PROCESOS DE FABRICACIÓN
REPORTE N°2
Equipo de trabajo
Esteban Tomas Camargo Henriquez – CIU: 200151014
Nicolle García Tornet - CIU: 200067397
Brayhan Jesus Gelvis Quintero– CIU: 200193963
Fundación Universidad del Norte
Departamento de Ingeniería mecánica
Procesos de fabricación
Barranquilla,
2024
1. De acuerdo a las piezas asignadas a su grupo de trabajo, defina dos maneras en que
se puede colocar la línea de partición de sus modelos de fundición y dibuje los dos
esquemas, señalando con sus compañeros de grupo, que modificaciones geométricas
tendría que realizarse para crear los modelos de las piezas del proyecto. Tenga en cuenta
los criterios de diseño vistos en clase (impresiones de núcleo, esquinas, etc).
2. Evalúe ventajas y desventajas de cada esquema y escoja uno.
VENTAJAS SI NO SE CORTARÁ LA PIEZA:
Fácil extracción: Al diseñar la línea de partición para que sea paralela al plano
acostado de la pieza, se facilita la extracción de la pieza del molde, ya que se
reduce la fricción entre la pieza y las paredes del molde.
Menos deformación: Al evitar la formación de ángulos rectos en la línea de
partición, se reduce la deformación de la pieza durante el proceso de fundición, lo
que mejora su precisión y calidad.
Mayor resistencia: Al evitar que la línea de partición pase por áreas críticas de la
pieza, se mejora su resistencia y durabilidad.
Reducción de defectos: Al evitar que la línea de partición pase por áreas críticas
de la pieza, se reducen las posibilidades de formación de defectos, como
porosidades, inclusiones y fisuras.
Ahorro de tiempo y dinero: Si la pieza no se corta, se reduce el tiempo y los costos
de mano de obra necesarios para cortar y unir las partes de la pieza.
DESVENTAJAS AL CORTAR LA PIEZA:
Se puede llegar a incrementar el uso de material ya que al diseñar la línea de
partición se tiene en cuenta que no afecte tanto la ranura haciéndola
perpendicular a esta. Esto se debe a que la ranura permite que la pieza se divida
en dos partes separadas, lo que puede reducir la cantidad de material necesario
para crear una sola pieza.
Podrían haber problemas con la precisión del molde ya que al diseñar la línea
de partición para que pase no afecte tanto la ranura de la pieza, se puede
mejorar la precisión del molde. Esto se debe a que la ranura actúa como una
guía que ayuda a mantener la alineación correcta de las dos mitades de la pieza
durante el proceso de fundición.
Incremento del costo de producción ya que si se evita que la línea de partición
pase por agujeros, es posible que se requieran moldes más grandes o más
complejos para el proceso de fundición, lo que puede aumentar el costo de
producción.
3. Tomando en cuenta las medidas originales de la pieza y el plano de producción
presentado en el avance 1: • Realice los cálculos de los sobre dimensionamientos por
contracción. • Determine cuáles superficies deben ser maquinadas y cuánto sería el
espesor extra que tendría esta superficie. Use la norma NTC 3210. • Dependiendo de la
línea de partición de los modelos, determine cuáles son los ángulos de salida para las
piezas y donde están ubicados.
Ángulos de ahusamiento
Los ángulos de salida del modelo se colocan con el propósito de ayudar a extraer el
modelo del molde. Teniendo en cuenta la Figura # en los anexos, a partir de la línea de
partición de la pieza, la altura de la tapa del modelo es de 18 mm, por lo tanto, de acuerdo
con esta tabla, de 11 a 20 mm el ángulo de salida debe ser de 2°. En adición, la altura de la
base desde la línea de partición de la pieza es de 36 mm, por esto, de 21 a 45 mm el ángulo
de salida debe ser de 1°.
Como se trata de una pieza de aluminio 6061 – T6, su porcentaje de contracción es de
1, 0 a 2, 3%, esto se ha tomado de la Figura #, por lo tanto, las medidas se deben hacer
más grandes al sumarles este porcentaje de material.
Se debe calcular el sobredimensionamiento que tendrá el modelo puesto que existe una
contracción del metal por solidificación. Como no se cuenta con un coeficiente de
contracción específico para el aluminio 6061 T6, se halla de la siguiente forma:
Se emplea la ecuación de expansión térmica lineal, para encontrar la longitud dilatada:
L2 = L1(1 + α∆T)
L2 = Longitud dilatada
L1 = Longitud nominal
α = Coeficiente de dilatación térmica
∆T = Tf − To = Temperatura de fusión − Temperatura ambiente
L2 = 178mm(1 + (23,3 × 10^−6°C−1) (623 − 20)°C)
L2 = 180.5mm
El coeficiente de contracción se relaciona con las longitudes:
cc =(L2 − L1/L2)× 100
L1 = (1 − cc)L2
Porcentaje de contracción calculado: 0.0138 = 1.38%
Para este aluminio se cuenta con el coeficiente de dilatación térmica, que tiene un valor de
23,3 × 10^−6, y la temperatura de fusión, que está en un rango de 580 − 650 °C. De
este rango se tomó el valor de 623°C, y se realizaron los cálculos para hallar el
porcentaje de contracción, que es de 1,38%. En adición, se acuerdo con la tabla en la Figura
#, para aleaciones de aluminio el porcentaje de contracción está entre 1,0 y 2,3 %, por lo
Por lo tanto, el valor hallado de 1,38% cumple con estas restricciones.
