defectos ocultos en componentes y
equipos sin causar daño. Estas pruebas son
especialmente útiles para evaluar la integridad
de soldaduras, ejes y otras piezas críticas.
Anotar las averías
Se pueden anotar todos los tipos de averías y
el número de veces que se han producido en
orden decreciente.
Para asegurar la mejora continua en
mantenimiento industrial, es necesario
establecer un criterio que asegure que todos
los métodos involucrados en el proceso de
mantenimiento se orienten hacía la mejora
continua del proceso.
Alineándonos con este concepto, el análisis
de averías se podría considerar como un
conjunto de actividades de investigación que,
aplicadas de manera sistemática, trata de
identificar las causas del fallo y establecer un
planteamiento que permita su eliminación. No
se trata solo de solucionar el problema, sino
de extraer las causas que lo han provocado.
Algunas razones que justifican esta práctica
como un objetivo indispensable en nuestra
compañía son:
1.- Eliminar la disposición a convivir con los
problemas.
Acostumbrarse a solucionar diariamente
pequeños problemas puede desencadenar en
que, quien trate con ellos, termine
considerándolos como una situación normal.
Es indispensable detenerse a reflexionar qué
situación se va a considerar como normal y
cuál como intolerable.
Como consecuencia, automáticamente nos
detendremos a analizar por qué se han
producido estas situaciones que
consideramos intolerables.
El análisis de averías exige establecer criterios
de diferenciación para identificar estas
situaciones de riesgo.
2.- Eliminar la tendencia a simplificar los
problemas.
En muchas ocasiones, los problemas suelen
ser múltiples y se relacionan entre sí. Para
poder identificar todas las partes del problema
es necesario contar con recursos y correctos
métodos de análisis que permitan tomar
medidas eficaces.
Sin embargo, es bastante frecuente no proveer
al equipo de los métodos necesarios para
tomar las medidas necesarias. El análisis de
averías permite identificar oportunidades de
mejora en todos los campos del
mantenimiento.
3.- Evitar la costumbre de centrarse en los
problemas del día a día.
Cada día vivimos una batalla nueva, lo nos
hace olvidar con una velocidad asombrosa los
problemas del pasado. Esto desencadena en
un nulo seguimiento de la efectividad de las
medidas adoptadas. Desgraciadamente,
volvemos a recordarlos cuando estos vuelven
a aparecer, entrando en una espiral de
convivencia con los problemas. El análisis de
averías impulsa la adopción de una cultura de
mantenimiento enfocada en la prevención.
4.- Ahorro considerable de costes.
Tenemos que tener en cuenta, que el coste de
reparación de una avería no planificada, no
sólo contempla los costes asociados a la
reparación del activo en cuestión, sino que
tiene asociado otros costes que en ocasiones
son muy superiores como son:
Los costes asociados al tiempo de
inactividad productiva no planificada. Esta
situación termina provocando 2 problemas
no deseados:
La rotura de stocks, con las
consecuencias asociadas a esta situación
y que pueden llegar a ser muy graves,
como puede ser un retraso en el
suministro al cliente.
Para evitar el caso anterior, se tiende a
crear un stock de seguridad mayor, lo que
supone incrementar el dinero invertido
permanentemente en el almacén como
consecuencia de no gestionar el
mantenimiento industrial de forma
adecuada.
Es usual que la reparación de una avería
sobrevenida produzca daños en el activo
asociado muy superiores a las que sufriría
con un plan de prevención adecuado. Por
este motivo, el coste de la reparación
suele ser más elevado.
Por último, hay que considerar los tiempos
de inactividad forzada en otros activos y
recursos en general (personal, etc..). Estos
tipos de inactividad suelen tener un efecto
muy negativo para la empresa, que
además, no suele tener en cuenta.
Un buen plan de mantenimiento preventivo,
puede ayudar a reducir significativamente los
costes de reparación y de sus efectos
asociados.
El análisis de averías en una máquina
permite:
Identificar la causa raíz del problema, Reducir
los costos de mantenimiento, Disminuir los
tiempos de reparación, Aumentar la
disponibilidad de los equipos.
El análisis de falla es una metodología que
busca mediante el estudio de materiales y
análisis de condiciones operacionales,
identificar mecanismos de daño que permitan
establecer las causas que generan la pérdida
de la función de un componente o sistema.
Objetivos:
Identificar la causa raíz del problema.
Generar las acciones de mitigación
para reducir costos por falla de calidad.
Aumentar la disponibilidad de los
equipos.
Disminuir los tiempos de reparación.
Evaluar y simular daños en la pieza.
Caracterizar mecánicamente la pieza
fallada .
Definir los planes de mantenimiento e
inspección para evitar que la falla vuelva a
ocurrir.
Algunos de los fallos comunes en
maquinaria son:
Superficie degradada.
Engranajes, cojinetes y tuberías
gastados.
Desperfectos mecánicos o eléctricos
de motores.
Desalineamientos.
Fugas de agua o aceite.
Falta de lubricación.
No hacer las paradas de seguridad.
Falta de mantenimiento.
Operación incorrecta.
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