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta la contracción del metal de fundición,
que, en este caso, es Aluminio 6061 T6, con un porcentaje de contracción de 1,38%.
Posteriormente, obtenido este valor, se procedió a calcular las dimensiones que debe tener
el modelo con sobredimensionamiento por contracción. Para mayor comprensión del
análisis a continuación, el plano de la pieza se puede apreciar en la Figura #. También se
encuentra en los anexos. Cabe resaltar que solo las medidas mencionadas son las que
llevarán sobredimensionamiento, las dimensiones de los agujeros de los pernos no son
tenidos en cuenta.
Medidas con sobredimensionamiento por contracción:
Vista superior
178mm + (178 x 0.0138) = 180.45mm
76mm + (76 x 0.0138) = 77mm
50mm + (50 x 0.0138) = 50.7mm
102mm + (102 x 0.0138) = 103.4mm
139mm + (139 x 0.0138) = 141mm
Vista frontal
25.24mm +(25.24 x 0.0138) = 25.6mm
88mm + (88 x 0.0138) = 89.2mm
13mm + (13 x 0.0138) = 13.2mm
12.24mm + (12.24 x 0.0138) = 12.4mm
32mm + (32 x 0.0138) = 32.4mm
Diametro exterior 64mm + ( 64 x 0.0138) =64.9mm
Radio exterior 32mm + (32 x 0.0138) = 32.4mm
Diámetro interno 38mm + (38 x 0.0138) = 38.5mm
Radio interno 19mm + (19 x 0.0138) = 19.3mm
Vista lateral
76mm + (76mm x 0.0138) = 77mm
Una vez que se tienen las medidas considerando la contracción, se procede a calcular las
medidas que requieren sobredimensionamiento por maquinado.
Los números indicados representan las zonas donde hay que aplicar maquinado, en 2 indica
las superficies en donde se deben introducir los bujes, la cual debe tener un acabado N6, es
decir, 0,8 μm. Para esto, se decidió realizar un proceso de acabado por medio del torneado,
como se especificó en documentos anteriores. Por esta razón, se debió incluir sobre material
en esos agujeros, haciéndolos de esta forma más pequeños que la medida nominal, para luego
retirarlo.
La superficie señalada con el número 1, requiere de un acabado superficial N8 en la
pieza final, es decir, 3,2 μm, según la Figura 18, por esta razón, se adicionó
sobre material a la altura del modelo para hacer esta superficie un poco más alta, de tal
forma que, después de maquinar, se obtengan las medidas solicitadas.
4. Presente los planos de detalle para la fabricación del diseño final del modelo
incluyendo las modificaciones por el uso de corazón o núcleo. Estos deben realizarse
bajo las normas técnicas correspondientes de dibujo técnico, que incluye cajetín, cotas,
vistas, cortes, detalles, isométricos etc. Recuerde que debe basarse en el modelo que
incluye todos los sobre dimensionamientos. Use formato A4.
Plano modelo
Superficies con ángulos de salida en la Tapa.
5. Realice el proceso de selección de material del modelo (incluya el factor económico) y
determine el peso de las piezas modelo (use solidworks). Configuren su propia tabla de
selección usando los criterios que para ustedes sean importantes.
Material Valor Trabajo Durabilidad Acabado Peso
Madera Bajo Manual Promedio Bueno Ligero
Polimero Moderado Máquina Promedio Normal Ligero
Máquina o Mayor que el
Metales Alto Manual promedio Excelente Pesado
Dado que solo se realizará una única fundición, la durabilidad del modelo no es un
factor crucial en este caso. Con esto en mente, la selección del material se basará en el
costo y la accesibilidad. Las opciones disponibles incluyen la madera y los polímeros, y
es necesario que el molde sea ligero para facilitar el desmoldeo. Por ello, tanto la
madera como los polímeros son opciones viables, en conjunto a ello, decidimos utilizar
la madera debido a que su acabado es más prolijo y nuestro molde final puede tener
menos rugosidad cuando obtengamos nuestra fundición.
6. ¿El modelo permite obtener las especificaciones finales de la pieza? En caso negativo,
¿qué proceso adicionales se requieren para obtener el acabado final en toda la pieza?
No, ya que en las especificaciones de los modelos se busca la precisión en la fundición y
extracción de las [Link] embargo, para alcanzar estos estándares requeridos, necesitamos
procesos adicionales de [Link]íficamente, de la pieza dos requiere mecanizado
para tener una buena forma, mientras que la pieza 3 se necesita torneado y taladrado para que
llegue a cumplir con las especificaciones solicitadas para la debida pieza. Estos procesos son
fundamentales y son posteriores a la fundición, son cruciales para garantizar la calidad y
precisión de la pieza final.